压力容器质量保证体系的基本要求课件

压力容器质量保证体系的基本要求

董好、姚蕾

压力容器质量保证体系的基本要求

1

压力容器质量保证体系的建立1压力容器质量保证体系的建立的依据：2《压力容器安全技术监察规程》；3国质检锅[2003]194号文件；4国家质检总局第22号令；5TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》。在中华人民共和国境内制造、使用的锅炉压力容器，国家实行制造许可制度和产品安全性能强制监督检验制度。在“锅炉压力容器制造许可条件”中明确规定：企业必须建立与锅炉压力容器产品相适应的质量管理体系并保证连续有效运转，TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》也提出了相应的要求。可见，锅炉压力容器制造企业制造资格的取证工作，是执行强制行政许可制度。

压力容器质量保证体系的建立2

压力容器制造质量体系的基本要素TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》以法规形式明确规定了18项质量保证体系的基本要素：（1）管理职责；（2）质量保证体系文件；（3）文件和记录控制；（4）合同控制；（5）设计控制；（6）材料、零部件控制；（7）作业（工艺）控制；（8）焊接控制；（9）热处理控制；（10）无损检测控制;(11)理化检验控制；（12）检验与试验控制；（13）设备和检验与试验装置控制；（14）不合格品（项）控制；（15）质量改进与服务；（16）人员培训、考核及其管理；（17）其他过程控制；（18）执行特种设备许可制度

压力容器制造质量体系的基本要素3一、质量方针和目标质量方针和目标应当经法定代表人（或其授权的代理人）批准，形成正式文件。质量方针和目标应当符合以下要求：（1）符合本单位的实际情况和许可项目范围、特性，突出特种设备安全性能要求；（2）质量方针体现了对特种设备安全性能及其质量持续改进的承诺，指明本单位的质量方向和所追求的目标；（3）质量目标进行量化和分解，落实到各质量控制系统及其相关的部门和责任人员，（4）定期对质量目标进行考核。一、质量方针和目标质量方针和目标应当经法定代表人（或其授权的4二、组织结构和职责权限

制造单位法定代表人（最高管理者）是质量方针和目标的制定与质保体系的建立、实施、保持和改进的第一责任人。他应在本单位的领导层中任命一名成员为质量保证工程师（总质量师），并明确其对质保体系的建立、实施、保持和改进的管理职责和权限。

质量保证工程师（总质量师）应同时具备以下条件：

1、AR1级制造单位的质量保证工程师（总质量师）一般应具有高级工程师职称，其他级别的制造单位的质量保证工程师（总质量师）应具有工程师或以上职称；

2、具有机械专业或其他理工专业大专或以上学历；

3、从事压力容器质量管理工作5年以上。

质量保证工程师（总质量师）还应经考核，取得锅炉压力容器安全监察机构颁发的质量保证工程师资格证书。

质量保证工程师不得兼任专业责任人员，主要的和有相互制约作用的专业责任人员不应相互兼任。质保体系的责任人员应与所在部门的行政职务尽量结合，以利于行使职责。

二、组织结构和职责权限

制造单位法定代表人（最高管理者）是质5三、质保体系文件

包括质量保证手册、程序性文件（管理制度）、作业(工艺)文件和质量记录等。1、质量保证手册应当由法定代表人（或其授权代理人）批准、颁布

2、质量保证体系发生变化时，应当及时按规定程序修订质量保证体系文件，必要时对质量保证手册进行再版。3、程序文件（管理制度）（管理制度也认可）4、作业(工艺)文件和质量记录5、质量计划（过程控制表卡、施工组织设计或者施工方案.质量计划内含－针对某一类（台）设备、某一项工程落实目标的一种总的筹划三、质保体系文件

包括质量保证手册、程序性文件（管理制度）、6四、制造全过程的质量控制

制造单位应对压力容器制造的全过程实施质量控制，并应提供充分的见证资料，以保证压力容器的安全质量符合有关法规、规章和标准的规定。

一般情况下，全过程质量控制的控制要素应满足以下要求，但只有超高压容器（AR4级）或无缝气瓶（DR1级）制造资格的单位可不将“焊接质量控制”作为控制要素；对于仅制造不需进行热处理的压力容器的单位，可不将“热处理质量控制”作为控制要素；制造单位根据实际需要，可以适当增加控制要素。

四、制造全过程的质量控制

制造单位应对压力容器制造的全过程71、设计控制

“质量的第一步始于设计”。设计质量是压力容器制造体系中的重要组成部分。加强设计质量控制与管理，确保设计质量是保证压力容器产品质量的先决条件。设计质量既直接关系到产品生产全过程各质量控制系统的正常运转，也对压力容器产品安全运行带来不可估量的影响。（一）专业设计单位（或既有压力容器设计又有制造的企业）1压力容器设计系统的控制系统的建立1.1依据：1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；1.1.2国质检锅[2003]194号文件；1.1.3TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》；1、设计控制

81.1.4TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》。

在《压力容器安全技术监察规程》第28条明确规定“压力容器设计单位资质、设计类别和品种范围的划分，应符合《压力容器设计单位资格管理与监督规

则》。…”(国家质量监督检验检疫总局2008年1月8日颁布的TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》。已替代了《压力管道设计单位资格管理与监督规则》更《压力管道设计单位资格管理与监督规则》）。在这个管理规则中，明确地规定了：设计单位条件、设计单位资格许可程序以及设计管理与监督等内容，是设计单位建立质量保证体系以及质量保证体系健康运行的纲领性文件；建立质量保证体系必须遵循TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》，结合国质检锅[2003]194号文件以及TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》。

1.2明确设计组织机构有专门的设计机构和场所

1.3具备各级设计人员有符合要求的各级设计人员：

1.3.1设计单位技术总负责人；

1.3.2设计审批（或审定）人员（设计单位设计技术负责人）应具有设计审批人员资格证；

1.3.3设计审核人员应具有设计审批人员资格证

1.1.4TSGR1001-2008《压力容器压91.3.4校核人员

1.3.5设计人员

1.4设计单位人员数量的要求

1.4.1对设计A级、C级、压力容器设计单位，专职设计人员总数一般不得少于10名，其中，A级或C级压力容器审批人员不少于2人，A4级压力容器设计单位，根据其实际工作量，专职设计人员数量可适当降低；

1.4.2D级压力容器设计单位专职设计人员总数一般不得少于5名，其中，审批人员不得少于2人；

1.4.3SAD级压力容器设计单位专职设计人员除满足A级、C级或D级设计单位的人员要求而外，专职分析设计人员一般不少与3名，专职SAD级压力容器设计审批人员不少于2名。

1.5各级设计人员的基本条件详见TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》

1.6设计质量保证体系文件的要求

1.6.1质量手册(或程序文件)

1.6.1.1专业设计单位可按TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》规定的格式编写《压力容器设计质量保证手册》，但其中的质量方针、管理体系、管理职能等不能与《压力容器制造质量保证手册》相矛盾。也可将“设计控制”作为整个压力容器制造过程的一个控制要素以程序文件的形式编写；

