潛在失效模式及后果

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)潛在失效模式及后果分析编制:罗小琴日期:07/07/01课程按排1、何谓FMEA;2、FMEA的实施;3、FMEA的特点;4、FMEA的作用;5、FMEA的分类;6、FMEA实施时机;7、FMEA使用的工具;8、失效的定义;9、案例学习.2何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；将上述过程文件化；它是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足客户的要求。3FMEA的实施及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”；为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。（随着新的失效模式的出现,FMEA文件是一个动态文件）4FMEA的特点将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化,通过量化,可将影响功能及质量的可能问题提前进行预防,防患于未然.5FMEA的作用FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制.FMEA可帮助我们确认:1、哪一种缺陷可能发生.2、这种缺陷会造成什么影响.3、这种影响的严重性有多大.4、是哪种原因导致失效.5、失效发生的概率有多大.6、当前的过程控制方法.7、检测失效的能力.8、风险优先数为多少.9、有何改善方案.6FMEA的分类

(常用的)过程FMEA(PFMEA-ProcessFMEA).针对工序间可能或已知的主要坏品,可运用PFMEA作量化分析,在影响坏品产生的诸因素中,哪一个系统原因影响最大?是否主要原因,其它如Cpk低、生产过程异常等均可通过采用PFMEA直观地找出主要原因,进行改善以达到应用的效果.设计阶段FMEA(DFMEA-DesignFMEA).如新产品设计、新工序设计,可以预先进行FMEA,尽可能周全地考虑产品规格、工序操作水平、工序能力等因素,使设计符合规定要求。7FMEA实施时机当设计新系统、产品或工序时.当现有设计或工序发生变化时.当现有设计、工序将被用于新的场所时.完成一次纠正行动后.对设计FMEA,当系统功能被确定,但特定设备选择前.对工序FMEA,当产品图纸及作业指导完成时.

