制浆储煤仓施工组织设计

PAGEPAGE113神渭管道输煤项目首端站场工程（一标段）制浆储煤仓工程施工组织设计陕西煤业化工建设（集团）有限公司路桥分公司神渭管道输煤项目首端站场一标段项目部目录一、工程概况 1二、施工部署 2三、施工方案 3四、施工技术准备 75五、质量保证措施及HSE管理措施 77六、工期保证措施 95七、冬雨季施工措施 99八、施工中的风险分析与处理措施 103九、材料、设备的接、检、保、运、调度控制 104十、降低成本措施 110工程概况1、工程名称及工程内容、规模本工程位于陕西省榆林市神木县红柳林矿区，地处黄土高原梁峁沟壑地带，本制浆仓单仓直径30m，最高处76.5m，筒壁厚600mm厚，建筑结构的安全等级二级，抗震设防烈度6度，抗震设计类别为丙类，本工程属框架及钢筋混凝土预应力结构，基础为800mm的钻孔灌注桩，结构设计使用年限50年。2、工程特点本工程涉及面广，工程复杂，交叉施工地方多，相互存在影响，且工期紧。所以在施工中应积极搞好各工程施工之间的衔接，合理、有序的安排施工。3、自然地理条件1）地形地貌本工程所在地的属黄土高原梁峁沟壑区，区内地表分布厚层至巨厚层黄土，黄土梁、峁地貌极为发育，河（沟）谷深切，且数量众多，地形起伏大。线路沿秃尾河、榆溪河、无定河、清涧河、延河、洛河及其支流（沟）行进。秃尾河、榆溪河、无定河、清涧河、延河呈“U”型宽谷状，河床宽浅，两岸基岩裸露，河床中第四系覆盖层厚度多小于10m；洛河河谷狭窄，河谷区大多基岩裸露，河流下切严重，河曲发育。各大河流的支流（沟）均蜿蜒曲折，河（沟）谷狭窄，呈“V”字形，河流阶地断续分布，岸坡陡峻，地形起伏。洛川塬是区内保存较完整、面积较大的黄土塬，塬面地势平坦开阔，海拔高程约1100m，塬边沟谷深切，塬顶与洛河现代河床高差约200m。2）气象特征该区域气候属中温带半干旱~半湿润大陆性季风气候区，四季分明，冷暖有序，日照充足，干、湿地域各异。春季极地大陆气团消弱，热带暖气团增强，干旱多风，气温回升，降水增多；夏季受东南季风影响，气候炎热，伏旱频繁，雨量多集中在7月，多雷阵雨，常伴有大风和冰雹；秋季温暖气团与干冷气团交替，阴雨多，降温快，天气偏凉，晴时天高气爽，风和日丽，降雨稍多，霜降较早；冬季受来自西伯利亚的大陆气团影响，干燥少雪，冰封期长。冬春长，夏秋短，雨热基本同期。3）社会依托本标段距离红柳林矿区附近，施工所需的临时用水、用电来源较为方便，施工便道可另行修筑或借用矿区的运煤道路；且地方交通发达，各类主材、地材、设备采购、运输便利。4）本工程主要工程量制浆储煤仓工程基础挖土方8010.03m3，回填土5528.29m3，M5混合砂浆空心砖砌体735.96m3，C20混凝土128.12m3，C25混凝土电缆沟170m，C30混凝土1248.795m3，C40混凝土11386.06m3，一级Φ10以内钢筋120.99t,一级Φ10以上钢筋225.353t，二级Φ10以上螺纹钢筋860.494t,三级Φ10以上螺纹钢筋618.232t,Φ15.2预应力钢绞线76.109t,实腹钢柱88.759t，钢吊梁60.732t,0.5mm以上压型面板2065.43m2，钢支撑36.298t，钢檩条16.217t，块料地面37.54m2,C20细石混凝土楼面964.62m2及配套的水电暖、照明工程；目前我公司已将工程所需的主要设备准备、检查、维护保养完成，材料和特殊材料已经联系考察。施工部署1）我公司将充分发挥公司优势、设备优势及资源优势，贯彻“以人为本，诚信守法，创新品牌，追求卓越，建精品工程”的质量方针，施工生产经营活动中，始终坚持以“质量、工期、安全、服务”为宗旨，积极开展创优活动。将通过科学的、严格的施工管理，采用先进的施工工艺和施工技术，根据工程实际需要陆续投入施工人员、机械，确保本工程按时完工，2）施工协调与控制保证工程项目按期建成交付使用，是工程建设施工阶段进度控制的最终目标。要建好该项工程，按总进度计划制定的控制重点，组织协调工作会议，检查本重点实施的情况，制定、修正、调整下一个重点的实施要求。项目经理部将以周为单位，提出工程简报向业主和有关单位反映，通报工程进展状况及需要解决的问题，使有关各方了解工程的进展情况，及时解决施工中出现的困难和问题。必须在积极搞好与业主、设计及监理单位工作协调的同时，做好质量控制、成本控制、进度控制、组织协调的工作。各工程项目施工配合必须紧凑，合理，设备安装前结合土建图纸进行埋管的施工通风管道、工艺设备管道安装各种支吊架，并结合设计图纸埋设穿墙套管、穿楼板及其他建筑的管道套管设备安装无吊装孔的位置设备必须在封口前提前吊装进入安装位置，并设临时设施保护设备3）工程质量：本工程质量确保一次验收合格，从工程开始，即以质量管理体系的运行来控制本工程，对工程施工实行过程控制，精心管理、科学组织，使建设单位的资金投入得到应有的回报。4）施工平面布置：项目部办公区设置与生活区分开；生活区包括工人宿舍、食堂、水房、水冲式厕所及淋浴间，污水依据有关部门要求排入市政排污系统，院内设绿化花坛，改善工人的休息环境。三、施工方案1、施工准备1.1现场准备1.1.1熟悉施工图纸，及时进行图纸会审；1.1.2根据施工图纸及会审内容及时做好施工材料计划及埋件加工,提前做好特殊材料的委托计划；1.1.3以业主移交的永久性坐标和高程基准点，按该项目的总平面布置要求，进行场地控制网测量，设置控制测量标桩，引测并埋永久性水准点，进行现场测量控制点的交接、记录工作。1.1.4做好三通一平及水电接洽a.项目部及职工生活区建设：进场后立即在场地的附近选择一场地，分别按文明工地的要求建设项目部的办公区及生活区。b.设备、材料场地的整平：对设备、材料堆放场地进行平整及硬化，便于材料的堆放。c.施工用水：从建设单位提供的连接处连接。根据现场情况，将生活、生产给水系统及现场临时排水系统分别设置。施工用水以主体施工每日实际浇筑砼的最大量为最大日施工用水量。q1=k1∑Q1N1K2/8×3600q1——施工用水量（L/S）；k1——未预计的施工用水系数，取1.15；K2——用水不均匀系数，取1.5；Q1——以每日生产现浇混凝土150m3N1——每立方米现浇混凝土用水量800L/m3，每立方米砌体耗水量200L/m3。则：q1=1.15×（150×1600+60×200）×1.5/（8×3600）=15.09L/S生活用水以现场施工高峰人数以270人计算。q2=Q2N2K2/(T×8×3600)q2——施工现场生活用水量（L/S）；Q2——施工现场高峰昼夜人数（人）；N2——施工现场生活用水定额（按40L/人·班）；K2——施工现场用水不均匀系数，取1.4；T——每天工作班数，按两班计算。q2=270×40×1.4/2×8×3600=0.27L/S消防用水查消防用水定额，取q3=10L/S现场总用水量根据规定，当q1+q2>q3时，取q1+q2Q=q1+q2=10.3+0.4=10.7L/S供水管线计算d=(4Q/πv1000)1/2=（4×10.7/3.14×1.3×1000）1/2=0.102md——供水管径；Q——总用水量V——管网中水流速度，选用1.3L/S故采用Φ125铁管做为现场供水主干线，可满足本工程用水需要。d.施工排水：施工现场为了充分利用现场现有的使用面积，所有排水沟均为暗沟，排入指定的下水管道，保证现场清洁卫生，做到文明施工。e.施工用电：从建设单位提供的接入点连接至施工现场总配电箱。按照本工程所有机械设备用电量，计算其所需电量，设置现场电路结构。临时施工电源配电按三级配电，两级保护，末端开关箱设漏电保护。施工现场采用TN-C-S三相五线制系统。本工程设计配电箱原则是一台设备一条回线。共设总配电箱一台，分配电箱三台，负荷开关箱数与用电设备数目相应。现场临时用电计算：施工现场用电以业主提供的电源为主，现场配备两台柴油发电机，防停电时采取自发电，保证连续施工。总用电量P=1.1（K1P1/cosψ+K2P2+K3P3）P1——电动机额定功率（KW）；P2——电焊机额定容量；P3——照明容量（KW）；cosψ——电动机平均功率因数，取0.75；K1、K2、K3——需要系数，查表可知K1=0.5；K2=0.6；K3=0.9则p=1.1×（0.5×468.8/0。75+0.6×190+0.9×50）=401.3KW配电导线截面选择：从安全和节约考虑，选用BLX铝芯橡皮线。I=P/(31/2×U×cosψ)=401.3×1000/(31/2×380×0.75)=829A查表选用95mm2的橡皮绝缘铝线３根。以上电缆沿地埋设，深度0.8米，过道处穿钢管保护。变压器工作半径应满足300～500米。f.厂区临时便道：场内的施工便道尽量以设计场内道路线为主，且采用环形设置，通向各个施工区，结构为30cm厚10%水泥碎石层，确保道路整洁、畅通。