FMEA潜在失效模式及后果 6

FMEA潜在失效模式及后果分析第1章概论第2章D-FMEA第3章P-FMEA第4章总结

2003.51FMEA潜在失效模式及后果分析

第一章概论2003.52第1章概论1.1什么是FMEA？1.2FMEA的历史？1.3为什么要进行FMEA？1.4由谁来做FMEA？1.5什么时候做FMEA？1.6失效链1.7顾客的广义概念1.8DFMEA与PFMEA的联系1.9FMEA与QS9000质量体系要求的联系

2003.53第1章概论1.1什么是FMEA？潜在失效模式及后果分析（英文PotentialFailureModeandEffectsAnalysis.简称FMEA)。FMEA是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。2003.54第1章概论1.1什么是FMEA？FMEA是一种系统分析的方法，在分析过程中使问题得到合理化解决的工具。FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。FMEA是目前全世界最行之有效的预防手段，其准则是“避免缺陷产生较之以后发现缺陷，而不得不加以排除，显得更合理，更经济”。FMEA是用于评定风险的一种按优先次序排列的矩阵工具。2003.55第1章概论1.1什么是FMEA？FMEA与FMA（FailureModeAnalysis)失效模式分析的区别：FMEA是一种事前行为FMA是一种事后行为，是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。FMA是进行FMEA的重要的资料。2003.56第1章概论1.1什么是FMEA？FMEA与FTA（FailureTreeAnalysis）失效树分析的区别：FMEA从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果。分析路径“由下至上”。FTA一般由系统的失效模式入手、分析造成该失效产生的原因。分析路径“由上至下”。2003.57第1章概论1.1什么是FMEA？FMEA按其应用的领域可分成以下多种：SFMEA–系统FMEADFMEA–设计FMEAPFMEA–过程FMEAAFMEA—应用FMEASFMEA—服务FMEAPFMEA—采购FMEA2003.58第1章概论1.2FMEA的历史20世纪60年代，美国宇航界首次研究开发FMEA；1974年，美国海军建立第一个FMEA标准；1976年，美国国防部首次采用FMEA标准；70年代后期，美国汽车工业开始运用FMEA；80年代中期，美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中；90年代，美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准FMEA还被广泛应用于其他行业,如粮食、卫生、运输、燃气等部门。2003.59第1章概论1.3为什么要进行FMEA?FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。产品设计的FMEA还有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制定试验计划、质量控制计划提供正确的、恰当的根据。2003.510第1章章概概论1.3为为什么么要进行行FMEA?由多方面面人员组组成的小小组所进进行的FMEA能够发发挥集体体的经验验与智慧慧，使设设计表现现出组织织的最佳佳水平，，提供一一个公开开谈论的的机会。。FMEA是一个个组织的的经验积积累，为为以后的的设计开开发项目目提供了了宝贵的的参考。。FMEA还是识识别特殊殊特性的的重要工工具，FMEA的结果果也是用用来制订订质量控控制计划划。2003.511第1章章概概论1.3为为什么么要进行行FMEA?FMEA给出的的失效模模式的风风险评估估顺序，，提供改改进设计计的优先先控制系系统，从从而引导导资源去去解决需需要优先先解决的的问题。。FMEA的文件件化，使使它成为为重要设设计文件件之一，，并成为为设计评评审的重重要内容容。2003.512第1章章概概论1.4由由谁来来做FMEA?由负责设设计的工工程师或或工程师师小组负负责，组组成一个个包括设设计、制制造、装装配、售售后服务务、质量量及可靠靠性方面面的专家家小组。。