QC基础知识培训zhieer

QC基础知识培训曹柯2005.101主要内容QC简介各步骤的注意要点常用工具的使用方法总结2第一部分QC简介PDCA循环QC流程常用统计工具各步骤使用的工具3QC简介——PDCA循环PDCA循环(戴明环-Demingcycle，休哈特环-Shewhartcycle)是一种有效的持续改进的工作思路，普遍适用于各种场合。QC十大步骤是PDCA循环的扩展。D（do-实施）与A（action-处理）的区别：实施：往往是进行小规模的试验，其 效果不一定能长久地持续处理：基于试验的结果所采取的稳定 的、长久的对策P：plan计划D：do实施A：action处理C：check检查PDCAPDCAPDCAPDCAPDCAPDCAPDCA4QC简介——QC流程选择课题现状调查原因分析目标设定确定要因制定对策实施对策检查效果巩固措施总结与遗留问题达标是否PACD改进型活动流程创新型活动流程选择课题现状调查制定活动计划目标设定制定对策/最佳方案制定实施计划实施对策检查效果巩固措施总结与遗留问题达标是否PACD5QC简介——QC流程选择课题现状调查原因分析目标设定确定要因制定对策实施对策检查效果巩固措施总结与遗留问题各步骤的目的与相互之间的承接关系确定今后一段时间要解决的问题掌握问题的严重程度，找到问题的症结（关键点）所在针对调查中找到的症结，进行初步的原因分析（末端因素）根据现状调查的结果确定努力的方向，为检查效果提供依据对各个末端因素进行鉴别，找到真正的主要原因针对上一步骤中找到的主要原因，逐一制定对策（对策表）按对策表的计划实施检查上述对策是否有效，确定是否需要开展二次循环维持效果，防止问题再发生为下一次活动总结、积累经验，确定下一阶段要解决的问题6对策表QC简介——常用工具常用的统计工具水平对比法头脑风暴法流程图优选法正交试验设计法分层法调查表排列图因果图散布图直方图控制图系统图关联图亲和图矩阵图矢线图PDPC法矩阵数据分析法折线图柱状图饼分图雷达图甘特图其它方法老七种工具新七种工具简易图表“两图一表”7QC简介——各步骤使用的工具各步骤常用的工具备注：●表示特别有效；○表示有效。旧七种工具新七种工具其它方法分层法调查表排列图因果图直方图控制图散布图系统图关联图亲和图矩阵图矢线图PDPC法矩阵数据分析法简易图表正交试验设计法优选法水平对比法头脑风暴法流程图选择课题●●●○○○●○●现状调查●●●○○○●○○目标设定○●●原因分析●●●●确定要因○○●制定对策○○○○●○○○●○对策实施效果检查○○○○○●○巩固措施○○●○总结与遗留问题●8 报告整理 发表第二部分各步骤注意点 选题 现状调查 目标设定 原因分析 要因确定 对策制定与实施 效果检查 9选题来源上级的指令下工序、顾客的投诉影响质量水平目标和事业计划目标达成的问题不影响指标，但对班组日常工作造成困绕的问题规模宜小不宜大（符合现场QC小组的特点）开展活动的时间比较分散选题更加灵活活动周期短对技术的要求不会太高，减少小组对其他人的依赖各步骤的注意要点——选题10命题方方式总的要要求———简简洁、、明确确地提提出要要解决决的问问题几个以以往出出现过过的课课题名名称“创优优美环环境，，做优优秀员员工””“说得得好听听、笑笑得好好看———搞搞好接接应服服务，，树立立列车车形象象”“提高KRFH生产产节拍”“提高GCCJ机种种流出不良良率”“调整装配配工艺，降降低生产节节拍”各步骤的注注意要点——选题大而无当的口号式命题空洞无物的口号式命题“对策+目目的”的快快讯式命题题三段式结构：□□

△△