1.1.5.垂直运输本工程施工使用的模板、架管、砼、砌筑、装饰等所有施工材料汽车运输至现场，用汽车吊或塔吊垂直运输。1.1.6主要机具进场就位，做好现场排水沟网，保持道路畅通。1.1.7拟定有关试验项目计划，建筑材料的试验，检验应在开工前实施。2.制浆储煤仓滑膜1）滑膜方案的设计每仓采用7榀钢桁架组装操作平台，主要材料如下：a.钢桁架：高1.3m，长14.7m（1榀）、长14.3m（2榀）、12.8m（2榀）、长9.8m（2榀）共计7榀/仓；b.开字架：K1宽1.24m，高3m，计56榀；（仓周圈）K2宽1.44m，高3m，计12榀。（两仓结合处）c.千斤顶：GyD-60型千斤顶，计56+6×2=68台，其中仓壁周圈布置56台，两仓仓壁结合处布置12台。d.支撑杆：ø48*3.5国标钢管，每个标高段为60根，支撑杆采用丝扣连接，首层支撑杆接头率不大于25%。e.液压操作台：HY-72型，计2台。f.横担（支撑钢桁架）：槽钢[14，共两道，周圈设置，用螺栓与开字架牛腿连接牢固。g.上弦支撑：槽钢[12，共7道，用螺栓与轻型桁架连接固定，接头采用螺栓连接，局部辅以焊接。h.下弦支撑：槽钢[12，共设置4道，平均长14m。用螺栓与轻型桁架连接固定，接头采用螺栓连接，局部辅以焊接。i.上下弦剪刀撑：∠63×6mm，共设置15道，与上下弦采用焊接连接。m.平台方木：90×120mm，间距600mm，采用8#铁线与桁架绑扎牢固。n.平台木板：30厚白松木板，采用2寸铁钉固定在平台方木，宽度方向不少于2个。o.外模板：6㎜厚花纹钢板，高1.20m。p.内模板：300*1200普通定型钢模板，每块模板上焊接2Ф25（L=120㎜）钢筋挑头，与围檩固定。k.围檩：模板围檩采用槽钢[14，开字架围檩采用槽钢[14。与开字架采用螺栓连接，局部辅以焊接。r.挑头：槽钢[12，与开字架采用螺栓连接。2)滑模机具加工及组装A、模板a.内模板采用300*1200mm、300*600mm、200*1200mm、100*1200mm的定型钢模板进行组合，300*600mm的定型钢模板安装在桁架端头部位，钢模板背面焊钢筋头，挂在内围檩上，扣件满打，要求模板接缝紧密，并与内围檩挂紧，不准出现缝隙。b.外模采用4mm厚花纹板，高1200mm,接缝处用电焊机焊牢，并在花纹板上下两头用小角钢加固焊牢，防止胀模；外焊二道围檩，采用[14槽钢作围檩，保证筒壁厚度尺寸和模板的刚度要求。c.所有模板必须四角方正，板面平整，无卷边，无空洞及毛刺。d.在内外模板上边需挂φ25钢筋挂钩，保证模板与筒壁钢筋之间的保护层尺寸，挂钩间距2m，并在附壁柱各边及其他阴阳角等处各挂一个。挂好后，要保证其牢固，必要时可焊接。B、围檩围檩采用槽钢[14，围檩间距为600mm，上围檩距模板上边为150mm，下围檩距模板下边为450mm，安装时，先用卷板机卷制而成，再用电焊机焊牢，围檩接头采用等刚度型钢连接，焊接成整体。C、提升架（开字架）提升架下横担用槽钢[14制作，上横担用角钢∠75制作，立柱用槽钢[10制作，焊接而成，平面尺寸分别为1240×2865mm，操作平台至提升架下横担净高度为500mm。D、操作平台（平台板及内外吊架）内操作平台采用0.9米高轻型桁架制作。外挑架采用三脚架，用∠63×6角钢制作，围栏用∠50×5角钢制作。外挑架的外挑宽度为1000mm，并在外侧设安全网防护拦杆。吊脚手架铺板宽度为800mm，吊杆采用φ16圆钢加工，吊脚手架外侧采用绿色密目网满挂牢固。E、千斤顶a.选型千斤顶选用GYD-60型，施工现场的千斤顶数量，要比实际使用的数量多20%，以便在滑升过程中应急处理、随时更换。有关千斤顶需要数量计算见附表。b.调试千斤顶在检查、试验时，首先检查卡头孔的通过性能，用一根圆钢从千斤顶端孔插入，从下端孔拔出时，阻力不应太大，一般把千斤顶倒过来，能借自身重量顺利下滑为合格；然后检查活塞与缸体的同心度，用杠杆压下活塞，松开时活塞应立即被弹簧弹起，试验3～5次，活塞无卡阻现象；最后，进行空载打压试验，可以把10～20个千斤顶，用高压胶管串接，试压100㎏/cm2，3～5次，活塞能上下运动灵活，不得有渗油现象。第一次投入使用的千斤顶，还应进行重载实验，应能带动额定重量荷载爬行500mm，无漏油和下滑现象。c.安装千斤顶在现场安装时，首先检查提升架横梁是否平直，其次，检查千斤顶安装孔是否合适，千斤顶装在提升架上，应保证中心孔垂直，必要时，可以用薄铁片垫在千斤顶下面，用水平尺在底座上找平。每个千斤顶用4条M16×60精制螺栓与提升架固定，螺母的下面应加平垫圈A16（GB97-66），以防拧紧螺母时，划伤千斤顶座的表面。d.油路eq\o\ac(○,1)选型输油管采用高压耐油橡胶管，主油管的内径应为16mm，二级分油管的内径应为8mm，连接千斤顶的油管的内径应为8mm。eq\o\ac(○,2)检查清洗运往施工现场的输油管，应检查螺纹及接口。螺纹不得有变形和锈蚀，接口部分不得有划伤。其次，检查胶管的管体表面，不得有裂纹和老化现象。所有油管，要用煤油和柴油清洗，不允许管内有泥砂和脏物。eq\o\ac(○,3)打压试验胶管除检查螺纹和接口外，还要连接起来进行打压试验，加压120㎏/cm2，经5分钟，如发现胶管外皮有起泡现象，是由于胶管内层有细小的渗漏所致，这样的胶管不可以再用。eq\o\ac(○,4)安装串接在千斤顶的胶管，不可绷紧，应留有一定的长度余量。胶管在液压加大时，会产生长度和直径的变化，以防拉脱。连接的胶管，应避免死弯，一般弯曲半径为R≥9～10D（D胶管外径），更不允许在靠近接头根部弯曲，也不允许有扭劲现象。管路应尽可能在施工操作平台板的下面架设，并沿围圈用铁丝绑牢固，以免施工人员及物体的损伤。e.液压控制台液压控制台选用HY-72型，液压控制台投入使用之前，应做清洗工作和性能方面的检验，各项性能指标达标和符合施工要求后，运到现场安装并做调试工作。eq\o\ac(○,1)清洗工作放掉油箱中的脏油和水分，用煤油或柴油洗涤油箱内部，尤其是回油管附近底板上的油污，必须清除干净。进油滤网、油路钢管、泵阀也同样清洗干净。eq\o\ac(○,2)性能检验油箱灌油后，关闭液压分配器上的截止阀，接通电源，使电动机带动油泵运转，首先检查油泵运转方向是否正确，听油泵转动声音是否很大，看油泵的油封是否密封，油泵的输出压力是否不足。调节溢流阀，看调节是否生效；检验液压换向阀的操纵力是否很大；检查各部油路和管件接头处，在加压情况下有无渗油现象。各项性能指标达标和符合施工要求后，进行安装、调试工作。eq\o\ac(○,3)安装与调试液压控制台的安装要求稳固可靠，必要时用方木垫在控制台下面，并用螺栓紧固。为了避免日晒、雨淋，应搭设临时性的小型工作棚。电源配电箱应设在离控制台2m的地方，信号铃可以装在工作棚的立杆上，为了避免电铃声音和塔吊铃声音相混，可以采用220v电笛代替。接管时把各分组管路的干管与控制台上的相应液压输出口连接，以便按组控制。向油箱内加油，接通电源打开电动机，关闭液压分配器上的截止阀，调节溢流阀，使系统中的压力为10㎏/cm2，然后分别向每组管路输油，使管路和千斤顶中充满油液，并继续向油箱中加油。全部管路和千斤顶中充满油液后，按组排放管路及千斤顶中的空气。随着排气工作的进行，管路中液压必然下降，当压力下降到5㎏/cm2，应再向管路中输油，使压力再次提高，经过多次这样的生压才能完成一组的排气工作。调定工作压力时，应根据千斤顶的平均荷载情况决定，一般千斤顶的平均荷载为3吨左右时，油压可以定到50～60㎏/cm2。调定工作压力后，分别向每组管路打压三次，检查管路、管件、千斤顶等，有无渗油现象。f.支承杆、套管eq\o\ac(○,1)支承杆的规格支承杆应采用φ48×3.5钢管制作，滑模支撑杆的接头应相互错开，接头率不大于25%，所以底层支撑杆加工长度为4种：2.5m，3.5m，4.5m，5.5m,标准层支撑杆长度统一为3m。eq\o\ac(○,2)支承杆的接头接头采用丝扣连接，支撑杆两端车丝30mm（内丝），中间用圆钢φ48连接，圆钢两端车丝20mm（外丝），人工扳手装拆。eq\o\ac(○,3)支承杆使用与保养支承杆使用前，应调直、除锈，不直或锈迹严重的禁用。使用完后，应将支撑杆两端头包裹堆放，以备再用。eq\o\ac(○,4)套管规格套管选用φ60×3.5钢管制作，长度为1800mm，加工时端头焊接连接片，并钻4个孔，与千斤顶孔规格、尺寸相适应。安装时，由于套管底面高低不平，发生空隙时，用PVC管补齐。g.施工期间通讯方式eq\o\ac(○,1)滑模期间，在混凝土地泵部位和操作平台混凝土卸料斗部位，分别安装一手动电铃，作为上料和停料的主要联络信号。