焊接质量标准化控制

焊接质量标准化控制南京汇众汽车底盘系统有限公司序号控制项目检查频次负责部门负责人监控人1焊接工艺参数监控1次/班焊接车间调整工现场工程师2点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）1/50（按工艺）焊接车间调整工焊接检验员3剖切熔深检测1次/天质量保证科剖切检验员质量工程师4焊缝自检、互检，划色标100％焊接车间操作工班组长5产品尺寸检查1/10（按工艺）焊接车间操作工焊接检验员6焊缝长度检查（对照工艺要求和焊缝封样件）1次/周焊接车间调整工现场工程师7焊接补焊率统计每天统计焊接车间现场工程师质量工程师8夹具、检具有效性点检1次/班焊接车间班组长现场工程师9设备异常停机控制若有发生焊接车间调整工班组长10SOS/JES工艺纪律检查1次/天质量保证科质量工程师现场工程师11现场不合格品控制每班焊接车间班组长焊接检验员12零件匹配间隙检查按批次焊接车间调整工焊接检验员焊接产品质量控制（常规）要素表P11.焊接工艺参数监控注意事项：焊接工艺参数记录：电流I（A），电压U（V）与气体流量（L/min）记录焊接设备运行中变化值达到最大，并趋于稳定时的数值。参数表具均有合格证，且有效期在检定周期范围内。表具功能完好、刻度清晰，能够准确读数。P2注意事项：日常气体流量检测工作由各生产班组负责进行。正常检测频次1次/天，如发生异常情况（焊接气孔大量出现等），应适当调整检测频次。焊枪保护气体流量排查表流水线工位枪号初始端枪颈电缆处焊枪后部气阀处后桥焊接线AF10左125101015右225101025AF20左125101015右225101015AF30左125555右225101010经验介绍：焊枪保护气体流量排查表1.焊接工艺参数监控P31.焊接工艺参数监控对焊接参数、夹具进行调整时，调整工须将调整数据记录在《焊接夹具、轨迹参数调整记录表》中焊接参数调整时必须记录焊缝编号和调整前后参数参数调整内容应详细记录调整的起弧参数（提前送气时间s、引弧电压V、引弧电流A）、焊接参数（电压V、电流A、送丝速度cm/min）、收弧参数（填充时间s、回烧时间s、滞后停气时间s、收弧电压V、收弧电流A）P42.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）注意事项：点焊、凸焊检查件上用黑色记号笔写明生产日期及班次信息；点焊、凸焊检查件统一放置在首件台所在区域内；需检验员进行复检或复核，合格后挂首件牌，或填写《首件合格记录单》，并由检验员签字确认。P5点焊质量检查关键点点焊参数检查电压值电流值加压压力通电时间保持时间预压时间上下电极磨损情况定位销是否磨损定位面是否磨损点焊工装检查凿裂试验每把焊枪都应至少进行一次凿裂试验，凿裂试验的选点须严格规定凿裂试验发现问题应及时隔离缺陷件并返工焊点多的产品，各焊点要循环进行，定期覆盖实物质量检查焊点是否偏位零件表面是否有明显的压痕焊核直径的测量检查焊点数量2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）P6点焊参数检查、点焊工装检查以及扭力试验都应有专门的记录表。工程师和班组长每天对这些表必须进行确认。点焊的电流和电压须用大电流仪进行检测。凿裂扭力试验件必须悬挂现场，凿裂试件可以使用焊缝熔深剖切试验局部零件来做。凿裂试验需具备操作指导书，明确规定凿哪些点。凿裂试验由操作工和班组长共同完成，工程师必须每天对凿裂件进行确认。实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。同时需重点关注焊点的外观质量，及时发现问题，避免产生大量报废。建议现场可悬挂点焊的缺陷警示件。在零件匹配情况较好的时候，点焊飞溅非常小。如点焊突然产生很大飞溅，说明存在异常情况，应及时检查问题并进行处理。如有可能现场应配备固定凿裂试验件的架子，且凿裂试验件保留3天备查。