3D打印行业研究

3D打印行业研究1.3D打印—推动新一轮工业革命的重要科技1.1个性化、复杂化需求催生3D打印3D打印又称为增材制造（AdditiveManufacturing，AM），是涵盖多学科的先进制造技术。3D打印是以计算机三维设计模型为蓝本，通过软件分层离散和数控成型系统，将三维实体变为若干个二维平面，运用粉末状金属、塑料、陶瓷、树脂等可粘合原材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。整体而言，3D打印是信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术的结合，制造流程横跨多个学科，涵盖机械、材料、软件、电子、设计、计算机视觉等。当前世界多国将3D打印作为未来产业发展的新增长点。美国时代周刊将增材制造列为“美国十大增长最快的工业”，英国经济学人杂志认为增材制造是推动新一轮工业革命的重要科技，中国在“十四五”智能制造发展规划、中国制造2025等多项政策文件中提及增材制造。类比平面打印工序，3D打印可根据三维信息生产具有功能性的产品。3D打印可简单理解为将传统打印中的电子文档替换为3D数字模型，通过专用材料进行逐层打印，形成三维立体的产品。传统平面打印的文件仅起到信息传输、保存作用，不具备功能性，而通过3D打印出的产品可实现预设功能，作为零部件直接应用于航天军工、医疗器械、汽车等行业。类比传统的减材制造技术，3D打印具备定制化、低损耗、精密制造等优势。传统减材制造工艺指通过设备对原材料进行车、铣、刨、钻等加工流程。相比传统减材制造，3D打印在设计过程中可实现定制化非标生产，生产中不需要提前准备模具，且废料相比传统制造有所减少。此外，部分应用于精密制造领域的零件，在生产过程中可能遇到模具无法生产、人工制造精度不足、内部构造过于复杂等因素掣肘，仅能通过3D打印生产。基于上述3D打印特点，未来发展方向主要为定制化和复杂结构件的生产。3D打印成本端对规模经济敏感程度低，并不像传统制造工艺，随着产量的提升而实现降本增效。因此，3D打印在盈亏平衡点之前具有较大的竞争优势，通常这类产品至少具备定制化或复杂程度高这两个特点中的一个。定制化产品通常生产批量较少，无法通过传统工艺实现规模化，应用领域多为航天军工、医疗、文创教育等。复杂结构件方面，往往通过人工或传统工艺在量产后单价仍高于3D打印，亦或是难以通过传统方式生产，很难甚至无法实现生产，如部分特殊镂空件、混合金属件、具备生物相容性可降解的人造器官等，应用领域多为航天军工、汽车、医疗等。1.23D打印海外历史由来已久，国内追赶脚步渐近纵观全球3D打印行业发展历史，大致可分为技术研发、量产应用、业务盈利三个阶段。3D打印诞生于20世纪80年代初期，至今已经历了近40年的发展历程，主要可归纳为三个阶段。1980年至1990年为第一阶段，期间3D打印专利、技术、原型机先后诞生。1982年CharlesHull首次提出将光学技术应用于快速成型领域，并于次年发明了世界上第一台立体光固化成型（SLA）3D打印原型机，被誉为3D打印之父，此后各类3D打印技术及其原型机不断涌现。1990至2010年为第二阶段，欧美逐渐形成具有影响力的3D打印公司，由技术和理论的雏形过渡至3D打印机及产品的生产。3DSystems、Stratasys、EOS等世界龙头企业在这一阶段先后推出3D打印设备，涵盖当前主流的熔融沉积成型（FDM）、选择性激光烧结（SLS）、金属激光烧结（SLM）等技术。此外，这一阶段通过3D打印所生产的产品类别也不断扩大，下游应用场景随之增加。2010年至今为第三阶段，3D打印行业迎来快速发展，龙头企业不断兼并收购。2012年Stratasys与Object合并，为3D打印业内最大规模合并，3DSystem于2010-2016年先后完成对PhenixSystems、MedicalModeling、BotObject等公司的收购，美国GE于2016年收购3D打印巨头ConceptLaser和Arcam，各龙头企业在兼并重组下业务规模迎来快速发展。中国3D打印行业起步滞后于欧美十年左右，但近年来差距逐步缩小。中国3D打印行业起步于20世纪90年代初期，上世纪90年代由清华大学、西安交通大学、华中科技大学等多所高校在政府资金支持下启动增材制造技术研究，1995年西安交大成功研发3D打印样机，2000-2010年间各高校先后实现SLA、SLS、FDM、SLM等主流3D打印技术零的突破。2011-2016年间处于技术追赶阶段，3D打印行业相关专利数量由2011年的5个迅速攀升至2016年的6564个，技术水平逼近欧美国家。2016年后中国涉及3D打印业务公司的数量激增，2019年国内3D打印第一股铂力特于科创板上市，标志着中国3D打印行业逐步完成从技术积累到商业化的过渡。1.3多种工艺技术类型，适配不同下游应用当前主流3D打印分类维度中，依照所使用的材料不同，分为金属3D打印与非金属打印，并通过不同的技术特点进一步区分。金属3D打印由于其壁垒高、价值量高、未来应用空间大等特点，关注度高于非金属3D打印。其中，金属3D打印中所应用的主流技术包括选择性激光熔化（SLM）、电子束熔化成型（EBM）、激光近净成型

