八大浪费与IE七大手法培训教材

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八大浪费与IE七大手法的联系1目录

综述与讨论4八大浪费与IE七大手法的联系解决问题分析问题发现问题八大浪费IE七大手法八大浪费与IE七大手法的联系1、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里；2、七大手法是指出用哪些手法来改善；3、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、脚痛医脚，因而八大浪费与IE七大手法并非一一对应，而是一对多、多对多的关系。八大浪费123浪费的种类浪费的概念各种浪费详解何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划就是浪费。浪费的概念站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的：使物料变形；组装；改变性能；部分包装。浪费的概念第一种，单纯的浪费；明显的浪费是等待﹑整理物料、处理并不急切的需要等。第二种，无附加值的工作；

在现有作业条件下﹐作业虽然是必须的﹐但却不产生附加价值的作业。如寻找工具、清除零件包装等。第三种﹕产生净附加值的作业.这种作业是产品产生价值所必须的﹐即常见的加工作业。此种作业所占比率越高﹐生产效率越好。增值作业附属作业浪费动作浪费的种类制造过多的浪费

制造不良的浪费加工的浪费动作的浪费库存的浪费搬运的浪费等待的浪费管理的浪费制造过多的浪费定义1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。导致的后果掩盖等待时间过多、机器稼动率不够的问题；使先进先出产生困难、造成库存空间的浪费；在制品积压，现场工作空间变大；超过需求而造成的拆卸、报废；出发点：1、“保险”2、“不忍浪费”3、计划错误、需求不准WIP=WorkInProcess产生原因消除方法制造过多的浪费产能过剩：人员、设备嫁动过剩；计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅；前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过多。订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计；生产线平衡；制订单次传送量标准、一个流；增强制造过多是浪费的意识。过量的在产品使工人操作不便制造不不良的的浪费费定义义导致的的后果果因来料不不良、制程不不良或保管失失当造成的的各种种损失失。直接﹕物料/成品报报废造造成的的损失失，带来搬搬运、、返工工以及及后工工序的的等待待等问问题，造造成人人员、、材料料、设设备的的浪费费。更甚﹕质量不不稳定定→客客户抱抱怨→→顾客客满意意↓库存↑↑→采采购、、供应应计划划紊乱乱……产品设设计不不良——参数不不匹配配﹐可制造造性差差﹔工艺设设计不不合理理——工艺设设计缺缺陷﹔制造阶阶段的的管理理影响响品质质——操作不不标准准，作作业员员熟练练度不不高；；不合格格的零零部件件——供货商商质量量控制制不力力，来来料检检验遗遗漏；；对已发发生的的不良良处理理不当当——处理方方法不不当，，原因因追查查不彻彻底。。制造不不良的的浪费费产生原原因消除方方法实施标标准作作业，，加强强对员员工的的教育育训练练﹔加强工工艺、、制程程、夹夹治具具的防防呆设设计；；实施全全面质质量管管理(TQM)、品管管圈(QCC)活动。。全员全全过程程全企企业领导、、技术术人员员、员员工三三结合合加工的的浪费费定义义表现与与后果果加工工工序或或作业业流程程过多多﹑过长﹑重复或或强度度过剩剩，使使原本本不必必要的的作业业被当当成必必要作作业所所造成成的浪浪费。。在加工工时超超过必必要的的距离离、必必要的的精度度；工序、、作业业重复复，或或加工工中含含有不不必要要的工工序；；最终导导致：：加工工工时增增加，，浪费费人工工以及及机器器、设设备折折旧；；生产周周期时时间加加长，，影响响交货货期；；需要更更多的的辅助助设备备、辅辅助材材料以以及能能源消消耗。。