与设计计有关的的上游（（如供方方、材料料、上一一个相关关系统设设计师））和下游游（如下下一个相相关系统统设计师师）的部部门也将将被吸收收参加小小组的工工作。2003.513第1章章概概论1.5什什么时时候做FMEA?FMEA旨在及及早识别别出潜在在的失效效，因此此愈早开开始愈好好。一般般说来，，在一个个设计概概念形成成，设计计方案初初步确定定时应该该开始FMEA初稿的的编制。。随着设计计活动的的展开，，在设计计的各个个重要阶阶段，对对FMEA的初初稿进行行评审，，不断进进行修改改。FMEA作为设设计活动动的一部部分，应应该在设设计任务务完成（（如设计计图样完完成、过过程设计计文件完完成）之之时完成成FMEA工作作。2003.514第1章章概概论1.5什什么时时候做FMEA?FMEA是一个个动态文文件，在在整个产产品寿命命周期内内，根据据反馈信信息，在在进行设设计修改改时对FMEA进行重重新评审审和修改改。2003.515第1章章概概论1.6失失效链链一个潜在在的失效效事件的的发生，，如果没没有采取取或来不不及采取取或事实实上不可可能采取取措施，，而使之之引起下下游系统统或相关关系统产产生连锁锁失效事事件，我我们称之之为“失失效链””。2003.516第1章章概概论失效链举举例不平道路引起的振动与车体扭转水箱支架断裂水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被风扇括伤水箱中冷却液泄漏冷却系统过热汽车停驶环境条件产生异响伴随模式根源模式中间模式最终模式发动机气缸损坏最终模式2003.517第1章章概概论1.7顾顾客客的广义义概念广义的““顾客””包括：：最终顾客客：产品品/服务务的使用用者直接顾客客：下一一道工序序或用户户中间顾客客：下游游工序或或用户其他凡是是产品/服务受受益或受受损害者者均在广广义顾客客概念之之中。2003.518第1章章概概论1.8DFMEA与与PFMEA的的联系产品设计计部门的的下一道道工序是是过程设设计，产产品设计计应充分分考虑可可制造性性和可装装配性问问题，由由于产品品设计中中没有适适当考虑虑制造中中技术与与操作者者体力的的限制,可能造造成过程程失效模模式的发发生。如如：必要的拔拔模斜度度表面处理理的限制制装配空间间/工具具可接近近性钢材硬度度的限制制过程能力力/性能能2003.519第1章章概概论1.8DFMEA与与PFMEA的的联系产品设计计FMEA不不能依靠靠过程检检测作为为控制措措施PFMEA应将将DFMEA作作为重要要的输入入。对DFMEA中标标明的特特殊特性性也必须须在PFMEA中作为为重点分分析的内内容。2003.520第1章章概概论1.9FMEA与QS9000质质量体系系要求的的关系QS9000中中明确规规定FMEA是是质量体体系和设设计控制制要素中中的要求求。QS9000要求求使用APQP手册进进行质量量策划。。而DFMEA和PFMEA又是APQP规定的的输入、、输出要要素。同同时PPAP手手册也明明确规定定了FMEA的的要求。。因此，，FMEA是必必须进行行的一项项活动。。2003.521第3章PFMEA3.1PFMEA的准准备工作作3.2过过程的功功能与要要求3.3潜潜在的失失效模式式3.4潜潜在的失失效后果果3.5严严重度S----后果果严重性性评估3.6失失效模式式重要性性等级3.7潜潜在的失失效原因因/机理理3.8频频度O----失效模模式出现现可能性性大小的的评估2003.522第3章PFMEA3.9现现行过程程控制3.10探测测度D---过过程控制制方法有有效性的的评估3.11潜潜在失效模式式的综合风险险评估---RPN3.12建建议措施3.13对对被采用的措措施的评价3.14跟跟踪3.15PFMEA检检查表2003.523第3章PFMEA过程FMEA主要是由““负责制造的的工程师/小小组”采用的的一种分析技技术，用来保保证在可能的的范围内已充充分地考虑到到并指明潜在在失效模式及及其相关的起起因/机理。。FMEA以其其最严密的形形式总结了工工程师/小组组进行工艺过过程设计时的的设计思想（（包括根据经经验和过去的的问题，对一一些可能发生生失效的项目目的分析）。。这种系统化的的方法体现了了一个工程师师在任何制造造计划过程中中正常经历的的思维过程，，并使之规范范化。