（LENS），打印原材料多为铁、钛、镍、钢等金属粉末，多用于航空航天&军工、医疗器械等产品性能要求较高的领域；非金属3D打印中所应用的主流技术包括选择性激光烧结（SLS）、光固化成型（SLA）、熔融沉积成型（FDM）、三维立体打印（3DP）、材料喷射成型（PJ）等，多用于工业模具、文娱创意、医疗用品等非标产品制造。其中部分技术（SLS和3DP）也可使用金属粉末作为原材料打印，但市场主流选材为塑料、树脂、尼龙、陶瓷等材料，因此仍被归为非金属打印类别。对比SLM技术和其余技术，是理解3D打印分类较为便捷的方式。SLM当前工艺技术成熟、泛用性较高，可将SLM技术与其余技术对比，以理解当前主流技术。SLM打印机器上半部分为激光器，下半部分为铺在基板上的金属粉末床，成型方式为熔化后固化成型，即通过熔化金属粉末床上的金属，冷却凝固后成型，逐层重复此操作后打印出成品。其余金属和非金属3D打印工艺技术可视为基于SLM技术的改造和创新。金属3D打印：

1.EBM技术：将上半部分激光器替换为电子束，在近真空的环境中打印，即为EBM技术；

2.LENS技术：将上半部分添加金属粉末喷嘴以替代下半部分的金属粉末床，即为LENS技术。非金属3D打印：

1.SLS技术：将下半部分金属粉末床中添加熔点相对较低的粉末粘结剂，通过粘结成型，即为SLS技术；

2.SLA技术：将上半部分激光器替换为紫外线激光，下半部分金属粉末床替换为液体光敏树脂池，通过照射光敏树脂实现光固化成型，即为SLA技术；

3.FDM技术：将上半部分激光器替换为热熔喷头，下半部分仅保留基板，通过热熔喷头直接熔化材料并挤出成型，即为FDM技术；

4.3DP技术：将上半部分激光器替换为可喷洒、无需加热、具有黏性的粘结剂，下半部分为材料粉末床，通过粘结粉末后成型，即为3DP技术；

5.PJ技术：将上半部分激光器替换为光敏聚合性材料和紫外线灯，下半部分仅保留基板，通过照射光敏材料实现光固化成型，即为PJ技术。SLM是当前金属打印主流方案，产品性价比相对占优。通过金属3D打印出的产品普遍具有优异的性能，可契合航空航天&军工、医疗等行业苛刻的性能要求，但也面临整体打印成本较高（几万至几十万不等）、成品尺寸受限、生产效率较慢的问题。其中SLM打印性价比相对占优，具备高致密度、高强度、高精度、高利用率的优势，同时成本相对EBM和LENS较低，技术发展成熟，是当前金属3D打印主流的解决方案。非金属打印中，SLS、SLA和FDM是当前较为常用的技术。通过非金属3D打印出的产品普遍在强度、精度、表面粗糙度等性能方面弱于金属3D打印，但可满足一般工业制造和创意品生产的需求，同时成本相对较低。SLS、SLA和FDM技术在国内外均相对成熟，打印出的产品下游需求较高，是当前较为常用的非金属3D打印解决方案。SLS工艺，具有使用材料广泛、精度高、生产效率高、无需支撑结构等优势，且技术较为成熟。缺点方面源于粘结成型方法，成品存在空隙，力学性能较差，可能面临再加工，且整体成本在非金属3D打印中相对较高。SLA工艺，受益于光固化成型方式，制作的产品精度较高，表面质量较优，具有防水和耐热的优点。缺点方面则源于树脂材料自身缺陷，强度和刚度相对欠佳，生产过程需要支撑结构。FDM工艺，在设备结构中无需激光器等重要零部件，设备成本低，打印速度快。同时打印原材料为热塑性材料，对使用环境要求宽松，适用于办公室或家庭环境。但存在印成品精度低、无法打印复杂构件等缺点，因此FDM技术普遍被作为桌面级3D打印首选方案。2.行业发展空间广阔，下游应用仍处蓝海2.1政策助力行业高速发展政策助力行业高速发展。3D打印技术作为产业升级中的重要一环，得到国家层面的充分重视，政策自2015年后密集出台，呈现出延续性强、响应速度快的特点。同时，从政策效果来看成效显著，主要目标均已实现，行业标准逐步完善。持续性规划为3D打印行业描绘发展蓝图。2015年2月工信部等六部门出台的

