FMEA潜在的失效模式及后果2

潜在的失效模式及后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

FMEA目录1.课程目的2.QS9000背景3.FMEA介绍4.FMEA-启动5.设计FMEA的开发6.过程FMEA7.总结-下一步做什么!课程目的帮助理解失效模式及后果分析在设计及过程中的应用。确定FMEA在QS9000和APQP过程中的位置。确定针对你的产品使用FMEA的适用的标准。2QS9000背景QS9000-美国汽车工业标准通用汽车，福特和克莱斯勒对供应商要求的统一以ISO9001：1994标准（质量体系国际标准）为基础要求独立的第三方注册机构的评审和认证汽车工业实施QS9000的目标开发一个基本的质量体系，以便能够：持续改进强调缺陷预防减少供应链中的变异和浪费QS9000出版物的结构3FMEA介绍什么是失效模式及后果分析一种分析，识别和量化设计和制造应用中的“潜在”失效的技术FMEA用于防止无意中将设计或过程失效模式设计进入产品FMEA目前用于何处？航空业-复杂的体系，过程和产品小批量生产汽车业-复杂的体系，过程和产品大批量生产什么时候使使用FMEA？在产品质量量先期策划划过程（APQP））期间设计FMEA在产品品设计和开开发阶段应应用过程FMEA在过程程设计和开开发阶段应应用APQP过过程图1策策划2产产品设计计和开发3过过程设计和和开发4产产品和过程程确认生产概念提出和和批准项目批准样件试生产投产计划和确定定项目产品设计和和开发验证证过程设计和和开发验证证产品和过程程确认反馈评定和和纠正措施施设计FMEA过程FMEAFMEA-团队队方法使用设计工工程，制造造工程和相相关的人员员团队要求下下列组合：：经验/过去去问题的知知识有效的团队队管理对所有活动动的观测结结果文件化化总的原则设计或过程程功能潜在失效模模式潜在原因现有设计控控制失效的潜在在后果确定严重度度确定频度确定不易探探测度风险顺序数数（RPN）RPN=后后果的严重重度X失效效可能性X不易探测测度取值范围在在1到1000设计FMEA你为什么要要做FMEA满足顾客客要要求减少失效效风险险保持竞争力力改进产品质量机会所有的制造造问题中有有80%是是由糟糕的的设计引起起的。制造停工使使英国每年年损失470万生产产小时。对于许多制制造过程，，缺陷产品品仍然以百百分数来测测量，而不不是以百万万件中缺陷陷产品数来来测量。4FMEA-启动如何开始建立跨部门门工作组提供充分的的时间对设设计和过程程进行充分分的评价评价设计要要求评价过程要要求确保对发现现结果适当当地文件化化评价设计要要求选择一个设设计系统/子系统来来评价（设设计FMEA）开发一个关关于设计预预期做什么么的清单识别设计不不想做什么么倾听听顾顾客客的的呼呼声声绘制制分分解解设设计计系系统统和和子子系系统统的的方方框框图图例子子电热热水水壶壶的的设设计计要要求求是是什什么么？？设计计必必须须做做什什么么？？设计计不不应应做做什什么么？？