城市桥梁工程000

城市桥梁工程城市桥梁结构形式及通用施工技术城市桥梁结构组成与类型基本组成常用术语基本组成1.五大部件（桥梁结构安全性的保证）①桥跨结构②支座系统③桥墩④桥台⑤墩台基础（①②是桥跨上部结构，③④⑤是桥跨下部结构）五小部件（桥面结构）①桥面铺装②排水防水系统③栏杆④伸缩缝⑤灯光照明常用术语①净跨径：相邻两个桥墩（或桥台）之间的净距；拱式桥是每孔拱跨两个拱脚截面最低点之间的水平距离。②计算跨径：指桥跨结构相邻两个支座中心之间的距离。拱式桥是两相邻拱脚截面形心点之间的水平距离，即拱轴线两端点之间的水平距离。③计算矢高：是从拱顶截面形心至相邻两拱脚截面形心之间连线的垂直距离。④矢跨比：计算矢高与计算跨径之比，也称拱矢度，它是反映拱桥受力特性的一个重要指标。⑤拱轴线：拱圈各截面形心点的连线。⑥桥梁高度：是指桥面与低水位之间的高差，或为桥面与桥下线路面之间的距离,简称桥高。⑦桥下净空高度：是设计洪水位或计算通航水位至桥跨结构最下缘之间的距离。⑧建筑高度：是桥上行车路面（或轨顶）标高至桥跨结构最下缘之间的距离。⑨容许建筑高度：公路（或铁路）定线中所确定的桥面（或轨顶）标高，与通航净空顶部标高之差。⑩净矢高：是从拱顶截面下缘至相邻两拱脚截面下线最低点之间连线的垂直距离；⑩涵洞：凡是多孔跨径的全长不到8m和单孔跨径不到5m的泄水结构物，均称为涵洞桥梁类型按受力特点分①梁式桥：在竖向荷载作用下无水平反力的结构。梁内产生的弯矩最大。抗弯能力强材料制作。②拱式桥：主要承重结构是拱肋（或拱圈）。桥墩或桥台承受水平推力。以受压为主，可采用抗压能力强的圬工材料（石、混凝土）与钢筋混凝土来修建。③刚架桥：主要承重结构是梁或板和立柱或竖墙整体结合在一起的刚架结构。梁和柱的连接处有很大刚性，在竖向荷载作用下，梁主要受弯，在柱脚处也具有水平反力，受力状态介于梁与拱之间。施工困难，梁柱刚结处易产生裂缝。跨径相同，刚架桥的正弯矩比梁式桥小，刚架桥的建筑高度就可以降低。④悬索桥：以悬索为主要承重结构，以较小高度建筑大跨桥梁。自重轻，刚度差，有较大的变形和振动。⑤组合体系桥：连续钢构，梁、拱组合，斜拉桥。其他分类①按桥梁多孔跨径总长或单孔跨径的长度分类：特大、大、中、小桥（多孔：1000m—100m—30m—8m;单孔：150m—40m—20m—5m）②按跨越障碍的性质来分，有跨河桥、跨线桥（立体交叉桥）、高架桥和栈桥。③按上部结构的行车道位置。分为上承、中承和下承。④按材料：圬工桥、钢筋混凝土桥、预应力混凝土桥、钢桥、钢-混凝土结合梁桥、木桥。⑤按用途：公路桥、铁路桥、公铁两用桥、农用桥、人行桥、运水桥及其他。模板、支架、拱架的设计、制作、安装、拆除设计与验算验算模板、支架、拱架的抗倾覆稳定时，各施工阶段的稳定系数均不得小于1.3.验算模板、支架、拱架的刚度时，变形值不得超过下列规定：结构表面外露的模板挠度为模板构件跨度的1/400；结构表面隐蔽的模板挠度为模板构件跨度的1/250；拱架和支架受载后挠曲的杆件，弹性挠度为相应结构跨度的1/400；钢模板的面板变形值为1.5mm；钢模板的钢楞、柱箍变形值为L计算跨度/500及柱宽度B/500；模板、支架、拱架的设计中应设施工预拱度。施工预拱度应考虑下列因素：设计文件规定的结构预拱度；支架和拱架承受全部施工荷载引起的弹性变形；支架、拱架基础受载后的沉降。设计预应力混凝土结构模板时，应考虑施加预应力后构件的弹性压缩、上拱及支座螺栓或预埋件的位移。支架立柱在排架平面内应设水平横撑。立柱高度在5m内，水平撑不得少于两道，立柱高于5m,水平撑间距不得大于2m，在两横撑之间加双向剪刀撑。在排架平面外设斜撑，斜撑与水平交角为45°。6．荷载组合验算①模板支架拱架自重②混凝土重③人员、机具重④振捣荷载⑤侧压力⑥倾倒混凝土水平冲击力⑦水中支架承受的几种力⑧风雪、保温荷载验算梁板、支架：强度①②③④⑦；刚度①②⑦验算小型侧模板：强度④⑤；刚度⑤验算宽大墩台侧模板：强度⑤⑥；刚度⑤2、验算模板、支架和拱架的刚度时，其变形值不得超过下列规定：①结构表面外露的模板挠度为模板构件跨度的1／400；②结构表面隐蔽的模板挠度为模板构件跨度的1／250；③拱架和支架受载后挠曲的杆件，其弹性挠度为相应结构跨度的1／400；④钢模板的面板变形值为1.5mm；⑤钢模板的钢楞、柱箍变形值为L/500、B/500。3、验算模板、支架、拱架的抗倾覆稳定时，稳定系数不得小于1.3。4、模板、支架和拱架的设计中应设施工预拱度。施工预拱度应考虑下列因素：①设计文件规定的结构预拱度；②支架和拱架承受全部施工荷载引起的弹性变形；③受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；④支架、拱架基础受载后的沉降。5、设计预应力混凝土模板时，应考虑施加预应力后构件的弹性压缩、上拱及支座螺栓或预埋件的位移等。6、支架立柱在排架平面内应设水平横撑。立柱高度在5m以内时，水平撑不得少于两道，立柱高于5m时，水平撑间距不得大于2m，并应在两横撑之间加双向剪刀撑。排架平面外应设斜撑，斜撑与水平交角宜为45°。7、钢框胶合板模板的组配面板采用错缝布置；拱桥雨期不宜采用土牛拱胎。8、支架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱底端必须放置垫板或混凝土垫块。支架地基严禁被水浸泡，冬期施工必须采取防止冻胀的措施。9、支架通行孔的两边应加护桩，夜间应设警示灯。施工中易受漂流物冲撞的河中支架应设牢固的防护设施。10、安设支架、拱架过程中，应随安装随架设临时支撑。采用多层支架时，支架的横垫板应水平，立柱应铅直，上下层立柱应在同一中心线上。11、支架或拱架不得与施工脚手架、便桥相连。12、支架、拱架安装完毕，经检验合格后方可安装模板。安装墩台模板时，其底部与基础预埋件连接牢固，上部采用拉杆固定。模板安装时，必须设置防倾覆装置。13、支架预压的目的①消除非弹性变形②检验承载力是否满足施工荷载要求③防止地基沉降使梁体混凝土产生裂缝。14、模板、支架和拱架的拆除要求①非承重侧模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时方可拆除，混凝土强度宜为2.5MPa及以上。②芯模和预留孔道内模应在混凝土抗压强度能保证结构表面不发生塌陷和裂缝时，方可拔出。③承重模板根据构件的类型、跨度，依据混凝土强度确定拆模时间板：≤2m，50%；2＜L≤8m，75%；8＜L，100%。梁、拱、壳：8≥L，75%；8＜L，100%。悬臂：100%14、浆砌石、混凝土砌块拱桥拱架的卸落应遵守下列规定：①浆砌石、混凝土砌块拱桥应在砂浆强度达到设计要求强度后卸落拱架，设计未规定时，砂浆强度应达到设计标准值的80%以上。（封锚混凝土80%）②跨径小于10m的拱桥宜在拱上结构全部完成后卸落拱架；中等跨径实腹式拱桥宜在护拱完成后卸落拱架；大跨径空腹式拱桥宜在腹拱横墙完成（未砌腹拱圈）后卸落拱架。③在裸拱状态卸落拱架时，应对主拱进行强度及稳定性验算并采取必要的稳定措施。15、支架拆除原则：模板、支架和拱架拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则。支架和拱架应按几个循环卸落，卸落量宜由小渐大。每一循环中，在横向应同时卸落、在纵向应对称均衡卸落。（简支结构从跨中向两端拆除，悬臂结构从悬臂端开始拆除）16、预应力混凝土结构的侧模应在预应力张拉前拆除；底模应在结构建立预应力后拆除。制作与安装搭设前，预压地基合格且形成记录。支架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱顶端必须放置垫板或混凝土垫块。支架地基严禁被水浸泡，冬期施工防止冻胀。支架通行孔两边加护桩，夜间设警示灯。安设支架、拱架过程中，随安装随架设临时支撑。采用多层支架时，支架的横垫板应水平，立柱应铅直，上下层立柱应在同一中心线上。支架、拱架不得与施工脚手架、便桥相连。钢管满堂支架搭设完毕后，预压支架合格并形成记录。支架、拱架安装完毕，经检验合格后安装模板，安装模板应与钢筋工序配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板，待钢筋工序结束后再安装，安装墩、台模板时，与基础预埋件连接牢固，上部采用拉杆固定，模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。钢框胶合板模板的组配面板采用错缝布置；高分子合成材料面板、硬塑料或玻璃钢模板，与边肋及加强肋连接牢固。采用充气胶囊做空心构件芯模时，安装应符合下列规定：胶囊在使用前应经检查确认无漏气。从浇筑混凝土到胶囊放气止，把持气压稳定。