8建立FMEA使用的工具脑力风暴因果图试验设计柏拉图回归分析其它方法9失效的的定义义失效:在规定定条件件下(环境、、操作作、时时间)不能完完成既既定功功能。。在规定定条件件下,产品参参数值值不能能维持持在规规定的的上下下限之之间。。产品在在工作作范围围内,导致零零组件件的破破裂、、断裂裂、卡卡死等等损坏坏现象象。具体来来说，，通过过实行行FMEA，可在产产品设设计或或生产产工艺艺真正正实现现之前前发现现产品品的弱弱点，，可在在原形形样机机阶段段或在在大批批量生生产之之前确确定产产品缺缺陷。。10案例学学习篇篇11过程FMEA(PFMEA-ProcessFMEA).12范围新件模模具设设计阶阶段。。新件试试模、、试做做阶段段。新件进进入量量产前前阶段段。新件客客户抱抱怨阶阶段当全面面实施施FMEA时，要要求在在所有有新的的部件件／过过程，，更改改过的的部件件／过过程及及应用用或环环境有有变化化的原原有部部件／／过程程进行行过程程FMEA。。过程FMEA由负责责过程程工程程部门门的一一位工工程师师来制制定。13顾客的的定义义过程潜潜在FMEA中“顾顾客””的定定义，，一般般是指指“最最终使使用者者”，，但也也可以以是后后续的的或下下一制制造或或装配配工序序，以以及服服务工工作。。14过程FMEA的开发发确定与与产品品相关关的过过程潜潜在失失效模模式评价失失效对对顾客客的潜潜在影影响确定潜潜在制制造或或装配配过程程失效效的起起因，，确定定减少少失效效发生生或找找出失失效条条件的的过程程控制制变量量过程FMEA应从整整个过过程中中的流流程图图。流流程图图应确确定与与每个个过程程有关关的产产品／／过程程特性性参数数。15集体的努力力1、在最初的的潜在PFMEA中，希望负负责过程的的工程师能能够直接地地、主动地地联系所有有相关部门门的代表。。这些部门门包括但不不限于：设设计、装配配、制造、、材料、质质量、服务务、供方以以及负责下下道装配的的部门。FMEA应成为促进进不同部门门之间充分分交换意见见的催化剂剂，从而提提高整个集集体的工作作水平。。2、过程FMEA是一份动态文件，应该起始始于：应在生产工工装准备之之前；在过程可行行性分析阶阶段或之前前开始；要考虑以单单个零件到到总成的所所有制造工工序。在新车型或或零件项目目的制造计计划阶段，，对新工艺艺或修订过过的工艺进进行早期评评审和分析能能够促进预预测、解决决或监控潜潜在的过程程问题。。16过程开发和和改进的基基本模式过程验证编制作业指导书编制控制计划开展P-FMEA生产工艺流程图持续改进17Fmea编号:填入fmea文件编号,以便可可以追踪使使用。制程fmea表编号如下下:编号□□□□-□□项目号(从01-09循环环使用)月份公历年的末末两位18项目填入将被分分析的系统统、子系统统或零件的的过程名称称和编号过程责任填入oem整车厂、部部门和小组组,如果知道包包括供货商商名称编制者填入负责准准备FMEA的责任工程程师的姓名名、电话及及所在公司司名称年型/車型填入将使用用和/或正被分析析过程影响响的预期的的年型及车车型（如果果已知的话话）19关键日期填入最初fema预定完成的的日期,不能超过开开始计划生生产的日期期Fmea日期填入编制最最初fmea被完成日期期,和最新被修修訂的日期期核心小組(核心小组包包括但不限限于：设计计、装配、、制造、材材料、质量量、服务、、供方以及及负责下道道装配的部部门)列出有权限限参与或执执行这项工工作负责部部门或个人人姓名(建议将所有有小组成员员名字、单单位、电话话号码、地地址等另行行列表)。过程功能/要求简单的叙述述将被分析析的过程或或作业(如车、钻、、焊接、攻攻丝、装配配等)，尽可能简简单地说明明该将被分分析的过程程或作业的的目的。小小组应该评评审可适用用的性能、、材料、过过程、环境境和安全标标准等，，如果过程程包括许多多具有不同同法潜在失失效模式的的作业，那那么可以把把这些作业业以独立项项目列出。。20潛在失效模模式定义:指过程可能能潜在不满满足过程要要求和/或设计意图图的种类,其已描述在在过程功能能/要求栏中.是对某具体体作业不符符合要求的的描述.它可能是下下一道作业业潜在失效效的起因,也可能是上上一道作业业潜在的失失效的后果果根据零组件件、子系统统、系统或或过程特性性，对特定定的作业列列出每一个个潜在失效模式，，前提是假假设这种失失效可能发发生，但不不一定必然然发生。过程或零组组件为何不不符合规范范?不考虑工程程规范,甚甚么是客客户(最终终使用者、、下工程或或服务)所所不满意的的?一般的失效效模式包含含下列各项项:弯曲、、粘合、毛毛刺、转运运损坏、断断裂、变形形、脏污、、安装调试试不当、接接地、开路路、短路、、工具磨损损等。21潛在失效后后果A定义：指失失效模式对对顾客的影响。如如果该失效效模式可能能影响到安安全或造成成违反法规规，则要清清楚陈述。。B对于最终使使用者,失效的后果果经常被指指为:杂音、不规规律的动作作、不能操操作的、不不稳定的、、通风不良良、外观不不良、粗糙糙不平的、、过度的费费力要求,令人不舒服服的气味、、操作性减减弱、车辆辆控制受损损等。C对于下工程程而言,失效的后果果经常被指指为:不能焊牢、、不能上胶胶、不能塑塑封、排向向困难、引引直困难、、影响产品品性能。。严重度（（S）:对一个已假定失效效模式的最最严重影响响的评价等等级

要减减少严重度度级别数值值，只能通通过对系统统、子系统统或零组件件的设计变变更或该过过程重新设设计来实现现。22分级(类)（产品特殊特特性之符号号需在PFMEA中标识）A、本栏位用用来对需要附加加于过程控控制的零件件、子系统统、或系统统的一些特特殊过程特特性(如:关键的的、主要的的、重要的的、)。B、本栏位也也可用在其其高风险的的失效模式式。C、过程特殊殊特性符号号及其使用用是由特定定的公司政政策规定。。潜在失效起起因/机理定义：指失失效是怎么么发生的针针对每一一个潜在失失效模式，，在尽可能能延伸的范范围内，列列出每个可可以想到的的失效起因因。典型的的失效起因因包括，但但不局限于于不当的钮力力——过大、过小小。不不适当当的焊接——电流、时间间、压力不不正确。。不不精确的量量具。不不当当的热处理理——时间、温度度有误。。不不适当的上上胶。缺缺少少组件或装装错。23频度（0）定义：指具体的的失效起因因/机理发生的的可能性。。通过设计计更改或设设计过程更更改来预防防或控制该该失效模式式的起因/机理是降低低频度级别别数的唯一一途径。现行过程控控制定义：尽可可能阻止失失效模式或或失效原因因/机理的发生生，或者探探测将发生生的失效模模式或失效效原因/机理的控制制的描述。。这些控制方方法可以是是防错或统统计过程控控制（spc）或后过程程评估与控控制。有有两种类类型的过程程控制要考考虑：①①预防（P）：预防失失效起因/机理或失效效减少它们们的出现率率。