2003.524第3章PFMEA过程FMEA：确定与产品相相关的过程潜潜在失效模式式；评价失效对顾顾客的潜在影影响；确定潜在制造造或装配过程程失效的起因因，确定减少少失效发生或或找出失效条条件的过程控控制变量；编制潜在失效效模式分级表表，然后建立立考虑纠正措措施的优选体体系；将制造或装配配过程的结果果编制文件。。2003.525第3章PFMEA3.1PFMEA的准准备工作PFMEA原原则上是在设设计能够满足足顾客需要的的前提下，对对过程中的潜潜在失效模式式进行分析。。也就是说，，DFMEA的工作不包包含在PFMEA中。由于设计中可可制造性和装装配性设计的的缺陷可能造造成过程潜在在失效模式的的发生。因此此，PFMEA有可能成成为设计FMEA中对可可制造性和装装配性问题的的补充，应该该反馈到DFMEA中去去。2003.526第3章PFMEAFMEA也有有助于新机器器或设备的开开发。其方法法原理是一样样的，只是应应将所设计的的机器或设备备当作一种产产品来考虑。。在确定了潜潜在失效模式式之后，就可可以采取纠正正措施，消除除潜在失效模模式或不断减减小它们发生生的可能性。。过程FMEA的开发应从从整个过程的的流程图/风风险评估开始始。流程图应应确定与每个个工序有关的的产品/过程程特性参数。。如果可能，，还应根据相相应的设计FMEA确定定某些产品影影响后果。2003.527第3章PFMEA过程FMEA是一份动态态文件，应在在生产工装准准备之前，在在过程可行性性分析阶段或或之前开始，，而且要考虑虑从单个零件件到总成的所所有制造工序序。在新车型型或零件项目目的制造策划划阶段，对新新过程或修改改的过程进行行早期评审和和分析能够促促进预测、解解决或监控潜潜在过程问题题。过程FMEA假定所设计计的产品会满满足设计要求求。因此，设设计缺陷所产产生的失效模模式不需包含含。过程FMEA并不是依靠靠改变产品设设计来克服过过程缺陷的，，但它要考虑虑与计划的制制造或装配过过程有关的产产品设计特性性参数，以便便最大限度地地保证产品能能满足顾客的的要求和期望望。2003.528第3章PFMEA典型地PFMEA考虑的的大致方向：：加工方法的合合理性（选用用的加工工艺艺与产品的质质量要求应相相一致）加工方法的安安全性（对人人和设备应有有保护作用））安全可靠且稳稳定的生产工工序（工序能能力足够，例例如重要工序序其工序能力力指数CPK≥1.33）质量能力（质质量体系和生生产工艺）最广泛的自检检（尽可能全全面的自检方方案和工具））当前的工序控控制项目及质质量状态是有有透明度维修及排除故故障的部门工艺决策时的的方式及应用用2003.529第3章PFMEA3.1PFMEA的准准备工作PFMEA的的准备工作包包括：建立小组准备必要的资资料,如:过程流程图过程特性矩阵阵表现有的类似的的过程FMEA资料现有的类似的的过程FMA资料特殊过程特性性明细表工程规范PFMEA表表格2003.530第3章PFMEA2003.531第3章PFMEA3.1PFMEA的准准备工作在进行PFMEA之前，，应先填写好好该表格表头头的各项内容容，它们是：：（1）项目名名称：填入所所分析的系统统、子系统或或零件的过程程名称、编号。。（2）车型年年/车辆类型型：填入将使使用/或正被被分析过程影影响的预期的车型型年及车辆类类型。（3）过程责责任：填入主主机厂、部门门和小组名单单，如果知知道还应包括供应应商的名称。。（4）编制者者：填入负责责准备FMEA工作的工工程师的姓名、电话话和所在公司司名称。2003.532第3章PFMEA3.1PFMEA的准准备工作（5）FMEA编号：填填入FMEA文件的编号号，以便于查查询。（6）关键日日期：填入初初次FMEA预定完成的的日期，该日日期不应超过计划划开始生产的的日期。（7）编制日日期：填入编编制FMEA原始稿的日日期。（8）修订日日期：填入最最新修订的日日期。（9）核心小小组：列出被被授权确定和和/或执行任任务的责任部部门和个人姓名（（建议所有参参加人员的姓姓名、部门、电话、、地址等都应应记录在一张张分发表上）。2003.533第3章PFMEA3.2过程程的功能与要要求所谓过程的功功能,是指该该过程或工序序的目的是什什么?例如车车削轴的外径径，将零件A焊接到B零零件上，装配配某总成，淬淬火处理，等等等。如果过程涉及及到数个操作作（如总成装装配），应分分别把这些工工序作为独立立的过程列出出。