1.3.4校核人员

1.3.5设计人员

1.4101.6.1.2对于既有压力容器设计又有制造的企业可按TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》规定的格式编写《压力容器设计质量保证手册》（分手册），但其中的质量方针、管理体系、管理职能等不能与《压力容器制造质量保证手册》相矛盾。也可完全按照TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》将“设计控制”作为整个压力容器制造过程的一个控制要素以程序文件的形式编写；

1.6.1.3无论是专业设计单位还是既有压力容器设计又有制造的企业虽然质量手册的形式不同，但内容必须符合TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》

1.6.2程序性文件（管理制度）

1.6.3对于专业设计单位或既有压力容器设计又有制造的单位，程序性文件（管理制度）都应包含下列内容：

1.6.1.2对于既有压力容器设计又有制造的企业112设计单位条件

2.1设计单位必须具备的基本条件

2.1.1有企业法人营业执照或事业单位法人证书；

2.1.2由中华人民共和国组织机构代码；

2.1.3有与设计范围相适应的设计、审批人员；

2.1.3有健全的质量保证体系和程序文件（管理制度）及设计技术规定；

2.1.4有与设计范围相适应的安全技术规范、标准（至少有1套正是版本）；

2.1.5有专门的设计机构和场所；

2.1.6有必要的设计装备和设计手段，具有利用计算机进行设计、计算、绘图的能力，利用计算机辅助设计和计算机出图率应到到100%，具有在互联网上传递图样和文字所需要的软件和硬件；

2.1.7具有一定的设计经验和独立承担设计的能力。

2设计单位条件

2.1设计单位必须具备的基本条件123压力容器设计控制环节及其要点

3.1设计输入

3.1.1审查设计项目是否与压力容器设计许可证批准的项目相符；

3.1.2根据本单位产品开发计划或用户设计委托书及设计条件图由有关部门下达设计任务书。新开发的产品任务书须经技术总负责人批准；

3.1.3设计技术负责人接受任务书后，应对设计条件进行审查。

3.1.4专业负责人应根据工程的特点编制工程设计统一规定，明确工程所在地区的自然条件、非规定性的设计计算方法、设计中使用的原始数据、材料选择的细则、零部件选择的原则、图样中应该统一的表示方法和技术要求的统一规定等等，经设计技术负责人批准后执行。

3压力容器设计控制环节及其要点

3.1133.2设计过程

3.2.1设计人员根据设计条件的要求补充调查、收集有关资料。

3.2.2方案设计

3.2.2.1设计人员经调查研究,根据设计条件进行方案设计。其内容为设计总图草图,主要材料品种及规格、主要结构的确定、强度计算,产品的制造、检验、验收和试验要求等。

3.2.2.2重要产品方案设计须由本单位技术总负责人组织审查。

3.2.2.3方案审查方案设计审查应有"可行"、"局部修改"、"不可行"等结论性意见。对于须修改的方案设计要提出具体的修改意见,由原设计人员负责修改完善。

3.2.3施工图设计

1)图样设计方案设计审查通过后,由原设计人员进行施工图设计,且必须采用计算机绘图。并打印出校审的白纸图。

2)设计文件编制设计人员编制相应的设计计算书、设计说明书、产品使用说明书和产品技术条件等设计文件。

3)校审校、审人员按岗位责任制规定，对设计图样和设计文件进行校审，并做好校审记录，把好质量关。

4）标准化审查设计图样和设计文件校核后应经标准化人员按《压力容器设计标准化审查》要求进行审查。

3.2设计过程

3.2.1设计人员根据设计条件的要求145）校审人员认真填写“校审记录”和“设计质量评定卡”。对于设计中由争议的问题，可提交上一级设计人员裁决。对已决定的意见，各级设计人员应严格执行，允许在校审记录上说明个人意见。

6）各级设计人员在“交审的白纸图”上签字齐全后，由设计人根据该白纸图上标明的需修改处，在计算机上进行修改后，方可打印出硫酸纸图，经各级设计人员复审并按规定签署。

3.3设计输出

3.3.1按《压力容器设计文件的管理》的规定，将设计图样（含交审的白图纸）和设计文件归档。

5）校审人员认真填写“校审记录”和“设计质量评定卡”。对于152、材料、零部件控制

材料、零部件（包括配套设备，下同）控制的范围、程序、内容如下：(1)材料、零部件的采购（包括采购计划和采购合同），明确对分供方实施质量控制的方式和内容，包括对分供方进行评价、选择、重新评价，并编制分供方评价报告，建立合格供方名录等，对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方，应当对分供方许可资格进行确认；

(2)材料、零部件验收(复验)控制，包括未经验收(复验)或不合格的材料、零部件不得投入使用；（未经验收(复验)或不合格的材料、零部件不得投入使用，此句话一定要写上）2、材料、零部件控制

材料、零部件（包括配套设备，下同）控制163.3.2压力容器总图的蓝图应盖有压力容器设计资格印章。

3.4设计验证

通过出厂测试和样机运行进行设计验证，编制测试报告和运行报告

3.5设计文件的修改

3.5.1设计文件归档后，未按规定办理批准手续，任何人都无权修改。

3.5.2如发现错误而确需修改时，一般应由原设计人员填写“设计更改通知单”，并附上修改后的设计文件（需要时），经原校核或审核人员审核、技术负责人批准后发送至有关部门。

3.5.3设计文件的修改

3.5.3.1当修改内容能够用文字、局部视图在“设计更改通知单”中表达清楚时，可不修改原设计文件。

3.5.3.2需要修改设计文件时，按《设备设计文件编制规定》中规定的方法进行。如需修改的设计文件未发送或发送的设计文件已收回时，经批准，可更换原设计文件，同时销毁原设计文件。

3.5.4若设计文件修改后，会引起其它专业相应修改时，设备专业负责人应及时通知项目负责人并向有关专业提出；设计文件的更改方法详见《设计文件编制规定》“设计文件的修改”。

3.3.2压力容器总图的蓝图应盖有压力容器设计资格印章。173.5.5材料代用

1）对制造单位提出的材料代用申请，一般应征得用户的同意后方可处理。

2)对制造单位和用户提出的一般材料代用申请，原则上由原设计人员签署意见，经设计室门技术负责人批准。

3）对制造单位和用户提出的重要材料代用申请，原则上由原设计人员签署意见，经原校核或审核人员审核、设计室门技术负责人批准。

4）“设计文件变更修改通知单”的分发应符合要求

3.6设计许可、设计文件鉴定、产品型式试验应执行相应的法规、安全技术规范。

3.5.5材料代用

1）对制造单位提出的材料代用申18(3)材料标识（可追溯性标识）的标识编制、标识方法、位置和标识移植等；

(4)材料、零部件的存放与保管，包括储存场地、分区堆放或分批次（材料炉批）等；

(5)材料、零部件领用和使用控制，包括质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验

结果的确认，材料领用、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料、废料

的处理等

(6)材料、零部件代用，包括代用的基本要求及代用范围，代用的审批、代用的检验试验

等。(执行“固容规”2.13规定，主要受压元件、原设计单位书面批准、在竣工图上注明）

(3)材料标识（可追溯性标识）的标识编制、标识方法、位置和标193、工艺控制对工艺文件的编制、实施、管理以及工艺纪律进行有效的控制，确保压力容器制造质量符合设计文件以及相应技术标准的规定。

