IE认知及七手法课件

IE認知及七手法

KBCQAJason.wangIE認知及七手法KBCQAJason.wang【摘要】＜這次的封面故事要向讀者介紹的是「工業工程」這一行業。雖然它興起的時間已有幾十年，但由於它包羅的範圍廣泛，跨越的學門（field）很多，因此不易顧名思義，相信許多人還是不瞭解何謂「工業工程」。然而，隨著時勢所趨，潮流所至，它的應用範圍已愈來愈廣，今天的「工業工程」已被美國列為五大工程之一，與化學工程、土木工程、電機工程及機械工程齊名。＞一、工業工程是什麼？什麼是工業工程？這兒有幅連環漫畫，圖中有兩隻背對背被綁在一塊兒的小狗，它倆的前方各有一根骨頭，兩隻狗都急著向前去啃骨頭，卻因背道而馳的拉力，寸步難移，誰也吃不著骨頭。幾番掙扎，兩隻狗終於想出了一個妙法；兩隻狗先一齊轉向一方，把一邊的骨頭咬住，然後再轉向另一方啃另一邊的骨頭，這樣一來，兩隻狗各有骨頭可啃了。漫畫的下方寫著：“Thereisalwaysabetterway”。這幅漫畫雖然不能完全代表工業工程，但是那一行文字卻是工業工程師的座右銘──它意謂著「永遠有個更好的方法！」在工作當中，不斷尋求更容易、更有效率、更經濟而且能令心情更愉快的工作方法，就是工業工程的精神所在。當然，工業工程絕非三言兩語可以說得清楚。現在且聽我娓娓道來「工業工程是怎麼回事？」任何一種學問的起源必然有其推動的力量，工業工程亦不例外，它的推動力就是人類不屈于現狀的意願和求盡善盡美的成就需欲（achievementdemand）。【摘要】＜這次的封面故事要向讀者介紹的是「工業工程」這一行業人類不屈于現狀的意願，使他想要把事情做得更好。在不斷改善工作的過程中，人類終於瞭解到用科學方法來改善，可以把事情做得更好。原來，改善的過程也不一定要接受什麼特殊訓練，每個人天生就可以運用自己的經驗與本能來達到改善的目的。等到泰勒把科學的方法帶到管理的領域後，這種管理的科學，加上科技的知識才慢慢演變成日後的工業工程。（一）工業工程的基本觀念工業工程（IndustrialEngineering﹐簡稱I.E.）是一門新興的工程科學。早在1881年左右，泰勒（FrederickW.Taylor）就已具有工業工程的觀念，但實際上工業工程這門學問卻在1920年代才開始，到二次大戰後才略具雛型。在國外，泰勒首先提倡「時學研究」，而紀爾佈雷斯夫婦（F.B&Gilbreths）則為「工學研究」的創始人。（編注：有關時學工學的起源，可看另頁「工業工程的兩個小故事」一文。）直到1930年代他們的研究才受到大眾的重視，而正式成為工時學（motionandtimestudy），如今工時學可說是工業工程的領域中最基本的一部分，也是傳統工業工程的基本觀念。泰勒偏重于“作业测定”，吉尔布雷斯则侧重于“方法改善”---IE的创始人人類不屈于現狀的意願，使他想要把事情做得更好。在不斷改善工作工业工程的两个小故事在工业工程的领域当中，「动作与时间研究」（motionandtimestudy）占有很重要的地位。1881年，被后人尊崇为「工业工程之父」的泰勒氏（FrederickW.Taylor）首创「时间研究」（或称「时学」）（Timestudy），后数年纪尔布雷斯氏（FrankB.Gilbrtth）复倡「动作研究」或称「工学」）（motionstudy）。后因此二学关系密切，无法分割，遂合并称为「动作与时间研究」（或称工时学）。这儿叙述两个故事，来追溯「动作时间研究」的起源。1898年，泰勒氏工作于伯斯利恒（Bethlehem）钢铁厂，当时该厂雇有铲手工人400～600名，每日于一长约2哩，宽约1/4哩之广场上，铲动各种不同之物料。这些铲手，不用工场所准备的铲子，很多人自己从家中带来铲子，铲煤时，每铲重仅3.5磅，而铲矿砂时每铲竟重达38磅。此种自备铲子的情形与每铲重量之差额，颇引起泰氏之好奇。他想：「铲子的形状、大小和铲物工作量有没有关系？」「究以何种铲重为最经济最有效？」「什么样子的铲子，工人拿了既舒服又铲得多，铲得快？」这些问题实应加以研讨。泰氏乃选优良铲手两名，分在场内不同地点作试验工作，同时用马表（Stopwatch）记录其时间，并分别用大小不同的铲子去铲比重不同之物料，并分别记录所用铲子之大小及式样和每铲重量，经多次试验后，发现每铲重量约为21.5磅时，可得最经济，最有效之结果，也就是工作者每日每人可铲最多物料。铲重物时用小铲，铲轻物时用大铲，但每铲重量均约为21.5磅左右。泰氏得此结果后，于是设计各种尺寸大小不同的铲具，工业工程的两个小故事训练工人，并拟定奖工办法，凡工人能完成规定之工作时，可得日薪60％之奖金，否则派员授以正确工作方法，务使其亦可得同样奖金。经此改善后，原需400～600名工人才能完成之工作，采用新方法后，140名工人即可完成。因之每吨所需铲费减少达50％，而工人工资则增加60％，除去因研究所需各项开支外，每年尚可节省78,000美元。如此不但使工厂的生产量大增，也使铲手工作效率提高，待遇增加，工作情绪也愉快多了。1885年，纪尔布雷斯氏年17，受雇于一营造商，发现工人造屋砌砖时，所用的工作方法及工作之快与慢，互不相同。究以何种方法为最经济及最有效，实应加以研讨。纪氏于是分析工人砌砖之动作。发现工人每砌一砖，率先以左手俯身拾取，同时翻动砖块，选择其最佳一面，俾于堆砌时，放置外向。此动作完毕后，右手开始铲起泥灰，敷于堆砌处，左手置放砖块后，右手复以铲泥灰工具敲击数下，以固定之。此一周期性动作，经纪氏细心研讨，并拍制成影片，详加分析，知工人俯身拾砖，易增疲劳，左手取砖时，右手闲散，亦非有效方法，再敲砖动作，亦属多余。于是经多次试验，得一砌砖新法。其法于砖块运至工作场时，先令价廉工人，加以挑选，置于一木框内，每框盛砖90块，其最好之一面或一端，置于一定之方向，此木框悬挂于工人左方身边，俾左手取砖时，右手同时取泥灰，同时改善泥灰之浓度，使砖置放其上时，无须敲击，即可到达定位，经此改善后，工人之工作量大增，其砌每一砖之动作由18次减至5次，工人经训练后，老法每小时原只能砌120块，用新法则可砌350块，工作效率增加近200％。经过纪氏的动作分析，确定了最好的砌砖方法。由此发展成日后的动作研究（motionstudy）。IE认知及七手法课件企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康什么是工业工程（IE）IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。IE的理念：没有最好，只有更好。企业：什么是工业工程（IE）IE是通过对人员、材料、机器设备大纲IE認知之现场浪费之源IE的主要分析技术