国家增材制造产业发展推进计划（2015-2016年）中首次将增材制造行业列入国家战略层面，同年中国制造2025中重点指出加快增材制造技术和装备在生产过程中的应用，为产业迎来高速发展契机。2016年“十三五规划”中首提增材制造，并作为高频词频繁出现在后续具体政策中，政策延续性较强。2021年“十四五规划”中增材制造重要性再上台阶，被列为重点任务，规划中强调要加强关键核心技术攻关。此后各部委及地方政府快速响应，上海、广东、江苏、重庆等多省市在核心政策文件中明确增材制造在整体高端制造业发展中的重要地位，各地方政府结合当地需求和优势，因地制宜发展增材制造产业链。政策成效显著，主要目标均已实现，行业标准逐步完善。目标方面，2017年12月工信部等十二部门联合印发增材制造产业发展行动计划（2017-2020年），提出了到2020年增材制造产业销售收入超过200亿元的行动目标。根据中商产业研究院数据显示，2020年国内增材制造市场规模达208亿元，同比增长超过30%，政策收效良好，为后续行业发展增添信心。行业规范方面，2020年国家标准化管理委员会、工信部等多部门印发增材制造标准领航行动计划（2020-2022年），提出构建立足国情、对接国际的增材制造新型标准体系，加速行业相关标准落地。当前中国增材制造国家标准共30条，其中21条为近3年内确立，逐步实现标准化，为行业发展保驾护航。2.2行业市场空间广阔全球3D打印市场空间方面，根据WohlersAssociates2022报告，2015-2021年增材制造市场规模年复合增长率为19.77%，其中2021年全球增材制造市场规模达152.4亿美元，同比增速为19.5%。预计2025年增材制造市场规模将达到298亿美元，2021-2025年CAGR约为18.2%；在疫情掣肘消散后，叠加下游应用场景不断扩充，Wohlers预计2030年增材制造市场规模将达到853亿美元，2021-2030年CAGR约为21.1%，2025-2030年CAGR约为23.4%。金属增材制造将迎来高速发展。金属3D打印对生产成本、产品质量、技术要求普遍高于非金属3D打印，下游的泛用性弱于非金属3D打印。近年来随金属3D打印技术不断优化，产品质量趋近甚至超过传统制造工艺，市场规模逐渐扩大。SmarTechAnalysis数据显示2019年全球金属增材制造市场规模为33亿美元，预计未来将延续高增速态势，到2024年市场规模将扩张至110亿美元，2019-2024年CAGR高达27.2%,显著快于Wohlers预计的增材制造行业整体增速（2021-2030年CAGR约为21.1%）。从细分项占比来看，根据Wohlers显示的2021年数据，细分产品规模中3D打印服务、3D打印设备和3D打印原材料分别占比40.9%、22.4%和17.1%，市场规模分别为62.3、34.1和25.9亿美元。从原材料市场占比来看，聚合物粉材、光敏树脂、聚合物丝材和金属材料为主要原材料，占比分别为34.7%、25.2%、19.9%和18.2%，值得注意的是，聚合物粉末销量同比增长43.3%，超过光敏树脂成为最常用的增材制造材料，SLS、SLM等基于粉末床的工艺技术下游需求量有所提高。国内3D打印市场空间方面，Wohlers数据显示，从增材制造设备安装量角度来看，中国市场占全球比重约10.6%，位列世界第二。根据中商产业研究院测算，2021年国内增材制造市场规模为260亿元，同比增速25.0%，相较2018年产业规模实现翻倍。预计到2024年产业规模将超过500亿元，2021-2024年CAGR将维持在24.0%左右，显著高于全球增长水平，国内增材制造行业或将迎来高速发展期，未来增量空间广阔。从国内市场结构来看，中国3D打印设备、3D打印服务、3D打印材料市场份额占比分别为49.5%、26.5%和24.0%，与全球增材制造市场结构有所差异，或由于中国3D打印仍处发展阶段，产业链各环节分工较为模糊，往往3D打印设备厂商同时开展原材料生产和下游服务业务。从国内打印材料市场结构来看，钛合金、PLA和尼龙是首选打印材料，市占率分别为20.2%、15.2%和14.1%，对比全球原材料市场结构，中国在金属3D打印方面应用更多，金属及合金材料共占比40%左右，远高于国际水平，一方面源于中国在桌面级3D打印设备市场需求的不足，由于桌面级设备的可选消费属性较强，国内家庭、学校中的3D打印设备渗透率低于欧美，另一方面则由于欧美传统铸造、锻造业发达，可实现高难度结构件生产，而中国在复杂结构件生产方面或较为困难，或通过3D打印的方式成本优于传统工艺，因此中国在工业级金属3D打印方面的市场规模大于桌面级非金属3D打印。考虑到工业级金属3D打印由于高壁垒的因素，全球仅有少数公司可实现生产原材料、制备设备、生产产品这一完整服务流程，中国金属3D打印行业的重要性凸显。宏观角度而言，3D打印行业中设备公司往往涉及到原材料、设备零部件和下游服务业务，而专精原材料和设备零部件的企业通常3D打印业务占比较低。因此，通过3D打印设备企业市场竞争格局观察整体行业更为合意。国内竞争格局方面，当前国内3D打印设备市场较为分散。CR3分别为国内的联泰科技、美国的Stratasys和德国的EOS构成，合计占比约为44.3%。国产主流设备厂商除联泰科技外，华曙高科和铂力特市场占有率相对较高，分别为6.6%和4.9%。全球竞争格局方面，由于桌面级3D打印设备单品价值量低、出货量大、参与企业众多等因素，通常以工业级3D打印设备（售价高于5000美元）出货量占比数据观察竞争格局。当前工业级龙头主要为美国Stratasys和3DSystems，2019年工业级出货量分别为16.6%和12.8%。国内工业级非金属设备企业联泰科技和先临三维进入前十，出货量占比分别为2.4%和2.0%。考虑到3D打印设备分类维度较为多样，既可通过原材料分为金属和非金属，也可依照价值量和应用领域分为工业级和桌面级，将主要参与企业按不同维度细化分类，可更好观测行业竞争格局。金属3D打印设备多为工业级设备，通常具备单品价值量高、设备及服务销售毛利率高、出货量较低的特征。国内方面，主营为金属3D打印的企业营收在1亿元至5亿元左右，上市公司仅铂力特（银邦股份子公司飞而康涉及金属3D打印业务），除铂力特外华曙高科、鑫精合等企业在技术方面具备一定竞争力。海外方面，主要金属3D打印企业均已上市，3DSystems营收最高，约合人民币40亿元。非金属3D打印既有工业级也有桌面级设备，通常价值量低、设备及服务销售毛利率低于金属设备，但出货量和公司整体营收较高。国内方面，主要企业均未上市，多处于挂牌或一级市场融资阶段。其中创想三维是桌面级龙头，营收超过10亿元，为国内3D打印行业营收最高的企业。联泰科技为工业级非金属设备龙头，营收为4.35亿元。海外方面，行业内主要公司均已上市，3DSystems和Stratasys为非金属龙头，营收约为40亿元。2.3下游应用场景丰富，蓝海市场尚待发掘以航空航天、医疗、汽车为代表的三大应用领域空间广阔。从3D打印下游应用市场占比来看，占比最多的三个领域是航空航天、医疗和汽车，占比分别为16.8%、15.6%和14.6，其中航空航天中的应用多为金属3D打印，SLM、EBM和LENS工艺均有所使用。医疗和汽车行业在应用过程中既有金属也有非金属3D打印，主流工艺均有涉及。根据安永发布的报告来看，当前航空航天与国防领域是3D打印渗透率较高的领域，且具有较高的未来发展上限。从商业模式来看，3D打印下游应用可分为军用端和民用端。军用方面，3D打印在航空航天和军工领域应用广阔，以3D打印定制化产品销售为主，主要应用在导弹、军机、发动机零部件中，例如导弹中的舵、燃烧室、进气道，军机中的格栅叶片，发动机中的冷端、热端叶片等。军品多采用协商定价，利润普遍较高。民用方面，主要应用在汽车、医疗、文创教育等领域，3D打印设备销售相对较多。以铂力特为例，2021年铂力特设备销售共140台，军用设备销售占比和民用设备销售占比分别约为43%和57%。但从价值量来看，铂力特军品设备单价更高，价格在几百万至上千万一台，高于民用的几十万至百万的价格区间。整体来看，当前军用下游需求较高，对于金属3D打印技术成熟度要求高；民用下游行业较多，未来增长空间广阔，应用中既有金属工艺也有非金属工艺，除工艺成熟度外还需考虑到产业链升级和消费升级进程。2.3.1航空航天领域应用发展方兴未艾金属3D打印在航空航天&军工领域增长潜力较高。航空工业中应用的原材料多为钛合金、铝锂合金、超高强度钢、高温合金等材料，普遍具有强度高、化学性质稳定、不易成型加工等特点，传统工艺在加工这些金属时面临较高的技术壁垒。金属3D打印的快速发展为航天军工业带来新的发展思路，SLM、EBM和LENS等金属3D打印工艺广泛应用于航空航天领域，极大的促进了航空航天结构设计的灵活性，实现了由