设计计必必须须烧水水到到正正确确温温度度指示示灯灯显显示示正正确确设计计不不应应做做水加加热热到到正正确确温温度度以以前前切切断断电电源源漏水水壶身身烫烫手手练习习评审审一一个个简简单单产产品品的的设设计计要要求求，，例例如如：：自来来水水笔笔你自自己己的的产产品品另外外一一个个例例子子倾听听顾顾客客的的呼呼声声保修修数数据据顾客客退退还还缺缺陷陷产产品品中间间商商的的信信息息顾客客的的调调查查/诊诊断断竞争争对对手手分分析析顾客客抱抱怨怨绘制制方方框框图图将设设计计系系统统或或子子系系统统分分解解到到零零件件显示设计系统统或子系统的的要素之间的的联系评价部件和装装配方法例子绘制一个方框框图分解电水水壶的设计系系统识别零件和连连接方式方框图：电水水壶加热元件C开关D热敏开关E壶身A水量计F盖B电插头G零件A壶身B盖C加热元件D开关E热敏开关F水量计G电插头连接方式1装接接2模压压插头/三头头连接器3电极极/螺纹4双金金属电连接器器5电线线6螺钉钉螺母7胶5476123练习做一个简单产产品的方框图图，例如：自来水笔你自己的产品品另外一个例子子评价制造过程程要求（过程程FMEA））在可行性研究究阶段或可行行性研究阶段段之前进行在过程的开发发阶段进行评评审倾听顾客的声声音制定过程流程程图过程FMEA的应用新零件/过程程零件/过程的的变更在新的应用环环境中的结转转零件/过程程过程程FMEA假假设设所所设设计计的的产产品品将将满满足足设设计计意意图图由于于设设计计的的薄薄弱弱导导致致的的潜潜在在失失效效，，可可以以包包括括在在过过程程FMEA中中，，但但不不是是必必须须的的过程程流流程程图图识别别与与各各项项操操作作相相关关的的产产品品（（过过程程参参数数））按照照低低，，中中等等和和高高风风险险对对各各参参数数分分类类评价价高高风风险险区区域域例子子对水水量量计计与与壶壶身身的的装装配配过过程程绘绘制制过过程程FMEA流流程程图图。。过程程FMEA流程程图图/风风险险评评审审（（水量量计计与与壶壶身身的的装装配配）过程程步步骤骤从托托架架上上取取下下胶胶水水枪枪将胶胶水水涂涂在在壶壶身身将水水量量计计在在壶壶身身上上定定位位将水水量量计计按按在在壶壶身身，，使使胶胶水水凝凝固固-等等10秒秒钟钟将胶胶水水枪枪送送回回托托架架风险险评评价价低风风险险高风风险险中等等风风险险中等等风风险险低风风险险注：：对对所所有有高高风风险险应应用用中中都都要要求求过过程程FMEA练习习针对对一一个个简简单单的的产产品品做做一一个个过过程程FMEA流流程程图图风风险险评评价价，，例例如如：：自来水笔-笔夹夹与笔身的的安装你的产品另外一个例例子总结新的更更改的的设计评价方框图设计FMEA过程FMEA过程产品过过程特特性过程流程图图5设计计FMEA的开发完整地介绍绍这一技术术设计FMEA第1阶段：：完成表头头FMEA编编号系统标识，，例如零件件名称/号号码设计责任编制人车型年/车车辆类型关键日期FMEA日日期核心组第2阶段：：失效模式式和后果确定设计项项目/功能能指明潜在失失效模式（（引用清单单）识别潜在失失效的后果果计算后果的的严重度数数（引用表表格）弄清任何特特殊的产品品特性第2阶段典型的失效效模式裂纹泄泄露氧氧化断断裂变变形松松动粘粘连短短路（（电）第3阶段：：潜在原因因潜在失效原原因（见清清单）确定可能发发生的频度度（见表格格）计算可能失失效的比率率第3阶段典型失效原原因指定了错误误材料润润滑能力力不够设设计生命命假设不当当维维护指南不不当应力过大环环境保护护不好计计算方法法错误典型的失效效机理屈服疲疲劳材材料稳稳定性蠕蠕变磨磨损损腐腐蚀第4阶段：：现行设计计控制确定现行设设计控制确定不易探探测度（参参见表格））典型的不易易探测度评评价设计潜在失效模式和后果分析的风险指数的评估准则(VDA)估计严重度数S估计频度数O对照的ppm失效值估计不易探测度数D探测方法的准确程度非常高10.安全性风险,不符9.合法规,车辆不能运行