1职责范围

1.1工艺责任工程师负责组织工艺性审图、工艺文件编制的组织、协调工作。对材料代用进行会审，对工艺纪律的执行情况实施监控。

1.2车间负责贯彻执行按设计文件、工艺文件、作业指导书及相关标准。

1.3质检部负责监督检查车间设计文件、工艺文件、作业指导书及相关标准的执行情况。2工艺控制的主要环节及其控制点控制环节控制点备注①工艺准备施工图样的工艺性审图②工艺方案编审；③工艺文件编审；④通用工艺规程(守则)编审；⑤材料工艺定额编审。②工艺实施①工艺纪律监督与检查；②工艺更改。③工装设计制造①工装设计任务书；②工装施工图设计；③工装验证。3、工艺控制对工艺文件的编制、实施、管理以及工艺纪律进行有效203工艺准备质量控制环节、控制点的控制内容

3.1施工图样的工艺性审图内容

3.1.1零部件的可加工性、装配尺寸、公差精度的正确、合规性。技术要求的完整、合理、正确性等内容；

3.1.2工艺性审图后应在图样上做出标识；

a在图样上对主要受压元件、一般受压元件做出明显的标识。其方法为：主要受压元件用“▲▲”表示，一般受压元件用“▲”表示，标注在图样材料表中相

应件号的左边；

b图样审核结束后，应在图样上加盖“审图专用章”，并由审图人员签名。

3.1.3做好图样会审记录。对发现的问题汇总至设计责任师处及时与原设计单位联系解决。

3.2工艺方案的编制

对于结构复杂制造难度大、采用新技术、新工艺的压力容器以及新产品试制的

压力容器应编制工艺方案。其内容如下:

3.2.1产品试制、加工要求达到的设计指标以及检测要求；

3.2.2生产组织形式、工序和工艺路线安排原则；

3.2.3制造工艺规程编制原则及要求；

3.2.4质量控制点的设置及其要求；

3.2.5必须设计制造或外购的工艺装备；

3.2.6关键工艺的解决方案及工艺试验要求；

3.2.7主要工艺协作件的要求；

3工艺准备质量控制环节、控制点的控制内容

3.1施工图样的213.2.8工艺方案的技术工艺分析；

3.2.9工艺准备工作的计划安排。

3.2.10工艺方案编制由工艺技术人员编制、工艺责任工程师审核、总工程师批准；

3.3工艺文件的编审

3.3.1工艺文件的种类

产品材料汇总表、材料定额表、工艺方案、工艺流程图、工艺过程卡、通用工艺及守则、工艺卡、排版图、、油漆包装卡等。

3.3.2工艺文件的编制依据：设计图样、技术协议，图样

3.3.3工艺文件编制要求：

1）工艺文件必须符合法规、标准、设计文件和需方合同的要求；符合《质量手册》以及工艺管理制度的要求。

2）编制工艺文件应结合设计文件及本公司的工序能力的实际情况。

3）工艺文件的内容必须完整、可操作性强。

4）在工艺文件中应有明确的质量控制和检验要求、合格标准等。

3.3.4工艺文件的作用

1)材料汇总表、材料定额表：可以了解容器所有零部件的材料、规格、数量和定额，作为领、发料的依据，防止材料误用。

3.2.8工艺方案的技术工艺分析；

3.2.9工艺准备工222）工艺过程卡（可采用三卡合一：即工艺卡、工艺规程卡、记录卡）汇集了主要受压元件的全部制造工序和检验、验证的程序、记录，提出了各工序操作和检验的要求或所依据的文件编号。按工序随工件流转，是产品制造全过程的履历及质量责任追溯的重要依据。对于主要受压元件（包括高压容器的一般受压元件）要做到“一件一卡”；

3.3.5工艺文件的编制、审批、发放、修改、回收、作废

按“文件控制程序”执行。

3.4通用工艺规程（守则）编审

3.4.1名词解释

1）工艺规程

将制造产品或零部件工艺过程和操作方法，通过文件或附图的形式具体地表现出来。他不仅是指导现场操作的重要技术文件，而且也是生产组织等活动的技术依据；

2）工艺守则

将压力容器带有共性的制造工艺通过剪辑优化组合,形成各自的带有普遍指导意义的通用工艺规则及守则。

3.4.2通用工艺规程及工艺守则基本内容：

适用范围、材料要求、所需设备及工装、工艺路线、操作方法、质量检验标准以及检验方法、技术安全及注意事项；

2）工艺过程卡（可采用三卡合一：即工艺卡、工艺规程卡、记录卡233.4.3工艺规程及工艺守则编写要完整、统一、清晰以及可操作性强；

3.4.4常用的工艺守则：筒体工艺制造守则、封头工艺制造守则、下料、滚圆、焊接、机加工、热处理、组装、压力试验等；

3.5材料工艺定额编审

3.5.1材料工艺定额的作用

在保证产品质量的前提下，尽可能地降低材料消耗，提高材料利用率。同时避免材料混用、误用。

3.5.2材料定额的计算

1）钢板、钢管材料消耗工艺定额=零部件净重+材料的工艺损耗

2）

法兰、弯头等管件以及阀门、人孔、手孔、安全阀液位计、螺丝、螺帽等的材料定额按图样中的实际数量计算；

3）

焊材的消耗定额按实际填充金属除以焊材的利用率。其中：埋弧自动焊焊丝、CO2实心焊丝、氩弧焊实心焊丝为95%；CO2空心焊丝、氩弧焊空心焊丝80%；手工电弧焊条为55%。

4）特别注意焊缝返修以后的焊材定额需要增补

3.4.3工艺规程及工艺守则编写要完整、统一、清晰以及可操244、焊接控制焊接控制的范围、程序、内容如下：(1)焊接人员管理，包括焊接人员培训、资格考核，持证焊接人员的合格项目，持

证焊接人员的标识，焊接人员的档案及其考核记录等；（焊工档案一定要建立：1.焊工覆历及代号，注意唯一性；2.焊工历次考试的记录；3.焊工焊接质量考核情况、及一次合格率情况；4.焊工焊接质量奖惩、质量事故情况）（查施焊记录，焊工持证上岗率100%）(2)焊接材料控制，包括焊接材料的采购、验收、检验、储存、烘干、发放、使用和回收等；（焊材的烘焙：要进行次数的区别标示，不能进行第三次烘培。第二次烘培要做标记）4、焊接控制焊接控制的范围、程序、内容如下：25焊接控制的范围、程序、内容如下：