加工的的浪费费产生原原因消除方方法生产流流程、、LAYOUT布局设设计不不合理理；模具、、夹治治具设设计缺缺陷；；工艺标标准不不合理理或推推行不不力；；制订强强度标标准，，明确确操作作要求求；简化生生产流流程，，增强强作业业员的的浪费费意识识；改变工工作台台面布布置﹑摆放方方式；；模具、、夹治治具改改善及及自动动化，，减少少辅助助材料料使用用；VA/VE的推进进。加工的的浪费费动作的的浪费费定义义表现与与后果果额外动动作的的浪费费：不不必要要的动动作、、无附附加价价值的的动作作，以以及较较慢的的动作作。表现﹕零件组组合时时，握握持压压住的的浪费费；动作顺顺序不不当造造成动动作重重复的的浪费费；寻找的的浪费费。导致﹕操作时时间长长、生生产率率低；；因为增增加工工时导导致人人工、、机器器浪费费；工人疲疲劳度度增加加。完成一一个目目的有有许多多种方方法，，怎样样选择择最好好的方方法呢呢？动作的的浪费费产生原原因消除方方法操作不不经济济：动动作不不精简简、动动作多多余设计不不合理理：可可同时时完成成但并并未设设计为为同时时完成成﹔不必要要的动动作但但在设设计中中被增增加﹔物料、、工具具需要要翻找找﹔操作不不经济济﹕运用动动改法法进行行改进进并标标准化化。设计不不合理理﹕按动作作经济济原则则设计计、符符合人人体工工效学学。库存的的浪费费定义义表现与与后果果不良品品、半半成品品、制制造过过多的的成品品以及及材料料、零零部件件所造造成的的浪费费。库存作作为资资产本本来是是有价价值的的﹐但过多多则会会面临临以下下风险险﹕1﹑降低资资金的的周转转速度度、占占用大大量流流动资资金﹔2﹑仓库先先进先先出作作业、、搬运运、放放置困困难，，增加加仓储储费用用﹔3﹑容易变变质劣劣化﹔4﹑面临过过时的的市场场风险险。库存的的浪费费产生原原因消除方方法认为提提前生生产是是高效效率的的表现现，有有大量量库存存才保保险；；空闲闲时时多多制制造造的的部部分分；；设备备状状态态良良好好时时连连续续生生产产；；物流流混混乱乱，，呆呆滞滞物物品品未未及及时时处处理理。。库存存意意识识的的改改革革；；均衡衡化化生生产产，，看看板板管管理理的的贯贯彻彻；；生产产计计划划安安排排考考虑虑库库存存消消化化；；加强强物物料料管管理理、、设设置置库库存存警警示示。。搬运运的的浪浪费费定义义导致致后后果果不必必要要的的搬搬运运、、移移动动、、预预置置、、改改装装和和搬搬运运的的距距离离长长、、强强度度大大造造成成的的浪浪费费。。使工工时时增增加加、、周周期期变变长长、、浪浪费费人人力力和和机机器器折折旧旧；；物料料供供给给不不及及时时导导致致生生产产延延迟迟；；劳动动强强度度增增加加，，满满意意度度降降低低；；物料料或或成成品品在在搬搬运运中中碰碰撞撞、、磕磕损损。。搬运运的的浪浪费费产生生原原因因消除除方方法法生产产线线布布置置、、物物流流线线路路不不当当；；工厂厂布布局局有有局局限限性性；；未均均衡衡化化生生产产，，WIP过多多。。缩短短距距离离、、自自动动物物流流；；合理理化化布布局局，，搬搬运运手手段段合合理理化化；；避免免重重新新堆堆积积、、重重新新包包装装。。等待待的的浪浪费费定义义表现现与与后后果果材料料、、作作业业、、搬搬运运、、检检查查等等所所有有等等待待，，以以及及宽宽放放和和监监视视作作业业造造成成的的浪浪费费。。机器器操操作作中中，，人人员员的的等等待待；；作业业充充实实度度不不够够的的等等待待；；设备备故故障障、、材材料料不不良良的的等等待待；；生产产安安排排不不当当的的人人员员等等待待；；上下下工工程程间间未未衔衔接接好好造造成成的的工工程程间间的的等等待待；；生产产不不平平衡衡造造成成的的等等待待。。等待待的的浪浪费费产生生原原因因消除除方方法法生产产线线布布置置不不当当，，物物流流混混乱乱；；设备备配配置置、、保保养养不不当当；；生产产计计划划安安排排不不当当；；工序序生生产产能能力力不不平平衡衡；；材料料未未及及时时到到位位；；均衡衡化化生生产产、、一一个个流流生生产产；；自动动化化及及设设备备保保养养加加强强；；加强强进进料料控控制制。。