１、方法研究--程序分析２、人的效率——动作分析３、设定时间标准方法４、提高效率的改善方法５、效率与生产平衡IE七手法大纲IE認知之现场浪费之源浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。（精益生产）一、现场浪费之源浪费的概念传统的看法现代的定义一、现场浪费之源常见的八大浪费不良、修理的浪费加工的浪费动作的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费等待的浪费产业废弃物浪费常见的八大浪费常见的八大浪费不良、修理的浪费常见的八大浪费１、不良、修理的浪费内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善：自动化愚巧化（防呆化）作业标准全数检查在工程做入品质无停滞的流程作业自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？１、不良、修理的浪费内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、２、加工的浪费内容：即过分加工的浪费，（１）多余的加工和过分精确的加工。

例如实际加工精度过高造成资源浪费。（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善：工程设计的适当化作业内容的重新评估冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行VE/VA的推动自我问答：其工作目的为何?非和现物校对干可吗？２、加工的浪费内容：即过分加工的浪费，改善：工程设计的适当化３、动作的浪费内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善：流程生产的组成“表准作业”与标准作业动作改善原则的彻底实行自我问答：为何要拿放？为何要置换？３、动作的浪费内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作４、搬运的浪费内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。改善：U字型设备的配置流程作业站著工作多能工活性指数提升自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车？目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。４、搬运的浪费内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪５、库存的浪费内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费，搬运、检查的产生，周转资金的增加。改善：库存的意识改革U字型设备的配置平准化生产单一化生产整流化看板的彻底实行自我问答：为何会有库存？看板数是多少？按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。５、库存的浪费内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，