(1)焊接人员管理，包括焊接人员培训、资格考核，持证焊接人员的合格项目，持

证焊接人员的标识，焊接人员的档案及其考核记录等；

（焊工档案一定要建立：1.焊工覆历及代号，注意唯一性；2.焊工历次考试的记

录；3.焊工焊接质量考核情况、及一次合格率情况；4.焊工焊接质量奖惩、质

量事故情况）（查施焊记录，焊工持证上岗率100%）

(2)焊接材料控制，包括焊接材料的采购、验收、检验、储存、烘干、发放、使用

和回收等；（焊材的烘焙：要进行次数的区别标示，不能进行第三次烘培。第

二次烘培要做标记）

焊接控制的范围、程序、内容如下：

(1)焊接人员管理，包括焊26（5）焊接过程控制，包括焊接工艺、产品施焊记录、焊接设备、焊接质量统计以及统计数据分析；

（施焊记录：工艺参数要控制和记录，除常规的电压、电流外，如有要求时的层间温度，焊层要求、预热温度、电流种类，保护气体纯度、流量、等根据产品制定）

（施焊过程：从焊接接头准备至全焊完的过程）

(焊接记录，要与施焊记录分开理解，后者是对整台容器的全面焊接情况记录，前者是针对焊工施焊的纪录）

（5）焊接过程控制，包括焊接工艺、产品施焊记录、焊接设备、焊27(6)焊缝返修（母材缺陷补焊）控制，包括焊缝返修（母材缺陷补焊）工艺、焊缝返修次数和焊缝返修审批、焊缝返修（母材缺陷补焊）后重新检验检测等；

(7)依据安全技术规范、标准有产品焊接试板要求时，对产品焊接试板控制，包括焊接试板的数量、制作、焊接方式、标识、热处理、检验检测项目、试样加工、检验检测方法、焊接试板和试样不合格的处理、试样的保存等。

(6)焊缝返修（母材缺陷补焊）控制，包括焊缝返修（母材缺陷补285、热处理控制依据安全技术规范标准的要求，制定热处理控制范围、程序、内容如下：(1)热处理工艺基本要求；（一般指焊后热处理。阀门、弯头等需要成型热处理）(2)热处理控制，包括所用的热处理设备、测温装置、温度自动记录装置、热处理记录（注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的填写、审核确认等；（热处理温度-时间曲线图必须自动记录，手画的无效。无可追溯性。热处理记录和报告以上内容不能少，对局部热处理时，需要填写焊缝编号）5、热处理控制依据安全技术规范标准的要求，制定热处理控制范围29依据安全技术规范标准的要求，制定热处理控制范围、程序、内容如下：

(1)热处理工艺基本要求；（一般指焊后热处理。阀门、弯头等需要成型热处理）

(2)热处理控制，包括所用的热处理设备、测温装置、温度自动记录装置、

热处理记录（注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理

操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的填写、审核确认等；

（热处理温度-时间曲线图必须自动记录，手画的无效。无可追溯性。热处理记录和

报告以上内容不能少，对局部热处理时，需要填写焊缝编号）

依据安全技术规范标准的要求，制定热处理控制范围、程序、内容如306、无损检测控制结合许可项目特性和本单位实际情况，依据安全技术规范、标准的要求，制定无损检测控制的范围、程序、内容如下：(1)无损检测人员管理，包括无损检测人员的培训、考核，资格证书，持证项目的管理，无损检测人员的职责、权限等；(2)无损检测通用工艺、专用工艺基本要求，包括无损检测方法，依据安全技术规范、标准等；（通用工艺主要是标准，专用工艺主要针对产品的特点制定。(3)无损检测过程控制，包括无损检测方法、数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例，评定标准等；6、无损检测控制结合许可项目特性和本单位实际情况，依据安全技31(4)无损检测记录、报告控制，包括无损检测记录、报告的填写、审核、复评、发放，

RT底片的保管，UT试块的保管等；（记录内容要支持报告）

(5)无损检测设备及器材控制；（设备主要指探伤机、超声探伤仪，器材主要指MT、

PT、底片等）

(6)无损检测分包时，对分包方无损检测质量控制，包括资格、范围及人员资格确认，分

包方的评价、选择、重新评价并且形成评价报告，对分包方的无损检测工艺、无

损检测记录、报告的审查确认等。

（对顾客指定的分包方，按新使用的分包方进行评价等的

控制。）

(4)无损检测记录、报告控制，包括无损检测记录、报告的填写、32理化检验控制的范围、程序、内容如下：

(1)理化检验人员培训上岗；（主要指操作人员要有相应的培训上岗证，培训单位要比较规范的单位部门的培训）

(2)理化检验控制，包括理化检验方法试样数量，化检验工艺(规程)确定和操作过程的控制；

理化检验控制的范围、程序、内容如下：

(1)理化检验人员培训33(3)理化检验记录、报告的填写、审核、结论确认、发放、复验以及试样、试剂、标样管理等；

(4)理化检验的试样加工及试样检测；

（U型低温冲击缺口，一定要有机加工精度检查。）

(5)理化检验由分包方承担时，对分包方理化检验质量控制，包括对分包方的评价、选

择、重新评价并且形成评价报告，对分包方理化检验工艺、理化检验记录和报告的审

查确认等。

(3)理化检验记录、报告的填写、审核、结论确认、发放、复验以347、检验与实验控制特种设备质量保证体系中检验与试验是特指以下方面的检验与试验：（1）特种设备制造、安装、改造、维修过程检验，最终检验（如机电类设备的出厂检验、承压类设备耐压试验和气密性试验，以及竣工验收、调试验收、试运行验收等）；（2）安全技术规范及其相应标准规定的型式试验；（3）安全技术规范及其相应标准规定的其他相关特殊检验和试验。7、检验与实验控制特种设备质量保证体系中检验与试验是特指以下35检验与试验控制的范围、程序、内容如下：

(1)检验与试验工艺文件基本要求，包括依据、内容、方法等；

(2)过程检验与试验控制，包括前道工序未完成所要求的检验与试验或者必须的检验与试

验报告未签发和确认前，不得转入下道工序或放行的规定；

3)最终检验与试验控制（如出厂检验、竣工验收、调试验收、试运行验收等），包括最终

检验与试验前所有的过程检验与试验均已完成，并且检验与试验结论满足安全技术规

范、标准的规定；

检验与试验控制的范围、程序、内容如下：

(1)检验与试验工艺36(4)检验与试验条件控制，包括检验与试验场地、环境、温度、介质、设备（装置）、工

装、试验载荷、安全防护、试验监督和确认等；

(5)检验与试验状态，如合格、不合格、待检的标识控制

（企业不容易办到）

(4)检验与试验条件控制，包括检验与试验场地、环境、温度、介37(6)安全技术规范、标准有型式试验或其他特殊试验规定时，应当编制型式试验或其他特

殊试验控制的规定，包括型式试验项目及其覆盖产品范围、型式试验机构、型式试验报

告、型式试验结论及其他特殊试验条件、方法、工艺、记录、报告及试验结论等；

(7)检验与试验记录和报告控制，包括检验与试验记录、报告的填写、审核和确认等，检

验与试验记录、报告、样机（试样、试件）的收集、归档、保管的特殊要求等。

(6)安全技术规范、标准有型式试验或其他特殊试验规定时，应当388、不一致品的控制根据本单位实际情况，制定不合格品（项）控制的范围、程序、内容以下：(1)不合格品（项）的记录、标识、存放、隔离等；(2)不合格品（项）原因分析、处置及处置后的检验等；(3)对不合格品（项）所采取纠正措施的制定、审核、批准、实施及其跟踪验证等。（不合格品—主要指不合格产品、或部件，主要由质检部控制；不合格项—主要指质量体系运行中的不合格项，主要由质控部控制）（处置后的检验，主要指不合格品或部件；跟踪验证有不合格品也有不合格项）8、不一致品的控制根据本单位实际情况，制定不合格品（项）控制39五、质量改进质量改进与服务的范围、程序、内容如下：(1)质量信息控制，包括内、外部质量信息，质量技术监督部门和监督检验机构提出的质量问题，质量信息收集、汇总、分析、反馈、处理等；