如把中间间轴装入变速速箱箱体，把把变速箱盖装装上变速箱箱箱体，等。2003.534第3章PFMEA3.3潜在在的失效模式式所谓潜在的过过程失效模式式是指，过程程不能达到过过程功能要求求或过程设计计意图的问题题的表现形式式。一般情况下，，它是指按规规定的操作规规范进行操作作时的潜在的的失效问题，，但由于过程程设计中对技技术与体力的的能力考虑不不足而造成的的失效，或容容易产生误操操作的问题也也是潜在失效效模式考虑的的范围。2003.535第3章PFMEA3.3潜在在的失效模式式失效模式有两两种类型：Ⅰ型：不能完完成规定的功功能，如零件件超差，错错装。Ⅱ型：产生了了非期望功能能：如加工过过程使操作者者或机器受到到伤害、损坏坏，产生有害害气体、过大大的噪声、振振动，过高的的温度、粉尘尘、刺眼的光光线，等等。。2003.536第3章PFMEA3.3潜在在的失效模式式对有非期望功功能的发生的的情况下，应应检查在功能能栏中是否对对非期望功能能的限值已列列出。在考虑过程失失效模式时，，常常使用““零件为什么么会被拒收？？”的思考方方法。如，焊接过程零件件被拒收可能能因为“焊不不透”、“焊焊穿”、“焊焊接后零件变变形”等等，，这些就是潜潜在的失效模模式。一个箱体与箱箱盖装配后被被拒收的潜在在原因是：““不密封”、、“漏装零件件”、“未注注润滑剂”等等。2003.537第3章PFMEA3.3潜在在的失效模式式对于试验、检检验过程，可可能的失效模模式有两种：：接受不合格格的零件和拒拒收合格的零零件。零件被拒收，，既要考虑最最终顾客不接接受，也要考考虑下一道工工序及下游工工序不接受的的问题。如铸铸件的偏差使使机械加工产产生不合格，，使动平衡量量过大等。运用失效链原原理：上游工工序的失效模模式可能是下下游工序的失失效原因，下下游工序的失失效模式可能能是上游工序序失效模式的的后果。2003.538第3章PFMEA3.3潜在在的失效模式式在产品设计FMEA中已已经分析的失失效模式原则则上不需在PFMEA中中重复。但由由于产品设计计中对可制造造性与装配性性考虑的不够够充分，对制制造装配过程程容易产生误误操作的防错错措施考虑不不够充分，而而可能造成过过程失效模式式可以列出。。在FMEA准准备中，应假假定提供的零零件/材料是是合格的。建议把相似过过程的比较和和顾客（最终终用户和后续续工序）对类类似零件的索索赔情况的研研究作为出发发点。此外，，对设计目的的的了解也很很必要。2003.539第3章章PFMEA3.3潜潜在的的失效效模式式以下举举出过过程失失效模模式的的例子子：零件变变形钻钻孔偏偏心铸铸件件气孔孔铸铸件件壁厚厚不均均铸铸件件金属属不足足铸铸件件组织织疏松松锻锻件件裂纹纹淬透层层厚度度不足足零零件表表面硬硬度不不适宜宜（过过硬或或过软软）零零件表表面光光洁度度低外外观观粗糙糙零零件玷玷污零零件件丢失失零零件表表面碰碰伤零零件落落地零零件件腐蚀蚀总成泄泄漏零零件件有毛毛刺定定位错错误少少装装零件件紧紧固不不足调调整不不正确确工工具具在零零件表表面留留下刻刻痕涂涂漆漆表面面泪点点2003.540第3章章PFMEA3.3潜潜在的的失效效模式式由于设设备、、工装装设计计中的的问题题而引引起制制造、、装配配过程程的失失效原原则上上也应应包括括在PFMEA中。。也可可由设设备、、工装装的FMEA来来实施施2003.541第3章章PFMEA3.4潜潜在在的失失效后后果潜在的的失效效后果果是指指该失失效模模式可可能带带来的的对顾顾客的的影响响。顾顾客是是广义义的，，包括括下一一道工工序、、后续续工序序或工工位、、代理理商、、最终终顾客客失效模模式的的后果果还包包括对对过程程本身身有关关组成成的影影响（（如对对操作作者与与设备备，对对环境境的影影响））。描述失失效的的后果果，尽尽可能能采用用表达达顾客客关注注和感感受的的词汇汇。如如：操操作者者眼睛睛受伤伤、零零件破破损将将机器器损坏坏，外外观不不良，，无法法装配配，等等等。。2003.542第3章章PFMEA3.4潜潜在在的失失效后后果对最终终顾客客的影影响应应使用用与产产品性性能有有关的的术语语来描描述，，如噪噪声、、振动动、工工作不不正常常、停停止工工作、、工作作不稳稳定、、操作作力过过大、、异味味、性性能衰衰退、、外观观不良良、褪褪色，，等等等。对下一一道工工序或或下游游工序序的后后果应应使用用过程程、工工序的的性能能术语语来描描述，，如无无法紧紧固，，无法法加工工，无无法装装配，，无法法对中中，无无法焊焊接，，无法法平衡衡，危危害操操作人人、损损坏设设备等等。