库存掩盖问题故障不良品调整时间长点点停能力不平衡品质不一致计划有误缺勤协作问题运输问题水平线库存掩盖问题故障不良品调整时间长点点停能力６、制造过多（早）的浪费

内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。改善：FullWorkSystem单品流程步骤单一化招牌的彻底实行单纯化主产自我问答：为何要多做？停止机制?换线改善呢？制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。６、制造过多（早）的浪费内容：流程阻碍，不良的发生、７、等待的浪费内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。改善：制品别生产(U字型)愚巧化自恸化平准化生产什么都不给做对浪费的认知自我问答：为何要等待？７、等待的浪费内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因：生产线的品种切换每天的工作量变动时常因缺料而使机器闲置上游工序延误导致下流工序闲置机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡存在劳逸不均的现象造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因：８、产业废弃物浪费

内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、作业工数增加改善：计划性的使用材料无纸箱化残材活用容器内的间隔化自我问答：如何产生？处理方法是？８、产业废弃物浪费内容：指材料、抛弃式IE七大手法IE七大手法人機法動改法流程法雙手法五五法防錯法抽查法IE七大手法IE人機法動改法流程法雙手法五五法防錯法抽查法人機法---概念1.手法名稱:

人機配合法,人機操作分析簡稱為”人機法”。2.目的:

通過對以人為主的工序研究.記錄.分析和改善﹐使人.產品.機器三者科學的組合和排布﹐達到降低勞動強度.提高效率.稼動率.改善質量的目的3.應用範圍

(1)1人操作1部機器

(2)1人操作多部機器

(3)數人操作1部機器

(4)數人操作多部機器。

(5)數人執行一共同的工作。人機法---概念1.手法名稱:基本符号和应用符号加工表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。搬运表示材料从一处移到另一处。检验进行数量或质量的检验。储存生产过程中必要的储存等待生产过程上的暂时储存5第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序或表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主原材料的储存零件、（半）成品的储存等待基本符号和应用符号加工表示直接改变零件的物理和化学性4.生成‘人機聯合作業圖’并得到‘利用率’4.生成‘人機聯合作業圖’并得到‘利用率’现行联合作业图叉車作業員1作業員2運NO.25min

裝NO.110min

空閑5min

空閑5min

裝NO.210min

運NO.15min

空閑5min

代表工作

代表空閑統計

周期工作時間空閑時間利用率叉車1510567%OP11510567%OP21510567%现行联合作业图叉車作業員1作業員2運NO.25min裝NO存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间的1/3，过长。应用“5W1H”提问技术与“ECRS”原则进行改进。先就第一次5min提问问：作業員2完成了什么？答：什么也没做，正在等待。问：是否必要？答：按现行方法，作業員2必须等待集装箱回来，所以此等待是必要的。问：为什么？答：因为现行方法中作業員1,2各装一集装箱，故当作業員2装满一箱由叉车运走后，必须等待空箱返回来。问：有无更好的办法，避免作業員2在第一次5min内空闲？答：有。作業員1,2可合装一箱，省去等待空箱回来的时间。存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间案例1---改进联合作业图叉車作業員1作業員2運NO.15min

裝NO.25min

裝NO.25min

運NO.25min

裝NO.15min

裝NO.15min

代表工作

代表空閑統計

周期工作時間空閑時間利用率叉車10100100%OP110100100%OP210100100%案例1---改进联合作业图叉車作業員1作業員2運NO.15m雙手法1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法”2.目的:學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的過程。“雙手操作法”就是希望能幫助我們了解雙手在操作時”閒置”的狀況,並尋求改善的方法,以發揮雙手的能力.3.應用範圍:3.1適用於以人為主的工作;3.2專注於某一固定工作地點之研究;3.3該件工作有高度重複性5.双手作业分析的特征主要研究对象是操作者的双手借助于双手作业图进行分析

雙手法1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法”