使用胶囊内膜时，采用定位箍筋与模板连接固定，防止上浮和偏移。胶囊放气时间经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为度。浇筑混凝土和砌筑前，应对模板、支架和拱架进行检查验收，合格后方可施工。模板工程及支撑体系施工属于危险性较大的分部分项工程，施工前编制专项方案，超过一定规模的还应对专项施工方案继续专家论证。拆除模板、支架、拱架拆除规定：非承重侧模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时拆除，混凝土强度在2.5MPA以上。芯模和预留孔道内模应在混凝土抗压强度能保证结构表面不发生塌陷和裂缝时方可拔出。钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载时方可拆除。浆砌石、混凝土砌块拱桥拱架的卸落规定：在砂浆强度达到设计要求后卸落拱架，设计未规定时，砂浆强度应达到设计标准值的80%以上。跨径小于10m的拱桥在拱上结构全部完成后卸落拱架，中等跨径实腹式拱桥在护拱完成后卸落拱架，大跨径空腹式拱桥在腹拱横墙完成后（未砌腹拱圈）卸落拱架。裸拱状态卸落拱架时，对主拱进行强度及稳定性验算并采取必要的稳定措施。拆除应遵循“先支后拆，后支先拆”的原则。支架和拱架按几个循环卸落，卸落量由小渐大，横向同时卸落，纵向对称均衡卸落。简支梁、连续梁结构的穆巴从跨中向支座依次循环卸落，悬臂梁结构从悬臂端开始顺序卸落。预应力混凝土结构的侧模在预应力张拉前拆除，底模应在结构建立预应力后拆除。钢筋施工技术一般规定①钢筋应按不同钢种、牌号、等级、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。（钢牌等归厂）②钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应由原设计单位作变更设计。③预制构件的吊环必须采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作，不得以其他钢筋替代，且使用时计算拉应力小于50MPA.④在浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求。钢筋加工①钢筋弯制前应先调直。宜优先选用机械方法调直。当采用冷拉法进行调直时，HPB300钢筋冷拉率不得大于2%；HRB335、HRB400钢筋冷拉率不得大于1%。②箍筋弯钩弯曲直径应大于被箍主筋直径，且HPB300不得小于箍筋直径的2.5倍，HRB335不得小于箍筋直径的4倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的不小于箍筋直径的10倍。③钢筋宜在常温状态下弯制，不宜加热。钢筋宜从中部开始逐步向两端弯制，弯钩应一次弯成。④钢筋下料后，按种类和使用部位分别挂牌标明。钢筋连接①热轧钢筋接头（1）钢筋接头宜采用焊接接头或机械连接接头。（2）焊接接头应优先选择闪光对焊。（3）机械连接接头适用于HRB335和HRB400带肋钢筋的连接。（4）当普通混凝土中钢筋直径≤22mm时，在无焊接条件时，可采用绑扎连接，但受拉构件中的主钢筋不得采用绑扎连接。（5）钢筋骨架和钢筋网片的交叉点焊接宜采用电阻点焊。（6）钢筋与钢板的T形连接，宜采用埋弧压力焊或电弧焊。②钢筋接头设置（1）在同一根钢筋上宜少设接头。（2）钢筋接头应设在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯矩处。（3）在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。（4）接头末端至钢筋弯起点的距离不得小于钢筋直径的10倍。（5）施工中钢筋受力分不清受拉、受压的，按受拉办理。（6）钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25mm。钢筋骨架和钢筋网的组成与安装钢筋骨架制作和组装要点：先分部预制成钢筋骨架或网片，入模就位后再焊接或绑扎成整体骨架。1.钢筋骨架制作和组装规定：（1）钢筋骨架的焊接应在坚固的工作台上进行。（2）组装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑骨架预拱度。（3）组装时应采取措施控制焊接局部变形。（4）骨架接长焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。2.钢筋网片电阻点焊规定（1）当焊接网片的受力钢筋为HPB300钢筋时，如焊接网片只有一个方向受力，受力主筋与两端的两根横向钢筋的全部交叉点必须焊接；如焊接网片为两个方向受力，则四周边缘的两根钢筋的全部交叉点必须焊接，其余交叉点可间隔焊接或绑、焊相间。（2）当焊接网片的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，另一方向的钢筋间距小于100mm，受力主筋与两端的两根横向钢筋的全部交叉点必须焊接，中间部分的焊点距离可增大至250mm.3.钢筋现场绑扎规定（1）钢筋的交叉点应采用绑丝绑牢，必要时可辅以点焊。（2）钢筋网的外围两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但双向受力的钢筋网，钢筋交叉点必须全部扎牢。（3）梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应位于梁和柱角的受力钢筋处，并错开设置（同一截面上有两个以上箍筋的大截面梁和柱除外）；螺旋形箍筋的起点和终点均应绑扎在纵向钢筋上，有抗扭要求的螺旋箍筋，钢筋应深入核心混凝土中。（4）矩形柱角部竖向钢筋的弯钩平面与模板面的夹角应为45°；多边形柱角部竖向钢筋弯钩平面应朝向断面中心；圆形柱所有竖向钢筋弯钩平面应朝向圆心。小型截面柱当采用插入式振捣器时，弯钩平面与模板面的夹角不得小于15°。（5）绑扎接头搭接长度范围内的箍筋间距：当钢筋受拉时应小于5d，且不得大于100mm；当钢筋受压时应小于10d，且不得大于200mm。（6）钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，确保位置准确。4.钢筋的混凝土保护层厚度①普通钢筋和预应力直线形钢筋的最小混凝土保护层厚度不得小于钢筋公称直径，后张法构件预应力直线形钢筋不得小于其管道直径的1／2。②当受拉区主筋的混凝土保护层厚度大于50mm时，应在保护层内设置直径不小于6mm、间距不大于100mm的钢筋网。③钢筋机械连接件的最小保护层厚度不得小于20mm。④应在钢筋与模板之间设置垫块，确保钢筋的混凝土保护层厚度，垫块应与钢筋绑扎牢固、错开布置。混凝土施工技术混凝土的抗压强度1、混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体标准试件测定。同龄期者3块为一组，同等条件制作和养护。2、评定混凝土强度的方法包括方差已知统计方法、方差未知统计方法以及非统计方法三种。应优先选用统计方法。3、对C50及其以上的高强度混凝土，当混凝土方量较少时，宜留取不少于10组的试件，采用方差未知的统计方法。混凝土原材料1、混凝土原材料包括：水泥、粗细骨料、矿物掺合料、外加剂和水。2、配制高强混凝土的矿物掺合料可选用优质粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉和磨细天然沸石粉。粉矿硅沸3、常用的外加剂有减水剂、早强剂、缓凝剂、引气剂、防冻剂、膨胀剂、防水剂、混凝土泵送剂、喷射混凝土用的速凝剂等。混凝土配合比设计步骤1、初步配合比设计阶段，根据配制强度和设计强度相互间关系，用水灰比计算方法，水量、砂率查表方法以及砂石材料计算方法等确定计算初步配合比。2、试验室配合比设计阶段，根据施工条件的差异和变化、材料质量的可能波动调整配合比。3、基准配合比设计阶段，根据强度验证原理和密度修正方法，确定每立方米混凝土的材料用量。4、施工配合比设计阶段，根据实测砂石含水率进行配合比调整，提出施工配合比。对首次使用的混凝土配合比（施工配合比）应进行开盘鉴定。混凝土施工1、原材料计量各种计量器具应按计量法的规定定期检定，保持计量准确。对骨料的含水率的检测，每一工作班不应少于一次。雨期施工应增加测定次数，根据骨料实际含水量调整骨料和水的用量。2、混凝土搅拌（1）混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。搅拌时间是混凝土拌合的重要控制参数。