管理理的的浪浪费费定义义表现现与与后后果果基于于工工厂厂的的管管理理和和运运作作方方式式使使公公司司不不能能获获得得最最大大利利润润而而造造成成的的浪浪费费，，是是竞竞争争力力强强弱弱的的表表现现。。1成员员仪仪容容不不齐齐整整，，有有损损企企业业形形象象，，影影响响士士气气。。2设备备布布置置不不合合理理，，半半成成品品数数目目大大，，增增加加搬搬运运和和无无效效作作业业。。3设备备保保养养不不当当，，易易生生故故障障，，增增加加修修理理成成本本，，影影响响品品质质。。4物品品随随意意摆摆放放，，易易混混料料，，寻寻找找费费时时间间，，易易成成呆呆料料。。5通道道不不畅畅，，作作业业不不畅畅，，易易生生危危险险。。产生生原原因因管理理的的浪浪费费管理理浪浪费费是是由由于于事先先管管理理不到到位位而而造造成成的的问问题题，，科科学学的的管管理理应应该该是是具具有有相相当当的的预预见见性性，，有有合合理理的的规规划划，，并并在在事事情情的的推推进进过过程程中中加加强强管管理理、、控控制制和和反反馈馈，，这这样样就就可可以以在在很很大大程程度度上上减减少少管管理理浪浪费费现现象象的的发发生生。。IE七大大手手法法1234改善善四四原原则则ECRS为什什么么要要有有IE七大大手手法法?IE七大大手手法法详详解解IE七大大手手法法综综述述为什什么么要要有有IE七大大手手法法？？评论论者者：：指责责别别人人这这里里也也不不对对、、那那里里也也不不对对，，却却提提不不出出改改善善建建议议或或指指导导意意见见。。建设设者者：：不仅仅能能够够指指出出对对方方的的问问题题，，更更能能够够提提出出中中肯肯的的改改善善方方向向、、方方法法，，甚甚至至给给出出较较为为实实用用的的方方案案。。作建建设设者者而而非非评评论论者者！＊徒徒然然要要求求改改善善而而不不讲讲求求方方法法、、技技巧巧，，事事倍倍功功半半。。＊不不教教而而战战，，谓谓之之杀杀。。＊给给人人一一条条鱼鱼吃吃，，不不如如传传授授捕捕鱼鱼的的技技术术。。＊要要求求捕捕更更多多的的鱼鱼，，必必须须讲讲求求捕捕鱼鱼技技术术的的传传授授与与使使用用。。＊IE七大大手手法法(IE7TOOLS)就是是协协助助我我们们改改善善工工作作的的技技术术。为什什么么要要有有IE七大大手手法法？？怎么么改改善善呢呢？？我我要要打打坐坐！！我想想！！我我想想！！我我想想想想想想！！改善善四四原原则则改善四原则（ECRS）原则目标例子取消Eliminate是否可以不做，如果不做会如何：排除不经济的作业，放弃不必要的作业取消不必要的作业、检查，合理安排布局，废除搬运。合并Combine2个以上的工序是否可以组合起来：集中作业，组合作业，同时作业将2个以上的加工同时作业；将加工和检查同时作业；一边加工一边检查。重组Rearrange是否可以调换工序：转换顺序，交换作业方法，用其他的东西替代更换加工顺序，提高作业效率：将检查放到前一个工序，将手搬改成推车搬。简化Simplify是否可以更简单，作业变得单纯重新认识作业，自动化；减少多余功能，零件标准化。IE七大大手手法法详详解解1.防错错法法如如何何避避免免做做错错事事情情,使工工作作第第一一次次就就做做好好的的精精神神能能够够具体体实实现现。。2.五五五法法借借着着质质问问的的技技巧巧来来发发掘掘出出改改善善的的构构想想。。3.动改改法法改改善善人人体体动动作作的的方方式式，，减减少少疲疲劳劳使使工工作作更更为为舒舒适适、、更有有效效率率，，不不要要蛮蛮干干。。4.双手手法法研研究究人人体体双双手手在在工工作作时时的的过过程程,藉以以发发掘掘出出可可资资改改善善之地地方方。。5.人机机法法研研究究探探讨讨操操作作人人员员与与机机器器工工作作的的过过程程,藉以以发发掘掘出出可可资改改善善的的地地方方。。6.抽查查法法借借着着抽抽样样观观察察的的方方法法能能迅迅速速有有效效地地了了解解问问题题的的真真象象。。7.流程程法法研研究究探探讨讨牵牵涉涉到到几几个个不不同同工工作作站站或或地地点点之之流流动动关关系系,藉以以发发掘掘出出可可资资改改善善的的地地方方。。