6.双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡发掘“独臂式”的操作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作發現工具.物料.設備的不合適放置位置使動作規范化7.要点与改进要点减少动作排列最佳顺序合并动作平衡双手避免用手挂钩改进措施改进动作顺序改变工具及设施改变布置合并所用工具改变所用材料使用量具、夹具同时使用双手6.双手作业分析的目的要点改进措施雙手法作業圖的繪制6.3：代表“移動”，表示手由一地點移動到另一地點。6.4：代表“把持”，一手握住一個物體，另一手正在工作，此時握住東西之手，是為“把持”之狀態。6.5：代表“等待”，一手正在等待下一個動作。6.6：代表“作業”或“操作”，手正從事有生產性的動作，皆是。例如將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、對準、拿起、放下、抓取等等。雙手法作業圖的繪制6.3：代表“移動”，表示手由一地案例案例案例1改善前是單手作業﹐伴有轉身動作改善后是雙手作業﹐節省工時﹐提高效率改善前改善后案例1改善前是單手作業﹐伴有轉身動作改善后是雙手作業﹐節省工等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手從流水線取成品(伴有轉腰動作)檢查產品外觀將產品裝入PE袋除產品靜電右手將成品放回流水線(伴有轉腰動作)0221102255BeforeImprovement作業員成品一般工作台左手右手等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手從流水線取成品(伴將上一個成品放回流水線同右手同右手取PE袋左手從流水線取成品檢查產品外觀將產品裝入PE袋除產品靜電右手左手右手0022102144AfterImprovement作業員成品18.10”13.52”工時由原來的﹕將上一個成品放回流水線同右手同右手取PE袋左手從流水線取成品動改法1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，是：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則﹐是一種通過對人體的操作狀況加以研究分析，尋求一最經濟﹑有效﹑省力﹑舒適﹑高效﹑省時的動作方式。2.意義配合人體及手之動作，將有關之事物，歸納出最省力又省時的動作原則，用以檢視工作場所及操作效率是否有否改善之處，以減少工作人員的疲勞並提高工作效率。3.背景動作經濟原則為”吉爾勃斯”(Gilbreths)所首創稱為”動作經濟與效率法則”後經若干學者詳加研究改進而成，稱之為”動作經濟原則”動改法1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，是：省力動動改法概念4.應用範圍:4.1適用於生活上個人及家庭內之工作改善。4.2工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善5.功用5.1減少操作人員的疲勞。5.2縮短操作人員的操作時間。5.3提高工作的效率。動改法概念4.應用範圍:例例流程法概念1.手法名稱 流程程序法，簡稱為“流程法”2.目的 學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程。3.應用範圍

3.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作 才能完成。

3.2該件工作，必需經由一個以上的人來完成。流程法概念1.手法名稱流程法概念5.功用

5.1用以記載現行工作之過程. 5.2依5.1.之記錄,加以質問,尋求改善之地方. 5.3用以比較改善前及改善後之差異情形.6.名詞釋義

6.1圖例介紹：說明作業搬運儲存等待檢驗圖例流程法概念5.功用說明作業搬運儲存等待檢驗圖例案例﹕流程程序圖案例﹕流程程序圖１.手法名稱

5×5W1H法又稱5×5何法，又稱質疑創意法，簡稱五五法。２.目的 熟習有系統的質問的技巧，以發掘出問題的真正根源所在以及可能的創造改善途徑。３.意義

5WIH是一個探討問題質疑的技巧，是告訴我們最好要“問5次以上”才好，才能將問題的症結所在發掘出來五五法---概念１.手法名稱五五法---概念五五法列表5W2H問題效果what什麼事why為什麼做這事?作業的排除where哪里

(場所)為什麼在這里做?製程,步驟的變更﹐作業的重排集中一處或改變地點會怎樣?when何時

(順序)為什麼這個時候做?製程,步驟的結合交換﹐作業的重排什麼時候做才合理?who誰來做

(負責人)為什麼由他來做?集中一齊做/改變方式會怎樣?how如何做

(手段)為什麼這樣做?作業的簡化沒有別的方法嗎?howmuch成本要投入多少財力做?