高8.车辆的性能受到很大损害.7.立刻送到修理厂检查的要求很强烈.影响重要的子系统的功能.

中等6.车辆的性能受到损害.立刻5.送到修理厂检查的要求不强4.列.影响重要的舒适性和便利性系统的功能.

低3.车辆的性能受到一些影响.2.在下次到修理厂的常规检查中予以清除,较小的影响舒适性和便利性系统.

非常低1.对性能有非常小的影响,只有有经验的人才能感觉到.非常高10.失败原因发生的频率非9.常高,设计概念不可用，不适用

高8.失效原因重复发生，结7.构有问题，不成熟。

中等6.失效原因偶尔发生，结5.构合适，成熟度高4.

低3.失效原因发生的频率很2.低，已证实的设计

非常低1.失效原因不太可能发生

500，000100，000

50，00010，000

5，0001，000500

10050

1非常高10.不可能找出已发生的失效原因。9.设计的可靠性未被证实或不能被证实。探测方法不确定。

高8.很小的可能找出已发生的失7.效原因。设计的可靠性可能不能被证实,探测方法不确定.

中等6.可能找出已发生的失效原5.因。设计的可靠性也许能4.证实。探测方法基本确定。

低3.非常大的可能找出已发生的2.失效原因，通过几种相互独立的探测方法进行确认。

非常低1.肯定能找出失效的原因。

90％

98％

99.7%

99.9%

99.9%第5阶段：：计算RPNRPN=严严重度数X频度数X不易探测测度数RPNRPN值大于150时应改改进可以看到对对中间点以以上的数值值必须采取取纠正措施施125第6阶段：：纠正措施施建议改进措措施设计职责分分工和拟完完成日期记录采取的的行动重新计算RPN练习选择下列一一种情况开开发一个包包括方框图图的设计FMEA（A）自来水笔（B）你自己的产产品（C）另外一个例例子6过过程FMEA的的开发发完整地介介绍这一一技术第1阶段段：完成成表头FMEA编号号项目过程责任任部门编制人车型年/车辆类类型关键日期期FMEA日期期核心组第2阶段段：失效效类型和和后果确定过程程职能指出潜在在失效模模式（引引用清单单）识别潜在在失效的的后果计算后果果的严重重度数（（按照表表格）弄清任何何特殊的的产品特特性第2阶段段典型的潜潜在失效效模式弯曲粘粘合毛毛刺手手柄破坏坏裂裂纹纹变变形形弄弄脏脏设置不当当接接地地断断路路短短路路工工具具磨损失效的后后果（顾顾客可能能会注意意到）噪音工工作不正正常无无法操作作不不稳稳定拔拔模斜度度不合适适不不良外观观粗粗糙糙费费劲劲难难闻闻的气味味操操作作损坏间间歇性工工作车车辆控制制损坏如果顾客客是下一一个/后后续的操操作不能固定定不不能能钻孔不不能装装配不不能研配配对对操作作着有危危险不不吻合合不不能能连接不不匹配配损损坏坏设备第3阶段段：潜在在原因潜在失效效的原因因（见清清单）确定频度度（见表表格）计算失效效可能性性比率第3阶段段潜在失效效原因扭矩不合合适焊焊接不好好测测量量不准热热处理理不当门门/入口不不当润润滑不当当或无润润滑漏漏掉零件件或零件件位置错错误第4阶段段：现有有过程控控制建立现有有过程控控制确定探测测的可能能性（使使用表格格）第4阶段段过程潜在失效模式和后果分析的风险指数的评估准则(VDA)估计严重度数S估计频度数O对照的PPM失效值估计不易探测度数D探测方法的准确程度非常高10.安全性风险,不符9.合法规,车辆不能运行

高8.车辆的性能受到很大损害.立刻送到7.修理厂检查的要求很强烈.影响重要的子系统的功能.

中等6.车辆的性能受到损害.立刻送到修理5.厂检查的要求不强列.影响重要的舒4.适性和便利性系统的功能.

低3.车辆的性能受到一些影响.在下次到2.修理厂的常规检查中予以清除,较小的影响舒适性和便利性系统.

非常低1.对性能有非常小的影响,只有有经验的人才能感觉到.非常高10.失效原因发生的频率9.非常高,过程不可用,不适用

高8.失效原因重复发生。7.过程不准确。

中等6.失效原因偶尔发生。5.过程不太准确。4.

低3.失效原因发生的频率2.较低。过程准确。

非常低1.失效原因不太可能发生。

500，000100，000

50，00010，000

5，0001,

000500

10050

1非常高10.不可能找出已发生的失效原9.因，失效原因不能防止

高8.较小的可能找出已发生的失7.效原因。失效原因可能找不到，测试方式不确定。

中等6.可能找出已发生的失效原5.因。测试方式基本确定。4.

低3.非常大的可能找出已发生的失效2.原因。测试方式确定，例如采用几种相互独立的检验进行测试。

非常低1.肯定能找出失效原因。

90％

98％

97.7%

99.9%

99.9%第5阶段段：计算算RPNRPN=严重度数数X频度数X不易探测测度数RPNRPN值大于150时时应改进进可以看到到对中间间点以上上的数值值必须采采取纠正正措施125第6阶段段