2003.543第3章章PFMEA3.5严严重重度(S)-后后果严严重性性的评评估严重度度是指指失效效后果果的严严重程程度。。严重度度仅适适用于于失效效后果果。严重度度采用用10分制制进行行打分分。当一个个失效效模式式有若若干可可能的的后果果，严严重重度将将列出出危害害程度度最大大的那那个后后果的的严重重度分分数。。2003.544第3章章PFMEA2003.545第3章章PFMEAQS9000推推荐的的PFMEA严严重度度评价价准则则2003.546第3章章PFMEA3.6失失效模模式重重要性性等级级这里指指的是是被顾顾客（（如三三大汽汽车公公司））定义义的特特殊特特性。。如果果该失失效模模式所所涉及及的过过程特特性属属于特特殊特特性（（如关关键特特性、、主要要特性性、重重要特特性等等），，要用用相应应规定定的符符号在在栏目目中标标出。。详见见DFMEA相相关内内容中中的说说明。。同样，，PFMEA也也是识识别与与确定定特殊殊特性性的重重要工工具。。2003.547第3章章PFMEA小组练练习（（一））描述以以下工工步的的过程程功能能、失失效模模式、、失效效后果果，分分析严严重度度和等等级。。排好导导线位位置，，确保保导线线没有有在螺螺孔柱柱上；；取一往往复轴轴，在在图示示位置置上涂涂油脂脂如图将将组装装好的的转子子插入入定子子，再再将它它们装装入外外壳。。注意意：转转子必必须放放平不不可倾倾斜。。定子子空隙隙中不不可见见转子子叠片片。将红、、黑的的导线线插入入相应应马达达端子子中，，其中中红线线靠近近把手手一面面。2003.548第3章章PFMEA3.7潜潜在的的失效效原因因/机机理所谓的的失效效原因因/机机理是是指使使失效效模式式发生生的原原因，，这些些原因因的消消除，，可以以使失失效模模式得得到纠纠正或或控制制。一个失失效模模式可可能只只有一一个可可能的的原因因，也也能有有若干干个可可能的的原因因，都都应该该考虑虑到。。在考虑虑失效效原因因时，，首先先考虑虑的是是输入入本过过程的的零件件/材材料是是正确确的情情况下下可能能的原原因是是什么么？然然后，，再考考虑由由于输输入资资源的的不正正确的的情况况下可可能的的原因因是什什么？？2003.549第3章章PFMEA3.7潜潜在的的失效效原因因/机机理记住：：上一一道工工序的的失效效模式式可能能是下下一道道工序序的失失效原原因，，下一一道工工序的的失效效模式式可能能是上上一道道工序序失效效模式式的后后果。。误操作作（人人的误误操作作，机机器的的误操操作））是失失效模模式的的可能能原因因之一一。列列表表时，，应明明确记记录具具体的的错误误或误误操作作的情情况（（如，，操作作者未未装密密封垫垫），，而不不应用用一些些含糊糊不清清的词词语（（如，，操作作者错错误、、机器器工作作不正正常））。2003.550第3章章PFMEA3.7潜潜在的的失效效原因因/机机理下面列列举一一些典典型的的过程程失效效原因因：测量数数据不不正确确，焊焊接电电流不不适合合，加加热时时间过过长，，加热热温度度过高高或不不足，，通风风不足足，润润滑不不足，，零件件丢失失，刀刀具调调整错错误，，刀具具易磨磨损，，拧紧紧力矩矩过大大或过过小，，机床床转速速不稳稳定，，定位位错误误，定定位肖肖易磨磨损，，喷咀咀堵塞塞，材材料过过硬或或过软软，板板材厚厚度变变差过过大，，毛坯坯组织织疏松松与气气孔等等等。。2003.551第3章章PFMEA3.7潜潜在在的的失失效效原原因因/机机理理分析析失失效效原原因因的的办办法法，，应应使使用用现现有有类类似似过过程程的的失失效效分分析析资资料料，，同同时时应应用用工工序序上上下下的的关关系系，，应应用用““五五个个为为什什么么？？””方方法法，，应应用用因因果果图图、、排排列列图图等等方方法法。。复复杂杂的的多多问问题题还还可可以以采采用用正正交交试试验验方方法法，，找找出出引引起起失失效效的的主主要要因因素素。。2003.552第3章章PFMEA3.8失失效效模模式式出出现现可可能能性性大大小小的的评评估估―频频度度（（O））频度度是是指指由由某某一一原原因因使使失失效效模模式式发发生生的的可可能能性性大大小小的的评评估估。。(即即具具体体的的失失效效起起因因/机机理理发发生生的的频频率率)频度度的的分分级级重重在在其其含含义义而而不不是是具具体体的的数数值值。。