“制造约束设计”向“功能引领设计”的根本转变。同时，由于航空航天领域价格敏感度较低的特性，使得3D打印在领域率先发展。多重优势助力金属3D打印在航空航天领域快速发展。金属3D打印在航空航天领域应用中的优势涵盖四个方面：一是复杂结构设计得以实现，即可生产传统工艺较难生产的复杂结构，又可通过复合材料使零件不同部位具备不同性能，在中国传统锻造、铸造技术相对落后于欧美的背景下，这一优势重要性凸显，或可通过3D打印技术实现高端制造业的“弯道超车”；二是缩短研发周期，无需制造生产模具，且节约了研发过程中纠错、修改、优化的时间；三是优化零部件性能，通过中空夹层、一体化结构、镂空点阵结构和异形拓扑优化结构，实现轻量化，减少应力集中的同时增加使用寿命；四是可提高材料的利用率，降低制造成本。欧美国家在航空航天领域中应用金属3D打印的案例相对较多。航空航天领域SLM是最常选择的工艺类型。受益于发展历史久，技术相对成熟，欧美国家在SLM的设备研发、软件开发、粉末原材料制备、工艺优化及质量监测等方面处于领先地位。当前以美国为首的发达经济体应用案例相对较多，逐渐由研发试验转向规模化应用阶段。中国应用案例主要来源于以铂力特为首的工业级金属3D打印龙头。铂力特招股说明书中显示，公司3D打印零部件产品批量装机应用于国家重点型号工程的研制，具体包括7个飞机型号、4个无人机型号、7个航空发动机型号、2个火箭型号、3个卫星型号、5个导弹型号等，在大飞机、先进战机、无人机、高推比航空发动机、新型导弹的研发、生产环节中均有应用。最为代表性的应用案例包括国内参与C919大飞机研发，国外参与空客A350飞机大型精密件的研发和制造。中国金属3D打印未来发展潜力或将来源于需求扩容。一方面来自需求市场整体增量，随C919国产大飞机取得型号合格证并投入商业运营，根据中国商飞公司市场预测年报（2021-2040），C919的成功交付标志着未来有望开拓万亿级民航市场。铂力特利用LENS技术生产C919钛合金翼缘条，证实了中国在3D打印方面的技术突破和应用价值。未来3D打印在加工复杂金属结构件和机务维修方面都存在潜在应用场景。另一方面则来自于制造业存量市场空间中，传统制造业向高端制造业转变带来的需求。中国在传统制造业中的锻造、铸造等方面相对落后于欧美国家，相同质量的零部件中国在生产方面可能面临更贵、更难制造的劣势，在同样是成本、需求驱动的市场中，未来中国由传统制造业向3D打印领域过渡将更为顺滑，在国产替代背景下，金属3D打印的应用有望助力国产替代进程提速。2.3.2国内医疗领域应用较为成熟3D打印技术适用于小批量、定制化的产品生产，完美契合生物医疗领域的需求，由于人体的个体差异，每名患者使用的义齿、医疗植入物、手术导板等医疗器械不尽相同，对个性化定制的需求较高，传统工艺无法通过批量生产达到降本增效，通过3D打印生产医疗领域用品成为当前新的解决方案。根据GlobeNewswire发布的2022年全球3D打印医疗器械市场分析报告，全球3D打印医疗领域市场预计将从2021年的22.9亿美元增长到2026年的44.9亿美元。3D打印技术在医疗领域应用可分为四个阶段。第一阶段是打印模型模具，使用无生物相容性材料，即不会直接与人体细胞接触或产生反应的材料，这一阶段上游可选材料充分，多用于制造医疗模型、手术导板等；第二阶段是打印人体内置用品，使用具有生物相容性但非降解材料，上游选材以钛合金、钴铬合金等材料为主，多用于制造骨科、齿科领域的人体植入物；第三阶段是打印人体组织，使用具有生物相容性、可降解的材料，打印肌肉、软骨组织、皮肤等，在植入后缓慢降解并让位给人体自身生长的活性组织；第四阶段是打印内脏器官，结合细胞、细胞外基质、蛋白等生长因子打印可运行的人体器官，例如肝脏、心脏、血管等。目前3D打印广泛应用于第一和第二阶段，常用于齿科、骨科和康复辅助器械等领域。齿科：齿科3D打印是指通过数字化扫描与3D打印的结合，根据不同患者口腔内三维数据定制化打印，实现精准医疗和精准种植，使常用齿科医疗用品在精密度方面得到提升，牙冠边缘、内冠与牙体之间更具密合性，提高临床效果与患者舒适度。齿科3D打印在工艺上通常选取非金属的SLA和DLP工艺，上游材料选用上光敏聚合物占比接近80%，其余原材料多为金属粉末，广泛应用于口腔正畸、口腔修复和口腔种植环节，打印的医疗用品多为牙桥、牙冠和牙科模型。根据SmarTech的数据显示，2021年增材制造的牙科产品价值高达35亿美元，其中烤瓷牙冠应用市场价值约为7.97亿美元，占比22.6%。此外，3D打印牙科领域的软件市场可观，2021年软件销售额近1.5亿美元。骨科：3D打印在制造多孔结构的骨科植入物方面具有优势，根据患者特点能够高精度定制复杂结构的植入体，优化体内植入物的结构安全，增加植入物与患者的匹配度，常见的关节、脊柱、颅颌面等植入物均可通过3D打印实现。骨科3D打印在工艺和原材料的选择面上较广，常用的SLM、EBM、SLS、SLA和DLP工艺均可应用于骨科植入物，材料可根据打印产品应用不同选取金属粉末、光敏树脂、塑料丝材、陶瓷粉末等。中国3D打印骨科植入物在部分三甲医院临床治疗中的应用已处于国际先进水平，且使用历史较长。例如上海第九人民医院在2014年就已将金属3D打印个性化假体应用于骨盆肿瘤切除与重建手术中，实现了个性化假体在形态、力学、生物学三方面的适配。康复辅助器械：3D打印技术结合3D扫描、计算机诊断、生物力学等技术，可打印定制式矫形器，具备取型方便、模型精度高、材料性能优异等特点，可对患者矫形结果进行精确控制。常用领域包含矫正器具、辅助器具、假肢等，多数上肢矫形器、下肢矫形器、仿生肌电手、小腿假肢、助听器外壳等康复器械可通过3D打印实现生产。涉及的设备工艺主要为非金属打印中的SLS和FDM，通常选取的上游材料为ABS、TPU、尼龙等塑料。2.3.3汽车领域潜在应用空间广阔汽车行业是最早应用3D打印技术的领域之一，早在20世纪90年代，欧美整车制造企业如福特、宝马、大众等，已将3D打印应用于汽车的研发和试制环节。车企在应用3D打印技术上主要有三个发展方向，一是通过3D打印满足客户定制化需求，进行个性化外观组件定制；二是通过3D打印快速生产，减少部分零部件备库压力；