（分析的方法只要写上去，就要用。如技术分析）(2)规定每年至少进行一次完整的内部审核，对审核发现的问题分析原因、采取纠正措施并跟踪验证其有效性；五、质量改进质量改进与服务的范围、程序、内容如下：40(3)对产品一次合格率和返修率进行定期统计、分析，提出具体预防措施等；

（对一次合格率和返修率，不含焊缝返修，指最终检验合格率）

(4)用户服务，包括服务计划、实施、验证和报告，以及相关人员职责等。

（服务计划：包括合同实施、售后服务）

(3)对产品一次合格率和返修率进行定期统计、分析，提出具体预41六、拓展设计单位条件设计单位必须具备的基本条件有企业法人营业执照或事业单位法人证书；由中华人民共和国组织机构代码；有与设计范围相适应的设计、审批人员；有健全的质量保证体系和程序文件（管理制度）及设计技术规定；有与设计范围相适应的安全技术规范、标准（至少有1套正是版本）；有专门的设计机构和场所；有必要的设计装备和设计手段，具有利用计算机进行设计、计算、绘图的能力，利用计算机辅助设计和计算机出图率应到到100%，具有在互联网上传递图样和文字所需要的软件和硬件；具有一定的设计经验和独立承担设计的能力。六、拓展设计单位条件42人员培训、考核及其管理

人员培训、考核及其管理的范围、程序、内容如下：

(1)人员培训要求、内容、计划和实施等；

(2)特种设备许可所要求的相关人员的培训、考核档案；

(3)特种设备许可所要求的相关人员的管理，包括聘用、借调、调出的管理

注：本条不包括焊接人员、无损检测人员、理化检验人员，这些人员的培训、考核及其管

理在相应条款中规定。

（人员培训包括两方面人员：必须持证上岗的培训，企业需要自身提高相关人员素质

的培训）

人员培训、考核及其管理

人员培训、考核及其管理的范围、程序、43执行特种设备许可制度

结合许可项目特性和本单位实际情况，制定执行特种设备许可制度控制，控制的范围、

程序、内容如下：

(1)执行特种设备许可制度；

(2)接受各级质量技术监督部门的监督；

(3)接受监督检验，包括法规、安全技术规范对特种设备制造、安装、改造、维修有实施

监督检验的要求时，制定接受特种设备监督检验的规定，明确专人负责与监督检验人

员的工作联系，提供监督检验工作的条件，对监督检验机构提出的《监检工作联络

单》、《监检意见通知书》的处理程序等；

执行特种设备许可制度

结合许可项目特性和本单位实际情44(4)做好特种设备许可证管理，包括遵守相关法律、法规和安全技术规范的规定，特种设

备许可情况（如名称、地点、质量保证体系）发生变更、变化时，及时办理变更申请和

备案的规定，特种设备许可证及许可标志管理规定，特种设备许可证的换证的要求等；

(5)提供相关信息，包括按照法规、安全技术规范，向质量技术监督部门、检验机构和社

会提供特种设备制造、安装、改造、维修的相关信息。

(4)做好特种设备许可证管理，包括遵守相关法律、法规和安全技45谢谢观赏谢谢观赏46演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！47

压力容器质量保证体系的基本要求

董好、姚蕾

压力容器质量保证体系的基本要求

48

压力容器质量保证体系的建立1压力容器质量保证体系的建立的依据：2《压力容器安全技术监察规程》；3国质检锅[2003]194号文件；4国家质检总局第22号令；5TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》。在中华人民共和国境内制造、使用的锅炉压力容器，国家实行制造许可制度和产品安全性能强制监督检验制度。在“锅炉压力容器制造许可条件”中明确规定：企业必须建立与锅炉压力容器产品相适应的质量管理体系并保证连续有效运转，TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》也提出了相应的要求。可见，锅炉压力容器制造企业制造资格的取证工作，是执行强制行政许可制度。

压力容器质量保证体系的建立49

压力容器制造质量体系的基本要素TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》以法规形式明确规定了18项质量保证体系的基本要素：（1）管理职责；（2）质量保证体系文件；（3）文件和记录控制；（4）合同控制；（5）设计控制；（6）材料、零部件控制；（7）作业（工艺）控制；（8）焊接控制；（9）热处理控制；（10）无损检测控制;(11)理化检验控制；（12）检验与试验控制；（13）设备和检验与试验装置控制；（14）不合格品（项）控制；（15）质量改进与服务；（16）人员培训、考核及其管理；（17）其他过程控制；（18）执行特种设备许可制度

压力容器制造质量体系的基本要素50一、质量方针和目标质量方针和目标应当经法定代表人（或其授权的代理人）批准，形成正式文件。质量方针和目标应当符合以下要求：（1）符合本单位的实际情况和许可项目范围、特性，突出特种设备安全性能要求；（2）质量方针体现了对特种设备安全性能及其质量持续改进的承诺，指明本单位的质量方向和所追求的目标；（3）质量目标进行量化和分解，落实到各质量控制系统及其相关的部门和责任人员，（4）定期对质量目标进行考核。一、质量方针和目标质量方针和目标应当经法定代表人（或其授权的51二、组织结构和职责权限

制造单位法定代表人（最高管理者）是质量方针和目标的制定与质保体系的建立、实施、保持和改进的第一责任人。他应在本单位的领导层中任命一名成员为质量保证工程师（总质量师），并明确其对质保体系的建立、实施、保持和改进的管理职责和权限。

质量保证工程师（总质量师）应同时具备以下条件：

1、AR1级制造单位的质量保证工程师（总质量师）一般应具有高级工程师职称，其他级别的制造单位的质量保证工程师（总质量师）应具有工程师或以上职称；

2、具有机械专业或其他理工专业大专或以上学历；

3、从事压力容器质量管理工作5年以上。

质量保证工程师（总质量师）还应经考核，取得锅炉压力容器安全监察机构颁发的质量保证工程师资格证书。

质量保证工程师不得兼任专业责任人员，主要的和有相互制约作用的专业责任人员不应相互兼任。质保体系的责任人员应与所在部门的行政职务尽量结合，以利于行使职责。

二、组织结构和职责权限

制造单位法定代表人（最高管理者）是质52三、质保体系文件

包括质量保证手册、程序性文件（管理制度）、作业(工艺)文件和质量记录等。1、质量保证手册应当由法定代表人（或其授权代理人）批准、颁布

2、质量保证体系发生变化时，应当及时按规定程序修订质量保证体系文件，必要时对质量保证手册进行再版。3、程序文件（管理制度）（管理制度也认可）4、作业(工艺)文件和质量记录5、质量计划（过程控制表卡、施工组织设计或者施工方案.质量计划内含－针对某一类（台）设备、某一项工程落实目标的一种总的筹划三、质保体系文件