eq\o\ac(○,2)施工期间，各施工班组长、值班领导、塔吊司机、地泵司机每人配备一台变频对讲机（频率必须设置相同），作为施工主要通讯工具。eq\o\ac(○,3)施工期间，各施工班组长、值班领导、塔吊司机、地泵司机的移动电话号统一，张贴至施工现场醒目位置和滑模操作平台的入口部位，保证滑模期间，参加施工人员联系方便，通讯畅通。h.滑模所需液压控制台及主油管在施工期间，施工现场必须有一套完整库存，以备在滑升过程中应急处理。i.滑模构件制作的允许偏差见下表：滑模构件制作的允许偏差名称内容允许偏差（mm）模板高度宽度表面平整度侧面平直度连接孔位置±1-0.7-0±1±1±0.5围圈长度弯曲长度≤3m长度＞3m连接孔位置-5±2±4±0.5提升架高度宽度围圈支托位置连接孔位置±3±3±2±0.5支承杆弯曲直径丝扣接头中心小于（1/1000）L-0.2-+0.50.253）滑模装置的组装滑升模板组装是滑模施工的关键工序。组装质量的好坏，将直接影响到能否顺利滑升和工程滑升的质量。a.组装前的准备eq\o\ac(○,1)滑模基本构件的组装工作，应在+8.75m标高处进行。先在+7.85标高处按设计要求设置一道支撑带，支撑带高900㎜，宽出内外仓壁100㎜。支撑带施工完毕，进行滑模基本构件的组装工作。eq\o\ac(○,2)钢制模板、围檩、提升架、桁架、支承杆等金属部件，在组装前，必须进行除锈、刷漆等处理。eq\o\ac(○,3)准备好全站仪、水准仪、线坠、水平尺、高度标尺、模板倾斜度样板等工具。eq\o\ac(○,4)模板组装必须在统一指挥下进行，每道工序均应有专人负责。组装前，对各种模板部件，必须认真细致检查其质量、核对数量、规格，并依次编号，妥善保管存放，以备使用。b.滑模装置组装步骤eq\o\ac(○,1)模板组装前要清理好现场，按线校正、理直钢筋，清理干净钢筋表面浮浆和仓壁部位的杂物，除去砼残渣，进行筒壁钢筋绑扎，作好钢筋隐检手续，然后进行抄平、放线（主要放出模板边线，开字架中心线、中间部位液压千斤顶的位置）。eq\o\ac(○,2)安装提升架与上下围檩。在安装前应预先将提升架组装好，完后按放线的位置进行安装，用水平尺找平吊直，垫稳。同时，按照先内后外，先上后下的顺序安装上下围檩，安装前应对围檩进行弧度检查与矫正。eq\o\ac(○,3)安装上下围檩时应先挂几块内、外模板检查倾斜度与上下口尺寸，单面倾斜度宜为模板高度的0.2%-0.5%，模板高2/3处的净间距与结构截面等宽。严禁出现下小上大的倒锥形，以免增加滑升的阻力。eq\o\ac(○,4)在提升架与围檩安装后，固定提升架内侧横梁（扁担）部位的牛腿，牛腿安装完毕，安装提升架内侧横梁，横梁安装完毕即可安装桁架。根据滑模设计图，对照现场放线位置，采用辐射型的放置桁架，桁架支承在提升架内侧的横梁和中心井架的圆形横梁上，两个提升架之间设置一榀桁架，桁架就位后加以焊接固定，各桁架之间上下用水平和剪刀支撑联系。eq\o\ac(○,5)清理完筒壁部位杂物，开始安装内、外模板。外模采用6㎜厚的花纹钢板，内模采用1.2m长，宽以300mm为主，局部配以200mm、150mm或100mm宽的钢模板。eq\o\ac(○,6)铺设内外操作平台。在铺设内外操作平台前，先在开字架外立柱上设置三角挑架（用于铺设平台和挂吊架），然后在桁架和三角架上设置方木，铺设木板（30厚）。最后在外操作平台外侧设防护栏。吊架与挑架、开字架采用双股的8#铁线绑扎牢固。eq\o\ac(○,7)安装油压提升设备并检查其运行情况。液压千斤顶安装时应注意将行程相差不大的千斤顶，尽量安设于同一组油路内，以利于调整升差。安装时检查千斤顶的垂直度，如有偏差应用垫片找正，以保证滑升时能够垂直上升。待平台铺设完毕后即可安装油管，连结前要逐根吹通，以免堵塞。安装时如需转弯，其弯曲半径至少应为钢管直径的9—10倍，同时使接头与弯曲处的距离不少于钢管直径的6倍。在液压控制台安装后接通电源进行试车，查看油泵的转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后充油排气工作，没问题后再进行总试压工作，加压至12MPa下保压5min，循环5次检查油路、千斤顶和控制台的运转情况。根据运转记录的数值和实际情况确定给排（回）油时间及工作压力。eq\o\ac(○,8)待液压系统安装、检查、总试压等工作完成后，方可安装支承杆，其长度不少于四种，按长度变化顺序排列，使同一标高接头数量不大于25%，安装前应认真清理除去灰尘、油质，凡弯曲不直、表面严重锈蚀和扁圆的支承杆不得使用，进入正常滑升时，支承杆需要不断接长，当千斤顶上升到距支承杆上端500—600mm左右处，即可将新支承杆接上，螺扣要拧严或焊接牢固，外表面应保持圆平无错台，如有错台或不圆现象应用打磨机将错台部位打磨打平、修圆。eq\o\ac(○,9)待模板滑升前，进行水平垂直控制，照明、避雷装置的安装。eq\o\ac(○,10)滑模块装完应立即组织全面的检查、验收。可分为平台上与平台下两部分进行。检查内容：检查提升架是否垂直，平面内与平面外有无偏移现象，以及横梁间的水平高差，千斤顶与支承杆是否垂直，内外模板的直径与截面尺寸的偏差是否满足规范要求。检查操作平台的水平度与模板的平整度，所有连结螺栓是否拧严上紧，有无缺垫片现象，各种焊缝是否有问题，高度、长度是否满足要求。桁架的位置、支撑与支座、托梁、牛腿等连结是否牢固可靠，木模支撑的方木是否稳定，规格间距以及木框是否符合要求。待对模板组装工作进行全面检查后，方可进行灌筑砼，开始初浇阶段的施工。eq\o\ac(○,11)待模板滑升一定高度后，及时安装内外吊架并敷设安全网，至此滑升模板组装全部完毕。eq\o\ac(○,12)滑模装置组装的允许偏差见下表：滑模装置组装的允许偏差内容允许偏差（mm）模板结构轴线与相应结构轴线位置3围圈位置偏差水平方向3垂直方向3提升架的垂直偏差平面内3平面外2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差5考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口-1下口+2千斤顶安装位置的偏差提升架平面内5提升架平面外5圆模直径的偏差-2-+3相邻两块模板平面平整偏差1.54)模板滑升模板滑升包括初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。a.模板的初试滑升阶段第一圈砼浇注完毕后，即可进行模板初升阶段的试升工作，应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50—100mm，然后观察砼的凝固情况。如果脱出模的砼用手指按压有轻微的指印和不粘手，指甲划过有痕迹，且滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明即已具备滑升条件。当模板滑升到200—300mm高度后，应稍事停歇，对所有提升设备和模板系统进行全面检查、修整后，即可转入正常滑升。砼的出模强度宜控制在0.2-0.4MPa，或贯入阻力值为0.3-1.05KN/cm2之间。b.正常滑升阶段eq\o\ac(○,1)正常滑升的分层高度与砼分层浇灌的厚度相配合，一般为200—300mm。两次提升的时间间隔不应超过1.5h。在气温较高时，应增加1-2次中间提升，中间提升的高度为30-60mm，以减少砼与模板间的摩阻力。eq\o\ac(○,2)模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。提升过程中，如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。eq\o\ac(○,3)在滑升过程中，操作平台应保持水平。各千斤顶的相对标高差不得大于20mm，相临两个提升架上千斤顶的升高不得大于10mm。同时应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查及纠偏，纠扭应符和下列规定：每滑升900㎜高，至少检查，记录一次，测一次标高，标高要求随仓体滑升用红油漆向上返，并做好记录；采用倾斜操作平台的方法纠正垂直度偏差，操作平台的倾斜度控制在1%之内；任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm；在滑升过程中，应随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。及时清理粘结在模板上的砂浆。对被油污染的钢筋和砼,及时处理干净。c.模板的完成滑升阶段当模板滑升至距建筑物顶部标高1m左右时，滑模即进入末升阶段。