防错法防错法又称称防呆法、、防愚法，，其意义为为防止愚笨笨的人做错错事。也就就是说，连连愚笨的人人也不会做做错事的设设计方法。。右图为将三三种物品放放入对应槽槽中的示意意图，相信信每一个人人都会做对对。想要做做错也不可可能，因为为不同形状状根本放不不进去。更具体的说说”防错法法”是:1>.具有即使有有人为疏忽忽也不会发发生错误的的构造—不需要注意意力。2>.具有外行人人来做也不不会做错的的构造—不需要经验验。3>.具有不管是是谁或在何何时工作能能不出差错错的构造—不需要高度度的技能。。防错法1、使作业动动作轻松；；2、使作业不不需要直觉觉与技能；；3、使作业不不会有危险险；4、使作业不不必依赖感感官。防错法十大大应用原理理防错法四项项基本原则则积极:排除错误之之原因,防止发生排排除化化:剃除会造成成错误的原原因替替代化:利用更确实实的方法代代替容容易化:使作业变得得更容易消极:减少错误,防止波及异异常检检出:错误已有,但能检出缓缓和影影响:错误已有,但影响不大大防错法1、断根原理理：将造成成错误的原原因从根本本上排除掉掉。例：每天总总会忘了带带钥匙，将将钥匙挂在在厂牌上就就不用每天天特意记着着了。2、保险原理理：用二个个以上的动动作共同执执行才能完完成工作。。例：操作冲冲床人员手手容易被夹夹伤，将冲冲床设计成成必须双手手同时按键键才能开动就可可以避免。。3、自动原理理：以各种种光学、力力学等原理理来限制某某些动作的的执行或不不执行。例：电梯超超载时，门门关不上，，电梯不能能上下。4、相符原理理：用检查查是否相符符合的动作作，来防止止错误的发发生。例：安装电电脑时各种种连接线的的接口处有有不同的形形状，按照照形状去连连接便不会接错错。5、顺序原理理：避免工工作顺序或或流程前后后颠倒。例：安装软软件时不做做完本步骤骤，“下一一步”按钮钮呈灰色无无法按下。。6、隔离原理理：以分隔隔不同区域域的方式，，来达到保保护目的。。例：家庭中中危险的物物品放入专专门柜子中中加锁避免免儿童取用用后产生危危险。7、复制原理理：同一工工作如需做做二次以上上，最好采采用“复制制”方式来来达成。例：信用卡卡卡号是凸凸出来的，，放上复写写纸将滚轴轴辗过即可可印在纸上上。8、层别原理理：为避免免将不同工工作做错，，而设法加加以区别。。例：将邮件件中的附件件按秘密等等级标识出出来避免泄泄露公司机机密数据。。9、警告原理理：如有不不正常的现现象发生，，能显示出出各种“警警告”的讯讯号。例：如果车车门没有关关好，汽车车就会发出出警告。10、缓和原理理：以各种种方法来减减少错误发发生后所造造成的损害害。例：将鸡蛋蛋装入隔层层装运盒，，以减少搬搬运途中的的损伤。防错法五五法5why5W1H五五法是一种找寻寻问题根源源以及寻求求改善方向向的系统化化的质问工工具。5why5W1H,凡事问五次次以上，把把问题的根源发掘出来。。Where:何处,在什么地方方-空间When:何时,在什么时候候-时间What:何者,是什么东西西-生产对象Who:何人,是什么人做做-生产主体Why:为何，为什什么如此-原因How:如何,怎么做的-方法还找不到方方法怎么办办？—发散思维五五法大野耐一看看到在生产产线上的机机器总是停停转，虽然然修过多次次但仍不见见好转。于于是，大野野耐一与工工人进行了了以下的问问答：一问：“为为什么机器器停了?”答：“因为为超过了负负荷，保险险丝就断了了。”（1why）二问：“为为什么超负负荷呢?”答：“因为为轴承的润润滑不够。。”（2why）三问：“为为什么润滑滑不够?”答：“因为为润滑泵吸吸不上油来来。”（（3why）四问：“为为什么吸不不上油来?”答：“因为为油泵轴磨磨损、松动动了。”（（4why）五问：“为为什么磨损损了呢?”答：“因为为没有安装装过滤器，，混进了铁铁屑等杂质质。”（5why）经过连续五五次不停地地问“为什什么”,才找到问题题的真正原原因和解决决的方法——在油泵轴上上安装过滤滤器。双手法双手的动作作尽可能同同时开始、、同时结束束；除规定定休息时间间外，双手手不应同时时空闲。步骤：记录现行操操作人员双双手或双脚脚的动作过过程；加加以质问,寻求改善的的地方（ECRS、五五法、、动改法等等）；用以比较改改善前及改改善后差异异。