影响因素：搅拌机类型、容量、坍落度。搅拌机类型搅拌机容量(L)混凝土坍落度（mm）﹤3030-70﹥70混凝土最短搅拌时间（min）强制式≤4001.511≤5002.51.51.5（2）混凝土拌合物的坍落度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测。每一工作班或单元结构物不少于2次，以浇筑地点测值为准；从出料到入模不超过15min，可仅在搅拌地点检测；同时观察拌合物的黏聚性和保水性。3、混凝土运输（1）混凝土运输能力满足混凝土凝结速度和浇筑速度的要求，浇筑工作不间断。（2）混凝土如有分层、离析，进行二次快速搅拌.（3）严禁在运输过程中向混凝土拌合物中加水。（4）采用泵送混凝土时，应保证混凝土泵连续工作，受料斗应有足够的混凝土。泵送间歇时间不宜超过15min。（5）卸料前掺加外加剂时按配合比通知书执行，加入后应快速搅拌。（6）运送混凝土拌合物的容器或管道不漏浆、不吸水，内壁光滑平整。（7）运输到浇筑地点后，检测坍落度。4、混凝土浇筑（1）浇筑前得检查检查模板、支架的承载力、刚度、稳定性；检查钢筋及预埋件的位置、规格，并做好记录；在原混凝土面上浇筑新混凝土时，相接面应凿毛，并清洗干净，表面湿润但不得有积水。（2）混凝土浇筑大方量混凝土要制定浇筑方案。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。底层初凝前将上一层混凝土浇筑完毕。振捣混凝土时，以混凝土表面呈现浮浆、不出现气泡和不再沉落为准。5、混凝土养护（1）一般混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖好洒水养护。对于硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土、大面积裸露的混凝土，有条件的课在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后在予以覆盖好保护。（2）采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土，不得少于7d。掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求以及高强度混凝土，不少于14d。采用涂刷薄膜养护剂养护时，养护剂应通过试验确定。采用塑料膜覆盖养护时，保证膜内有足够的凝结水。（3）当气温低于5℃时，应采取保温措施，不得对混凝土洒水养护。预应力混凝土施工技术预应力筋及管道预应力筋（1）每批钢丝、钢绞线、钢筋应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺的产品组成。（牌艺规则）（2）预应力筋进场时，应对其质量证明文件、包装、标志和规格进行检验，并应符合下列规定：①钢丝：钢丝检验每批重量不得大于60t，每批中先抽查5%,且不少于5盘，进行形状、尺寸和表面质量检查，检查不合格则全数检查。检查合格的钢丝中抽查5%且不少于3盘，在每盘钢丝的两端取样进行抗拉强度、弯曲和伸长率试验。试验结果有一项不合格则该盘钢丝报废，并从同批次未试验过的钢丝盘中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验。如仍有一项不合格，则该批为不合格。②钢绞线：钢绞线检验每批重量不得大于60t，任取3盘，并从每盘端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，应全数检验。有一项不合格，不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验。如仍有一项不合格，则该批不合格。③精轧螺纹钢筋：每批重量不得大于60t，逐根进行外观检查，合格后每批任选2根进行拉伸试验。如有一项不合格，双倍数量重做试验，仍有一项不合格，该批不合格。（3）预应力筋必须保持清洁。长时间存放，必须定期外观检查。（4）存放的仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质。预应力筋存放在室外时不得直接堆放在地面上，必须垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露，时间不宜超过6个月。（5）预应力筋的制作①预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。②预应力筋采用镦头锚固时，高强钢丝宜采用液压冷镦；冷拔低碳钢丝可采用冷冲镦粗；钢筋宜采用电热镦粗，但HRB500级钢筋镦粗后应进行电热处理。冷拉钢筋端头的镦粗及热处理工作，应在钢筋冷拉之前进行。③在同束预应力筋内，采用强度相等的预应力刚才。编束时火烧丝绑扎，每1m一道，不得相互缠绕。钢丝、钢绞线移运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。④预应力筋下料长度应考虑：孔道或台座长度、锚夹具长度、千斤顶长度、焊接接头或镦头预留量、冷拉（张拉）伸长值、弹性回缩值、外露长度。（毛孔伸缩露顶接）。钢丝束的两端均采用镦头锚具时，同一束各根钢丝下料长度相对差值，钢丝长度≤20m时，不大于1/3000；大于20m时，不大于1/5000，且不大于5mm。管道与孔道1.后张有粘结预应力混凝土结构中，预应力筋的孔道由浇筑在混凝土中的刚性或半刚性管道构成。一般工程可由钢管抽芯、胶管抽芯、金属伸缩套管抽芯预留孔道，浇筑在混凝土中的管道具有足够强度和刚度，不允许漏浆，能传递粘结力。2.常用管道为金属螺旋管或塑料波纹管。3.管道的检验①管道进场时，应检查出厂合格证和质量保证书，核对其类别、型号、规格及数量，对外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗及抗弯曲渗漏等进行检验。②钢管每批由同一生产厂家，同一批钢带所制作的产品组成，累计半年产量或50000m生产量为一批。塑料管每批不超过10000m。4.管（孔）道的其他要求①在桥梁的某些特殊部位，可采用符合要求的平滑钢管或高密度聚乙烯管，其管壁厚不得小于2mm。②管道的内横截面积至少应是预应力筋净截面积的2倍。不足这一面积时，应通过试验验证其可否进行正常压浆作业。超长钢束的管道也应通过试验确定其面积比。预应力混凝土配制与浇筑1、配制①预应力混凝土应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥（早期强度低）。粗骨料应采用碎石，其粒径宜为5～25mm。②混凝土中的水泥用量不宜大于550kg／m3。③混凝土中严禁使用含氯化物的外加剂，引气剂或引气型减水剂。④从各种材料引入混凝土中的氯离子总含量不宜超过水泥用量的0.06%。超过0.06%，宜采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施。2、浇筑①浇筑混凝土时，对预应力筋锚固区及钢筋密集部位，应加强振捣。②对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋，对后张构件应避免振动器碰撞预应力筋的管道。预应力张拉施工1、基本规定①预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，方可继续张拉。②预应力张拉时，应先调整到初应力，该初应力宜为张拉控制应力的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。③预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。2、先张法预应力施工①张拉台座应具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数不得小于1.5，抗滑移安全系数不得小于1.3。张拉横梁应有足够的刚度，受力后的最大挠度不得大于2mm。锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致。②预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿入就位。就位后，严禁使用电弧焊对梁体钢筋及模板进行切割或焊接。隔离套管内端应堵严。③同时张拉多根预应力筋时，各根预应力筋的初始应力应一致。张拉过程中应使活动横梁与固定横梁始终保持平行。