此时应放慢滑升速度，由集中滑升制改为边浇边滑升，每隔15分钟开动一次。砼末浇时速度也应有意放慢，并进行准确的抄平和找正工作，最后当砼浇灌面达到规定的标高，然后空提至砼顶标高，至此全部滑升施工结束。这样可防止砼与模板粘连，也使最后一米高砼表面光滑，滑模停滑后应派专人负责转动与提起支承杆的套管，在初凝的时间内应轮流不停地转动，直至砼终凝后套管不被粘住，以便回收。d.停滑措施在加固模具或因气候等其它原因，滑升过程中必须暂停施工时，首先组织力量尽快排除影响滑升的因素，并应采取以下停滑措施。eq\o\ac(○,1)砼应浇灌在同一水平面上；eq\o\ac(○,2)模板应每隔0.5-1h整体提升一次，每次将模板提升30-60mm，如此连续进行4h以上，直至砼与模板不会粘接为止，但模板的最大的滑升量，不得大于模板高度的1/2。eq\o\ac(○,3)当支承杆的套管不带锥度时，应于次日将千斤顶提升一个行程。eq\o\ac(○,4)继续施工时，除应对液压系统进行检查外，还应将粘结于模板及钢筋表面的砼块清除干净，用水冲走残渣后，先浇灌一层减半石子的砼，然后再继续向上分层浇灌砼。4.2.3模板安装注意事项1）竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上时应夯实并加设垫板，并且基土设有排水措施。2）模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施，并多次对成形模板的垂直度及平整度进行检查与校正，保证其误差在规范允许范围之内。3）当梁板的跨度大于4m时，模板应起拱，起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000。4）模板的支撑必须稳固，确保几何形状，模板拼缝须严密，保证混凝土浇捣不漏浆。5）施工过程应多次检查轴线位置，几何尺寸、标高等，施工完毕后须全面复核。6）模板施工时须注意预埋件和预留孔，不得遗漏，且安装要牢固，位置准确。7）模板的拆除须注意不得硬撬硬砸，以免损伤混凝土结构，拆下的模板应进行清理修整，并涂刷脱模剂。装拆模板轻拿轻放，防止模板变形。8）当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的50%的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75%的要求后，方可拆除。9）已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。4.2.4模板及其支架的设计应考虑下列荷载1）模板及其支架自重；2）新浇注混凝土自重；3）钢筋自重；4）施工人员及施工设备荷载；5）振捣混凝土时产生的荷载；6）新浇注混凝土对模板侧面的压力；7）倾倒混凝土时产生的荷载。4.2.5模板接缝处理1）模板接缝必须光滑平整严密，并用双面胶粘缝。2）用水平靠尺检查其平整度。3）在接缝处刮石膏腻子，对刮腻子困难处用粘胶带粘接，保证接缝不漏浆、光滑。4）在刮腻子处或粘胶带上再补刷无色脱膜剂。5）每块模板接缝处至少要钉三个钉子，并且第二块模板的钉子要朝向第一块模板方向斜钉以使拼缝严密。4.2.6梁、柱接头控制措施1）梁、柱接头常出现模板模数不配套时，必须在地面上将异形模板整体成形，加固连接成整体，严禁用小块异形模板在脚手架上临时加补。2）所有梁均拉通长线控制（尤其是和柱相交处），每根梁的两端均投放平面和竖直控制线。3）采用直角尺控制检查，以保证梁、柱正交。4）梁、柱相交处，梁、柱起始端均设加固箍。5）接头处刮石膏腻子，以防漏浆。6）柱模板直接支到梁底标高，以防错台漏浆。4.2.7拆模拆模砼强度必须达到有关规范要求才能拆模，拆模必须遵循从上往下进行拆除且谁支谁拆，拆除的模板、扣件等建筑材料严禁往下乱扔，以免伤人和发生意外事故。拆下的模板必须分类堆放。1)拆模时间：混凝土强度达到30%设计强度时才能拆梁板侧模，混凝土强度达到75%设计强度才能折柱模及梁板底模。2）拆模时应注意保护棱角。3）拆模时应文明施工，严禁将模板乱丢乱放，应按统一编号，分类堆放，以防影响下次周转使用效果。4）拆完模后，应立即对少量残留在模板上的杂物清理干净，并立即刷无色脱膜剂。4.3脚手架施工4.3.1施工方法普通脚手架搭设采用φ48×3.5双排扣件钢管脚手架，内侧钢管离墙500mm，双排钢管之间相隔1000mm，立管间距为1200mm，横管间距为1500mm，按要求设置剪力撑。立管底部加衬垫，以防下沉。具体搭设顺序：落地双排脚手架顶部抄平→放置托盘→搭设脚手架。施工中所使用搭设脚手架的管子为DN48的建筑钢管，室内采用1.2m×1.2m的满堂架搭设支撑，且遇框架粱时需在框架粱底增加一根立竿，保证粱的支撑稳固，室外搭设双排1.2m×1.5m的脚手架并满挂绿色安全密目网，外架搭设时必须保证外侧面平整美观，小横杆超出外侧面不大于300㎜，外架超出施工操作平台不小于1.5m，任何操作平台必须搭设1.5m高的安全维护栏杆，并且在外侧满挂绿色安全密目网；外架必须按规范搭设斜撑和剪刀撑，每层的拉墙杆必须按照相关规范设置。5.3.2脚手架的安全措施施工中必须在外架的每层楼面高度满挂白色兜网，在人行安全通道口顶端及侧壁必须使用钢跳板满铺，防止坠落物体伤人。脚手架的搭设作业必须在统一指挥下,严格按方案或规范要求进行操作。架体结构符合要求，各节点连接可靠，剪刀撑、斜杆、连墙杆等随搭升的架子及时设置。脚手架采用的钢材和构件不得使用无产品合格证的产品，同时做好材料的检查、挑选，主要承重杆件不得使用变形弯曲、锈蚀的钢管，同时对有缺陷的螺丝扣严禁使用，安全网选用优质密目网，小幅安全网宜采用强度较高的大孔网。所有外架的操作人员均应持证上岗。架子搭设前，所有的工人必须进行技术交底和岗位安全教育及培训。工人操作必须戴好安全帽，佩好安全带，穿防滑鞋。外脚手架搭设完成后，必须经项目部技术负责人、外架工程管理人员、安全员及其他有关人员会同检查验收，合格后方可交付使用。外架使用过程中，提升操作人员应加强对脚手架各承力系统进行观察和维护，检查吊臂的变形情况，钢丝绳的使用，锚固螺栓是否锁紧，防倾装置是否牢靠等。同时注意破漏的安全网及时更换等。安全防护架遵照安全施工规范的要求,用钢管加竹笆及密目网搭设，各层周边围护架、安全通道、顶棚遮挡架等。装饰施工时设全封闭式安全网和安全兜网。脚手架的搭设待施工时再编制详细的作业指导书。4.4混凝土浇筑本标段所有工程施工均采用商品混凝土，采用混凝土输送车输送至施工现场，用泵车泵送或塔吊吊送混凝土。4.4.11）基础、柱、梁板混凝土浇筑浇注前，通过协议与气象台建立中、短期天气预报和灾害性天气预报制度，便于提前做好针对性的防雨、防风等措施，与有关部门建立良好的协作关系，保证道路畅通，水、电供应正常。在施工现场内设专人负责指挥调度，做到不待料、不压车、工作上有序作业。每一层结构混凝土分柱混凝土与梁、板混凝土两次浇注。混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m，以免混凝土发生分层离析；在竖向结构中浇注混凝土高度不得超过3m，否则采用串筒、斜槽、溜管等下料。浇注柱时，为防止混凝土的离析，采用分层浇注的方法，每次浇注高度不超过0.5m，特别要加强钢筋较密处的振捣。楼板先用插入式振捣器振捣后，用平板振动器振捣，再用木刮尺刮平，浇完后2～3h用木抹子将混凝土表面反复压两遍，收光，使混凝土表面密实、平整。混凝土振捣时，振动棒交错有序，快插慢拔，不漏振，也不过振，振动时间控制在20～30s。振捣时间以表面混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛起灰浆为准。在有间歇时间差的混凝土界面处，为使上、下层混凝土结合成整体，振动器应插入下层混凝土5cm。振动棒插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”的次序（不能混用），每次移动位置的距离控制在500mm左右。浇注混凝土时，应留木工和架子工看守模板和支架，发现问题及时处理。2）砼养护：砼浇筑完后，应防止人员走动或堆放重物。砼进入终凝即覆盖草帘或麻袋，并经常浇水湿润，养护不少于14天。4.4.2制浆储煤仓混凝土施工1）砼的配制在砼施工前必须明确不同部位的砼设计强度等级要求，同时有试验室提供的配合比通知单。用于滑模施工的砼，除应满足设计所规定的强度、和易性、耐久性等要求外，还应满足工艺要求的特殊规定。砼的坍落度控制在14cm~16cm。通过试验找出砼的初凝时间和强度增长与时间的关系，据以选择确定砼的最优出模强度与合适所滑升强度。砼的初凝时间宜控制在2h左右，出模强度控制在0.2-0.4MPa，终凝时间可控制在4-6小时。