汽车企业准时化生产

准时生产制（JIT）第一节、JIT的发展第二节、JIT的含义第三节、JIT的拉动式计划与控制第四节、JIT的看板管理系统第五节、5S一、JIT的起源第一节JIT的发展二次世界大战后，日本汽车工业刚起步，而美国汽车工业已具相当规模。如：1950年美福特日产7000辆日丰田建厂后总产量2650辆JIT正是丰田在市场需求多样化，生产多品种小批量混合化要求下，创造大规模生产制过程中诞生的，创始人：丰田的大野耐一。第一节JIT的发展人力资源减至1/2；产品开发周期减至1/2——1/3；在制库存减至1/10；工厂占用空间减至1/2；成品库存减至1/4；产品质量提高3倍。丰田日产全世界日本二、JIT带来的变革日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上，丰田与日产占50以上。一、JIT（Just-in-time）的概念1、JIT的别名（1）无库存生产方式（Stocklessproduction）（2）零库存（Zeroinventories）（3）一个流（One-pieceflow）（4）超级市场生产方式（Supermarketproduction）（5）丰田生产方式（ToyotaProductionSystem—TPS）。第二节JIT的含义一、JIT（Just-in-time）的概念第二节JIT的含义2、JIT的出发点：不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。（1）JIT所谓的浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括两层含义：①不增加价值的活动，是浪费；②尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。①制造过多的Muda。②存货的Muda。③不良重修的Muda。④动作的Muda。⑤加工的Muda。⑥等待的Muda。⑦搬运的Muda。（2）浪费的分类一、JIT的概念第二节JIT的含义3、理想的生产方式（1）它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零库存”。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这个极限，才使得改进永无止境。（2）它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低库存—……，这是一个无限循环的过程。一、JIT的概念第二节JIT的含义4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。