④张拉程序：钢筋（0——初应力——1.05——0.9——锚固）；钢丝、钢绞线（0——初应力——1.05（2min）——0——锚固）（普通松弛力筋0——初应力——1.03；低松弛力筋0——初应力——锚固2min）⑤张拉过程中，钢筋不允许断筋；钢丝、钢绞线预应力筋的断丝1%。⑥放张预应力筋时砼强度必须符合设计要求，设计未规定时，不得低于强度设计值的75%。放张顺序分阶段、对称、交错地放张。放张前，应将限制位移的模板拆除。先张法施工程序：制作张拉台座及底模→钢筋制安→预应力制安及张拉→模板安装→砼浇筑及养护→放张先张法预应力筋操作过程：调整预应力筋长度→初始张拉→正式张拉→持荷→锚固3、后张法预应力施工（1）预应力管道安装应符合下列要求：①管道应采用定位钢筋牢固地定位于设计位置。②金属管道接头应采用套管连接，连接套管宜采用大一个直径型号的同类管道，且应与金属管道封裹严密。③管道应留压浆孔与溢浆孔；曲线孔道的波峰部位应留排气孔，在最低部位宜留排水孔。④管道安装就位后应立即通孔检查，发现堵塞应及时疏通。管道经检查合格后应及时将其端面封堵，防止杂物进入。⑤管道安装后，需在其附近进行焊接作业时，必须对管道采取保护措施。（2）预应力筋安装应符合下列要求：①先穿束后浇混凝土时，浇筑混凝土之前，必须检查管道并确认完好；浇筑混凝土时应定时抽动、转动预应力筋。②先浇混凝土后穿束时，浇筑后应立即疏通管道，确保其畅通。③混凝土采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋。④穿束后至孔道灌浆完成应控制在下列时间以内，否则应对预应力筋采取防锈措施：空气湿度大于70%或盐分过大时，7d；空气湿度40%～70%时，15d；空气湿度小于40%时，20d。⑤在预应力筋附近进行电焊时，应对预应力筋采取保护措施。（3）预应力筋张拉应符合下列要求：①混凝土强度应符合设计要求，设计未要求时，不得低于强度设计值的75%。②曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜均匀交错的设置在结构的两端。③张拉前应根据设计要求对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力值和预应力筋的理论伸长值。④张拉顺序应符合设计要求。当设计无要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。宜先中间，后上、下或两侧。⑤张拉过程中预应力筋断筋不允许、断丝每束1根、1丝、断丝总量1%（4）孔道压浆①预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆，多跨连续有连接器的预应力筋孔道，应张拉完一段灌注一段。孔道压浆宜采用水泥浆。水泥浆的强度应符合设计要求，设计无要求时不得低于30MPa。②压浆作业，每一工作班应留取不少于3组砂浆试块，标养28d，以其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。③压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。④封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，不宜低于结构混凝土强度等级的80%，且不低于30MPa。⑤孔道内的水泥浆强度达到设计规定后方可吊移预制构件；设计未要求时，应不低于水泥浆设计强度的75%。锚具和连接器基本要求（1）后张预应力锚具和连接器按照锚固方式不同，可分为夹片式（单孔和多孔夹片锚具）、支承式（镦头锚具、螺母锚具）、锥塞式（钢制锥形锚具）和握裹式（挤压锚具、压花锚具等）。（2）预应力锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。（3）适用于高强度预应力筋的锚具（或连接器），也可用于较低强度的预应力筋。仅能适用于低强度预应力筋的锚具（或连接器），不得用于高强度预应力筋。（4）锚具应满足分级张拉、补张拉和放松预应力的要求。锚固多根预应力筋的锚具，除应有整束张拉的性能外，尚宜具有单根张拉的可能性。（5）后张法的连接器必须符合锚具的性能要求。（6）当锚具下的锚垫板要求采用喇叭管时，喇叭管宜选用钢制或铸铁产品。锚垫板应设置足够的螺旋钢筋或网状分布钢筋。（7）锚垫板与预应力筋（或孔道）在锚固区及其附近应相互垂直。后张构件锚垫板上宜设灌浆孔。2、验收规定进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。锚具、夹片应以不超过1000套为一个验收批。连接器的每个验收批不宜超过500套。（1）外观检查：每批锚具中抽取10%且不少于10套，当有一套不合格时，另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求时，则逐套检查，合格者方可使用（2）硬度检查：每批锚具中抽取5%且不少于5套。有一个零件不合格，另取双倍数量检验，仍有一件不合格，对该批产品逐个检查（3）静载锚固性能试验：大桥、特大桥，由有资质的专业检测机构。抽取6套锚具（夹具或连接器），组成3个锚具组装件。如有一个不合格，另取双倍数量锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，该批不合格。对用于中小桥梁的锚具（夹片或连接器）进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂提供试验报告。桥面防水系统施工技术基层要求基层混凝土强度达到设计强度的80%以上，方可进行防水层施工。采用防水卷材时，基层混凝土表面的粗糙度为1.5——2mm。采用防水涂料时，0.5——1mm。对局部粗糙度大于上限值的部位，可在环氧树脂上撒布粒径为0.2——0.7mm的石英砂进行处理，同时应将环氧树脂上的浮砂清除干净。基层平整度≤1.67mm/m。防水材料为卷材及聚氨酯涂料，基层混凝土的含水量小于4%（质量比）。防水材料为聚合物改性沥青涂料和聚合物水泥涂料时，小于10%（质量比）。基层混凝土表面粗糙度处理采用抛丸打磨。基层表面的浮灰应清除干净，不应有杂物、油类物质、有机质等。水泥土铺装及基层混凝土的结构缝内应清理干净，结构缝内应嵌填密封材料。嵌填密封材料粘结牢固、封闭防水，并根据需要使用底涂。防水层需另加保护层和处理剂时，先进行沥青混凝土与保护层及处理剂间、保护层及处理剂与防水层间的粘结强度模拟试验，结果满足要求后，使用与试验材料完全一致的保护层及处理剂。基层处理基层处理剂采用喷涂法或刷涂法，喷涂均匀，覆盖完全，干燥后及时进行防水层施工。喷涂基层处理剂前，用毛刷对桥面排水口、转角等处先行涂刷，然后进行大面积基层面的喷涂，基层处理剂喷涂完毕后，表面进行保护，保持清洁，涂刷范围内，严禁各种车辆行驶和人员踩踏。防水卷材施工卷材防水层铺设先做好节点、转角、排水口等部位的局部处理，然后进行大面积铺设。铺设时，环境气温和卷材温度应高于5℃，基面层的温度必须高于0℃。下雨、下雪、风力≥5级，严禁进行桥面防水层施工。施工中途下雨，要做好防护。铺设卷材时，任何区域的卷材不得多于3层，搭接接头应错开500mm以上，严禁沿道路宽度方向搭接形成接缝。接头处卷材的搭接宽度沿卷材的长度方向为150mm，宽度方向100mm。卷材的展开方向应与车辆的运行方向一致，卷材应采用沿桥梁纵、横坡从低处向高处的铺设方法，高处卷材应压在低处卷材上。热熔法铺设防水卷材的要求：均匀加热卷材的下涂盖层，应压实防水层。卷材表面热熔立即滚铺卷材，用滚筒均匀辊压，完全粘贴牢固，不得有气泡。搭接缝应将热熔的改性沥青挤压溢出，宽度在20mm左右，均匀顺直封闭卷材的端面，搭接缝处的卷材要压薄，压薄后的总厚度不得超过单片卷材初始厚度的1.5倍。接缝处的卷材有铝箔或矿物粒料时，应清除干净后再进行热熔和接缝处理。搭接缝口采用热熔胶封严。铺设自粘性防水卷材时应将底面的隔离纸完全撕净。防水涂料施工1.防水涂料严禁在雨天、雪天、风力大于或等于5级时施工。聚合物改性沥青溶剂型防水涂料和聚氨酯防水涂料施工环境气温宜为-5——35℃，水乳型5——35℃，热熔型不宜低于-10℃，聚合物水泥涂料5——35℃。2.防水涂料配料时，不得混入已固化或结块的涂料。3.防水涂料宜多遍涂布。应保障固话时间。涂刷法施工防水涂料时，每遍涂刷的推进方向宜与前一遍相一致。4.涂料防水层的收头，采用防水涂料多遍涂刷或采用密封材料封严。5.涂层间设置胎体增强材料的施工，边涂布边铺胎体。不得有胎体外露现象。6.涂料防水层内设置的胎体增强材料，应顺桥面行车方向铺贴。自最低处向高处铺贴并顺桥宽方向搭接，高处胎体增强材料应压在低处胎体增强材料之上。