三是应用于汽车轻量化领域，通过中空夹层、一体化结构、镂空点阵结构和异形拓扑优化结构，结合钛合金、铝合金、碳纤维等轻质原材料，有效实现汽车降重。全球角度来看，根据3dpbm发布的汽车行业3D打印白皮书，汽车零部件打印市场空间较大，2020年市场规模约为26.8亿美元，预计2026年市场规模将达到129.7亿美元，2030年将超过200亿美元，其中25%的市场份额是新能源车的零部件生产。当前3D打印已广泛应用于海外知名车企，通过观察具体案例，或有助于发掘中国汽车行业潜在3D打印需求方向。保时捷：保时捷基于3D打印的应用较为广泛，主要涉及三方面：一是提高可选择性，保时捷为718、911等经典车型用户提供3D打印的座椅，可选择硬、中、软三个硬度级别。通过3D打印的座椅更符合人体工程学，舒适度、重量、透气性等方面均有所优化；二是满足复杂零备件的换件需求，零部件大量备库将为车厂带来库存压力，根据需求临时生产替换部件周期又相对较长，通过3D打印可快速生产零部件，3D打印生产批量小、单品价值量高、生产周期短的特性完美契合高档车替换件的需要；三是轻量化需求，保时捷通过SLM工艺生产铝合金材质的电驱外罩，使其重量降低10%的同时强度提升20%。奥迪：开设3D打印工厂，并与SLMSolutionsGroup合作生产原型和零配件。通过SLM工艺生产复杂零部件，降低传统制造在复杂构件生产过程中高昂的成本，同时增加设计自由度，可使组件同时实现多种功能。大众：通过与惠普合作，使用3DP技术制造汽车零部件，相比传统钢板切割冲压成型，3D打印的应用使零部件重量降至传统制造工艺的50%左右，并计划在新车型T-Roc中大规模应用。此外，大众在零部件的辅助工具中，同样采用了3D打印技术，传统的车轮保护夹具采购价格为800欧元/个，工具的开发周期为56天，通过3D打印技术生产，价格可降至21欧元/个，从设计到生产的总周期大幅缩短至10天。国内角度来看，中国3D打印在汽车领域的商业化应用案例相对较少，或源于需求端的缺失。选择采用3D打印技术的往往是中高端车企，通过3D打印实现汽车轻量化，以追求卓越性能。此前国内整车企业在中高端车型市场的空缺压制了中国3D打印在汽车领域的应用。随国产新能源车质量、性能和认可度不断提高，比亚迪、蔚来、理想等车企不断进入中高端新能源车市场，叠加新能源车对于汽车轻量化的要求程度普遍高于传统能源汽车，未来3D打印在中国汽车行业的应用将成为新的蓝海，市场增量空间广阔。3.3D打印产业链及相关投资机会3D打印产业链上游方面，原材料上市公司主要集中在金属粉末细分环节，当前