（1）JIT的核心：追求无库存生产系统。（2）JIT的生产管理技术：包括看板在内的一系列方法，形成一套独具特色的生产经营体系。意识革命5S运动流程化生产平准化生产标准作业JIT防呆技术或TQM看板系统TPM迅速换模自动化多能化训练目视管理第二节JIT的含义（3）JIT的内容：生产设计、过程设计、人员/组织要素、制造计划与控制。一、JIT的概念4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。二、目标及其体系第二节JIT的含义1、总目标为达到平衡系统，获取最大利润，即贯穿整个系统的平滑、迅速的物料。2、基本目标为降低成本，彻底排除浪费。3、基本子目标4、子目标为消除中断、系统具备柔性、减少换产时间与生产提前期、存货最小化、消除浪费。获取利润降低成本——彻底排除浪费适时适量弹性作业人数JustInTime生产批量极小化缩短时间更换时间生产均衡化质量保证自动化设备配置多面手少人化生产同步化后工序领取看板管理标准作业最终终目目标标基本本目目标标基本本子子目目标标基本本手手段段二、、JIT的的构构造造体体系系第二二节节JIT的的含含义义三、、实实现现适适时时适适量量生生产产的的具具体体手手法法第二二节节JIT的的含含义义1、、生生产产同同步步化化2、、生生产产均均衡衡化化3、、实实现现适适时时适适量量生生产产的的管管理理工工具具————看看板板一、、拉拉动动式式计计划划特特点点第三三节节JIT的的拉拉动动式式计计划划与与控控制制1、、三三阶阶段段生生产产阶阶段段：：年年度度计计划划、、季季度度计计划划与与月月度度计计划划（（在在此此基基础础上上编编制制日日程程计计划划、、投投产产顺顺序序计计划划））。。2、、向向最最后后一一道道工工序序以以外外的的各各道道工工序序出出示示每每月月大大致致的的计计划划品品种种与与数数量量计计划划，，作作为为参参考考基基准准。。3、、向向最最后后一一道道工工序序下下达达真真正正的的生生产产指指令令————投投产产顺顺序序计计划划。。4、拉拉动机机制特特性5、计计划与与控制制的相相连作作用计划部门WC1WC2WC3WCn-1WCn…产品输出原材料输入推进式系统信息流物料流WC：工作中心WC1WC2WC3WCn-1WCn…产品输出原材料输入牵引式系统计划部门1）推进式式系统统第三节节JIT的的拉动动式计计划与与控制制2）牵牵引式式系统统二、生生产计计划制制定程程序第三节节JIT的的拉动动式计计划与与控制制1、计计划部部门：：丰田田公司司总部部生产产管理理部，，分为为生产产规划划课（（年度度及三三年规规划））、生生产计计划各各课（（三月月滚动动生产产计划划、日日投产产顺序序计划划）2、计计划方方式：：出口口车———订订货型型（当当地部部门汇汇总方方案-海外外规划划部调调整-公司司生产产部））；内销车车———订货货型与与预测测型结结合制制定3、投投产顺顺序计计划（（混合合装配配线上上各种种车型型的投投入顺顺序））：只只下达达给混混流线线、主主要部部件组组装线线、主主要协协作厂厂家。。4、看看板：：日常常生产产的计计划指指令。。5、生生产周周期：：从车车体加加工到到整车车完成成———一一天。。6、交交货周周期：：国外外订货货———4个个月；；国内内订货货———5到到15天。。第三节节JIT的的拉动动式计计划与与控制制三、投投产顺顺序计计划的的制定定方法法1、数数学模模型及及其近近似解解法2、实实际计计划第三节节JIT的的拉动动式计计划与与控制制四、生生产同同步化化、弹弹性作作业人人数的的实现现方法法1、生生产同同步化化（1））设备备布置置（2））缩短短作业业更换换时间间2、弹弹性作作业人人数方方法———少少人法法（1））实现现条件件———设备备配置置、多多面手手、柔柔性的的标准准作业业组合合。（2））设备备U型型布置置（3））职务务定期期轮换换※内内部时时间※外外部时时间※调调整时时间：：作业业更换换完为为保证证质量量进行行的调调整、、检查查等时时间。。（3））生产产节拍拍制定定四、生生产同同步化化、弹弹性作作业人人数的的实现现方法法按照生产量的变化弹性增减作业人数扩大或缩小作业人员的工作范围使各工序的作业人员数减少联合U型生产线多能工化改定标准作业作业改善职务定期轮换工序改善设备改善2、弹弹性作作业人人数方方法-少人人法1）实实现少少人法法的前前提条条件第三节节JIT的的拉动动式计计划与与控制制2）设设备U型布布置设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备12376548910出口入口四、生生产同同步化化、弹弹性作作业人人数的的实现现方法法2、弹弹性作作业人人数方方法-少人人法第三节节JIT的的拉动动式计计划与与控制制四、生生产同同步化化、弹弹性作作业人人数的的实现现方法法2、弹弹性作作业人人数方方法-少人人法2）设设备U型布布置举例：：图9-5、9-6、9-7。第三节节JIT的的拉动动式计计划与与控制制一、看看板控控制系系统概概述第四节节看看板板管理理系统统1、看看板：：又称传传票卡卡，JIT系统统中生生产、、运送送指令令的传传递工工具。。它可以以是一一种卡卡片，，也可可以是是一种种信号号，一一种告告示牌牌。2、看看板控控制系系统：：看板板及其其使用用规则则，构构成了了看板板控制制系统统。3、看看板的的机能能：生生产以以及运运送的的工作作指令令、防防止过过量生生产和和过量量运送送、进进行““目视视管理理”的的工具具、改改善的的工具具。三、看板的的类型型从供方工作地：38#油漆零件号：A435油箱座容器：2型（黄色）每一容器容量：20件看板号：3号（共发出5张）到需方工作地：3#装配出口存放处号No.38—6入口存放处号No.3—1典型的的传送送看板板第四节节看看板板管理理系统统1、传传送看看板：：用于于指挥挥零件件在前前后两两道工工序之之间移移动。。当放放置零零件的的容器器从上上道工工序的的出口口存放放处运运到下下道工工序的的入口口存放放出时时，传传送看看板就就附在在容器器上。。当下下道工工序开开始使使用其其入口口存放放处容容器中中的零零件时时，传传送看看板就就被取取下，，放在在看板板盒中中。当当下道道工序序需要要补充充零件件时，，传送送看板板就被被送到到上道道工序序的出出口存存放处处相应应的容容器上上，同同时将将该容容器上上的生生产看看板取取下，，放在在生产产看板板盒中中。2、生生产看看板：：是用用于指指挥工工作地地的生生产，，它规规定了了所生生产的的零件件及其其数量量。它它只在在工作作地和和它的的出口口存放放处之之间往往返。。当需需方工工作地地转来来的传传送看看板与与供方方工作作地出出口存存放处处容器器上的的生产产看板板对上上号时时认识识厂看看板就就被取取下，，放入入生产产看板板盒内内。该该容器器（放放满零零件））连同同传送送看板板一起起被送送到需需方工工作地地的入入口存存放处处。工工人按按顺序序从生生产看看板盒盒内取取走生生产看看板并并按生生产看看板的的规定定从该该工作作地的的入口口存放放处取取出要要加工工的零零件，，加工工完成成规定定的数数量之之后，，将生生产看看板挂挂到容容器上上。工作地号：38#油漆零件号：A435油箱座放于出口存放处：No.38—6所需物料5#漆，黑色放于：压制车间21—11号储藏室典型的的生产产看板板第四节节看看板板管理理系统统三、看板的的类型型四、看板生产组织入口存放处入口存放处出口存放出口传送看板盒传送看板盒生产看板盒生产看板盒传送看板盒WC1入口存放WC2WC3出口存放处生产看板盒零件零件产品零件零件第四节节看看板板管理理系统统五、看板所所需数数量第四节节看看板板管理理系统统计算公公式：：N=Nm+NpNm=DTw+（（1+Aw）/bNP=DTP+（（1+AP）/b给出一一个多多人复复印并并装订订材料料的任任务，，要求求学生生做出出定员员及组组织方方案的的课堂堂练习习。一份20页页的材材料，，需复复印50份份，复复印后后成50张张一沓沓，整整理装装订，，试问问需几几人，，如何何安排排，效效率最最高？？给出一个个绕线圈圈的动作作研究分分析事例例，见图图。由学学生分析析不合理理之处，，并提出出改进方方法。第四节看看板管管理系统统第五节5S运运动1.整整理(Seiri)将将现场场里需要要与不需需要的东东西，区区别出来来。并将将后者处处理掉。。2.整整顿(Seiton)将整整理后需需要的东东西，安安排成为为有秩序序的状态态。3.清清扫(Seiso)保保持机机器及工工作环境境的干净净。4.清清洁(Seiketsu)延延伸干干净的概概念至自自己本身身，并且且持续执执行上述述3个步步骤。5.教教养(Shitsuke)以以设立立目标的的方式，，来建立立自律以以及养成成从事5S的习习惯。在导入厂厂房环境境维持时时，欧美美的公司司较常喜喜欢使用用与日文文5S相相当的英英文字，，称为““5S作作战”或或“5C作战””一、5S运动的的概念5S含义目的做法／示例整理将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将后者处理掉。腾出空间；防止误用。将物品分为几类（如）：