沿胎体的长度方向搭接宽度不得小于70mm，宽度方向不得小于50mm，严禁沿道路宽度方向胎体搭接形成通缝。采用两层胎体增强材料时，上下层应顺桥面行车方向铺设，搭接缝应错开，间距不应小于幅宽的1/3.7.先做好节点处理，然后进行大面积涂布，转角及立面应按设计要求做细部增强处理，不得有削弱、断开、流淌、堆积现象。8.道桥用聚氨酯类涂料按配合比准确计量、混合均匀，已配成的多组分涂料应及时使用，严禁使用过期材料。其他相关要求防水层铺设完毕后，在铺设沥青混凝土前严禁车辆行驶和人员踩踏，并对防水层进行保护，防止潮湿和污染。涂料防水层在未采取保护措施的情况下，不得在防水层上进行其他施工作业或直接堆放物品。卷材防水层上沥青混凝土的摊铺温度高于防水卷材的耐热度，同时应小于170℃，涂料防水层上沥青混凝土的摊铺温度应低于防水涂料的耐热度。桥面防水质量验收一般规定1.桥面防水施工符合设计文件要求。2.从事防水施工验收检验工作的人员应具备规定的资格。3.防水施工验收应在施工单位自行检查评定的基础上进行。4.施工验收应按施工顺序分阶段验收。5.检测单元应符合下列要求：1）选用同一型号规格防水材料，采用同一种方式施工的桥面防水层且小于或等于10000m2为一检验单元。2）对选用同一型号规格防水材料，采用同一种方式施工的桥面，当一次连续浇筑的桥面混凝土基层面积大于10000m2时，以10000m2为单位划分后，剩余部分单独作为一个检测单元，当一次连续浇筑的桥面混凝土基层面积小于10000m2，以一次连续浇筑的桥面混凝土基层面积为一个检测单元。检测单元m2防水等级ⅰⅱ1000531000——50005——103——75000——1000010——157——10混凝土基层1.混凝土基层检测主控项目：含水率、粗糙度、平整度。2.一般项目：外观质量，应符合下列要求：1）表面密实、平整。2）蜂窝、麻面面积不得超过总面积的0.5%，并应进行修补。3）裂缝宽度不大于设计规范的有关规定。4）表面清洁、干燥，局部潮湿面积不得超过总面积的0.1%，并进行烘干处置。防水层1.防水层检查包括:材料到场后的抽样检测盒施工现场检测。2.防水层材料到场后按材料的产品标准进行抽样检测。3.防水层施工现场检查主控项目：粘结强度、涂料厚度。4.一般项目：外观质量。1）卷材防水层的外观质量要求：①基层处理剂：涂刷均匀，漏刷面积不得超过总面积的0.1%，并应补刷。②防水层不得有空鼓、翘边、油迹、皱褶。③防水层与雨水口、伸缩缝、缘石衔接处应密封。④搭接缝部位应有宽为20mm左右溢出热熔的改性沥青痕迹，且相互搭接卷材压薄后的总厚度不得超过单片卷材初始厚度的1.5倍。2）涂料防水层的外观质量要求：①涂刷均匀，漏刷面积不得超过总面积的0.1%，并应补刷。②不得有空鼓、翘边、气泡。③防水层与雨水口、伸缩缝、缘石衔接处应密封。3）特大桥、桥梁坡度大于3%等对防水层有特殊要求的桥梁可选择进行防水层与沥青混凝土层粘结强度、抗剪强度检测。沥青混凝土面层摊铺前，对到场的沥青混凝土温度进行检测。摊铺温度应高于卷材防水层的耐热度10——20℃，低于170℃，应低于防水层涂料的耐热度10——20℃。桥梁下部结构施工各类围堰施工要求围堰施工的一般规定围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5——0.7m。围堰外形一般有圆形、圆端形、矩形、带三角的矩形等。堰内平面尺寸应满足基础施工的需要。围堰要求防水严密，减少渗漏。堰体外坡面有受冲刷危险时，应在外坡面设置防冲刷设施。各类围堰适用范围土石围堰土围堰水深≤1.5m，流速≤0.5m/s，河边浅滩，河床渗水性较小。土袋围堰≤3m，≤1.5m/s，淤泥较浅，河床渗水性较小。木桩竹条土围堰1.5—7m,≤2m/s，能打桩，盛产竹木地区，河床渗水性较小。竹篱土围堰同木桩竹条土围堰竹、铅丝笼围堰4m以内，河床难以打桩，流速较大。堆石土围堰河床渗水性很小，流速≤3m/s，石块能就地取材。板桩围堰钢板桩围堰深水或深基坑，流速较大的砂类土、黏性土、碎石土及风化岩等坚硬河床。防水性能好，整体刚度较强。钢筋混凝土板桩围堰深水或深基坑，流速较大的砂类土、黏性土、碎石土河床。除用于挡水防水外还可作为基础结构的一部分，也可采取拔除周转使用。钢套筒围堰流速≤2m/s，覆盖层较薄，平坦的岩石河床，埋置不深的水中基础，也可用于修建桩基承台。双壁围堰大型河流的深水基础，覆盖层较薄，平坦的岩石河床。土围堰施工要求筑堰材料宜用黏性土、粉质黏土或砂质黏土。填出水面之后应进行夯实。填土应自上游开始至下游合龙。筑堰前，必须将筑堰部位河床之上的杂物、石块及树根等清除干净。堰顶宽度可为1—2m。机械挖基时不宜小于3m。堰外边坡迎水流一侧坡度宜为1:2——1:3，背水流一侧可在1:2之内。堰内边坡宜为1:1——1:1.5.内坡脚与基坑边的局里不得小于1m.土袋堰围堰两侧用草袋、麻袋、玻璃纤维袋或无纺布袋装土堆码。袋中宜装不渗水的黏性土，装土量为土袋容量的1/2——2/3.袋口缝合。堰外边坡为1:0.5——1:1，堰内边坡为1:0.2——1:0.5.围堰中心部分可填筑黏土及黏性土芯墙。堆码土袋，应自上游开始至下游合龙。上下层和内外层的土袋应相互错缝，堆码密实、平整。筑堰前，堰底河床的处理、内坡脚与基坑的距离、堰顶宽度与土围堰要求相同。钢板桩围堰有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用钢板桩围堰。钢板桩的接卸性能和尺寸符合规定要求。施打钢板桩前，应在围堰上下游及两岸设测量观测点，控制围堰长、短方向的施打定位。施打时，必须有导向设备。施打前，应对钢板桩的锁口用止水材料捻缝，以防漏水。施打顺序从上游至下游合龙。钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉方法。经过整修或焊接后的钢板桩应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。接长的钢板桩，相邻两钢板桩的接头位置上下错开。施打过程中，随时检查桩的位置是否正确、桩身是否垂直，否则立即纠正或拔出重打。钢筋混凝土板桩围堰沉入砂砾层的板桩桩头，应增设加劲钢筋或钢板。钢筋混凝土板桩的制作，应用刚度较大的模板，榫口接缝顺直、密合。用中心射水下沉，板桩预制时，应留射水通道。空心桩较多。空心多为圆形，用钢管做芯模。板桩的榫口一般圆形的较好。桩尖亵渎1:2.5——1:1.5。套箱围堰无底套箱用模板、钢板或钢丝网水泥制作，内设木、钢支撑。套箱可制作成整体式或装配式。制作中防止套箱接缝漏水。下沉套箱前，清理河床。若套箱设置在岩层上，整平岩面。当岩面有坡度时，套箱底的倾斜度应与岩面相同，以增加稳定性并减少渗漏。双壁钢围堰专门设计。工厂制作，分节分块按工地吊装、移运能力确定。各节、块拼焊时，按预先安排的顺序对称进行。拼焊后进行焊接质量检验和水密性试验。钢围堰浮运定位时，浮运、就位和灌水着床时的稳定性进行验算。浮运尽量在低水位或水流平稳时进行，宜在白昼无风或小风时浮运。在水深或水急处浮运，可在围堰两侧设导向船。围堰下沉前初步锚锭于墩位上游处。在浮运、下沉过程中，围堰露出水面的高度不小于1m。就位前检查所有缆绳、锚链、锚锭和导向设备。锚锭体系的锚绳规格、长度应相差不大。准确定位后，向堰体壁腔内迅速、对称、均衡的灌水，使围堰落床。落床后随时观测，必要时可在冲刷段用卵石、碎石垫填整平。检查冲刷和倾斜情况。浇筑水下封层混凝土之前，进行清基，并由潜水员逐片检查后合格后方可封底。桩基础施工方法与设备选择沉入桩基础桩基础通常可分为沉入桩基础和灌注桩基础，按成桩施工方法又可分为：沉入桩、钻孔灌注桩、人工挖孔桩。1、沉入桩有钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩和钢管桩。2、准备工作①沉桩前掌握地质、水文、打桩资料。处理障碍物。降噪。对地质复杂的大桥、特大桥，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。②贯入度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。③用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩做好防腐处理。3、施工技术要点①预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接。②沉桩时，桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为5～10mm；桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不得超过0.5%。