有研粉材和钢研高纳在金属粉末方面实力强劲，技术处于领先地位，中航迈特在3D打印专用金属粉末销售量上占优，但当前尚未上市。设备零部件方面，国产光纤激光器龙头锐科激光市占率较高，在国产替代背景下有望切入工业级金属3D打印设备供应链。3D打印产业链中游方面，非金属3D打印龙头为先临三维，目前暂未上市。主要投资机会更多聚焦于金属3D打印设备，铂力特当前为工业级金属3D打印设备绝对龙头，在技术、产品、设备装备量、研发投入上优势较大。整体来看，3D打印作为新兴产业，中观视角下产业规模增长更多的来自于下游市场需求扩容，而微观视角下，产业链中细分环节的未来业绩增量空间或源于国产替代逻辑。在市占率多被海外企业占据时，国内厂商如实现技术突破，将产品质量提升至与海外厂商相近的水平，则有望实现国产替代。同时，当前国内生产的设备中，国产零部件占总零部件价值的比重也是观察的角度之一，在占比较低的情况下，国产零部件生产商存在切入供应链实现增长空间。因此，本文将从国产替代角度切入，梳理产业链主要环节情况，观察产业链国产化进程，进而挖掘细分环节中优质企业，揭示相关优质标的。3.1上游打印原材料及设备3.1.1金属粉末：海内外质量差距不断缩短，未来发展前景广阔金属材料通常价值量更高，生产壁垒也更高。3D打印材料主要可分为金属材料和非金属材料。金属材料通常为金属粉末，主要包括钛合金、钴铬合金、不锈钢、铝合金和其他高温合金，主要应用在航空航天、军工、汽车等领域，这类领域对金属粉末的品质要求通常较高，因此金属3D打印材料价值量和技术壁垒也相对较高，普遍价格在千元/kg左右，高端金属粉末可供应的厂家相对较少，当前仍有部分依赖进口。非金属材料通常为各类塑料、树脂、石膏、陶瓷材料，形态通常有粉末状、丝状、液体状等。非金属材料在工业领域和消费领域均有应用，价格普遍在几十元左右，国内已有较多厂家可以供应。从不同金属粉末特点来看，钛合金具备比强度高、热强度高、抗蚀性好、低温性能好等特点，在航空航天领域应用广泛。从生产金属粉末的制备方法来看，广泛使用的四种方法分别为固态还原法、电解法、化学法和雾化法。其中雾化法是指通过雾化剂将金属溶液粉碎至尺寸小于150μm颗粒的方法，雾化法既可以生产元素金属粉末，也可以生产合金粉末，是当前制备方法中的首选。金属3D打印对于粉末质量要求极高，从参数指标来看，金属粉末一般要求具备纯净度高、球形度好、粒径分布窄、氧含量低等特质。金属粉末国产替代空间较大。从国内金属3D打印龙头铂力特的金属粉末采购来源来看，公司2018年度的采购数据中有具体采购来源的金额为1094.5万元，海外供应商金额占比达95.8%，占比最高的金属粉末供应商为德国TSL，采购金额为284.48万元，金属粉末国产化程度较低。当前海内外金属粉末质量差距不断缩短，国产替代有望实现。近年来国产金属粉末在技术和产能方面不断提升，根据铂力特