包括质量保证手册、程序性文件（管理制度）、53四、制造全过程的质量控制

制造单位应对压力容器制造的全过程实施质量控制，并应提供充分的见证资料，以保证压力容器的安全质量符合有关法规、规章和标准的规定。

一般情况下，全过程质量控制的控制要素应满足以下要求，但只有超高压容器（AR4级）或无缝气瓶（DR1级）制造资格的单位可不将“焊接质量控制”作为控制要素；对于仅制造不需进行热处理的压力容器的单位，可不将“热处理质量控制”作为控制要素；制造单位根据实际需要，可以适当增加控制要素。

四、制造全过程的质量控制

制造单位应对压力容器制造的全过程541、设计控制

“质量的第一步始于设计”。设计质量是压力容器制造体系中的重要组成部分。加强设计质量控制与管理，确保设计质量是保证压力容器产品质量的先决条件。设计质量既直接关系到产品生产全过程各质量控制系统的正常运转，也对压力容器产品安全运行带来不可估量的影响。（一）专业设计单位（或既有压力容器设计又有制造的企业）1压力容器设计系统的控制系统的建立1.1依据：1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；1.1.2国质检锅[2003]194号文件；1.1.3TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》；1、设计控制

551.1.4TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》。

在《压力容器安全技术监察规程》第28条明确规定“压力容器设计单位资质、设计类别和品种范围的划分，应符合《压力容器设计单位资格管理与监督规

则》。…”(国家质量监督检验检疫总局2008年1月8日颁布的TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》。已替代了《压力管道设计单位资格管理与监督规则》更《压力管道设计单位资格管理与监督规则》）。在这个管理规则中，明确地规定了：设计单位条件、设计单位资格许可程序以及设计管理与监督等内容，是设计单位建立质量保证体系以及质量保证体系健康运行的纲领性文件；建立质量保证体系必须遵循TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》，结合国质检锅[2003]194号文件以及TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》。

1.2明确设计组织机构有专门的设计机构和场所

1.3具备各级设计人员有符合要求的各级设计人员：

1.3.1设计单位技术总负责人；

1.3.2设计审批（或审定）人员（设计单位设计技术负责人）应具有设计审批人员资格证；

1.3.3设计审核人员应具有设计审批人员资格证

1.1.4TSGR1001-2008《压力容器压561.3.4校核人员

1.3.5设计人员

1.4设计单位人员数量的要求

1.4.1对设计A级、C级、压力容器设计单位，专职设计人员总数一般不得少于10名，其中，A级或C级压力容器审批人员不少于2人，A4级压力容器设计单位，根据其实际工作量，专职设计人员数量可适当降低；

1.4.2D级压力容器设计单位专职设计人员总数一般不得少于5名，其中，审批人员不得少于2人；

1.4.3SAD级压力容器设计单位专职设计人员除满足A级、C级或D级设计单位的人员要求而外，专职分析设计人员一般不少与3名，专职SAD级压力容器设计审批人员不少于2名。

1.5各级设计人员的基本条件详见TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》

1.6设计质量保证体系文件的要求

1.6.1质量手册(或程序文件)

1.6.1.1专业设计单位可按TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》规定的格式编写《压力容器设计质量保证手册》，但其中的质量方针、管理体系、管理职能等不能与《压力容器制造质量保证手册》相矛盾。也可将“设计控制”作为整个压力容器制造过程的一个控制要素以程序文件的形式编写；

1.3.4校核人员

1.3.5设计人员

1.4571.6.1.2对于既有压力容器设计又有制造的企业可按TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》规定的格式编写《压力容器设计质量保证手册》（分手册），但其中的质量方针、管理体系、管理职能等不能与《压力容器制造质量保证手册》相矛盾。也可完全按照TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》将“设计控制”作为整个压力容器制造过程的一个控制要素以程序文件的形式编写；

1.6.1.3无论是专业设计单位还是既有压力容器设计又有制造的企业虽然质量手册的形式不同，但内容必须符合TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》

1.6.2程序性文件（管理制度）

1.6.3对于专业设计单位或既有压力容器设计又有制造的单位，程序性文件（管理制度）都应包含下列内容：

1.6.1.2对于既有压力容器设计又有制造的企业582设计单位条件

2.1设计单位必须具备的基本条件

2.1.1有企业法人营业执照或事业单位法人证书；

2.1.2由中华人民共和国组织机构代码；

2.1.3有与设计范围相适应的设计、审批人员；

2.1.3有健全的质量保证体系和程序文件（管理制度）及设计技术规定；

2.1.4有与设计范围相适应的安全技术规范、标准（至少有1套正是版本）；

2.1.5有专门的设计机构和场所；

2.1.6有必要的设计装备和设计手段，具有利用计算机进行设计、计算、绘图的能力，利用计算机辅助设计和计算机出图率应到到100%，具有在互联网上传递图样和文字所需要的软件和硬件；

2.1.7具有一定的设计经验和独立承担设计的能力。

2设计单位条件

2.1设计单位必须具备的基本条件593压力容器设计控制环节及其要点

3.1设计输入

3.1.1审查设计项目是否与压力容器设计许可证批准的项目相符；

3.1.2根据本单位产品开发计划或用户设计委托书及设计条件图由有关部门下达设计任务书。新开发的产品任务书须经技术总负责人批准；

3.1.3设计技术负责人接受任务书后，应对设计条件进行审查。

3.1.4专业负责人应根据工程的特点编制工程设计统一规定，明确工程所在地区的自然条件、非规定性的设计计算方法、设计中使用的原始数据、材料选择的细则、零部件选择的原则、图样中应该统一的表示方法和技术要求的统一规定等等，经设计技术负责人批准后执行。

3压力容器设计控制环节及其要点

3.1603.2设计过程

3.2.1设计人员根据设计条件的要求补充调查、收集有关资料。

3.2.2方案设计

3.2.2.1设计人员经调查研究,根据设计条件进行方案设计。其内容为设计总图草图,主要材料品种及规格、主要结构的确定、强度计算,产品的制造、检验、验收和试验要求等。

3.2.2.2重要产品方案设计须由本单位技术总负责人组织审查。

3.2.2.3方案审查方案设计审查应有"可行"、"局部修改"、"不可行"等结论性意见。对于须修改的方案设计要提出具体的修改意见,由原设计人员负责修改完善。

3.2.3施工图设计

1)图样设计方案设计审查通过后,由原设计人员进行施工图设计,且必须采用计算机绘图。并打印出校审的白纸图。

2)设计文件编制设计人员编制相应的设计计算书、设计说明书、产品使用说明书和产品技术条件等设计文件。

3)校审校、审人员按岗位责任制规定，对设计图样和设计文件进行校审，并做好校审记录，把好质量关。

4）标准化审查设计图样和设计文件校核后应经标准化人员按《压力容器设计标准化审查》要求进行审查。

3.2设计过程

3.2.1设计人员根据设计条件的要求615）校审人员认真填写“校审记录”和“设计质量评定卡”。对于设计中由争议的问题，可提交上一级设计人员裁决。对已决定的意见，各级设计人员应严格执行，允许在校审记录上说明个人意见。

