物料需求計劃作業實務

物料需求計劃作業實務OPERATIONALPRACTICEOFMRP2005.12.06

指導:

木國隆經理制作:

haigangMRP作業實務MRP作業原理MRP相關名詞解釋MRP與生產相關單位的關係MRP實際運作MRP常見異常及其影響MRP簡介與原理MRP(MaterialRequirementPlanning，物料需求計劃)是20世紀60年代發展起來的一種計算物料需求量與需求時間的系統。計算機硬件與軟件技術的發展，使MRP成為一個基於計算機的信息系統，為原料、物料、組件等訂貨與時間進度安排而設定，從預定日期開始，把產品特定數量的生產計劃向后轉化成組合零件與原物料需求，用生產提前期與訂貨前置期(L/T)及其他信息決定何時訂貨及訂多少貨。

MRP需要什麼物料(以產品及BOM展開)需要多少物料(結合MPS之需求展開)何時需要物料(結合MPS、存貨等各因素綜合決定)物料狀況反映(綜合反映庫存量、在驗量、在外量、在製量)對MRP的通俗理解物料需求計劃物料需求計劃之意義

—確保某一時間之物料需求用量,維持產銷平衡—避免庫存過高,減少資金積壓—控制庫存,適應市場變化,減少呆滯風險物料需求計劃之對策

—當物料短缺而影響到整個生產時，應很快提供物料—當生產計劃延遲以及推遲物料需求時，物料也應該被延遲MRP的發展狀況MRP是企業管理信息系統一部分企業管理信息系統之發展三階段:

企業資源規劃(20世紀90年代起，如SAPR/3)製造資源計劃(20世紀80年代起,如TIPTOP)物料需求計劃(20世紀60年代起)MRPMRPⅡERPMRP作業原理MRP作業就是一個將輸入(將相關資料維護入系統)轉化(系統和式通過一定的關系與邏輯進行計算)為輸出(MRP模擬報表等)的過程MRP的輸入、轉化與輸出MRP輸入:

—總進度計劃(主生產排程,MPS—MasterProductionScheduling)—產品結構資料(物料清單,BOM---BillofMaterials)—存貨記錄資料(庫存量/在驗量等)MRP轉化:

—可用量=庫存量+在驗量+替代量+在制量+上一時間點之可用量–計劃備料–工單備料—預計結存=可用量+在外量

+當前時間點之前所有在外量+

當前時間點之前之PLP量MRP輸出:

《MRP模擬匯總表》MRP數據關聯圖相關名詞詞解釋(一)1.MRP:MaterialRequirementPlanning---物料需需求計劃劃。2.單位:物料料的計量量單位，，一般有有PCS、KPCS、、KG。。3.料號:BOM中由由工程依依一定規規則製定定的物料料編號，，一般每每种物料料只用一一個料號。。4.FORECAST:客戶對對市場進進行預測測評估以以后，提提供給廠廠商，說說明客戶戶未來長期之之需求量量。5.MPS:MasterProductionScheduling---主主生產排排程，生生管根據據客戶FORECAST的預預訂量和和交管製製訂之出出貨計劃劃按一定定時距做做出的生生產計劃。。6.日期:依MPS排排配的需需求日期期所展開開的物需需求日期期。7.計劃備料料:為MPS計計劃未開開工單的的物料需需求數量量。相關名詞詞解釋(二)8.工單備料料:為MPS已已開工單單但還未未發料的的工單備備料數量量9.庫存量:經入入庫、發發料后目目前倉庫庫實物的的總存量量。在驗量:來料料在倉庫庫待驗區區已開進進貨驗收收單但還還未入庫庫過帳的的物料之之數量。11.替代量:當主主料缺料料時系統統搜尋到到替代物物料的數數量。在製量:針對對工單的的超發數數量在扣扣除設定定之損耗耗率數量量后所抓抓回物料料的數量。13.可用量:代表表已在工工廠可用用物料的的數量。。在採量:為採採購訂單單已經確確認(TIPTOP3.12畫面中中狀況為為“已核核准”)，但未發出的的訂單所所採購的的物料的的數量。。相關名詞詞解釋(三)15.在外量:為為WDN已轉成成採購訂訂單且已已將其發發給供應應商採購購的物料料數量，，即OpenOrder(已已發出之之訂單)的物料料數量。。16.預計結存存:當前前時間點點之可用用量、在在外(採採)量與與當前時時間點之之前所有有在外(採)量量、PLP量的的總和。。17.L/T(leadtime):為各各物料之之交貨前前置期与与文件作作業時間間的總和和即採購購作業前置期期。18.行動日:為物物控人員員開始採採購作業業行動的的時間(行動日日=需求求日-L/T)。WDN:WeeklyDeliveryNotice(周交交貨通知知)，由由物控人人員按照照MRP展開的物料料需求發發給供應應商對已已下訂單單之物料料的周交交貨排配配通知單單。20.ETA:EstimatedTimeofArrival(預計到到達日期期)。21.ETD:EstimatedTimeofDeparture(預預計發貨貨時間)。相關計算算公式(一)1.可用量=庫存量+在驗量+替代量+在製量+上一時間間點之可可用量-計劃備料料-工單備料料。a).第第一時間間點:可用量=庫存量+在驗量+替代量+在製量-計劃備料-工單備料料b).非非第一時時間點:可用量=上一時間間點之可可用量-計劃備料料-工單備料料2.預計結存存=可用量+在外量+當前時間間點之前前所有在在外量+當前時間點之之前之之PLM/PLP量a).第第一時間間點:預計結存存=可用量+在外(採採)量b).非非第一時時間點:預計結存存=上一時間間點之預預計結存存-計劃備料料-工單備料+在外量+PLM/PLP量c).第第一筆負負預計結結存出現現后:預計結存存=計劃備備料量相關計算算公式(二)d).設設定最小小採購包包裝量后后:預計結存存=可用量量+在外外量+當當前時間間點之前前所有在在外量+當前時時間點之之前所有有PLM/PLP量(或預預計結存存=上一一時間點點之預計計結存+上一時時間點之之PLM/PLP量-計劃備備料-工工單備料料)3.PLM/PLP(ProposedListofMO建議議工單/ProposedListofPO建議議採購量量)a).預預計結存存>=0時，PLM/PLP量=0。b).預預計結存存<0且且沒有設設定最小小包裝量量時，PLM/PLP量=|預預計結存存|。。c).預預計結存存<0且且沒有設設定最小小包裝量量時，PLM/PLP量=最小包包裝量××M注:M=[|預計結結存|/最小包包裝]+1，即即滿足生生產需求求和採購購條件的的最少包包裝量TIPTOP8MRP系系統操作作MRP作作業畫面面版本條件件8.8時距條件件8.5倉別條條件8.E料件條條件採購員員資料料8.4料件損損耗率率8.1料件資資料的的設定定與維維護904-0024-733DOCKGI1.2T*377.5W*470LCCS10cpp09757.000.000.003.002MRP0.0010.000CDP320KG0.0000.0000.000000.0000.0010.0010.000000.000000.000在8.4畫面中查出相關料號輸入和修正相關資料按“U”進入修改狀態L/T=交交貨前前置期期+文文件作作業時時間料件損損耗率率的設設定與與維護護一、設設定損損耗率率的目目的按照相相關單單位提提供之之料件件損耗耗率對對此進進行相相關設設定，，以減減少製製程中中合理理損耗耗對后后續物物料需需求的的影響響。同同時能能將工工單中中不合合理超超發部部份抓抓回到到可用用量中中防止止因下下單過過多而而造成成物料料呆滯滯。二、損損耗率率的設設定三、損損耗率率的維維護進入TIPTOP8.1畫面按“A”進入設定狀態輸入相關資料即可進入TIPTOP8.1畫面按“Q”進入修改狀態對損耗率進入修改ALL1-107-826-910.24當主件料號為某一成品(半成品)料號時，輸入主件、元件料號並回車后系統即會自動帶出該元件在此主件上的組成用量0.24注:對對損耗耗率進進行修修改時時，只只能對對已設設定損損耗率率的料料件損損耗率率進行行修正正或取取消該該筆資資料。。倉別限限制版版本的的設定定與維維護SONY*CAS20,CAS21,CCB20,CCA30CCA30CAS20CCA30注:計計劃劃生產產庫倉倉別與與計劃劃採購購入庫庫倉別別中的的倉倉別別只有有代表表性，，系統統在RUNＭＭＲＰＰ時只只考考慮供供給倉倉別和和需求求倉別別中的的倉庫庫數據據進入8.E畫面按“A/Q->Ｕ”進入輸入/修改狀態輸入或修正相關資料倉別資資料時距的的設定定和維維護AA77728774197777000000000000000000000003一般均按周擺時距，此時就不需在該畫面中進行設定，而只需在8.10畫面中進行勾選即可版本的的設定定和維維護一、MRP版本本的設設定二、MRP版本本的維維護進入TIPTOP8.8畫面按“A”進入設定狀態輸入相關資料即可進入TIPTOP8.8畫面按“Q”進入修改狀態修改相關資料即可版本的設定定和維護F71PSO