可以更省嗎?合理化五五法列表5W2H問題效果what什麼事wh防錯法簡介定義﹕ 防呆法日文稱PoKA-YOKE(fool-proof),又稱愚巧法、防錯法。意即在失誤發生之前防止錯誤發生的方法。它是一種在作業過程中采用自動作用(動作﹐不動作)、報警、提醒(標識、分類)等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。具體表現﹕1﹑即使有人為疏忽也不會發生錯誤---不需要注意 力﹔2﹑外行人來做也不會錯---不需要經驗與直覺﹔3﹑不管是誰或在何時工作都不會出差錯---不需要 專門知識和高超的技能。防錯法簡介定義﹕防錯法基本原則A.輕松原則---難以辨認﹑難拿﹑難動等作業﹐使作業員容易疲勞而發生失誤。可以這樣進行改善﹕用不同顏色區分---容易辨認加上把守---容易拿使用搬運器具---動作輕松B.簡單原則---需要高度技能與直覺的作業,容易發生人為失誤。考慮用治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也不容易出錯。防錯法基本原則A.輕松原則---難以辨認﹑難拿﹑難動等作業﹐防錯法基本原則(續)C.安全原則---有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會有危險;馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置.D.自動化原則---依賴像眼睛,耳朵等感官進行業時,容易發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷.防錯法基本原則(續)C.安全原則---有不安全或不安定因素時抽查法概念研究目的：确定机器设备利用率确定宽放建立时间标准主要内容：工作抽样的程序和方法工作抽样应用案例抽查法概念研究目的：抽查法概念一﹑工作抽样的定义工作抽样是利用数理统计的原理，用随机抽样方法研究生产率的一种技术。工作抽样又称为瞬时观测法，是在一段较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果。-3σ–2σ-1σσ2σ3σ抽查法概念一﹑工作抽样的定义-3σ–2σ-1σ抽查法概念二﹑工作抽样的特点1.节省时间及费用。这种方法的费用只有秒表时间研究的5%~50%。2.不受时间的限制，可以在任意时间内进行观测，也可以在任何时候中断，任何时候再继续，而不会影响其结果。3.不需对观测者进行专门培训。由于是间断抽样，因此还能减少观测者的疲劳。4.有时由于调查对象分布较广，观测者需要把大部分时间花在路上，不太经济合理因此必须很好地选择观测路线。抽查法概念二﹑工作抽样的特点抽查法概念5.由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他作业测定方法。三﹑工作抽样的用途1.收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究改善资源利用、降低成本。2.验证建立或改进管理制度的可行性。3.制订工时标准。抽查法概念5.由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他作抽查法概念四﹑工作抽样的原理1.工作抽样的观测精度工作抽样一般取2σ的范围，即确定95.45%的可靠度，就是说实现预定的抽样数据中有95.45%以上落入2σ的范围，仅有4.55%的误差，所允许的误差用精确度来衡量。精确度有分为绝对精确度E和相对精确度S，根据统计学中二项分布标准σ，在一定条件下为：抽查法概念四﹑工作抽样的原理总结改善永无止境！

沒有最好的，只有更好的！总结改善永无止境！进行自问5WIH法5W1H问题改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法进行自问5WIH法5新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E）⒉尽可能结合项目明细（C）⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R）⒋将重编排组合明细简单化（S）C合并S简化R重排E取消RCSE[半朵玫瑰]新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E）C合IE認知及七手法