因此，要求每小时平均滑升速度不能低于120mm，每次提升的高度在200-250mm，间隔时间若白天气温高应1h提升一至二个行程，防止粘模。一般情况下，白天的速度控制在20~30cm/h，晚间适当延长。要求每班（12小时）不超过1.5m。2）砼的浇注a.在操作平台上设置一台混凝土料斗，混凝土由地面通过混凝土泵车，输送到混凝土料斗内，再用小推车（共10台）将混凝土从料斗内分批运输到浇注部位。b.砼浇注必须严格遵守分层、均匀，砼表面应在一个水平面上，为防止仓体平台发生倾斜扭转，浇筑方向要顺时针、逆时针交替进行，每层的浇灌厚度控制在200-300mm以内。c.夏季气温高的时候，先浇注背光的部位，后浇注向阳光的部位；开始向模板内浇注的砼，浇注时间控制在3h左右，分2-3层将砼浇注至600-700mm，然后进行模板的试滑升工作。d.正常滑升阶段的砼浇注，每次滑升前，将砼浇注至距模板上以下50-100mm处，并将最上一道横向钢筋留置在砼外，作为绑轧上一道横向钢筋的标志。e.浇注上层砼前，应将下层砼表面的杂物，油液等清除干净。3)砼的振捣砼振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板。振捣器插入前一层砼内，但深度不宜超过50mm，在模板滑动过程中，不得振捣砼。4）砼表面修补在滑升过程中，砼出模后应立即进行仓壁内外表面的修补与压光工作。一般情况下只需用木抹子将表面原浆抹平压光，修整好棱角与缺陷。然后再用刷子带一层素水泥即可达到表面平整光滑，无缺陷，砼表面色泽一致美观。对于砼脱模时出现的蜂窝，麻面及较小的裂缝，应随即将松动的砼清除，用同一配合比的无石子或减半石子的砼填满并压实。对于出现较大的裂缝、狗洞等质量问题，应先将松动不实的砼剔凿清除，再另支模重新浇筑砼后，方可进行砼的表面压光工作。负责修补工作的人员在放线人员指导下，同时担负预埋铁件、钢筋接头等寻找与清理工作，做到埋件不丢不漏，仓壁砼又不受过大损伤。5）砼的养护砼采取涂刷混凝土养护液和自然浇水的方式进行养护，外壁随着滑升工艺的推进,进行涂刷养护液,配备两台高压水泵，将水直接送到操作平台。养护采用人工喷洒为主，在外筒养护困难的地方，采用直接向砼面浇水的办法养护。养护在砼终凝后12h内开始进行，养护时间一般不少于7天，在头3天内，每天每隔2h浇水一次，夜间至少两次，三天后每天至少四次，在高温干燥气候条件下，浇水次数适当增加。4.4.3现浇楼地面施工1）工艺流程基层处理基层处理找标高、弹线洒水湿润抹灰饼和标筋搅拌砂浆刷水泥浆结合层铺水泥砂浆面层木抹子搓平铁抹子压第一遍第二遍压光第三遍压光养护2）基层处理：将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将碱液冲净。3）找标高弹线：根据墙上的+50cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。4）洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。5）抹灰饼和标筋：根据房间内四周墙上弹的墙面标高水平线，确定面层抹灰厚度，然后拉水平线开始抹灰饼，横竖间距为1～2m，灰饼上平面为地面面层标高。6）搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为13（水泥砂），其稠度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。7）刷水泥浆结合层：在铺设水泥砂浆之前，应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4～0.5，不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。8）铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼高度刮平。铺砂浆时如果灰饼或标筋已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼敲掉，并用砂浆填平。9）木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。10）铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，再均匀撒一遍干水泥和砂的拌合料，再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用开缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。11）第二压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把凹坑处填平，要求不漏压，表面压平、压光。有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。12）第三遍压光：在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光，铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹、压实、压光（必须在终凝前完成）。13）养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其他材料覆盖，洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d，当抗压强度达5MPa才能上人。施工时，在板上凿毛，或涂刷界面处理剂。基层表面应粗糙，洁净和湿润，并不得有积水现象。4.5栈桥及钢结构施工4.5.1栈桥施工1）总体工艺流程栈桥转载点施工工艺流程：土方开挖～灰土桩～灰土垫层～素混凝土垫层～柱基础～回填土～框架柱施工～钢栈桥拼装～彩板安装～栈桥吊装、安装～栈桥楼、地面工程～门窗安装～水、暖、电防雷安装～竣工2）施工队及任务安排该工程根据工程特点，施工段的划分依据，单位工程分别分为4个施工段。由于工期紧以上4个施工段在施工过程中将采用4个独立的综合作业队进行施工基础、主体工程，施工过程将采取两班倒进行24小时不间断施工。1、2、3号转载点为一个施工段，短的栈桥为一个施工段，两个长的栈桥分别为一个施工段。各段组织流水施工。另外钢结构工程加工组装施工作业队作为该工程的控制工期的关键队伍，必须按栈桥支架工程的工期安排，有次序的加工安装。3）栈桥基础处理、钢筋、混凝土框架工程的施工工艺同上。4.5.2栈桥钢结构施工1）工艺流程：栈桥钢结构施工流程图放样放样号料下料气割平直加工拼装组装加工焊接矫正连接组装焊接成品钻孔除锈涂装刷漆成品堆放预组拼2）钢结构的施工方法a.排料根据下发的加工图，排料图及生产计划组织下料，下料前须核查提供的各种图纸无问题后开始下料。b.下料下料是根据施工图纸的几何尺寸，形状制成样板号料或依据计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件的加工边界，采用剪切、气割等操作过程。H.型钢翼板，腹板下料要求：等截面梁：翼板，腹板必须由多头切割机下料。变截面梁：翼板由多头切割机下料，腹板由多头切割机和半自动切割机配合下料。c.放样及号料依据图纸尺寸进行实地放样，以便核实尺寸，对图纸不符者重新审核。放样以1：1比例在样板台上放出大样：先以构件的一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。复杂的构件、异型构件的展开，需要添加各种辅助线，分线等。放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。放样无误后做模版进行下料切割。放样的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度－0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20′号料的允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸±1.0mm基准线，孔距±0.5mm切割、加工及焊接收缩预留余量名称加工或焊接形式预留余量切割余量自动或半自动3.0—4.0手工切割4.0—5.0加工余量剪切后刨边或洗边3.0—4.0气割后刨边或洗边4.0—5.0焊接收缩余量纵向收缩：对接焊缝0.15—0.3连续角焊缝0.20—0.4间断角焊缝0.05—0.1横向收缩：对接焊缝0.8—3.1连续角焊缝0.5—0.8间断角焊缝0.2—0.4d.