③沉桩顺序：对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打；根据基础的设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。④施工中若锤击有困难时，可在管内助沉。⑤桩终止锤击的控制应以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅。⑥沉桩过程中应加强邻近建筑物、地下管线等的观测、监护。⑦遇下列情况，暂停沉桩采取措施。贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹，桩头或桩身破坏、地面隆起、桩身上浮4、沉桩方式及设备选择①锤击沉桩宜用于砂类土、黏性土。②振动沉桩宜用于锤击沉桩效果较差的密实的黏性土、砾石、风化岩。③在密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中用锤击法、振动沉桩法有困难时，可采用射水作为辅助手段进行沉桩施工。在黏性土中应慎用射水沉桩；在重要建筑物附近不宜采用射水沉桩。（黏土吸水造成塑性变形，容易塌孔，承载力下降）④静力压桩宜用于软黏土（标准贯入度N<20）、淤泥质土。⑤钻孔埋桩宜用于黏土、砂土、碎石土，且河床覆土较厚的情况。钻孔灌注桩基础1、成孔方式与设备选择：依据成桩方式可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、沉管成孔灌注桩及爆破成孔。泥浆护壁成孔---正、反循环钻孔、冲击钻成孔、旋挖成孔；干作业成孔---长螺旋、钻孔扩底、人工挖孔。2、泥浆制备与护筒埋设①泥浆制备宜选用高塑性黏土或膨润土。②护筒顶面应高出施工水位或地下水位2m以上，并宜高出施工地面0.3m。③灌注前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.10；含砂率不得大于2%；黏度不得大于20Pa.s。④现场应设置泥浆池和泥浆收集设施，废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境。3、正、反循环钻孔①泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度；保持钻机稳定。②钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先停钻，待采取相应措施后再进行钻进。③端承型桩的沉渣厚度不应大于100mm；摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300mm。4、冲击钻成孔①冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。②每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。③排渣过程中应及时补给泥浆。④稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣。5、旋挖成孔①泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。②成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。③旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。6、长螺旋钻孔①钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开孔时下钻速度应缓慢；钻进过程中，不宜反转或提升钻杆。②在钻进过程中遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。③钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿10～20s，再缓慢提升钻杆。提钻速度应根据土层情况确定，并保证管内有一定高度的混凝土。④混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵（软）管内残留混凝土。7、钻孔扩底灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；灌注桩顶以下5m范围内混凝土时，应随灌注随振动，每次灌注高度不大于1.5m。8、人工挖孔（保证施工安全前提下选用）①挖孔桩截面一般为圆形，也有方形桩；孔径1200～2000mm，最大可达3500mm；挖孔深度不宜超过25m。②采用混凝土或钢筋混凝土支护孔壁技术，井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm，上下节护壁混凝土的搭接长度不得小于50mm；每节护壁必须保证振捣密实，并应当日施工完毕；应根据土层渗水情况使用速凝剂；模板拆除应在混凝土强度大于2.5MPa后进行。③挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。9、钢筋笼与灌注混凝土施工要点①沉管灌注桩内径应比套管内径小60～80mm，用导管灌注水下混凝土的桩应比导管连接处的外径大100mm以上。（60、80、100）②灌注桩采用的水下灌注混凝土宜采用预拌混凝土，其骨料粒径不宜大40mm。③灌注桩各工序应连续施工，钢筋笼放入泥浆后4h内必须浇筑混凝土。④桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计标高0.5～1m，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。⑤当气温低于0℃以下时，浇筑混凝土应采取保温措施，浇筑时混凝土的温度不得低于5℃。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。⑥灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积。套管成孔的灌注桩任何一段平均直径与设计直径的比值不得小于1.10、水下混凝土灌注（1）混凝土配合比应通过试验确定，须具备良好的和易性，坍落度宜为180～220mm。（2）导管应符合下列要求：①导管内壁应光滑圆顺，直径宜为20～30cm，节长宜为2m。②导管不得漏水，使用前应试拼、试压。③导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。④导管采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。（3）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于1m；导管埋入混凝土深度宜为2-6m。（4）使用的隔水球应有良好的隔水性能，保证顺利排出。（5）灌注水下混凝土必须连续施工，控制提拔导管速度，严禁将导管提出混凝土灌注面。灌注过程中的故障应记录备案。墩台、盖梁施工技术现浇混凝土墩台、盖梁1、重力式混凝土墩、台施工①墩台混凝土浇筑前应对基础混凝土顶面做凿毛处理，清除锚筋污锈。②墩台混凝土宜水平分层浇筑，每层高度宜为1.5～2m。③墩台混凝土分块浇筑时，接缝应与墩台截面尺寸较小的一边平行，邻层分块接缝应错开，接缝宜做成企口形。分块数量，墩台水平截面积在200m2内不得超过2块；在300m2以内不得超过3块。每块面积不得小于50m2。④明挖基础上灌筑墩、台第一层混凝土时，要防止水分被基础吸收或基顶水分渗入混凝土而降低强度。2、柱式墩台施工（1）模板支架稳定需考虑风力。墩台柱与承台基础接触面应凿毛处理，清除钢筋污锈。浇筑墩台柱混凝土时，应铺同配合比的水泥砂浆一层。墩台柱的混凝土宜一次连续浇筑完成。（2）柱身高度内有系梁连接时，系梁应与柱同步浇筑。V型墩柱混凝土应对称浇筑。（3）采用预制混凝土管做柱身外模时，预制管安装应符合下列要求：基础面宜采用凹槽接头，凹槽深度不得小于50mm。上下管节安装就位后，应采用四根竖方木对称设置在管柱四周并绑扎牢固，防止撞击错位。混凝土管柱外模应设斜撑，保证浇筑时的稳定。4）管节接缝应采用水泥砂浆等材料密封。（4）钢管混凝土墩柱应采用补偿收缩混凝土，一次连续浇筑完成。盖梁施工在城镇交通繁华路段施工盖梁时，宜采用整体组装模板、快装组合支架；以减少占路时间。盖梁为悬臂梁时，混凝土浇筑应从悬臂端开始；预应力钢筋混凝土盖梁拆除底模时间应符合设计要求；如设计无要求，孔道压浆强度应达到设计强度后，方可拆除底模板。