2021年年报数据，公司已完成10条增材制造专用金属粉末生产线建设，已开发了大部分牌号的钛合金粉末和关键牌号的高温合金粉末，公司当前钛合金粉末基本满足自用。有研粉材运用雾化技术，在实现降本的同时，产品性能相较德国TLS更具备优势，在球形度、松装密度、振实密度、流动性等指标上更为出色。产能方面，中航迈特专注发展金属3D打印材料多年，当前可实现800吨/年金属粉末产能，接近海外水平。3.1.2激光器：3D打印上游核心设备硬件，存在国产替代空间3D打印设备零部件主要包括激光器、振镜、主板、DLP光引擎、扫描仪等。从价值量占比来看，金属3D打印设备中成本最高的是激光器，占整体设备成本20%以上，并且随着设备升级，激光器在同一台3D打印机中安装的数量、品质也将提升，北京隆源生产的部分3D打印机中大型激光器占成本比重达到40%。从国产化角度来看，当前国内光纤激光器市场中资龙头占比已逼近IPG等海外巨头，与3D打印设备适配的型号在质量上接近进口产品，此前国内工业级金属3D打印设备在激光器选择中青睐外资龙头，近期在新设备生产中开始尝试使用国内供应商产品，中资龙头未来有望切入国产供应链。激光器在3D打印设备中起到至关重要的作用，通过激光照射熔化金属粉末并使其最终成型。从激光器市场规模来看，2020年中国激光器市场规模达到109.1亿美元，占全球激光器市场66.12%的份额，预计在2022年市场规模将增长至147.4亿美元。从国产化角度来看，3D打印设备商采用国产激光器的比例相对较低。3D打印设备中使用的激光器多为连续光纤激光器，国内龙头在激光器上普遍选用1KW左右的激光器，铂力特、先临三维在生产设备过程中普遍采用进口激光器。前期采用进口激光器更多原因在于进口品质好、更加稳定、下游客户认可等。从发展趋势来看，国内激光器存在国产替代空间。国内外技术差距较大的产品主要集中在10KW以上的产品，在1KW-3KW功率激光器方面，国内外技术水平差距不大，但国产产品相较进口产品拥有30-40%价差优势。国产化程度方面，根据2022中国激光产业发展报告数据，国产1KW-3KW光纤激光器出货量已占据90%份额以上。竞争格局方面，2021年锐科激光、创鑫激光市场份额逐年扩张，2021年市场份额占比分别为27.3%和18.3%，与海外龙头IPG差距进一步缩小。在新设备研发制造方面，铂力特已尝试采用国产激光器，处于产品性能验证、调试阶段。整体来看，3D打印设备中的激光器存在国产替代空间，有实力完成且已开启国产替代进程。3.2中游3D金属打印设备：技术层面国内龙头比肩海外巨头当前国内3D打印设备主要被外资企业占据，具备国产替代前置条件。竞争格局方面，当前国内3D打印设备市场较为分散。CR3由国内的联泰科技、美国的Stratasys和德国的EOS构成，合计占比约为44.3%。国产主流设备厂商除联泰科技外，华曙高科和铂力特市场占有率相对较高，分别为6.6%和4.9%。金属3D打印国产替代空间优于非金属3D打印。金属3D打印设备一般均属于工业级，价格由几万至几千万不等，非金属3D打印中桌面级销量最高，整体价格由几千至几万不等。从进出口数据来看，自2016年以来中国实现3D打印设备净出口，至今出口总额实现五连增，但出口产品多为非金属桌面级设备，进口则多为工业级设备。2021年3D打印设备出口金额约5.85亿美元，出口均价在200美元/台左右，多为家用的桌面级设备。进口金额约为3802万美元，进口均价在5000美元/台左右，多为工业级的设备，因此金属3D打印国产替代空间整体高于非金属3D打印。金属设备生产方面，国内具备工业级3D打印机量产能力的企业较少，龙头企业包括铂力特、华曙高科、易加三维等，在设备制造能力与软件优化方面与海外巨头相差不大。以铂力特为例，公司在设备参数方面与海外巨头同类产品水平接近，在成型尺寸、预热温度、含氧量控制和铺粉效率方面甚至优于部分海外龙头。产能方面，国际龙头Stratasys工业级3D打印机年产量在千台水平，铂力特年产能在几百台左右，海内外仍存在差距，2021年7月22日，铂力特发布最新公告，拟加码投入20亿元用于金属增材制造产业项目，建设周期3年，在铂力特积极扩产的情况下，未来中国有望逐步实现国产替代。3.3他山之石：复盘海外巨头发展历程美国3D打印发展历史久远，3D打印龙头企业资本化时间较早，通过复盘海外龙头发展历程，或能对A股3D打印相关标的投资有所启示。3D系统（3DSystems）和Stratasys是美股3D打印行业上市公司中整体营收规模、市值较大的两家龙头，2010年来股价走势十分趋同，历经了两轮行情：第一轮是2012年至2014年，期间涨跌幅均超过300%；第二轮是2021年初短暂的一波行情，2021年1月4日至2月9日期间，3D系统涨幅超400%，Stratasys涨幅也超过150%。两轮行情归因来看，政策引导估值抬升，而业绩端则更多受到兼并收购的影响。2012-2014年行情期间先后出现“戴维斯双击”、“戴维斯双杀”。估值方面，在上行阶段，政策持续发力拓宽行业前景预期，进而大幅抬升估值。美国时任总统奥巴马为重振制造业，2011年6月发起先进制造合作伙伴关系（AMP），重点提及增材制造，2012年3月批准投资10亿美金设立国家制造业创新网络（NNMI），其中国家增材制造创新中心（NAMII）为示范项目，2013年2月在国情咨文中将3D打印列入国家重点方向之一。业绩方面，在政策拓宽行业预期下，龙头企业开启了大幅并购之路，3D系统在本轮上涨期间多次并购，以1.37亿美元收购Zcorporation和Vidarsystems成为当时行业最大收购案例，而后被Stratasys在2013年以4亿美元收购MakerBot案例刷新，大幅收购在短期内迅速提升企业营收，但并购多数系桌面级3D打印公司，随后续家庭、个人的娱乐性、猎奇心得到满足，需求持续预冷，前期并购致使公司商誉大额减值，业绩由正转负，两家企业遭遇“戴维斯双杀”。3D系统剥离非核心资产阶段性扭转业绩。2021年初这轮短暂的行情由3D系统发布向好的业绩预期引发，报告称公司已完成旗下Cimatron和GibbsCAM软件业务的出售，将公司整体重组为医疗保健和工业解决方案两个核心业务，剥离非核心资产，1月7日公布的2021年Q1营收预测数据为1.7亿美元，远超市场预测的低于1.4亿美元这一数据，对3D打印向好的预期引发本轮3D打印行业上涨行情，美股主要3D打印公司均有不同幅度涨幅。他山之石，可以攻玉。复盘美股3D打印龙头股价走势，业绩增速是支撑高估值的重要因素，而盲目扩张则是致使盈利恶化的首因。在政策端利好拔高行业估值后，持续稳定的业绩增长是维系高估值的保障，3D系统和Stratasys均在2014-2015年业绩预冷而遭遇“戴维斯双杀”。3D系统2015-2022年期间总营收不增反降，仅一年净利润绝对值为正，Stratasys自2014年营收达到峰值后，连续6年营收增速为负，净利润则自2013年起持续亏损至今。业绩恶化的首因是2009-2014年大举并购桌面级3D打印企业，对消费性打印产品前景的错误判断导致并购后业绩不及预期，持续计提大额商誉减值，叠加专利陆续到期，行业竞争加剧，公司股价表现不尽人意。当前A股上市3D打印行业公司尚不涉及专利到期方面的担忧，在业务发展方面更多地选择垂直整合而非横向整合，例如铂力特持续专攻工业级3D打印这类高毛利率领域，总营收持续稳定增长，未来在投资价值方面或优于海外龙头。3.4重点公司分析3.4.1