○○处理的方向要解决的对象要解决的问题错误的描述错误的描述最好的命题题方式———三段式结构构提高乘乘客的的服务务满意度缩短KRFH机种的的生产节节拍提高KRFH机种的的生产能能力降低GCCJ机种的的流出出不良率缩短KSB机种的的生产节拍拍11选题理由背景：对于于活动本身身而言，不不需要太关关注背景。。但是：如果需要发发表，则应应向评委简简单介绍产产品、工艺艺等相关内内容；如果是外出出发表，可可适当介绍绍公司，但但亦以简洁洁为上。理由的陈述述：突出实实际水平与与要求之间间的矛盾生产能力与与年度生产产计划之间间的矛盾质量水平与与目标之间间的矛盾生产费用与与成本目标标之间的矛矛盾可以考虑一一些“不可可推辞”的的理由（如如上级要求求进行的指指令性课题题、下工序序或顾客的的要求）各步骤的注注意要点——选题12案例1（减少女部部装组迟交交考勤卡问问题）案例2（提高男部部装全机种种转换时间间）结论：从排排列图表中中可知，各各机型转换换时间过长长，严重影影响生产。。各步骤的注注意要点——现状调调查没有找到关关键点，太太薄弱采用了柱状状图，表达达很直观没有结论，，是无用的的调查有结论，但但没有找到到关键点，，不能带出出后续的调调查内容13案例3（提高KSB曲轴箱箱漏气的检检修率）各步骤的注注意要点——现状调调查有结论，是是有效的调调查能够找到关关键点，可可以带出后后续的调查查内容100%33%33%33%曲轴箱漏气电异音变速箱漏气其它10931004900342项目下机台数比例%进排气门漏23723.61油尺漏34634.47气密检查合格17517.43枢轴螺栓漏15115M12螺栓漏272.7右箱油道堵漏313.1气缸盖罩漏131.29右盖结合面漏242.4结论：进排排气门漏、、油尺漏、、气密检查查合格比例例最高，是是曲轴箱漏漏气的主要要组成部分分。结论：从排排列图可看看出电异音音比例最高高，但此项项目已有专专人跟进，，因此我们们将KSB曲轴箱漏漏气作为改改进方向。。14现状调查的的注意事项项现状调查的的目的是找找出问题的的关键点，为原因分分析做准备备分层法是寻求关键键点的有效效方法（通通过5M1E原则和和缺陷内容容及发生部部位等分层层）每一步调查查都应该有有一个明确的结论论使用的数据据要注意可可比性，如如时间的限限制，以及及“25件件/月”之之类的描述述各步骤的注注意要点——现状调调查15可行性分析析：1.有科领领导对QC小组开展展的大力支支持。2.小组成成员都是经经验丰富的的维修成员员组成。相信我们会会完成挑战战。案例提高KSB曲轴箱漏漏气的检修修率（现状状调查中发发现曲轴箱箱漏气比例例较高）各步骤的注注意要点——目标设设定可行性分析析完全是主主观猜想设定的目标标与与课题题不一致16目标设定的的注意事项项设定的目标标要与课题对应，而不不是与通过过现状调查查找到的问问题点对应应目标一定要要量化可行性分析析：对比法与历史最好好的水平做做对比与同行业企企业、兄弟弟科室、同同种工艺的的生产线的的水平做对对比推算法———对于现状状调查中找找到的关键键点，估计计可以解决决多少，由由此推算对对整个问题题的改善程程度上级或顾客客的要求各步骤的注注意要点——目标设设定17案例提高KSB曲轴箱漏漏气的检修修率（现状状调查时已已找到进排排气门漏、、油尺漏等等三个问题题点）各步骤的注注意要点——原因分分析末端因素分分解不彻底底分类错误气密机故障多人机物环曲轴箱维修率低找工具时间长操作不熟练备件不足不遵守作业标准表光线不足设备摆放不合理法地方狭窄制作备件时间长培训不足取机油距离远逻辑错误主箭头所指指的应该是是现状调查查中找到的的问题点有几个问题题点就做几几个因果图图18原因分析的的注意事项项不管使用关关联图、系系统图还是是因果图，，都必须针针对问题点来开展（如如果原因分分析直接针针对课题，，就说明要要么现状调调查不充分分，不能提提供一个分分析原因的的关键点；；要么原因因分析找错错了对象，，走回头路路）在此阶段常常见的错误误多数都是是工具使用不不当分析要充分分、彻底，，尽量避免免“第二二次PDCA循环””。5M1E每一方面都都要考虑。。如果使用因因果图或关关联图，切切记一个图只能能针对一个个问题点开开展。如果有多多个问题点点，则需要要使用多个个图来开展展。小组成员有有时难以决决定采用因因果图、系系统图还是是关联图。。三种工具具的选择需需要根据具具体情况而而定。