预制混凝土柱和盖梁安装1、预制柱安装①基础杯口的混凝土强度必须达到设计要求，方可进行预制柱安装。杯口与预制件接触面均应凿毛处理。埋件除锈并校核位置，合格方可安装。②预制柱安装就位后应采用硬木楔或钢楔固定，并加斜撑保持柱体稳定，在确保稳定后方可摘去吊钩。③安装后应及时浇筑杯口混凝土，待混凝土硬化后拆除硬楔，浇筑二次混凝土，待杯口混凝土达到设计强度75%后方可拆除斜撑。2、预制钢筋混凝土盖梁安装接头混凝土面凿毛处理，预埋件除锈，盖梁就位时，应检查轴线和各部尺寸，确认合格后方可固定，并浇筑接头混凝土。接头混凝土达到设计强度后，方可卸除临时固定设施。重力式砌体墩台1.墩台砌体应采用坐浆法分层砌筑，竖缝均应错开，不得贯通。2.砌筑墩台镶面石应从曲线部分或角部开始。3.桥墩分水体镶面石的抗压强度不得低于设计要求。4.砌筑的食疗和混凝土预制块清洗干净，保持湿润。桥梁上部结构施工装配式梁（板）施工技术施工方案1、预制和吊装方案：选择构件厂预制和施工现场预制。依照吊装机具不同，梁板架设方法分为起重机架梁法、跨墩龙门吊架梁法和穿巷式架桥机架梁法。技术要求技术要求：（1）预制构件与支承结构①装配式桥梁构件在脱底模、移运、堆放和吊装就位时，混凝土的强度不应低于设计要求的吊装强度，一般不低于设计强度的75%。预应力混凝土构件吊装时，其孔道水泥浆的强度不应低于构件设计要求。如设计无要求时，一般不低于30MPa。吊装前应验收合格。②安装构件前，支承结构（墩台、盖梁等）的强度应符合设计要求，支承结构和预埋件的尺寸、标高及平面位置应符合设计要求且验收合格。桥梁支座的安装质量应符合要求，其规格、位置及标高应准确无误。墩台、盖梁、支座顶面清扫干净。（2）吊运方案①吊运（吊装、运输）应编制专项方案，并按有关规定进行论证、批准。②吊运方案应对各受力部分的设备、杆件应经过验算，特别是吊车等机具安全性验算，起吊过程中构件内产生的应力验算必须符合要求。梁长25m以上的预应力简支梁应验算裸梁的稳定性。（3）吊装技术准备①进行技术安全交底②对操作人员进行培训和考核③测量放线安装就位的技术要求1、安装就位的技术要求：（1）吊运要求①吊装时构件的吊环应顺直，吊绳与起吊构件的交角小于60°时，应设置吊架或吊装扁担，尽量使吊环垂直受力。②构件移运、停放的支承位置应与吊点位置一致，并应支承稳固。在顶起构件时应随时置好保险垛。③吊移板式构件时，不得吊错板梁的上、下面，防止折断。（2）就位要求①每根大梁就位后，应及时设置保险垛或支撑，将梁固定并用钢板与已安装好的大梁预埋横向连结钢板焊接，防止倾倒。②构件安装就位符合要求后，方可允许焊接连接钢筋或浇筑混凝土固定构件。③全孔大梁安装完毕后，再按设计规定使全孔大梁整体化。④梁板就位后按设计要求及时浇筑接缝混凝土。2、张拉台座基础如何施工不沉降张拉台座应具有足够的强度和刚度，台座基础应根据场地情况而定：地质条件良好，地基承载力足以满足梁重承重要求的，可直接在此地基上做台座基础。如果地基达不到承载力要求，则须对地基进行处理。采用换填灰土夯实的方法，或者采用打挤密木桩的形式，保证处理后的地基的承载力满足规范或设计要求，然后，再在上面浇筑混凝土基础。另外，做好预制场场地排水工作也至关重要，以防止雨水浸泡地基。只有这样，才能保证台座基础不发生沉降。现浇预应力（钢筋）混凝土连续梁施工技术支（模）架法1、支架法现浇预应力混凝土连续梁①支架的地基承载力应符合要求；必要时，应采取加强处理或其他措施。②应有简便可行的落架拆模措施。③各种支架和模板安装后，宜采取预压方法消除拼装间隙和地基沉降等非弹性变形。④安装支架时，应根据梁体和支架的弹性、非弹性变形，设置预拱度。⑤支架底部应有良好的排水措施，不得被水浸泡。⑥浇筑混凝土时应采取防止支架不均匀下沉的措施。2、移动模架上浇筑预应力混凝土连续梁①支架长度必须满足施工要求。②支架应利用专用设备组装，在施工时能确保质量和安全。③浇筑分段工作缝，必须设在弯矩零点附近。④箱梁内、外模板在滑动就位时，模板平面尺寸、高程、预拱度的误差必须控制在容许范围内。⑤混凝土内预应力筋管道、钢筋、预埋件设置应符合规范规定和设计要求。悬臂浇筑法1.挂篮设计与组装（1）挂篮结构主要设计参数应符合下列规定：1）挂篮质量与梁段混凝土的质量比值控制在0.3～0.5，特殊情况下不得超过0.7。2）允许最大变形（包括吊带变形的总和）为20mm。3）施工、行走时的抗倾覆安全系数不得小于2。4）自锚固系统的安全系数不得小于2。5）斜拉水平限位系统和上水平限位安全系数不得小于2。（2）挂篮组装后，应全面检查安装质量，并应按设计荷载做载重试验，以消除非弹性变形。2.浇筑段落悬浇梁体一般应分四大部分浇筑：（1）墩顶梁段（0号块）；（2）墩顶梁段（0号块）两侧对称悬浇梁段；（3）边孔支架现浇梁段；（4）主梁跨中合龙段。3.悬浇顺序及要求（1）在墩顶托架或膺架上浇筑0号段并实施墩梁临时固结；（2）在0号块段上安装悬臂挂篮，向两侧依次对称分段浇筑主梁至合龙前段；（3）在支架上浇筑边跨主梁合龙段；（4）最后浇筑中跨合龙段形成连续梁体系。托架、膺架应经过设计，计算其弹性及非弹性变形。在梁段混凝土浇筑前，应对挂篮（托架或膺架）、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理等情况进行全面检查，经有关方签认后方准浇筑。悬臂浇筑混凝土时，宜从悬臂前端开始，最后与前段混凝土连接。桥墩两侧梁段悬臂施工应对称、平衡。4.张拉及合龙(1)预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工中，顶板、腹板纵向预应力筋的张拉顺序一般为上下、左右对称张拉，设计有要求时按设计要求施做。(2)预应力混凝土连续梁合龙顺序一般是先边跨、后次跨、再中跨。(3)连续梁合龙、体系转换和支座反力调整应符合下列规定：3个合龙参数+3个悬臂+2个体系转换1）合龙段的长度宜为2m。2）合龙前应观测气温变化与梁端高程及悬臂端间距的关系。3）合龙前应按设计规定，将两悬臂端合龙口予以临时连接，并将合龙跨一侧墩的临时锚固放松或改成活动支座。4）合龙前，在两端悬臂预加压重，并于浇筑混凝土过程中逐步撤除，以使悬臂端挠度保持稳定。压重为合拢段重量的一半。5）合龙宜在一天中气温最低时进行。6）合龙段的混凝土强度宜提高一级，以尽早施加预应力。7）连续梁的梁跨体系转换，应在合龙段及全部纵向连续预应力筋张拉、压浆完成，并解除各墩临时固结后进行。8）梁跨体系转换时，支座反力的调整应以高程控制为主，反力作为校核。5.高程控制预应力混凝土连续梁，悬臂浇筑段前端底板和桥面标高的确定是连续梁施工的关键问题之一，确定悬臂浇筑段前段标高时应考虑：(1)挂篮前端的垂直变形值；(2)预拱度设置；(3)施工中已浇段的实际标高；(4)温度影响。因此，施工过程中的监测项目为前三项；必要时结构物的变形值、应力也应进行监测，保证结构的强度和稳定。钢梁制作与安装要求钢梁制造1.钢梁应由具有相应资质的企业制造。2.钢梁制作基本要求：（1）钢梁制造焊接环境相对湿度不宜高于80%。（2）焊接环境温度：低合金高强度结构钢不得低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃。（3）主要杆件应在组装后24h内焊接。（4）钢梁出厂前必须进行试拼装，并应按设计和有关规范的要求验收。（5）钢梁制作工艺流程：钢材矫正→放样画线→加工切割→再矫正、制孔→边缘加工、组装、焊接→构件变形矫正→摩擦面加工→试拼装、工厂涂装、发运出厂。3.钢梁制造企业应向安装企业提供下列文件：合格证+4个检验报告+2个拼装+清单①产品合格证；②钢材和其他材料质量证明书和检验报告；③施工图，拼装简图；④工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；⑤焊缝无损检验报告和焊缝重大修补记录；⑥产品试板的试验报告；⑦工厂试拼装记录；⑧杆件发运和包装清单。钢梁安装安装方法：①常用安装方法：自行式吊机整孔架设法、门架吊机整孔架设法、缆索吊机拼装架设法、悬臂拼装架设法、支架架设法、拖拉架设法等。②钢梁工地安装，应根据跨径大小、河流情况、交通情况和起吊能力等条件选择安装方法。跨河交起2.安装前检查内容①钢梁安装前应对临时支架、支承、吊机等临时结构和钢梁结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。②应对桥台、墩顶顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在允许偏差范围内方可安装。（高中跨）③应按照构件明细表，核对进场的构件、零件，查验产品出厂合格证及钢材的质量证明书。