切割切割前应除去母材表面的油污，铁锈和潮气。切割后气割表面应光滑无裂纹、溶渣和飞溅物。气割的精度要求项目允许偏差零件宽度和长度±3.0mm切割面不垂直度0.05t且≤2.0割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm机械剪切的零件，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差项目允许偏差零件宽度，长度±3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后必须标上零件的工件号或零件号。经检验合格后流入下道工序。e.型钢，钢板的拼接制作时应尽量减少型钢、钢板的拼接接头，轧制型钢拼接时采用直接接头。制作型钢的拼接接头采用阶梯接头，翼板与腹板的焊缝应错开，距离不得小于200mm。拼装完成后须清理药皮及焊渣，矫正后转入下道工序。f.制孔钻孔前硬依据零件施工图确定工件的基准面，先在构件上划出中心线和直径，在孔的周围四只冲眼，可作钻孔后检查用。钻孔前应进行试钻，经检验合格后方可正式钻孔。成对成副的构件，宜以成对成副钻孔，以便构件组装。螺栓孔距超过表中规定时，允许采用锉刀或绞刀修孔。其孔径不得超过孔径的1.2倍，如无法修复应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，修复后重新钻孔，严禁在孔内堵塞钢铁。螺栓孔孔距允许偏差项次项目允许偏差＜500500-1200＞30001同一组内相邻二孔±0.7mm2同一组内二孔±0.1mm±1.2mm3相邻两道端孔±1.2mm±1.5mm±3.0g.埋弧焊接制作栈桥钢结构的焊接必须由埋弧机进行焊接。长的对接接头及角焊缝也可由埋弧焊焊缝。埋弧焊接时必须在工件焊缝两端加焊接引弧板。焊条，焊丝，焊剂类型，型号的选择焊件钢号焊丝型号焊剂牌号Q235BHO8A焊剂431HO8MnA焊剂230HO8Mn2焊剂130不开坡口对接HO8A焊剂431Q345BHO8MnA焊剂230HO8MN焊剂130中板开坡口对接H10MnSiH10MnSi焊剂430角焊缝埋弧焊焊接工艺焊接T形接头，搭接接头和角接接头的角焊缝时，最理想的是船形焊并应优先选择，其次是横角焊。船形焊工艺参数（如H型钢的焊接）船形焊相当于双边开90度V形坡口的平焊缝，故焊接时不用再开坡口。焊脚高度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度cm/min62450—47034—366783550—60034—36504575—62534—3650103600—65034—36384650—70034—3638123600—65034—36254725—77534—38335775—82534—3830注：采用交流电焊接检查焊条、焊丝、焊剂类型及型号和焊接工艺参数正确无误后进行焊接。H型钢要求焊后成一直线，其焊接顺序应交替进行，如下所示：H型钢焊接顺序示意图 42 1 3焊接顺序：1—2—3—4多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝应为4—6mm，其中每一层焊完后应及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。焊后药渣、焊渣应清理干净，如发现有缺焊或断焊接缺陷处应及时补焊。k.矫正H型钢翼板角变形的矫正应在矫正机上进行。H型钢弯变形进行火焰矫正，火焰矫正温度一般为750度左右，不应超过900度，加热应均匀，不得有过热、过烧现象；火焰矫正厚度较大的钢材时，加热后不得用水冷却；必须缓慢冷却，因水冷使钢材表面与内部温度差过大，易产生裂纹；矫时应将工件垫平，分析变形原因，正确选择加热点加热温度和加热面积等，同一加热点加热次数不宜超过2次。碳素结构钢在环境温度低于－16℃，低合金钢在环境温度低于－12℃时，不得进行冷矫和冷弯曲。碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃h.组装组装是将制备完成的零件或半成品，按设计要求通过焊接等工序，组装成构件或部件的过程。零件连接接触面河沿焊缝边缘30—50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净并露出金属本色。组装应按工艺方法的组装次序进行。板材、型材的拼装，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接，矫正后进行。i.组装焊接焊接前应根据钢材，焊接材料，焊接方法，焊后热处理等进行工艺评定。焊工在进行焊接时要严格按焊接工艺评定进行施焊。焊工应取得焊工证方可上岗，无焊工证不得施焊。焊丝、焊条在使用前应清除油污、铁锈，按使用说明书规定的烘培时间和温度进行烘培。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定要求。在组装好的构件上施焊应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊接变形，应焊接变形的构件，可用机械矫正和火焰矫正的方法进行矫正。在进行火焰矫正时，同一部位加热矫正不得超过2次。在焊接时应优先考虑二氧化碳气体保护电弧焊接，以减少焊接变形和提高工作效率。m.除锈及防腐处理钢材被涂表面再施工前必须进行彻底清除，要求无锈蚀、无污垢、污水泽、无灰尘。承重构件采用机械除锈，除锈等级不低于Sa2。其他构件采用手工除锈，除锈等级不低于St2。上述除锈等级均按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GBT8923）执行。钢材表平面除锈后，按GB50205--2001要求涂装，油漆的涂装如下：涂层结构涂层型号及名称层数厚度（Um）底漆环氧富锌底漆160中间漆环氧云铁中间漆160面漆高氯化聚乙稀涂料260--80总厚度4≥1803)注意事项a.样板和样杆应妥为保存、直至工程结束后方可销毁；b.放样时，零件要考虑加工余量，焊接构件按工艺要求放出焊接收缩量；c.配料表和样板进程套裁，尽可能节约材料；d.当工艺有规定时，应按规定的方向取材，利于切割和保证零件质量。e.平直型钢板的矫正通常采用机械顶直矫正和火焰矫正两种方法，当钢材型号超过矫正机负载能力或构件形式不适于采用机械矫正时，采用火焰矫正，型钢材矫正后的允许偏差如下：eq\o\ac(○,1)翼缘对腹板的垂直度，工字钢，且不大于2.0mm。eq\o\ac(○,2)角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢离f、要求长度的1/100，且不大于5mm。f.平直型钢的矫正通常采用机械矫正和火焰矫正两种方法，当钢材型号超过矫正机负载能力或构件形式不适于采用机械矫正时，采用火焰矫正，型钢材矫正后的允许偏差如下：eq\o\ac(○,1)为焊好构件与节点板、支撑连接板，要加用不等肢的连接角钢，双拼角钢的两个接头也应错开一个节间。eq\o\ac(○,2)工字钢或槽钢梁，接头应设在跨度中央1/3～1/4范围内。eq\o\ac(○,3)型钢要切斜口、肢部较厚的要双面焊，并要考虑到焊缝的变形，以减少焊后矫正变形的工作量，工字钢或槽钢要区别受压和受拉部位和压杆则用直焊缝。eq\o\ac(○,4)设永久螺栓前应检查建筑物各部分的位置正确，是否精度是否满足要求，尺寸有误差时应予调整。钢桁架加工允许偏差项目允许偏差钢桁架的外形尺寸允许偏差（mm）+3.0桁架跨度最外端两个孔、或两端L≤24m-7.0支承处最外侧的距离LL＞24m+5.0桁架跨中高度±10.0设计要求起拱±L/5000桁架跨中拱度+10.0设计未要求起拱-5.0支承面到第一个安装孔距离±1.0相邻节间弦杆的弯曲L/1000檩条连接支座间距±5.0杆件轴线交点错位3.04)钢结构安装a.钢结构安装的预埋、预留检查，重点检查的有：定位轴线间距，基础的位置是否满足安装要求。b.根据《钢结构工程施工及验收规范》中有关的规定，仔细检验钢构件的外形和几何尺寸，设法消除超出规定的偏差，保证结构安装的顺利进行。c.吊装前，要根据预检结果，准备好安装所用的垫块及卸块。d.在结构底部和上部标出两个方向的轴线，在结构柱的适当高度标出标高准线。e.安装机械的选择：根据安装跨度比较大，场地整体平整度欠佳等实际情况，选用240t汽车吊。f.按照安装顺序，组织安装所用材料及施工机械进场；构件尽量就位到位。装机械的回转半径内。5)高强度螺栓连接施工a.