不再使用的；

使用频率很低的；

使用频率较低的；

经常使用的。将第1类物品处理掉，第2、3类物品放置在储存处，第4类物品留置工作场所。整顿将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；整整齐齐的工作环境；对可供放置的场所进行规划；将物品在上述场所摆放整齐；必要时还应标识。清扫保持机器及工作环境的干净。保持良好工作情绪；稳定品质；清扫从地面到墙板到天花板所有物品；机器工具彻底清理、润滑；杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；破损的物品修理。清洁延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。监督检查表；红牌子作战教养以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯。培养好习惯，遵守规则的员工；营造良好的团队精神。如：应遵守出勤、作息时间；工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；服装整齐，戴好识别卡；待人接物诚恳有礼貌；爱护公物，用完归位；保持清洁；乐于助人；第五节5S运运动二、5S的功能能1、提升升企业形形象；※整齐齐清洁的的工作环环境，使使顾客有有信心；；※由于于口碑相相传，会会成为学学习的对对象。2、提升升员工归归属感；；※人人人变得有有素养；；※员工工从身边边小事得得变化上上获得成成就感；；※对自自己的工工作易付付出爱心心与耐心心。3、提升升效率；；※物品品摆放有有序，不不用花时时间寻找找；※好的的工作情情绪。4、保障障品质※员工工上下形形成做事事讲究的的风气，，品质自自然有保保障了。。※机器器设备的的故障减减少。5、减少少浪费；；※场所所的浪费费减少；；※设备备、工具具的浪费费减少；；第五节5S运运动三、如何何推行5S成立推行行组织，，制订激激励措施施；制订实施施规划，，形成书书面制度度；展开宣传传造势，，进行教教育训练练；全面实施施5S，，实行区区域责任任制；组织检查查，采用用红牌子子作战等等方法进进行督促促；场所检查对象检查项目记录车间通道是否划线（整顿）有没有无用的物品堆放（整理）通