KBCQAJason.wangIE認知及七手法KBCQAJason.wang【摘要】＜這次的封面故事要向讀者介紹的是「工業工程」這一行業。雖然它興起的時間已有幾十年，但由於它包羅的範圍廣泛，跨越的學門（field）很多，因此不易顧名思義，相信許多人還是不瞭解何謂「工業工程」。然而，隨著時勢所趨，潮流所至，它的應用範圍已愈來愈廣，今天的「工業工程」已被美國列為五大工程之一，與化學工程、土木工程、電機工程及機械工程齊名。＞一、工業工程是什麼？什麼是工業工程？這兒有幅連環漫畫，圖中有兩隻背對背被綁在一塊兒的小狗，它倆的前方各有一根骨頭，兩隻狗都急著向前去啃骨頭，卻因背道而馳的拉力，寸步難移，誰也吃不著骨頭。幾番掙扎，兩隻狗終於想出了一個妙法；兩隻狗先一齊轉向一方，把一邊的骨頭咬住，然後再轉向另一方啃另一邊的骨頭，這樣一來，兩隻狗各有骨頭可啃了。漫畫的下方寫著：“Thereisalwaysabetterway”。這幅漫畫雖然不能完全代表工業工程，但是那一行文字卻是工業工程師的座右銘──它意謂著「永遠有個更好的方法！」在工作當中，不斷尋求更容易、更有效率、更經濟而且能令心情更愉快的工作方法，就是工業工程的精神所在。當然，工業工程絕非三言兩語可以說得清楚。現在且聽我娓娓道來「工業工程是怎麼回事？」任何一種學問的起源必然有其推動的力量，工業工程亦不例外，它的推動力就是人類不屈于現狀的意願和求盡善盡美的成就需欲（achievementdemand）。【摘要】＜這次的封面故事要向讀者介紹的是「工業工程」這一行業人類不屈于現狀的意願，使他想要把事情做得更好。在不斷改善工作的過程中，人類終於瞭解到用科學方法來改善，可以把事情做得更好。原來，改善的過程也不一定要接受什麼特殊訓練，每個人天生就可以運用自己的經驗與本能來達到改善的目的。等到泰勒把科學的方法帶到管理的領域後，這種管理的科學，加上科技的知識才慢慢演變成日後的工業工程。（一）工業工程的基本觀念工業工程（IndustrialEngineering﹐簡稱I.E.）是一門新興的工程科學。早在1881年左右，泰勒（FrederickW.Taylor）就已具有工業工程的觀念，但實際上工業工程這門學問卻在1920年代才開始，到二次大戰後才略具雛型。在國外，泰勒首先提倡「時學研究」，而紀爾佈雷斯夫婦（F.B&Gilbreths）則為「工學研究」的創始人。（編注：有關時學工學的起源，可看另頁「工業工程的兩個小故事」一文。）直到1930年代他們的研究才受到大眾的重視，而正式成為工時學（motionandtimestudy），如今工時學可說是工業工程的領域中最基本的一部分，也是傳統工業工程的基本觀念。泰勒偏重于“作业测定”，吉尔布雷斯则侧重于“方法改善”---IE的创始人人類不屈于現狀的意願，使他想要把事情做得更好。在不斷改善工作工业工程的两个小故事在工业工程的领域当中，「动作与时间研究」（motionandtimestudy）占有很重要的地位。1881年，被后人尊崇为「工业工程之父」的泰勒氏（FrederickW.Taylor）首创「时间研究」（或称「时学」）（Timestudy），后数年纪尔布雷斯氏（FrankB.Gilbrtth）复倡「动作研究」或称「工学」）（motionstudy）。后因此二学关系密切，无法分割，遂合并称为「动作与时间研究」（或称工时学）。这儿叙述两个故事，来追溯「动作时间研究」的起源。1898年，泰勒氏工作于伯斯利恒（Bethlehem）钢铁厂，当时该厂雇有铲手工人400～600名，每日于一长约2哩，宽约1/4哩之广场上，铲动各种不同之物料。这些铲手，不用工场所准备的铲子，很多人自己从家中带来铲子，铲煤时，每铲重仅3.5磅，而铲矿砂时每铲竟重达38磅。此种自备铲子的情形与每铲重量之差额，颇引起泰氏之好奇。他想：「铲子的形状、大小和铲物工作量有没有关系？」「究以何种铲重为最经济最有效？」「什么样子的铲子，工人拿了既舒服又铲得多，铲得快？」这些问题实应加以研讨。泰氏乃选优良铲手两名，分在场内不同地点作试验工作，同时用马表（Stopwatch）记录其时间，并分别用大小不同的铲子去铲比重不同之物料，并分别记录所用铲子之大小及式样和每铲重量，经多次试验后，发现每铲重量约为21.5磅时，可得最经济，最有效之结果，也就是工作者每日每人可铲最多物料。铲重物时用小铲，铲轻物时用大铲，但每铲重量均约为21.5磅左右。泰氏得此结果后，于是设计各种尺寸大小不同的铲具，工业工程的两个小故事训练工人，并拟定奖工办法，凡工人能完成规定之工作时，可得日薪60％之奖金，否则派员授以正确工作方法，务使其亦可得同样奖金。经此改善后，原需400～600名工人才能完成之工作，采用新方法后，140名工人即可完成。因之每吨所需铲费减少达50％，而工人工资则增加60％，除去因研究所需各项开支外，每年尚可节省78,000美元。如此不但使工厂的生产量大增，也使铲手工作效率提高，待遇增加，工作情绪也愉快多了。1885年，纪尔布雷斯氏年17，受雇于一营造商，发现工人造屋砌砖时，所用的工作方法及工作之快与慢，互不相同。究以何种方法为最经济及最有效，实应加以研讨。纪氏于是分析工人砌砖之动作。发现工人每砌一砖，率先以左手俯身拾取，同时翻动砖块，选择其最佳一面，俾于堆砌时，放置外向。此动作完毕后，右手开始铲起泥灰，敷于堆砌处，左手置放砖块后，右手复以铲泥灰工具敲击数下，以固定之。此一周期性动作，经纪氏细心研讨，并拍制成影片，详加分析，知工人俯身拾砖，易增疲劳，左手取砖时，右手闲散，亦非有效方法，再敲砖动作，亦属多余。于是经多次试验，得一砌砖新法。其法于砖块运至工作场时，先令价廉工人，加以挑选，置于一木框内，每框盛砖90块，其最好之一面或一端，置于一定之方向，此木框悬挂于工人左方身边，俾左手取砖时，右手同时取泥灰，同时改善泥灰之浓度，使砖置放其上时，无须敲击，即可到达定位，经此改善后，工人之工作量大增，其砌每一砖之动作由18次减至5次，工人经训练后，老法每小时原只能砌120块，用新法则可砌350块，工作效率增加近200％。经过纪氏的动作分析，确定了最好的砌砖方法。由此发展成日后的动作研究（motionstudy）。IE认知及七手法课件企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康什么是工业工程（IE）IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。IE的理念：没有最好，只有更好。企业：什么是工业工程（IE）IE是通过对人员、材料、机器设备大纲IE認知之现场浪费之源IE的主要分析技术