频度度采采用用10分分制制。。2003.553第3章章PFMEA2003.554第3章章PFMEA由可可能能的的失失效效率率为为5/1000件件来来确确定定Ppk值值的的计计算算过过程程演演示示如如下下：：缺陷陷率率=5/1000=0.050.05/2=0.0025除除以以2得得出出高高于于或或低低于于规规范范以以外外的的部部分分使用用““Z””表表查查到到尾尾部部值值为为0.0025所所对对应应的的““Z””值值为为2.81Z=(SL-X)/^σσs式中中X=均均值值SL=规规范范Ppk=min(SLupper-X,X-SLlower)/3^σσs用Z式式替替代代Ppk=Z/3=2.81/3=0.9367≈≈0.94注:当当存存在在有有效效的的统统计计数数据据时时，，FMEA小小组组可可用用以以上上Ppk值值作作为为指指南南,为为确确定定频频度度提提供供帮帮助助。。2003.555第3章章PFMEA3.8失失效效模模式式出出现现可可能能性性大大小小的的评评估估―频频度度（（O））频度度评评估估的的依依据据主主要要参参考考已已有有过过程程或或类类似似过过程程的的统统计计资资料料，，如如过过程程的的Ppk值值，，PPM值值，，故故障障率率等等。。对对于于无无历历史史资资料料参参考考的的过过程程，，根根据据小小组组的的经经验验，，工工程程判判断断来来估估计计。。2003.556第3章章PFMEA3.9现现行行过过程程控控制制所谓谓现现行行的的过过程程控控制制是是指指目目前前采采用用的的防防止止失失效效模模式式及及其其原原因因发发生生，，或或降降低低其其发发生生的的可可能能性性，，或或在在过过程程中中探探测测这这些些失失效效模模式式以以采采取取措措施施防防止止不不合合格格品品产产生生或或流流入入下下游游工工序序的的措措施施。。这些些控控制制可可以以是是诸诸如如防防失失误误/防防错错、、统统计计过过程程控控制制（（SPC））或或过过程程后后的的评评价价，，等等。。评评价价可可以以在在目目标标工工序序或或后后续续工工序序进进行行。。2003.557第3章章PFMEA3.9现现行行过过程程控控制制有两两类类过过程程控控制制可可以以考考虑虑：：预防防：：防防止止失失效效的的起起因因/机机理理或或失失效效模模式式出出现现，，或或者者降降低低其其出出现现的的机机率率。。探测测：：探探测测出出失失效效起起因因/机机理理或或者者失失效效模模式式，，导导致致采采取取纠纠正正措措施施。。如果果可可能能，，最最好好的的途途径径是是先先采采用用预预防防控控制制。。如如采采取取有有效效的的防防错错设设计计，，防防止止错错装装、、漏漏装装发发生生（（错错装装、、漏漏装装情情况况下下，，过过程程不不能能进进行行））。。假如如预预防防性性控控制制被被融融入入过过程程意意图图并并成成为为其其一一部部分分，，它它可可能能会会影影响响最最初初的的频频度度定定级级。。2003.558第3章章PFMEA3.9现现行行过过程程控控制制常用用的的防防错错方方法法：：导向向/参参考考/干干预预销销限位位开开关关/微微动动开开关关计数数器器序列列限限制制显示示递递送送斜斜道道停止止器器/门门传感感器器2003.559第3章章PFMEA3.9现现行行过过程程控控制制现行行过过程程控控制制探探测测，，包包括括两两种种不不同同深深度度的的方方法法：：第一一种种控控制制方方法法是是找找出出失失效效的的原原因因/机机理理，，从从而而找找出出纠纠正正措措施施。。例例如如，，通通过过初初始始过过程程能能力力研研究究，，找找出出变变差差的的特特殊殊原原因因，，从从而而采采取取措措施施，，使使过过程程受受控控。。利利用用排排列列图图法法，，找找出出造造成成缺缺陷陷与与拒拒收收的的主主要要原原因因，，次次要要原原因因，，采采取取措措施施。。第二二种种控控制制方方法法是是查查明明失失效效模模式式。。例例如如利利用用产产品品的的最最终终检检验验（（抽抽样样检检验验或或100%检检验验））查查出出缺缺陷陷（（即即失失效效模模式式）），，再再采采取取纠纠正正措措施施。。2003.560第3章章PFMEA3.9现现行行过程程控制制使用现现行过过程控控制探探测方方法时时，应应优先先采用用第一一种方方法。。