有一个古老老的故事说说：“上帝帝造人为何何要给一个个嘴巴，二二个眼睛，，二个耳朵朵以及二双双手呢？””那是因为为上帝希望望每一个人人能少说，，多看，多多听，多做做。移动握持等待操作双手法双手法流程法流程法以适当的符号来表现,观察及记录录一件工作完完成的过程。步骤：记载现行工工作的过程程；依据记录,加以质问,寻求改善的的地方；用以比较改改善前及改改善后差异异。D符号：流程法改善效果的的评价：通过改善，，取消了原原来的等待待工序，使使生产周期期从2.28h减少为2.08h，缩短了0.2h。简单案例流程法改善案例问：为什么么选取比需需要稍长的的橡胶管？？有无其他他更合适的的方法？答答：因因为怕将来来在柜台上上量时不够够长，故必必选稍长的的橡胶管。。可能有更更适合方法法。问：为什么么要在柜台台上锯？有有无其他更更合适的地地方？答：因为柜柜台上有固固定尺，台台平面可作作锯台之用用。如能在在铁架处锯锯，则可节节省来回的的行走。问：为什么么是在整个个发料工作作时间的一一半时锯的的？有无其其他更合适适的时间来来锯？答答：因为要要到铁架上上取管，又又要取锯子子，最后才才能锯。可可在铁架选选管子时锯锯或事先锯锯好问：有无其其他更合适适的人来锯锯？答答：有一个个专门锯切切的工作的的人最好。。问：为何要要用左手握握住管子，，用拇指压压住管子锯锯切的地方方下锯？有有无更合适适的办法锯锯？

答：：锯切过程程中并无任任何可以夹夹持的住管管子的东西西。能用一一个简单的的夹具来夹夹住管子最最好问：为什么么找出锯切切点来，并并用拇指按按住？有无无其他更好好的办法？？

答：因因为这样可可以保证锯锯出所需的的长度。如如果仓库库储存所需需长度的管管子，则此此动作可取取消。问：为何要要在柜台上上做？有无无其他更合合适的地方方？

答：：因为尺是是固定在柜柜台的边缘缘上。有，，在最后面面铁架处。。问：为什么么要在在柜柜台与铁架架间行走约约35m后，于锯前前量长度？？有无其他他更合适的的时间做？？

答：：因为尺在在柜台上，，所以必须须将管子带带到柜台处处。如果在在选择管子子时做则不不需到柜台台前。问：为什么么需发料员员做？有无无其他更合合适的人？？

答：找找有锯切经经验的人来来做更好。。问：如何量量取、锯切切？有无其其他更合适适的方法？？

答：将将管放在尺尺上，移动动左手到所所需的尺寸寸即用拇指指按住锯切切处。如有有一专用夹夹具更好。。问：管子已已按其需要要的尺寸锯锯好，现在在再来量取取其尺寸，，是否有必必要？答答：无此此必要，因因为在锯前前已量好。。而此种锯锯切精度要要求又不高高。故本步步可取消。。流程法动改法动改法含义义：分析人在进进行各种操操作时的细细微动作，，删除无效效动作，使使操作简便便有效，使作业能投投入最少的的动作，产产出最有效效率的结果果。动改法原则则分类：1>.有关于人体体动用方面面之原则2>.有关于工作作场所之布布置与环境境之原则3>.有关于工具具和设备之之设计原则则动改法四项项基本原则则：①减少动作作数量；②追求动作作平衡；③缩短动作作移动距离离；④使动作保保持轻松自自然的节奏奏。动改法（1）双手并用用的原则：：单手动作作是浪费，，同时也造造成一只手手负担过重重，动作不不平衡。（2）对称反向向的原则：：双臂动作作保持反向向对称就会会取得平衡衡，也会变变得更有节节奏。（3）排除合并并的原则：：不必要的的动作会浪浪费操作时时间，使动动作效率下下降，应加加以排除。。（4）降低动作作等级的原原则：手指指的动作等等级最低，，全身的动动作等级最最高，动作作等级越低低动作越简单单易行。（5）减少动作作限制的原原则：尽量量使作业者者的动作没没有限制，，这样才会会心理放松松。（6）避免动作作突变的原原则：如果果突然变向向必然使动动作节奏发发生停顿，，效率随之之降低。（7）保持轻松松节奏的原原则：让作作业者在不不需要太多多判断的环环境下进行行作业。（8）利用惯性性的原则：：如果能利利用惯性、、重力、弹弹力等资源源，自然会会减少动作作投入。（9）手肢并用用的原则：：脚力量大大，手灵巧巧。如果能能结合使用用，对提高高效率也大大有裨益。。