点焊质量检查关键点2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）P7凸焊参数检查电流（设定值）电流（实际值）通电时间压力预压时间保持时间其它工艺规定参数定位销是否磨损弹簧是否失效定位销是否松动上下电极是否磨损电极座是否磨损或松动是否选用正确夹具夹具是否磨损凸焊工装检查扭力试验凸焊质量检查关键点每个班组应至少配备一把扭矩扳手扭力试验应有操作指导书，推荐频次1/50应配备试验用夹具如用定扭矩扳手替代指针扳手应有扭矩校验台扭力数据记录实物质量检查螺纹是否损坏是否有凸焊飞溅螺母保护层是否损坏螺母是否焊偏2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）P8凸焊焊质质量量检检查查关关键键点点凸焊焊参参数数检检查查、、凸凸焊焊工工装装检检查查以以及及扭扭力力试试验验都都应应有有专门门的的记记录录表表。工工程程师师和和班班组组长长每每天天对对这这些些表表必必须须进进行行确确认认。。首件件扭扭力力试试验验件件必必须须悬悬挂挂现现场场，，每每班班结结束束后后对对该件件进进行行重重新新焊焊接接并并用用弧弧焊焊点点固固流入入后后道道。。实物物质质量量检检查查应应根根据据工艺艺文文件件规规定定的的频频次次进进行行。对对于于凸凸焊焊螺螺母母用用装配配螺螺栓栓进进行行检检查查是比比较较推推荐荐的的方方式式，，但但必必须须注注意意装装配配螺螺栓栓的的磨损损情情况况。在正正常常情情况况下下，，凸焊是不会产产生飞溅的。产生飞溅溅往往是参数数出现了问题题或者工装磨磨损了。（在在外购件合格格的情况下））预压时间和保保持时间对凸焊强度影影响较大。现场应有固定试验件的地方并有拉拉脱扭矩的试验规范。焊接参数调整整后建议对拉脱扭扭矩进行CPK控制。2.点焊、凸焊牢牢度检查（凿凿开力试验、、扭力试验））P93.焊接产品剖切切熔深试验注意事项：根据工艺要求求频次进行送送样，送样时时需填写《熔深剖切产品品焊接参数跟跟踪单》；送剖切零件要要检验员随机机抽，反映正正常件状态；；对于“一件多多机”的产品品，送样时需需在备注栏中中，注明对应应设备的相关关信息，并与与送样件一一一对应；建议对关键焊焊缝进行识别别，便于出现现异常的响应应、处置。P104.焊缝自检、互互检，划色标标焊缝色标需遵遵循“六定””原则：“定人”：本本道序操作工工“定时”：本本道序下线检检查时同步进进行“定置”：色色标位置基本本一致“定色”：使使用记号笔（（黑）或粉笔笔（白）“定标”：色色标样式规范范统一“定量”：色色标数量与本本道序焊缝数数量一致P114.焊缝自检、互互检，划色标标关键/重要焊缝检查查要求：制造工程部发发布关键/重要焊缝清单单（具体的关关键焊缝在焊焊缝表中以““☆”进行标标识；调整工针对关关键/重要焊缝进行行专项检查，，检查频次要要求为首末件件，每班中再再抽查2件以上，确保保每班抽查数数不少于4次；针对抽检情况况记录在《重要焊缝检查查记录表》中；如果识别别出异常焊缝缝，必须向前前追溯，确保保无不合格焊焊缝溢出，如如有必要，可可进入产品断断点流程。P125.焊接产品尺寸寸抽查注意事项：根据“控制手手段”规定的的控制方式，，严格按照““检验频次””，对本道序序生产零件的的焊缝外观、、尺寸等进行行自检；根据自检记录录卡中规定““检验频次””，例如：首首末件1/00套，“当班产产量”必须与与“检验记录录”中的检测测数量相对应应。举例说明——产品名称工序号检测频次当班产量检测数量ZP11副车架OP401/10套120套12套广汽AD后副车架OP601/8套100套12套P13首件产品下线线异常焊缝检查查有异常无异常零件上检具全全尺寸检查补焊及整理尺寸调整不合格合格填写首件合格证检验员签字确认调整焊缝开始生产首件放置规定定地点并悬挂合格证证首件检查5.焊接产品尺寸寸抽查P14首件检查每班班必须认真执执行（尤其是是晚班和双休休日）。首件件检查通常由操作工和组组长共同完成，工检验员需对首件合格情况进行确认。对于首件检查发现的问题，可疑的缺陷件应隔离并组织评审。首件检查结果须认真记录并由组长进行确认，工程师每天至少应抽查一个产品的首件质量。现场用于悬挂首件的样架应有明显的标识，首件样架风格应尽量统一，以便于现场检查。通常情况下首件应检查补焊后的尺寸。每班结束后首件作为正常产品流入下道序。如有必要可对某些产品执行末件检查，末件检查情况应传递至下班。首件检查关键键点5.焊接产品尺寸寸抽查P155.