主要材料与质量要求eq\o\ac(○,1)高强度螺栓连接副出厂时均应有质量合格证明文件,中文标志及检验报告,并随箱带有扭矩系数和预拉力的检验报告(本项复验时为见证取样项目)。并应符合设计要求和国家现行产品标准的规定。eq\o\ac(○,2)高强度螺栓连接副入库应按规格分类存放,并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套,螺纹损伤时,不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀,应抽样检查紧固轴力,满足要求后方可使用。螺栓副不得被泥土、油污粘染,保持洁净、干燥状态。必须按批号成副使用。b.主要设备与机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手等。c.作业环境eq\o\ac(○,1)摩擦面处理:摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理,抗滑移系数应符合设计要求，Q235钢为0.45以上,Q345钢为0.55以上)。摩擦面不允许有残留氧化铁皮,处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓(一般露天存放l0d左右)。用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。采用砂拢打磨时,打磨范围不小于螺栓直径的4倍,打磨方向与受力方向垂直,打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染,如污染应彻底清理干净。摩擦面抗滑移系数复验为见证取样项目。eq\o\ac(○,2)检查螺栓孔的孔径尺寸,孔边有毛刺必须清除。eq\o\ac(○,3)同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈,应成副装箱待用。eq\o\ac(○,4)电动扳手及手动扳手使用前应经过计量标定。d.操作工艺eq\o\ac(○,1)工艺流程作业准备作业准备选择螺栓副接头组装安装临时螺栓安装高强螺栓高强螺栓紧固检查验收eq\o\ac(○,2)螺栓长度的选择:螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫 圈加厚度并紧固后要露出不少于2～3扣螺纹的余长，或按设计要求选择。eq\o\ac(○,3)接头组装连接处的钢板或型钢应平整,板放、孔边无毛刺。接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。装配前检查摩擦面,试件的摩擦系数是否达到设设计要求,浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按表4规定处理。表4板叠间隙与处理方法间隙大小处理方法1mm以下不做处理3mm将高处的一侧磨成1：10斜面打磨方向应与受力方向垂直3mm以上加垫板,誉板两面摩擦面处理方法与构件相同eq\o\ac(○,4)安装临时螺栓:连接处采用临时螺栓固定,其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个,冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位,在适当位置插入临时螺栓,用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓,以防螺纹损伤。eq\o\ac(○,5)安装高强螺栓安装时高强螺栓应自由穿人孔内,不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触,不得装反(大六角头高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触,不得装反)。螺栓不能自由穿入时,不得用气割扩孔,要用绞刀绞孔,修孔时需使板层贴紧，以防铁销进入板缝,绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺,并清除铁屑。螺栓穿入方向宜一致,穿入高强螺栓用扳手紧固后,再卸下临时螺栓,以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓,且摩擦面应处于干燥状态。eq\o\ac(○,6)高强螺栓的紧固:必须分两次进行,第一次为初拧。初拧的扭矩值分别按大六角头高强螺栓和扭剪型高强螺栓有关规定进行。第二次紧固为终拧,终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。大六角头高强螺栓应达到预定的终拧扭矩值。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力,初拧、终拧都应按一定顺序进行。一般接头;应从螺栓群中间对应向两侧进行紧固。从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。从螺栓群中心向四周扩散的方式进行紧固。初拧扳手应是可以控制扭矩的,初拧完毕的螺栓,应做好标记以供确认,为防止漏拧，当天安装的高强螺栓,当天应终拧完毕。终拧应采用专用的电动扳手,如个别作业有困难的地方,也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。终拧完毕后检查外露丝扣不得少于2扣,断下来的卡头应放入工具袋内,防止从高空坠落造成安全事故。eq\o\ac(○,7)检查验收扭剪型高强螺栓应以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束,不准遗漏。个别不能用专用扳手操作时,扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭距法施工。终拧结束后,检查漏拧、欠拧宜用0.3一0.5kg重的小锤逐个敲检,如发现有欠拧、漏拧应补拧，超拧应更换。检查时应将螺母回退30°一50°,再拧至原位,测定终拧扭矩值,其偏差不得大于±10%,已终拧合格的做出标记。做好高强螺栓检查记录,经整理后归入技术档案。eq\o\ac(○,8)工序控制点选择高强螺栓副、接头组装、安装临时螺栓、安装高强螺栓、高强螺栓紧固为控制点，应严格按本标准及补充技术措施施工,自查合格后方可转入下一工作段,应坚持谁操作谁保证质。初拧扭矩、终拧扭矩、梅花头检查为检查点,班组自检应合格,检查结果可作为班组自检记录,专职质检员抽检评定。本工艺一个完整施工段完工后(摩擦面抗滑移系数复验)为停止点,班组自检合格后，由专职质检员检查评定,并填写《高强度螺栓连接分项工程检验批质量验收记录》,报监理单位验收。其中摩擦面抗滑系数复验应有监理单位参加。5)质量标准a.主控项目eq\o\ac(○,1)高强度螺栓的品种、规格、性能应符合国家现行产品标准和设计要求,高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。检验数量:全数检查。检验方法:检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。eq\o\ac(○,2)高强度大六角头螺栓连接副应按规定检验其扭矩系数,其检验结果应符合规范规定。扭剪型高强螺栓连接副应按规定检验预拉力,其检验结果应符合规范规定。数量:每批随机抽取8套。检验方法:见GB50205一2001附录Beq\o\ac(○,3)钢结构制作和安装单位应按规范分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验,其结果应符合设计要求。检验数量:每批3组试件。检验方法:检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。eq\o\ac(○,4)扭剪型高强度螺栓连接副终拧后,除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外,未在终拧拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度连接副应采用扭矩或转角法进行终拧并作标记。终拧完成lh后、48h内应进行终拧扭矩检查结果应符合规范规定。检验数量:按节点数抽查10%,但不应少于10个节点,被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。检验方法:观察检查。