（10）利用工具具的原则：：工具可以以使动作难难度大为下下降。（11）工具万能能化的原则则：组合经经常使用的的工具，使使工具万能能化。（12）易于操纵纵的原则：：工具要依依赖人发挥挥作用，注注意工具与与人结合的的方便程度度。（13）适当位置置的原则：：工作所需需的材料、、工具、设设备等尽量量放在伸手手可及的地地方。（14）安全可靠靠的原则：：如果作业业者担心会会受到伤害害，心理的的疲惫会导导致生理的的疲惫。（15）照明通风风的原则：：工作现场场应保持合合适的亮度度、温度和和湿度。（16）高度适当当的原则：：作业场所所的工作台台面、桌椅椅的高度应应该处于适适当的高度度，让作业业者处于舒适适安稳的状状态下进行行作业。动改法人机法以图表方式，记录操作人员与一部或多部部机器之操作关系，并借借此记录来做进进一步分析与改善。分析对象包包括：一人操作一一部或多部部机器；多人操作一一部或多部部机器。可以得出：：人的工作时时间以及机机器的工作作时间所占占之比例有有多少；一个人最多多可操作几几部机器或或几个人操操作一部机机台。人机法现行方法改良方法如果机器加加工时间远远大于人的的时间，可可以试行一一人多机抽样法抽样法指应应用统计学学上的抽样样原理来研研究工作中中人员、机机器的活动动情形，它它是了解事事实最有效效的工具之之一，它可可在最短的的时间和最最低的成本本之下获得得有用信息息。观测时间短短,并可同时观观测数部机机器或操作作人员的状状况；节省观测的的人力、体体力、物力力；从事观测的的人员不需需高深的技技术；调查时间长长，可去除除特例情形形，使结果果更为客观观；对被观测人人员所产生生的干扰较较少。抽样法优点点：抽样法抽样法-应用办公室人员员工作时间间所占百分分比机器设备维维修或停机机百分比现场人员从从事生产性性工作之百百分比决定标准工工时之宽放放时间抽样法-步骤决定观测目目标或事物物决定观测数数设计观察用用表格随机记录与分析析建议方案与与实施IE七大手法综综述1、IE七大手法所所包含的内内容有多种种说法，这这只是比较较常见的一种种；2、IE所包含的内内容极为广广大，绝不不只是这七七种方法，，但是这七种种手法却是是最常用的的手段；3、每种手法法之间不是是相互孤立立的，比如如：用防错错法时涉及到动改改法的运用用、借五五五法的质问问作流程上上的改善等。+=Anyquestion?Thankyou!9、静夜四四无邻，，荒居旧旧业贫。。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中黄黄叶树，，灯下白白头人。。。04:01:4004:01:4004:0112/29/20224:01:40AM11、以以我我独独沈沈久久，，愧愧君君相相见见频频。。。。12月月-2204:01:4004:01Dec-2229-Dec-2212、故人江海海别，几度度隔山川。。。04:01:4004:01:4004:01Thursday,December29,202213、乍见见翻疑疑梦，，相悲悲各问问年。。。12月月-2212月月-2204:01:4004:01:40December29,202214、他乡生生白发，，旧国见见青山。。。29十十二月20224:01:40上午午04:01:4012月-2215、比不不了得得就不不比，，得不不到的的就不不要。。。。十二月月224:01上上午午12月月-2204:01December29,202216、行动动出成成果，，工作作出财财富。。。2022/12/294:01:4104:01:4129December202217、做前，能能够环视四四周；做时时，你只能能或者最好好沿着以脚脚为起点的的射线向前前。。4:01:41上上午4:01上上午04:01:4112月-229、没没有有失失败败，，只只有有暂暂时时停停止止成成功功！！。。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、很很多多事事情情努努力力了了未未必必有有结结果果，，但但是是不不努努力力却却什什么么改改变变也也没没有有。。。。04:01:4104:01:4104:0112/29/20224:01:41AM11、成成功功就