有研粉材有研粉材：深耕粉材领域，提前布局3D打印原材料。有研粉材是国内铜基金属粉体材料和锡基焊粉材料领域的龙头企业，已成为国际领先的先进有色金属粉体材料生产企业之一。业绩方面，公司2022上半年实现营收15.65亿元，同比增速达23.5%，上半年归属于母公司股东净利润为0.33亿元，同比增速为负。3D打印领域来看，公司2021年3D打印粉材实现营收约1000万元，同比增速超700%。尽管当前3D打印粉材占总营收比重较低，但从布局角度来看，公司2021年12月新设子公司，专攻3D打印粉材，且公司整体在金属3D打印粉材技术上已具备自主研发的核心技术，是少有的提前布局、技术领先、实现粉材量产的上市公司标的。金属粉末领域先行者。公司提前布局3D打印金属粉末材料领域多年，在打印粉体材料制备相关方面技术成熟，总体达到国际先进水平，部分技术指标达到国际领先水平。具体来看，公司通过赋予金属液滴同极性电荷，使金属液滴之间产生排斥力，避免颗粒间碰撞，解决了卫星球的问题；通过静电场控制落粉，减少与未凝固的液滴碰撞几率，进而减少缺陷并提高粉末流动性；针对钛或钛合金高活性的特点，选用无坩埚式高频感应加热钛丝的方法实现纯净化熔炼，提高钛或钛合金的雾化细粉收得率，该技术获得中国有色金属工业科学技术一等奖。此外，公司在技术专利、在研项目、研发人员中均向3D打印领域有所倾斜，增材制造是公司未来主攻方向之一。3.4.2

锐科激光锐科激光：国产激光器龙头，3D打印业务有望持续放量。锐科激光是国内激光器龙头，具备从材料、器件到整机垂直集成能力的光纤激光器研发、生产和服务供应商。2021年公司实现营业收入34.1亿元，同比增速为47.2%，归母净利润4.74亿元，同比增速高达60.2%。3D打印设备常用激光器为连续光纤激光器，公司近三年连续光纤激光器毛利率稳定在30%左右，2021年连续光纤激光器占总营收比重为75.9%，产品营收25.87亿元，同比增速为47%。依靠低功率市场降本策略，快速发展比肩海外龙头。近五年来光纤激光器市场占有