eq\o\ac(○,5)高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查,检查结果应符合规范规定。检查数量:按节点数抽查10%,且不应少于10个;每个被抽查节点按螺栓数抽查10%,且不应少于2个。检验方法:（1）扭矩法检验:在螺尾端头和螺母相对位置划线,将螺母退回60度左右,用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。高强度螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算:Tc=K·Pc·d式中：Tc—终拧扭矩值（N·m）Pc—施工预拉力值标准值（Kn）；见CB50205-2001表B.0.3D—螺栓公称直径(mm);K—扭矩系数,按规定试验确定,见GB50205-2001表B.0.4。高强度六角头螺栓连接副初拧扭矩值T。可按0.5T。取值。扭剪高强度螺栓连接副初拧扭矩值T。可按下式计算:T。=0.065Pc·d式中：T。—初拧扭矩值（N·M）Pc—施工预拉力标准值（KN）(或同式a.1)d一螺栓公称直径(mm)。（2）转角法检验:①检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值。②在螺尾端头和螺母相对位置画线,然后全部卸松螺母,在按规定的初拧扭矩积和终拧角度重新拧紧螺栓,观察与原画线是否重合。终拧转角偏差在10°以内为合格。终拧转角与螺栓的直径、长度等因素有关,应由试验确定。b.一般项目eq\o\ac(○,1)高强度螺栓连接副,应按包装箱配套供货,包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护,不应出现生锈和沾染赃物,螺纹不应损伤。检查数量:按包装箱数抽查5%,且不应少于3箱。检验方法:观察检查。eq\o\ac(○,2)对建筑结构安全等级为一级,跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构,其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验,对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21一29；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32一36,且不得有裂纹或损伤。检查数量:按规格抽查8只。检验方法:硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。eq\o\ac(○,3)高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。检查数量:全数检查资料。检验方法:检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。eq\o\ac(○,4)高强度螺栓连接副终拧后,螺栓丝扣外露应为2一3扣,其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。检查数量:按节点数抽查5%,且不应少于10个。检验方法:观察检查。eq\o\ac(○,5)高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁,不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等,除设计要求外摩擦面不应涂漆。检查数量:全数检查。检验方法:观察检查。eq\o\ac(○,6)高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔,扩孔数量应征得设计同意,扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)。检查数量:被扩螺栓孔全数检查。检验方法:观察检查及用卡尺检查。eq\o\ac(○,7)螺栓球节点网架总拼完成后,高强度螺栓与球节点应紧固连接,高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹段长度不应小于1.0d(d为螺栓直径),连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。检查数量:按节点数抽查5%,且不应少于10个。检验方法:普通扳手及尺量检查。6）钢结构吊装方案a.准备工作eq\o\ac(○,1)基础复核、交接。对基础预埋螺栓进行核测，其标高、轴线偏移误差符合设计及规范要求后与基础施工单位进行交接。eq\o\ac(○,2)施工方案的审核、批准。本工程的吊装方案需经公司技术委员会审查合格后批准实施，相关人员签字。eq\o\ac(○,3)施工现场具备施工条件。eq\o\ac(○,4)施工用具、设备的准备。本工程所用工具有扳手、扭矩扳手、滑轮、缆绳等。施工设备有电焊机两台；250T轮胎式吊车两台。eq\o\ac(○,5)钢结构构件进场验收。本工程所用钢结构进场后需经建设单位代表监理单位代表验收合格。eq\o\ac(○,6)劳动力的准备。本工程吊装期间需要施工人员为25-35人。b.施工方法eq\o\ac(○,1)钢结构安装工艺流程钢柱底螺母调平吊装钢柱钢柱检查系杆、柱间支撑安装钢柱垂直度复核吊车梁吊装钢梁组装吊装钢梁梁间支撑安装钢梁垂直度及轴线复核本工程钢柱、梁吊装从应从1#、2#、3#转载点和有支撑梁处开始。eq\o\ac(○,2)钢构件的现场堆放管理钢构件运至现场后，应按照施工组织设计的平面布置图的位置，用木块垫平地面，防止因存放不当引起构件变形弯曲。如果堆放位置不当，需要二次搬运，不仅增加费用，而且对构件也产生损坏，为了方便安装，构件安装应设置在要安装的现场作业面内，而且考虑到起重机的有效作用范围，保证运输车辆的畅通，必须做到：按照形象进度，合理调度构件的运输；根据总平面图，定出构件堆放场地范围，划分各种构件的位置。eq\o\ac(○,3)吊装确定了吊装顺序及吊车的位置，采用16吨位2台轮胎吊，结合钢结构的实腹多跨H型钢柱的特点，安装采用综合安装法。作业组同时吊装每一个节间全部构件，即先吊装柱子，并进行纠正，纠正的同时拼装钢梁，然后吊装钢梁、檩条，这样一个节间的吊装工作即全部完成，吊装移至下一个节间进行吊装，直至整个厂房吊装完毕。采取综合吊装法的优点A、缩短工期，因为是一个节间整体吊装，所以完成一个节间后其他工序可以进行。B、保证质量。因为每个节间完毕后，它与相邻的节间也同时连接形成一个稳定的完整的整体。c、钢结构主体框架的安装顺序首先，按照施工方案的轴线，选择标有柱间支撑的节间开始，最好从其他节间也可以进行安装。eq\o\ac(○,1)先将一跨的钢柱、钢梁安装成门式刚架，然后用风缆绳分别将每跨至少两至三根前后拉紧，做临时固定进行矫正，矫正完毕后再将前轴线的龙门铡架安装到位，用檩条连接起来，同时将柱间支撑、水平支撑安装上，形成一个既保证了各轴线的尺寸准确，又牢固稳定的整体框架，可进行下道工序的施工。

eq\o\ac(○,2)钢柱安装的轴线矫正钢柱的矫正应在钢梁等构件安装前进行。困为柱的准确程序将涉及到所有柱子相连的构件，也影响整个厂房的稳定性和精确度，所以柱子的矫正是整个吊装工作的重要工序之一。柱的矫正包括：平面位置、设计标高、垂直的矫正，平面位置的矫正一般在就位过程中调整轴线与基础轴线使之相互重合。设计标高在柱子未安装前，根据柱子的实际尺寸来调整基础的标高，但误差超过±4mm范围的另做处理。垂直轴线的控制，用经纬仪来测量，采用两台同时对准柱子的正面和侧面的中线使柱子的上下中线与经纬仪竖线吻合。每根柱和每根实腹门式钢梁就位测量后可连接檩条及其他构件。eq\o\ac(○,3)钢梁的拼装及安装钢梁设计采用多节、拼装式钢架，该结构形式已被广泛采用，但给吊装增加一道现场拼装工序，同时安装的难度也比单梁大，本工程在拼装可分节拼装，必须一次性完成整节的安装固定，不可吊完一节或两节间隔的时间太长，每节的连接点作业人员紧固时必须备有临时活动支架确保安全。钢梁的就位，钢梁分节拼装完，必须采取铁扁担，吊点的吊索工具，防止钢梁变形。就位后，用临时螺钉和冲钉做临时固定，等安装好三分之一以上高强度螺栓后方可松钩。eq\o\ac(○,4)高强度螺栓的紧固初拧紧固轴力应为标准轴力的50%左右，高强度螺栓按规定第一次拧紧为初拧。高强度螺栓的第二次紧固为终拧，终拧后高强度螺栓应达到标准轴力的100%，高强度螺栓的终拧和初拧分开进行的目的是每个螺栓受力均匀。eq\o\ac(○,5)屋面檩条的安装保证檩条在安