各步骤的注注意要点——原因分分析19案例——降低KSB废品品率（在原原因分析过过程中已找找到8个末末端因素））各步骤的注注意要点——要因确确认比较好的确认方式：末端因素确认内容确认方法确认标准事实描述判断负责人地点完成日期照明效果不好检修区照度使用照度计300LUX350LUX次因×××维修区×月×日缺乏数据支支持因果关系没没讲清楚序号末端因素论证论证结果1操作不熟练检修人员都经过培训考核次因2设备摆放不合理工具摆放不分清，使用时要花时间寻找；加油机离维修区10多米，来回要2分钟要因3气密机故障多造成动作重复，但所花时间不多次因4拿零件时间长维修区没有备件，离现场又远要因5不遵守作业标准表维修区不如流水线系统，操作比较简化，但效果是一样的次因6环境狭窄属实，但影响不大次因7照明效果不好不是很明显，影响不大次因未对所有末末端因素逐逐个确认没有总结，，确认的思思路不清晰晰确认的不是是末端因素素20要因确认的的注意事项项确认的内容容不仅仅是是末端因素素是否存在在，还要确确认末端因因素与关键键点之间的的因果关系判断末端因因素的原则则，绝对不不是看它是是否好解决决逐条确认，尽量避免免因遗漏而而进行“第第二次PDCA循环环”确认的程序序参照要因因确认表确认的方法法：定量的分析析，可以使使用散布图图等工具使用视频、、动画等工工具在现场进行行再现试验验切忌使用““讲道理””式的主观观论证各步骤的注注意要点——要因确确认可以不采用用表格的形形式21对策制定的的注意事项项针对每一个个主要原因因都要根据据5W1H的原则制定定对策表例如“提高高部装组生生产快讯采采纳率”的的对策：对策和措措施是不不同的概概念。对策相对对比较抽抽象，措措施更加加具体目标应尽尽可能量化可以先排除无无法采取取对策的的要因对策实施施的注意意事项小组的技技术含量量往往就就体现在在这一阶阶段，所所以在这这里应该该突出小小组在实实施过程程中的困难以及付出出的努力，以此打打动评委委往往需要要借助于于动画、、视频等等工具，，以更直观地表表达对策策前后的的变化各步骤的的注意要要点——对策制定定与实施施序号主要原因对策What措施How目标Why负责人Who地点Where完成日期When1主题切入点不准指导员工撰写开展协作培训稿件深入剖析，切入点准确李加韶温劭智——04.11协助员工改稿由专人预审22效果检查查的注意意事项小组的目目标是否否达成，，主要取取决于之之前的各各个环节节是否严严密如果在目目标设定定时还制制定了分分目标，，那么在在效果检检查过程程中要对对分目标标和总目目标都进进行检查查，并注注意总目目标与分分目标是是否脱节节经济效益益的核算算要实在在，计算算范围一一般只限限于活动期（包括巩巩固期））各步骤的的注意要要点——效果果检查不用太重重视经济济效益。。小组开开展QC活动的的主要目目的是达达到设定定的目标标，经济济效益只只是附属属的成果果（若活活动本身身的目标标就是经经济效益益的除外外）23报告整理理的注意意事项严格按活活动程序序整理（（注意不不要遗漏漏活动计划划）用数据、、图表说说明问题题。区分轻重重。那些曾曾经搜集集、但对对分析问问题没有有作用的的数据要要舍得剔剔除，腾腾出篇幅幅来重点点突出小小组的困困难和努努力少用专业业词汇。。不得已已使用时时要注意意解释其其含义若用来发发表，简简单介绍绍涉及的的产品和和工艺有有助于评评委加快快理解速速度各步骤的的注意要要点——报告告整理24发表的注注意事项项发表前一一定要多次演练，辅助人员要要配合好节奏奏语速——一般般以13~14分分钟为宜面对提问：评委对内容不不清晰时，尽尽可能详细地地向其解释评委提出的问问题回答不了了时，适当回回避问题评委指出明显显的错误时，，谦虚承认，，并表示在下下次活动中避避免有些问题需要要慎重考虑，，这时要想办办法获得整理理思路的时间间各步骤的注意意要点——发表25第三部分常常用工具调查表排排列图因果图系系统图关联图散散布图分层法简简易图表26常用工具———调查表（Checksheet）适用场合调查生产现场场不合格（缺缺陷内容、缺缺陷部位、缺缺陷原因，等等等）数量和和比例。一般般可以根据其其结果生成、、柱状图、饼饼分图、排列列图、散布图图等其它图表表。