依靠靠检验验，剔剔除不不合格格品，，或对对不合合格品品采取取返工工的过过程控控制方方法是是一种种事后后措施施，它它承认认会产产生不不合格格，也也就是是承认认浪费费。抽抽样检检验还还有相相当的的风险险。从从这点点考虑虑，在在过程程中控控制措措施采采取的的越早早越好好。一旦确确定了了过程程控制制，评评审所所有的的预防防措施施以决决定是是否有有需要要更改改的频频度数数。2003.561第3章章PFMEA3.10过过程控控制方方法有有效性性的评评估-探测测度(D)探测度度是指指零件件在离离开该该制造造工序序或装装配工工序之之前,采用用上述述探测测控制制方法法找出出失效效模式式的可可能性性的大大小。。探测度度的最最初定定级将将以探探测失失效起起因/机理理或探探测失失效模模式的的过程程控制制为基基础。。探测度度是一一个在在某一一FMEA范围围内的的相对对级别别。为为了获获得一一个较较低的的定级级，通通常计计划的的过程程控制制必须须予以以改进进。探测度度也是是用1~10分分来评评估，，分数数越高高，表表明过过程控控制方方法有有效性性差。。2003.562第3章章PFMEA2003.563第3章章PFMEA3.10过过程控控制方方法有有效性性的评评估-探测测度(D)随机抽抽查，，很容容易让让个别别缺陷陷遗漏漏过去去，这这种方方法不不能改改善探探测度度。以以统计计原理理的抽抽样检检测则则是有有效改改善探探测度度的措措施，，增加加样本本容量量和抽抽样频频率都都有助助于改改善探探测度度。要区别别频度度和探探测度度的概概念，，不要要因为为频度度低就就自动动地假假定探探测度度值也也低（（如当当使用用控制制图时时）。。但是是，一一定要要评定定探测测发生生频度度低的的失效效模式式的过过程控控制的的能力力或者者是防防止它它们在在过程程中进进一步步发展展的过过程控控制的的能力力。2003.564第3章章PFMEA3.10过过程控控制方方法有有效性性的评评估-探测测度(D)在没有有十分分有效效的预预防和和第一一种探探测控控制方方法的的情况况下，，有时时要采采用100%检检验的的办法法。但但是，，这种种方法法不但但成本本高，，而且且也不不一定定是绝绝对把把握的的。它它会受受到测测量系系统变变差的的影响响。100%目目视检检查法法还受受到人人的判判断能能力的的影响响，以以及失失效模模式性性质是是否易易于用用目视视方法法发现现。因因此，，也不不能认认为100%检检查就就具有有高的的探测测度。。2003.565第3章章PFMEA3.11潜潜在失失效模模式的的综合合风险险评估估――――风险险顺序序数RPN风险顺顺序数数是S、O、D的综综合。。在QS9000FMEA手手册中中，采采用RPN＝SXOXD的连连乘计计算方方法。。RPN在1－1000之之间。。RPN越越高，，意味味着风风险越越大，，它可可以提提供我我们对对问题题的轻轻重缓缓急进进行排排序，，对RPN大的的失效效模式式优先先采取取纠正正措施施，以以减少少它的的风险险。记住：：在一一般实实践中中，不不管RPN的结结果如如何，，当严严重度度S高高时(≥8)，，应该该特别别加以以注意意。2003.566第3章章PFMEA3.11潜潜在失失效模模式的的综合合风险险评估估――――风险险顺序序数RPNRPN值的的经验验界限限，将将根据据企业业的经经验来来判断断。如如，有有的企企业将将RPN划划成三三个线线：红线：：RPN=125（（相当当于5×5×5），，风险险严重重黄线：：RPN=64（（相当当于4×4×4），，风险险较大大绿线：：RPN=27（（相当当于3×3×3），，风险险较小小2003.567第3章章PFMEA练习（（二））完成失失效原原因/机理理、频频度、、现行行控制制方法法、探探测度度和风风险顺顺序数数的分分析。。2003.568第3章章PFMEA3.12建建议议措施施当失效效模式式的RPN估计计完成成后，，则应应按其其大小小次序序以及及失效效模式式的严严重度度来考考虑纠纠正措措施，，以降降低S、O和D。在所有有情况况下,如果果失效效模式式的后后果会会危害害制造造/装装配人人员，，就应应该采采取纠纠正措措施，，通过过消除除或控控制其其起因因来阻阻止失失效模模式的的发生生；或或者明明确规规定适适当的的操作作人员员保护护措施施。2003.569第3章章PFMEA3.12建建议议措施施降低S，只只有通通过修修改设设计（（包括括产品品设计计与过过程设设计））才能能实现现。例例如，，改变变复杂杂铸件件的设设计与与铸造造过程程，消消除铸铸造中中的某某种失失效模模式。。