焊接产品质量量抽查为了确保产品品自检的有效效执行，产品品检查后进行行色标标识的的工作，具体体要求及注意意事项如下：：车间操作人员员检验标识：：绿色油漆笔笔划“√”——按工艺频次检验员检验标标识：蓝色油油漆笔划“○班组长检验标识：蓝色油漆笔划“☆”——一小时一次工段长检验标识：绿色“工”——二小时一次质保工程师检验标识：蓝色“工”——一班两次P166.焊缝长度检查查注意事项：焊缝长度按照照标准控制，，如需调整，，需结合标准准和封样件进进行；调整工每周完完成1次焊缝长度检检测工作。如如果发生焊缝缝调整，需立立即对被调整整的焊缝长度度进行检测、、确认；关注“一件多多机”零件的的焊缝差异；；关注左右对称称件的焊缝。。P17经验介绍：封封样件示例说说明6.焊缝长度检查查红色表示不允允许补焊焊缝缝绿色表示不允允许飞溅区封样样件单P187.焊接产品补焊焊率统计注意事项：车间工段长每每天统计1次补焊率，抽抽样数量一般般≥3件；质量工程师每每周统计1次补焊率，抽抽样数量一般般≥5件；统计人员需对对补焊率高的的焊缝进行分分析，并采取取整改措施，，逐步降低补补焊率。P198.焊接产品夹具具、检具有效效性点检注意事项：每班开班前，，由操作工负负责对焊接夹夹具及检具进进行点检，并并按要求填写写《设备日常点检检卡》；检验员参与与检具的点检检；当班结束，需需做好焊接夹夹具及检具的的日常保养工工作；点检过程中如如发现问题，，例如夹具损损坏、检具遗遗失等情况，，需及时反馈馈工程师或车车间领导，未未经允许不得得擅自恢复生生产。P209.设备异异常停停机控控制异常停停机处处理流流程质保部部检验验员针针对《设备停停机质质量处处理信信息表表》所反馈馈的问问题进进行跟跟踪确确认。。若发现未按按要求操作作，立即报报警并隔离当班产产品；若正常操操作，则在信息表表上签字确认认。P2110.焊接产品SOS/JES工艺纪律检检查注意事项：：每天质量工工程师进行行工艺纪律律检查，更更新在日报报表中，发发布完成情情况；除上述检查查外，质保保科联合制制工科不定定期开展中中夜班工艺艺纪律抽查查；工艺纪律检检查结果考考核到班组组。P22库存的浪费费加工过多（（早）的浪浪费等待的浪费费SOS/JES标准化作业业目的SQS/JES是确定执行行工作任务务的最佳作作业方式所有的作业业步骤是有有效、增值值的生产顺顺序减少浪费、解决问题题和控制质量检查操作工工的操作是是否符合作作业指导书书的要求（（例如分层层审核）确保操作工工始终如一一地执行同同样的任务务和程序不良的浪费费动作的浪费费搬运的浪费费加工的浪费费七种浪费10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检检查P23现场5S标准化作业业作业指导书书SOS作业要素表表JES整洁有序的的作业环境境主要操作步步骤及每一一步花费时时间详细步骤！！怎样做！！为什么？？10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检检查P24标准化作业业关键点5S工作是SOS/JES有效执行的的前提。所有岗位都应悬挂SOS/JES表（包括整整理、补焊焊、凸焊等等）。标准化操作作指导书的的编制应征征询工人的的意见（全员参与）。标准化操作作指导书应应体现控制计划中中的质量检检查要求。假设在SOS/JES编制合理的的情况下，，可替代控控制计划以以及焊接工工艺卡悬挂挂现场。产品发生变变更后标准准化操作指指导书应及时更新。客户处发生生的质量问问题应张贴风险险警示卡，，同时将质质量问题加加入SOS/JES质量检查要要求。标准化操作作指导书是是分层审核的的重要依据据。JES中的质量检检查内容是是分层审核核和日常检检查的关键键点。标准化操作作指导书是是不断优化化的。10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检检查P25防止不合格格产品被无无意使用或或安装的标标准化系统统不合格品控控制不合格品隔隔离返工/返修缺陷断点不合格品标标识不合格品统统计不合格品隔隔离区域（（线旁及厂厂区）不合格品及及时评审及及处理标准的返工工返修流程程所有返工/返修件应当当有记录并并可追溯返工/返修件有专专人确认返回取出道道序或之前断点数量断点区域断点色标断点跟踪及及确认11.现场不合格格品控制P26不合格品隔隔离关键点点现场的所有的不合合格品必须有标识识卡且标识卡须规规范填写，尽量量做到一件件一卡。