6）各级设计人员在“交审的白纸图”上签字齐全后，由设计人根据该白纸图上标明的需修改处，在计算机上进行修改后，方可打印出硫酸纸图，经各级设计人员复审并按规定签署。

3.3设计输出

3.3.1按《压力容器设计文件的管理》的规定，将设计图样（含交审的白图纸）和设计文件归档。

5）校审人员认真填写“校审记录”和“设计质量评定卡”。对于622、材料、零部件控制

材料、零部件（包括配套设备，下同）控制的范围、程序、内容如下：(1)材料、零部件的采购（包括采购计划和采购合同），明确对分供方实施质量控制的方式和内容，包括对分供方进行评价、选择、重新评价，并编制分供方评价报告，建立合格供方名录等，对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方，应当对分供方许可资格进行确认；

(2)材料、零部件验收(复验)控制，包括未经验收(复验)或不合格的材料、零部件不得投入使用；（未经验收(复验)或不合格的材料、零部件不得投入使用，此句话一定要写上）2、材料、零部件控制

材料、零部件（包括配套设备，下同）控制633.3.2压力容器总图的蓝图应盖有压力容器设计资格印章。

3.4设计验证

通过出厂测试和样机运行进行设计验证，编制测试报告和运行报告

3.5设计文件的修改

3.5.1设计文件归档后，未按规定办理批准手续，任何人都无权修改。

3.5.2如发现错误而确需修改时，一般应由原设计人员填写“设计更改通知单”，并附上修改后的设计文件（需要时），经原校核或审核人员审核、技术负责人批准后发送至有关部门。

3.5.3设计文件的修改

3.5.3.1当修改内容能够用文字、局部视图在“设计更改通知单”中表达清楚时，可不修改原设计文件。

3.5.3.2需要修改设计文件时，按《设备设计文件编制规定》中规定的方法进行。如需修改的设计文件未发送或发送的设计文件已收回时，经批准，可更换原设计文件，同时销毁原设计文件。

3.5.4若设计文件修改后，会引起其它专业相应修改时，设备专业负责人应及时通知项目负责人并向有关专业提出；设计文件的更改方法详见《设计文件编制规定》“设计文件的修改”。

3.3.2压力容器总图的蓝图应盖有压力容器设计资格印章。643.5.5材料代用

1）对制造单位提出的材料代用申请，一般应征得用户的同意后方可处理。

2)对制造单位和用户提出的一般材料代用申请，原则上由原设计人员签署意见，经设计室门技术负责人批准。

3）对制造单位和用户提出的重要材料代用申请，原则上由原设计人员签署意见，经原校核或审核人员审核、设计室门技术负责人批准。

4）“设计文件变更修改通知单”的分发应符合要求

3.6设计许可、设计文件鉴定、产品型式试验应执行相应的法规、安全技术规范。

3.5.5材料代用

1）对制造单位提出的材料代用申65(3)材料标识（可追溯性标识）的标识编制、标识方法、位置和标识移植等；

(4)材料、零部件的存放与保管，包括储存场地、分区堆放或分批次（材料炉批）等；

(5)材料、零部件领用和使用控制，包括质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验

结果的确认，材料领用、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料、废料

的处理等

(6)材料、零部件代用，包括代用的基本要求及代用范围，代用的审批、代用的检验试验

等。(执行“固容规”2.13规定，主要受压元件、原设计单位书面批准、在竣工图上注明）

(3)材料标识（可追溯性标识）的标识编制、标识方法、位置和标663、工艺控制对工艺文件的编制、实施、管理以及工艺纪律进行有效的控制，确保压力容器制造质量符合设计文件以及相应技术标准的规定。

1职责范围

1.1工艺责任工程师负责组织工艺性审图、工艺文件编制的组织、协调工作。对材料代用进行会审，对工艺纪律的执行情况实施监控。

1.2车间负责贯彻执行按设计文件、工艺文件、作业指导书及相关标准。

1.3质检部负责监督检查车间设计文件、工艺文件、作业指导书及相关标准的执行情况。2工艺控制的主要环节及其控制点控制环节控制点备注①工艺准备施工图样的工艺性审图②工艺方案编审；③工艺文件编审；④通用工艺规程(守则)编审；⑤材料工艺定额编审。②工艺实施①工艺纪律监督与检查；②工艺更改。③工装设计制造①工装设计任务书；②工装施工图设计；③工装验证。3、工艺控制对工艺文件的编制、实施、管理以及工艺纪律进行有效673工艺准备质量控制环节、控制点的控制内容

3.1施工图样的工艺性审图内容

3.1.1零部件的可加工性、装配尺寸、公差精度的正确、合规性。技术要求的完整、合理、正确性等内容；

3.1.2工艺性审图后应在图样上做出标识；

a在图样上对主要受压元件、一般受压元件做出明显的标识。其方法为：主要受压元件用“▲▲”表示，一般受压元件用“▲”表示，标注在图样材料表中相

应件号的左边；

b图样审核结束后，应在图样上加盖“审图专用章”，并由审图人员签名。

3.1.3做好图样会审记录。对发现的问题汇总至设计责任师处及时与原设计单位联系解决。

3.2工艺方案的编制

对于结构复杂制造难度大、采用新技术、新工艺的压力容器以及新产品试制的

压力容器应编制工艺方案。其内容如下:

3.2.1产品试制、加工要求达到的设计指标以及检测要求；

3.2.2生产组织形式、工序和工艺路线安排原则；

3.2.3制造工艺规程编制原则及要求；

3.2.4质量控制点的设置及其要求；

3.2.5必须设计制造或外购的工艺装备；

3.2.6关键工艺的解决方案及工艺试验要求；

3.2.7主要工艺协作件的要求；

3工艺准备质量控制环节、控制点的控制内容

3.1施工图样的683.2.8工艺方案的技术工艺分析；

3.2.9工艺准备工作的计划安排。

3.2.10工艺方案编制由工艺技术人员编制、工艺责任工程师审核、总工程师批准；

3.3工艺文件的编审

3.3.1工艺文件的种类

产品材料汇总表、材料定额表、工艺方案、工艺流程图、工艺过程卡、通用工艺及守则、工艺卡、排版图、、油漆包装卡等。

3.3.2工艺文件的编制依据：设计图样、技术协议，图样

3.3.3工艺文件编制要求：

1）工艺文件必须符合法规、标准、设计文件和需方合同的要求；符合《质量手册》以及工艺管理制度的要求。

2）编制工艺文件应结合设计文件及本公司的工序能力的实际情况。

3）工艺文件的内容必须完整、可操作性强。

4）在工艺文件中应有明确的质量控制和检验要求、合格标准等。

3.3.4工艺文件的作用

1)材料汇总表、材料定额表：可以了解容器所有零部件的材料、规格、数量和定额，作为领、发料的依据，防止材料误用。

3.2.8工艺方案的技术工艺分析；

3.2.9工艺准备工692）工艺过程卡（可采用三卡合一：即工艺卡、工艺规程卡、记录卡）汇集了主要受压元件的全部制造工序和检验、验证的程序、记录，提出了各工序操作和检验的要求或所依据的文件编号。按工序随工件流转，是产品制造全过程的履历及质量责任追溯的重要依据。对于主要受压元件（包括高压容器的一般受压元件）要做到“一件一卡”；