１、方法研究--程序分析２、人的效率——动作分析３、设定时间标准方法４、提高效率的改善方法５、效率与生产平衡IE七手法大纲IE認知之现场浪费之源浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。（精益生产）一、现场浪费之源浪费的概念传统的看法现代的定义一、现场浪费之源常见的八大浪费不良、修理的浪费加工的浪费动作的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费等待的浪费产业废弃物浪费常见的八大浪费常见的八大浪费不良、修理的浪费常见的八大浪费１、不良、修理的浪费内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善：自动化愚巧化（防呆化）作业标准全数检查在工程做入品质无停滞的流程作业自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？１、不良、修理的浪费内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、２、加工的浪费内容：即过分加工的浪费，（１）多余的加工和过分精确的加工。

例如实际加工精度过高造成资源浪费。（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善：工程设计的适当化作业内容的重新评估冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行VE/VA的推动自我问答：其工作目的为何?非和现物校对干可吗？２、加工的浪费内容：即过分加工的浪费，改善：工程设计的适当化３、动作的浪费内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善：流程生产的组成“表准作业”与标准作业动作改善原则的彻底实行自我问答：为何要拿放？为何要置换？３、动作的浪费内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作４、搬运的浪费内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。改善：U字型设备的配置流程作业站著工作多能工活性指数提升自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车？目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。４、搬运的浪费内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪５、库存的浪费内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费，搬运、检查的产生，周转资金的增加。改善：库存的意识改革U字型设备的配置平准化生产单一化生产整流化看板的彻底实行自我问答：为何会有库存？看板数是多少？按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。５、库存的浪费内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，

库存掩盖问题故障不良品调整时间长点点停能力不平衡品质不一致计划有误缺勤协作问题运输问题水平线库存掩盖问题故障不良品调整时间长点点停能力６、制造过多（早）的浪费

内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。改善：FullWorkSystem单品流程步骤单一化招牌的彻底实行单纯化主产自我问答：为何要多做？停止机制?换线改善呢？制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。６、制造过多（早）的浪费内容：流程阻碍，不良的发生、７、等待的浪费内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。改善：制品别生产(U字型)愚巧化自恸化平准化生产什么都不给做对浪费的认知自我问答：为何要等待？７、等待的浪费内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因：生产线的品种切换每天的工作量变动时常因缺料而使机器闲置上游工序延误导致下流工序闲置机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡存在劳逸不均的现象造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因：８、产业废弃物浪费

内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、作业工数增加改善：计划性的使用材料无纸箱化残材活用容器内的间隔化自我问答：如何产生？处理方法是？８、产业废弃物浪费内容：指材料、抛弃式IE七大手法IE七大手法人機法動改法流程法雙手法五五法防錯法抽查法IE七大手法IE人機法動改法流程法雙手法五五法防錯法抽查法人機法---概念1.手法名稱:

人機配合法,人機操作分析簡稱為”人機法”。2.目的:

通過對以人為主的工序研究.記錄.分析和改善﹐使人.產品.機器三者科學的組合和排布﹐達到降低勞動強度.提高效率.稼動率.改善質量的目的3.應用範圍

(1)1人操作1部機器

(2)1人操作多部機器

(3)數人操作1部機器

(4)數人操作多部機器。

(5)數人執行一共同的工作。人機法---概念1.手法名稱:基本符号和应用符号加工表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。搬运表示材料从一处移到另一处。检验进行数量或质量的检验。储存生产过程中必要的储存等待生产过程上的暂时储存5第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序或表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主原材料的储存零件、（半）成品的储存等待基本符号和应用符号加工表示直接改变零件的物理和化学性4.生成‘人機聯合作業圖’并得到‘利用率’4.生成‘人機聯合作業圖’并得到‘利用率’现行联合作业图叉車作業員1作業員2運NO.25min

裝NO.110min

空閑5min

空閑5min

裝NO.210min

運NO.15min

空閑5min

代表工作

代表空閑統計

周期工作時間空閑時間利用率叉車1510567%OP11510567%OP21510567%现行联合作业图叉車作業員1作業員2運NO.25min裝NO存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间的1/3，过长。应用“5W1H”提问技术与“ECRS”原则进行改进。先就第一次5min提问问：作業員2完成了什么？答：什么也没做，正在等待。问：是否必要？答：按现行方法，作業員2必须等待集装箱回来，所以此等待是必要的。问：为什么？答：因为现行方法中作業員1,2各装一集装箱，故当作業員2装满一箱由叉车运走后，必须等待空箱返回来。问：有无更好的办法，避免作業員2在第一次5min内空闲？答：有。作業員1,2可合装一箱，省去等待空箱回来的时间。存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间案例1---改进联合作业图叉車作業員1作業員2運NO.15min