生产线旁应应根据实际需要设设置线旁不合格格品区，线线旁不合格格品区域内内的不合格格品应当班清理理，疑难问题题也要一天天内处理，，如一天内内不能清理理进入工厂不合合格品区区域。线旁不合合格品及及工厂不不合格品品区域物物品应有有相关记录录。工程师应应及时评审审不合格格品并给出处理理意见，处理意意见通常常包括：：直接放放行、返返工后使使用、返返修后使使用、报报废。处理意见见应当体体现在标标识卡上上。不合格品品的及时时处理应应纳入班组组以及车车间考核核。对于需要要停线返工工的不合格格品，生生产科应应平衡产量量及时调调整生产产计划。11.现场不合合格品控控制P27返工/返修关键键点返工与返返修的区区别返工：为为使不合合格产品品满足技术要求求而采取的的措施，，返工不不改变零零件的技技术状态态返修：为为使不合合格产品品满足预期用途途而采取的的措施，，返修可可改变零零件的技技术状态态返工/返修有标准化的的流程。返工/返修工艺艺：返工工/返修件都都应当有有临时工艺艺或操作作指导书书。较为简简单的返返工可由由现场工工程师直直接出具具操作指指导书。。对于较较为复杂杂的返工工和返修修必须由由制造工程程科工程程师出具具的返工工/返修工艺艺。返修工工艺还必必须包括括返修件的的控制手手段（检检测方法法）。返工件确确认：返返工人员员对返工工件进行行100%全检并由班组长及及检验员员确认。返修件确确认：返返修人员员对返修修件除进进行常规规100%全检之外外，还需需按照返修工艺艺中的控控制手段段对返修修件进行行100%全检。所有的返返工/返修件应应当有记记录且可可追溯。。返工/返修件必必须回到到取出道序序或者取取出道序序之前的道序。。11.现场不合合格品控控制P28缺陷表中中应有明明确的缺陷图示示。对于不能能轻易识识别的缺缺陷应当当有明确的的可操作作的断点点方法。断点的色色标必须须明确，，容易看看见且不不容易与与其它色色标混淆淆（尤其其是后道道的装配配色标））。断点的数数量及范范围应当当明确，，并且断断点结束束后反馈断点点数量及及缺陷数数量。如果实际际断点数数量与可可疑件数数量不符符且有较较大差异异，需延长断断点持续续时间或断点工作质保科和车间应有专人作为责任人进行持续跟踪。断点中遇到任何困难必须及时上报。断点结束后参与断点人员及相关工程师签字确认。缺陷断点点关键点点11.现场不合合格品控控制P2912.零件匹配配间隙检检查注意事项项：根据《冲压外购购件/外协件匹匹配管理理流程》，每日由由SQE牵头，质质保科、、焊接车车间配合合，共同同完成焊焊接匹配配，并填填写《冲压件入入库匹配配状态记记录单》，匹配人人员及检检验员共共同签字字确认；；SQE检验员每每日汇总总《冲压件入入库匹配配状态记记录单》，并整理理形成《每日匹配配结果反反馈单》，发送工工厂各相相关部门门；对于匹配配间隙超超差零件件，缺陷陷批次零零件立即即隔离，，并拉动动SQE进行响应应，并要要求供应应商反馈馈整改措措施及计计划。P3012.零件匹配配间隙检检查针对内部部，对于于零件的的匹配间间隙做出出如下要要求：操作工每班对首件的冲片间隙进行行100%目测确认，如如发现匹配异异常情况，需需及时向班组组长/调整工进行汇汇报调整工每两周进行覆盖所所有焊缝的冲冲片间隙测量量并将数据记录在《焊缝冲片间隙隙测量记录表P31关键控制点：：整理岗位检检查整理岗位检查查关键点工程师确保每每班对自己所所管产品的整整理岗位至少少进行一次检检查。检查方方式建议工程程师在一旁观观看整理岗位位连续操作3个零件同时检检查自检记录录卡的记录情情况。检查内容包括括：（1）所有焊缝是是否认真划色标。（2）规定的须100%检查的缺陷（比如漏螺母母、漏冲孔、、开档尺寸等等）（3）按频次进行的尺尺寸检查（4）临时的高关关注的问题现场应悬挂详详细的整理岗位操作作指导书，该指导书应及时更新。班组长是整理理岗位的第一责任人，对整理岗位位的检查情况况应纳入班组组长的考核。。整理岗位的操操作工通常应应是具有一定定工作经验的熟熟练员工。建议整理岗位位安装暗灯系统，整理岗位出出现严重缺陷陷应立即停止操作并呼呼叫班组长.工程师应收集集整理岗位的的检查记录作作为质量问题分析析的数据。P32道序质量检查查关键点质量责任要尽尽量分解，尽尽可能减少末道整理岗位位的质量责任任。道序的质量责责任必须明确确定义。分总成尽量设置线旁不合格箱箱。在可能的情情况下，对于于分总成返工工后（如补焊焊