②探探测（D）：探测失失效或失效效的起因/机理。并引引导至纠正正措施。如如有可能能，优先运运用第1种的预防控控制方法现行过程控控制预防和和探测必须须落实.24不易探测度度（D）定义：结合合了弄在过过程控制中中最佳的探探测控制等等级，。为为了取得较较低的探测测度数值，，计划的过过程控制需需要不断地地改进。一一定要评评价过程控控制方法找找出不易发发生的失效效模式的能能力或阻止止它们的进进一步蔓延延。风险顺序(RPN)n风险顺序数数是严重度度数(s)、频度数(o)、和不易探探测度(d)的乘积。。当rpn≥80时,功能小组应应提出纠正正措施来降降低rpn值(rpn视企业状况况决定)。一般实践践中，当严严重度是9或10时，必须予予以特别注注意，以确确保现行的的设计措施施/控制或过程程预防/纠正措施针针对了这种种风险，不不管其RPN值是多大。。rpn=(s)×(o)×(d)25建议措施施（非例行工工作,并且具有有可行性性）n当失效模模式依rpn数排列其其风险顺顺序时,针对最高高等级的的影响和和关键项项目提出出纠正措措施。任任何措施施的目的的是要减减少任何何频度、、严重度度、或不不易探测测度。可可考虑下下列采行行措施,但并不限限于此。。n为了降低低发生机机率,需要修改改过程和和/或设计。。n只有设计计或制程程变更可可以降低低严重度度数。。n为了增加加探测(失效)的可能性性,需要修改改过程和和/或设计。。通常改改进侦查查管制方方法,对质量改改善是浪浪费和无无效的。。增加质质量管制制检验频频率不是是良好的的纠正措措施。永永久性的的纠正措措施才是是必需的的。责任(对建议措措施)填入建议议措施的的负责单单位或个个人,和预定完完成日期期。采取的措措施完成一项项纠正措措施后,填入简短短执行作作业和生生效日期期。纠正后的的RPN纠正措施施实施后后,填入简短短执行作作业和生生效日期期。频度度、严重重度和不不易探测测度的等等级结果果填入,进一步的的措施指指要重复复(19)～(21)项之步骤骤即可26设计阶段段FMEA(DFMEA-DesignFMEA).27D-FMEA开展的时时机新的零部部件；更改的零零部件；；应用/环境有变变化的零零部件；；在开发各各阶段中中，当设设计有变变化或得得到其它它信息时时，应及及时、不不断修改改，在产产品图样样、规范范发放前前结束。。改进设计计、或对对设计重重新评估估。在D-FMEA中，不应应把克服服潜在设设计缺陷陷的方法法，寄托托于过程控制制。相反反地，应应当充分分考虑制制造过程程本身的的限制因因素，考虑可制制造性和和装配性性。如拔模斜斜度、装装配工具具可接近近性。28设计FMEA考虑的因因素在进行D-FMEA的过程中中考虑了了多种因因素，包包括：重大质量量问题研研讨市场使用用件召回回情况用户工厂厂的意见见同类产品品的FMEA保修资料料等29集体的努努力设计FMEA是一份动动态文件件，应该该起始于于:在一个设设计概念念最终形形成之时时或之前前开始;在产品开开发各阶阶段中，，当设计计有变化化或得到到其它信信息时，，应及时时，不断断地修改改;在最终在在产品加加工图样样完成之之前全部部结束。。30设计FMEA的开发設計FMEA應應從列出出設計希希望做什什麼及不不希望做做什麼開開始，即設計意意圖；應將通過過質量功功能展開開(QFD)、車輛要求求文件、、已知的的產品要要求和/或製造造/裝配配要求等等的顧客客需求綜綜合起來來；期待特性性的定義義越明確確，就越越容易識識別潛在在的失效效模式，，採取糾糾正措施施。設計FMEA應應從所要要分析的的系統、、子系統統或零部部件的框框圖開始始31目的生产品设设计开发发初期,分析产品品潜在失失效模式式与相关关产生原原因提出出未来分分析阶段段注意事事项,建立有效效的质量量控制计计划32系统、子子系统或或零部件件的名称称及编号号注明适当当的分析析级别并并填入所所分析系系統、子子系統或或零件的的名稱、、編號設計責任任填入整车厂（（OEM）部門和和小組,如果知道道，还应应包括供供方的名名稱。项目/功能填入被分分析项目目的名称称和编号号,尽可能简简洁地填填入被分分析项目目的功能能符号,设计意图图。包括括这个系系统作业业相关的的信息(如:说明温度度、压力力、湿度度范围)如果项目目包含一一个以上上有不同同潜在失失效模式式功能时时,则列出所所有个别别功能。。33潜在失效效模式定义:指系统、、子系统统或零部部件有可可能未达达到或未未完成在在项目/功能栏中中所描