为减少O（（即减少失失效发生的的可能性）），也需要要改进产品品与过程的的设计。例例如采取防防错设计，，减少误操操作的可能能性。采取取统计过程程控制（SPC）预预防失效的的发生。2003.570第3章PFMEA3.12建建议措施施为减少D（（即增加探探测（失效效）的可能能性），仍仍然需要改改进过程或或设计。用用提高检测测力度来达达到产品质质量的改善善，虽然能能一定程度度降低O，，但一般说说来是不经经济的，效效果较差的的控制方法法。100%检验的的有效性也也要具体分分析，一般般只能作为为临时性措措施。应避避免采用随随机抽样和和100%检验方法法。采取措施的的重点应放放在预防缺缺陷发生（（也就是降降低频度））上，而不不是探测它它们。如采采用统计过过程控制（（SPC））和改进过过程的方法法，而不采采用随机质质量检查或或相关的检检查。2003.571第3章PFMEA3.12建建议措施施当失效模式式的原因不不清楚时，，应采用试试验设计，，因果图等等方法，找找到失效模模式的原因因，从而采采取针对失失效模式原原因的控制制措施。采用统计过过程控制（（SPC）），把重点点放在预防防失效的发发生，而不不是放在产产生缺陷后后将之检测测出来。2003.572第3章PFMEA3.12建建议措施施PFMEA的重点放放在过程设设计本身，，不要过多多依赖于产产品设计的的修改来解解决问题。。但是，也也要考虑产产品设计中中有关可制制造性与装装配性的问问题，降低低过程变差差对产品特特性的敏感感性。依靠靠同步技术术和小组的的努力，使使产品设计计与过程设设计最好的的协调，降降低成本，，满足顾客客的需要与与期望。对所建议的的措施落实实责任和实实施日期，，并进行有有效的跟踪踪。2003.573第3章PFMEA3.12建建议措施施以下图表说说明了设计计措施、工工艺措施和和质保措施施对风险评评估因素的的影响。2003.574第3章PFMEA3.12建建议措施施设计措施：：如果对产产品的设计计进行更改改，那么产产品的结构构和功能也也有可能发发生改变，，相应的工工艺亦应发发生改变，，由此缺陷陷出现的概概率和缺陷陷的严重性性以及发现现缺陷的概概率亦就发发生改变。。工艺措施：：采取工艺艺措施后，，零件的结结构和功能能并没有改改变，所以以可能出现现的缺陷的的严重性亦亦不会发生生改变，但但缺陷出现现的概率和和发现缺陷陷的概率却却会发生改改变。质保措施：：质保措施施的改变，，并不会改改变其结构构和功能，，而仅仅只只会改变发发现缺陷的的概率。2003.575第3章PFMEA3.13对对被采采用的措施施的评价在对所建议议的措施实实施后，小小组将根据据实施的结结果，确定定应采用的的旨在降低低S、O、、D的措施施。并将之之记录下来来，重新评评估S、O、D和计计算RPN。如果满足要要求，则应应将采用的的措施反映映到质量控控制计划及及有关的文文件中。如如果仍未满满足要求，，则要考虑虑新的一轮轮建议措施施，重复上上述步骤，，直到可接接受为止。。2003.576第3章PFMEA3.13对对被采采用的措施施的评价评估剩余风风险可以从从以下三方方面考虑：：事先预计的的先假设所建建议的措施施一一落实实，来评估估一下剩余余风险，优优先指数，，由此可达达到何种程程度？阶段预计的的经过一段时时间落实再再评定一下下，有关的的措施对风风险评估是是否有所改改善—即即措施的有有效性。结束阶段在所有措施施实施后，，再评估一一下，这些些措施使最最终结果起起了什么样样的变化，，在最终评评估时，建建议设想一一下，确定定是否所有有的措施都都实施，同同时为了收收集实践经经验，并要要指明由工工艺过程的的检查活动动转换到““FMEA—有效性性评定”这这一专门模模式的可能能性。2003.577第3章PFMEA3.14跟跟踪建议措施的的落实是重重要的。PFMEA是一个动动态文件，，随着设计计的修改和和过程的完完善，PFMEA也也要进行不不断的修订订与完善。。它应体现现最新设计计及改进措措施的情况况，包括产产品正式投投产之后的的改进活动动。2003.578第3章PFMEA3.15PFMEA检查查表2003.579FMEA潜潜在失效效模式及后后果分析第4章章总总结2003.580第4章总总结4.1FMEA起何何作用用?在连续的思思考和工作作过程中，，FMEA的一些优优点可提纲纲擎领地阐阐述如下：：其严密的系系统要求作作出建设性性评估并