3.3.5工艺文件的编制、审批、发放、修改、回收、作废

按“文件控制程序”执行。

3.4通用工艺规程（守则）编审

3.4.1名词解释

1）工艺规程

将制造产品或零部件工艺过程和操作方法，通过文件或附图的形式具体地表现出来。他不仅是指导现场操作的重要技术文件，而且也是生产组织等活动的技术依据；

2）工艺守则

将压力容器带有共性的制造工艺通过剪辑优化组合,形成各自的带有普遍指导意义的通用工艺规则及守则。

3.4.2通用工艺规程及工艺守则基本内容：

适用范围、材料要求、所需设备及工装、工艺路线、操作方法、质量检验标准以及检验方法、技术安全及注意事项；

2）工艺过程卡（可采用三卡合一：即工艺卡、工艺规程卡、记录卡703.4.3工艺规程及工艺守则编写要完整、统一、清晰以及可操作性强；

3.4.4常用的工艺守则：筒体工艺制造守则、封头工艺制造守则、下料、滚圆、焊接、机加工、热处理、组装、压力试验等；

3.5材料工艺定额编审

3.5.1材料工艺定额的作用

在保证产品质量的前提下，尽可能地降低材料消耗，提高材料利用率。同时避免材料混用、误用。

3.5.2材料定额的计算

1）钢板、钢管材料消耗工艺定额=零部件净重+材料的工艺损耗

2）

法兰、弯头等管件以及阀门、人孔、手孔、安全阀液位计、螺丝、螺帽等的材料定额按图样中的实际数量计算；

3）

焊材的消耗定额按实际填充金属除以焊材的利用率。其中：埋弧自动焊焊丝、CO2实心焊丝、氩弧焊实心焊丝为95%；CO2空心焊丝、氩弧焊空心焊丝80%；手工电弧焊条为55%。

4）特别注意焊缝返修以后的焊材定额需要增补

3.4.3工艺规程及工艺守则编写要完整、统一、清晰以及可操714、焊接控制焊接控制的范围、程序、内容如下：(1)焊接人员管理，包括焊接人员培训、资格考核，持证焊接人员的合格项目，持

证焊接人员的标识，焊接人员的档案及其考核记录等；（焊工档案一定要建立：1.焊工覆历及代号，注意唯一性；2.焊工历次考试的记录；3.焊工焊接质量考核情况、及一次合格率情况；4.焊工焊接质量奖惩、质量事故情况）（查施焊记录，焊工持证上岗率100%）(2)焊接材料控制，包括焊接材料的采购、验收、检验、储存、烘干、发放、使用和回收等；（焊材的烘焙：要进行次数的区别标示，不能进行第三次烘培。第二次烘培要做标记）4、焊接控制焊接控制的范围、程序、内容如下：72焊接控制的范围、程序、内容如下：

(1)焊接人员管理，包括焊接人员培训、资格考核，持证焊接人员的合格项目，持

证焊接人员的标识，焊接人员的档案及其考核记录等；

（焊工档案一定要建立：1.焊工覆历及代号，注意唯一性；2.焊工历次考试的记

录；3.焊工焊接质量考核情况、及一次合格率情况；4.焊工焊接质量奖惩、质

量事故情况）（查施焊记录，焊工持证上岗率100%）

(2)焊接材料控制，包括焊接材料的采购、验收、检验、储存、烘干、发放、使用

和回收等；（焊材的烘焙：要进行次数的区别标示，不能进行第三次烘培。第

二次烘培要做标记）

焊接控制的范围、程序、内容如下：

(1)焊接人员管理，包括焊73（5）焊接过程控制，包括焊接工艺、产品施焊记录、焊接设备、焊接质量统计以及统计数据分析；

（施焊记录：工艺参数要控制和记录，除常规的电压、电流外，如有要求时的层间温度，焊层要求、预热温度、电流种类，保护气体纯度、流量、等根据产品制定）

（施焊过程：从焊接接头准备至全焊完的过程）

(焊接记录，要与施焊记录分开理解，后者是对整台容器的全面焊接情况记录，前者是针对焊工施焊的纪录）

（5）焊接过程控制，包括焊接工艺、产品施焊记录、焊接设备、焊74(6)焊缝返修（母材缺陷补焊）控制，包括焊缝返修（母材缺陷补焊）工艺、焊缝返修次数和焊缝返修审批、焊缝返修（母材缺陷补焊）后重新检验检测等；

(7)依据安全技术规范、标准有产品焊接试板要求时，对产品焊接试板控制，包括焊接试板的数量、制作、焊接方式、标识、热处理、检验检测项目、试样加工、检验检测方法、焊接试板和试样不合格的处理、试样的保存等。

(6)焊缝返修（母材缺陷补焊）控制，包括焊缝返修（母材缺陷补755、热处理控制依据安全技术规范标准的要求，制定热处理控制范围、程序、内容如下：(1)热处理工艺基本要求；（一般指焊后热处理。阀门、弯头等需要成型热处理）(2)热处理控制，包括所用的热处理设备、测温装置、温度自动记录装置、热处理记录（注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的填写、审核确认等；（热处理温度-时间曲线图必须自动记录，手画的无效。无可追溯性。热处理记录和报告以上内容不能少，对局部热处理时，需要填写焊缝编号）5、热处理控制依据安全技术规范标准的要求，制定热处理控制范围76依据安全技术规范标准的要求，制定热处理控制范围、程序、内容如下：

(1)热处理工艺基本要求；（一般指焊后热处理。阀门、弯头等需要成型热处理）

(2)热处理控制，包括所用的热处理设备、测温装置、温度自动记录装置、

热处理记录（注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理

操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的填写、审核确认等；

（热处理温度-时间曲线图必须自动记录，手画的无效。无可追溯性。热处理记录和

报告以上内容不能少，对局部热处理时，需要填写焊缝编号）

依据安全技术规范标准的要求，制定热处理控制范围、程序、内容如776、无损检测控制结合许可项目特性和本单位实际情况，依据安全技术规范、标准的要求，制定无损检测控制的范围、程序、内容如下：(1)无损检测人员管理，包括无损检测人员的培训、考核，资格证书，持证项目的管理，无损检测人员的职责、权限等；(2)无损检测通用工艺、专用工艺基本要求，包括无损检测方法，依据安全技术规范、标准等；（通用工艺主要是标准，专用工艺主要针对产品的特点制定。(3)无损检测过程控制，包括无损检测方法、数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例，评定标准等；6、无损检测控制结合许可项目特性和本单位实际情况，依据安全技78(4)无损检测记录、报告控制，包括无损检测记录、报告的填写、审核、复评、发放，

RT底片的保管，UT试块的保管等；（记录内容要支持报告）

(5)无损检测设备及器材控制；（设备主要指探伤机、超声探伤仪，器材主要指MT、

PT、底片等）

(6)无损检测分包时，对分包方无损检测质量控制，包括资格、范围及人员资格确认，分

包方的评价、选择、重新评价并且形成评价报告，对分包方的无损检测工艺、无

损检测记录、报告的审查确认等。

（对顾客指定的分包方，按新使用的分包方进行评价等的

控制。）

(4)无损检测记录、报告控制，包括无损检测记录、报告的填写、79理化检验控制的范围、程序、内容如下：

(1)理化检验人员培训上岗；（主要指操作人员要有相应的培训上岗证，培训单位要比较规范的单位部门的培训）

(2)理化检验控制，包括理化检验方法试样数量，化检验工艺(规程)确定和操作