裝NO.25min

裝NO.25min

運NO.25min

裝NO.15min

裝NO.15min

代表工作

代表空閑統計

周期工作時間空閑時間利用率叉車10100100%OP110100100%OP210100100%案例1---改进联合作业图叉車作業員1作業員2運NO.15m雙手法1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法”2.目的:學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的過程。“雙手操作法”就是希望能幫助我們了解雙手在操作時”閒置”的狀況,並尋求改善的方法,以發揮雙手的能力.3.應用範圍:3.1適用於以人為主的工作;3.2專注於某一固定工作地點之研究;3.3該件工作有高度重複性5.双手作业分析的特征主要研究对象是操作者的双手借助于双手作业图进行分析

雙手法1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法”

6.双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡发掘“独臂式”的操作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作發現工具.物料.設備的不合適放置位置使動作規范化7.要点与改进要点减少动作排列最佳顺序合并动作平衡双手避免用手挂钩改进措施改进动作顺序改变工具及设施改变布置合并所用工具改变所用材料使用量具、夹具同时使用双手6.双手作业分析的目的要点改进措施雙手法作業圖的繪制6.3：代表“移動”，表示手由一地點移動到另一地點。6.4：代表“把持”，一手握住一個物體，另一手正在工作，此時握住東西之手，是為“把持”之狀態。6.5：代表“等待”，一手正在等待下一個動作。6.6：代表“作業”或“操作”，手正從事有生產性的動作，皆是。例如將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、對準、拿起、放下、抓取等等。雙手法作業圖的繪制6.3：代表“移動”，表示手由一地案例案例案例1改善前是單手作業﹐伴有轉身動作改善后是雙手作業﹐節省工時﹐提高效率改善前改善后案例1改善前是單手作業﹐伴有轉身動作改善后是雙手作業﹐節省工等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手從流水線取成品(伴有轉腰動作)檢查產品外觀將產品裝入PE袋除產品靜電右手將成品放回流水線(伴有轉腰動作)0221102255BeforeImprovement作業員成品一般工作台左手右手等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手從流水線取成品(伴將上一個成品放回流水線同右手同右手取PE袋左手從流水線取成品檢查產品外觀將產品裝入PE袋除產品靜電右手左手右手0022102144AfterImprovement作業員成品18.10”13.52”工時由原來的﹕將上一個成品放回流水線同右手同右手取PE袋左手從流水線取成品動改法1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，是：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則﹐是一種通過對人體的操作狀況加以研究分析，尋求一最經濟﹑有效﹑省力﹑舒適﹑高效﹑省時的動作方式。2.意義配合人體及手之動作，將有關之事物，歸納出最省力又省時的動作原則，用以檢視工作場所及操作效率是否有否改善之處，以減少工作人員的疲勞並提高工作效率。3.背景動作經濟原則為”吉爾勃斯”(Gilbreths)所首創稱為”動作經濟與效率法則”後經若干學者詳加研究改進而成，稱之為”動作經濟原則”動改法1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，是：省力動動改法概念4.應用範圍:4.1適用於生活上個人及家庭內之工作改善。4.2工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善5.功用5.1減少操作人員的疲勞。5.2縮短操作人員的操作時間。5.3提高工作的效率。動改法概念4.應用範圍:例例流程法概念1.手法名稱 流程程序法，簡稱為“流程法”2.目的 學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程。3.應用範圍

3.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作 才能完成。

3.2該件工作，必需經由一個以上的人來完成。流程法概念1.手法名稱流程法概念5.功用

5.1用以記載現行工作之過程. 5.2依5.1.之記錄,加以質問,尋求改善之地方. 5.3用以比較改善前及改善後之差異情形.6.名詞釋義

6.1圖例介紹：說明作業搬運儲存等待檢驗圖例流程法概念5.功用說明作業搬運儲存等待檢驗圖例案例﹕流程程序圖案例﹕流程程序圖１.手法名稱

5×5W1H法又稱5×5何法，又稱質疑創意法，簡稱五五法。２.目的 熟習有系統的質問的技巧，以發掘出問題的真正根源所在以及可能的創造改善途徑。３.意義

5WIH是一個探討問題質疑的技巧，是告訴我們最好要“問5次以上”才好，才能將問題的症結所在發掘出來五五法---概念１.手法名稱五五法---概念五五法列表5W2H問題效果what什麼事why為什麼做這事