④对杆件进行全面质量检查，对装运过程中产生缺陷和变形的杆件，应进行矫正。3.安装要点①钢梁安装前应清除杆件上的附着物。摩擦面应保持干燥、清洁。安装中应采取措施防止杆件产生变形。②在满布支架安装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不少于孔眼总数的1/3，冲钉不得多于2/3；孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉和粗制螺栓。用悬臂和半悬臂法安装钢梁时，连接处所需冲钉数量不得少于孔眼总数的1／2，其余孔眼布置精制螺栓。③高强度螺栓栓合梁安装时，冲钉数量符合规定，其余孔眼布置高强度螺栓。安装用的冲钉直径宜小于设计孔径0.3mm，冲钉圆柱部分的长度大于板束厚度，安装用的精制螺栓直径宜小于设计孔径0.4mm；安装用的粗制螺栓直径宜小于设计孔径1mm。冲钉和螺栓宜选用Q345碳素结构钢制造。④吊装杆件时，必须等杆件完全固定后方可摘除吊钩。⑤钢梁安装过程中，每完成一节段应测量其位置、标高和预拱度，不符合要求应及时校正。⑥钢梁杆件工地焊缝连接，应按设计的顺序进行。无规定时，焊接顺序宜为纵向从跨中向两端、横向从中线向两侧对称进行。⑦钢梁采用高强螺栓连接前，应复验摩擦面的抗滑移系数。高强螺栓连接前，应按出厂批号，每批抽验不小于8套扭矩系数。高强螺栓穿入孔内应顺畅，不得强行敲入。穿入方向应全桥一致。施拧顺序为从板束刚度大、缝隙大处开始，由中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧。⑧高强度螺栓终拧完毕必须当班检查。每栓群应抽查总数的5%，且不得少于2套。抽查合格率不得小于80%，否则应继续抽查，直至合格率达到80%以上。对螺栓拧紧度不足者应补拧，对超拧者应更换、重新施拧并检查。落梁就位要点：①钢梁就位前应清理支座垫石，标高及平面位置应符合设计要求。②固定支座与活动支座的精确位置应按设计图并考虑安装温度、施工误差等。③落梁后检查建筑拱度和平面尺寸、校正支座位置。④连续梁落梁步骤要符合设计要求。现场涂装施工规定：①防腐涂料应有良好的附着性、耐蚀性，底漆具有良好的封孔性能。钢梁表面处理的最低等级为Sa2.5.②上翼缘板顶面和剪力连接器均不得涂装，在安装前进行除锈、防腐。③涂装前除锈。首层底漆在除锈后4h内开始，8h内完成。无规定时，环境温度在5——38℃，相对湿度不得大于85%，当相对湿度大于75%时应在4h内涂完。④规定层数达不到最小干漆膜总厚度时，增加涂层层数。⑤涂装在天气晴朗、4级（不含）以下风力进行，夏季避免阳光直射。涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内采取防护措施。制作安装质量验收主控项目1.质量验收主控项目①钢材、焊接材料、涂装材料②高强度螺栓连接副等紧固件及其连接③高强螺栓的栓接板面（摩擦面）除锈处理后的抗滑移系数。④焊缝探伤检验⑤涂装检验2.钢桥预制前还应做好哪些工作?根据选用的吊机能力、运输能力及工厂制作的实际情况，确定该立交桥纵横向分割方案。分割方案必须与设计单位、制造单位、建设单位和监理单位共同商定，并逐级报批，特别要考虑分割后钢梁的稳定性及桥梁整体的拱度和分割后刚性变化对拱度的影响，通过建立模拟计算修正分割后单片钢梁的制造预拱度。3.钢结构桥梁吊装前应做下列准备工作：①根据施工现场情况，在不影响道路、管线施工及水、电、热供应方便的地域设置办公区、生活区及材料仓库。②施工区域地下各种市政管线复杂及军用、专用光缆等，涉及产权单位，应事先走访，充分做好沟通与协商，在运输和吊装过程中，确保各种管线的安全。③根据横向分配的情况，设立临时支撑，施工前要对临时支架在不同受力状态下的强度、刚度和稳定性进行验算。④对桥墩的顶面高程，中线及跨距进行复测，误差在允许范围内方可安装。⑤制定切实可行的运输吊装方案和制定相应的交通导行方案，向交通管理部门汇报，取得交通管理部门的支持与配合。钢-混凝土结合梁施工技术构成与适用条件1、钢―混凝土结合梁一般由钢梁和钢筋混凝土桥面板两部分组成：2、钢梁由工字形截面或槽形截面构成，钢梁之间设横梁（横隔梁），有时在横梁之间还设小纵梁。3、钢梁上浇筑预应力钢筋混凝土，形成钢筋混凝土桥面板。4、在钢梁与钢筋混凝土板之间设传剪器，二者共同工作。对于连续梁，可在负弯矩区施加预应力或通过“强迫位移法”调整负弯矩区内力。5、钢―混凝土结（组）合梁结构适用于城市大跨径或较大跨径的桥梁工程，目的是减轻桥梁结构自重，尽量减少施工对现况交通与周边环境的影响。施工1、基本工艺流程钢梁预制并焊接传剪器→架设钢梁→安装横梁及小纵梁→安装预制混凝土板并浇筑接缝混凝土或支搭现浇桥面板模板并铺设钢筋→现浇混凝土→养护→张拉预应力束→拆除临时支架2、施工技术要点①钢主梁架设和混凝土浇筑前，应按设计要求或施工方案设置施工支架。施工支架设计验算除应考虑钢梁拼接荷载外，应同时计入混凝土结构和施工荷载。②混凝土浇筑前，应对钢主梁的安装位置、高程、纵横向连接及施工支架进行检查验收，各项均应达到设计要求或施工方案要求。钢梁顶面传剪器焊接经检验合格后，方可浇筑混凝土。③现浇混凝土结构宜采用缓凝、早强、补偿收缩性混凝土。④混凝土桥面结构应全断面连续浇筑，浇筑顺序：顺桥向应自跨中开始向支点处交汇，或由一端开始浇筑；横桥向应先由中间开始向两侧扩展。⑤桥面混凝土表面应符合纵横坡度要求，表面光滑、平整，应采用原浆抹面成活，并在其上直接做防水层。不宜在桥面板上另做砂浆找平层。⑥施工中，应随时监测主梁和施工支架的变形及稳定，确认符合设计要求；当发现异常应立即停止施工并启动应急预案。⑦设有施工支架时，必须待混凝土强度达到设计要求，且预应力张拉完成后，方可卸落施工支架。钢筋（管）混凝土拱桥施工技术拱桥的类型与施工方法1、按拱圈和车行道的相对位置以及承载方式分为上承式、中承式和下承式；按拱圈混凝土浇筑的方式分为现浇混凝土拱和预制混凝土拱再拼装。2、主要施工方法按拱圈施工的拱架（支撑方式）可分为支架法、少支架法和无支架法；其中无支架施工包括缆索吊装、转体安装、劲性骨架、悬臂浇筑和悬臂安装以及由以上一种或几种施工组合的方法。选用施工方法应根据拱桥的跨度、结构形式、现场施工条件、施工水平等因素，并经方案的技术经济比较确定合理的施工方法3、拱架种类与形式①拱架种类按材料分为木拱架、钢拱架、竹拱架、竹木混合拱架、钢木组合拱架以及土牛拱胎架。②按结构形式分为排架式、扇架式、撑架式、桁架式、组合式、斜拉式、叠桁式。③选择拱架原则：拱架应具有足够的强度、刚度、稳定性，取材容易、构造简单、受力明确、制作与装拆方便，能重复使用。现浇拱桥施工1、一般规定①装配式拱桥构件在吊装时，混凝土的强度不得低于设计要求；设计无要求时，不得低于设计强度值的75%。②拱圈（拱肋）放样时应按设计要求设预拱度，根据跨度大小、恒载挠度、拱架刚度计算预拱度。拱顶宜取计算跨度的1/1000-1/500。水平长度偏差及拱轴线偏差，在跨度大于20m时，不得大于计算跨度的1/5000，跨度≤20m，不得大于4mm。③拱圈（拱肋）封拱合龙温度应符合设计要求，当设计无要求时，宜在当地年平均温度或5～1O℃时进行。2、在拱架上浇筑混凝土拱圈①跨径小于16m的拱圈或拱肋混凝土，应按拱圈全宽从两端拱脚向拱顶对称、连续浇筑，并在拱脚混凝土初凝前全部完成。不能完成时，则应在拱脚预留一个隔缝，最后浇筑隔缝混凝土。②跨径大于或等于16m的拱圈或拱肋，宜分段浇筑。分段位置，拱式拱架宜设置在拱架受力反弯点、拱架节点、拱顶及拱脚处；满布式拱架宜设置在1/4跨径、拱架节点、拱顶及拱脚等处。各段的接缝面应与拱轴线垂直，各分段点应预留间隔槽，其宽度宜为0.5-1m。当预计拱架变形较小时，可减少或不设间隔槽，应采取分段间隔浇筑。③分段浇筑程序应符合设计要求，应对称于拱顶进行。各分段内的混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应将施工缝凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式接合面。④间隔槽混凝土应待拱圈分段浇筑完成后，其强度达到75%设计强度，接合面按施工缝处理后，由拱脚向拱顶对称进行浇筑。⑤分段浇筑钢筋混凝土拱圈（拱肋）时，纵向不得采用通长钢筋，钢筋接头应安设在后浇的几个间隔槽内，并应在浇筑间隔槽混凝土时焊接。⑥浇筑大跨径拱圈（拱肋）混凝土时，宜采用分环（层）分段方法浇筑，也可纵向分幅浇筑，中幅先行浇筑合龙，达到设计要求后，再横向对称浇筑合龙其他幅。⑦拱圈（拱肋）封拱合龙时混凝土强度应符合设计要求，设计无要求时，各段混凝土强度应达到设计强度