注意点制表前先想清清楚自己需要要什么信息，，根据这些信信息来编排表表格的纵列、、横排内容一般把要观察察的项目竖列列在检查表左左侧适当地设计表格，可以使调查查表看起来更更加简洁、清清晰和直观27对总检岗位的的节拍进行分分解，连续测测量5次常用工具———调查表（Checksheet）5″26″2″8″8″12″2″结论：前大灯支架校校正时间是节节拍长的主要要问题点案例（降低前大灯灯支架校正时时间）前大灯支架校校正放进夹具脚踏杆校正转身中心横板校正正后脚踏支架校正转身5″32″2″8″8″11″2″前大灯支架校校正放进夹具脚踏杆校正转身中心横板校正正后脚踏支架校正转身5″30″2″8″8″12″2″前大灯支架校校正放进夹具脚踏杆校正转身中心横板校正正后脚踏支架校正转身5″34″2″7″8″11″2″前大灯支架校校正放进夹具脚踏杆校正转身中心横板校正正后脚踏支架校正转身5″27″2″8″8″12″2″前大灯支架校校正放进夹具脚踏杆校正转身中心横板校正正后脚踏支架校正转身28常用工具———调查表（Checksheet）步骤1#2#3#4#5#平均比例放进夹具5555557.6%前大灯支架校正263230342729.845.0%转身2222223.0%脚踏杆校正888787.811.8%后脚踏支架校正88888812.1%中心横板校正121112111211.617.5%转身2222223.0%合计636866696466.2100%改良后的调查查表结论：前大灯支架校校正时间是节节拍长的主要要问题点29常用工具———排列图（帕累托图-Paretochart）适用场合将一系列原因因（需要改进进的质量项目目），按其重重要性进行排排列，从而找找出关键的原原因，并显示示每个改进项项目对整个质质量问题的影影响。制图步骤确定要用排列列图表达的内内容(不良件件数、金额等等等)。常常常根据调查查表的结果生生成排列图。。画出横坐标，，用方框表示示项目绝对值值，按递减顺顺序排列。数数量最少的几几个归并为““其它”。在横坐标两端端画两个纵坐坐标。左纵坐坐标高度与所所有项目绝对对值总和相等等，右边的纵纵坐标高度与与左纵坐标相相等，并将其其高度设为100%。从左至右累加加每个项目的的百分比，并并据此画出累累计的频率曲曲线。图表完成，开开始确定对质质量改进最重重要的项目。。20%40%60%80%100%1020304050频数（件）ABCDE其它50%70%84%90%94%25107323频率（%）30常用工具———排列图（帕累托图-Paretochart）案例连续对100台车架的前前大灯支架在在总检夹具上上的状态进行行观察分析，，并绘制排列列图偏后偏前偏左偏右偏下偏上48248105548%72%80%90%95%100%频率（%）频数（件）80%60%40%20%10080604020违反“逐步降降低”的原则则第一段折线端端点脱离了方方框两侧坐标轴没没有对齐31常用工具———排列图（帕累托图-Paretochart）注意点注意左右坐标标对齐。从左至右，除除了“其它””外，方框一一定是越来越矮的，折线也越来越平缓。第一段折线的的端点一定和和第一个方框框等高。为避免横轴过过长，不太重重要的项目可可以全部纳入入“其它”项项。帕累托原理：关键的少数和和次要的多数数二八法则：80%的问问题是由20%的原因导导致的20%40%60%80%100%1020304050频数（件）ABCDE其它50%70%84%90%94%25107323频率（%）32常用工具———因果图(鱼骨图、特特性要因图、、石川图)适用场合根据结果逆向向寻找可能的原因。可以以用来组织头头脑风暴的会会议，并对观观点进行分类类。制图步骤简要描述要分分析的问题点点，列在图表表区域的右侧侧。用一个横向的的长箭头指向向问题点，并并由长箭头按按5M1E的的原则派生出出几个分箭头头。根据分箭头的的内容寻找下下一层次的原原因，并画在在相应的箭头头上。重复第三步，，直至找到最最末端的因素素。人机物法环测问题点33气密机故障多人机物环找工具时间长操作不熟练备件不足不遵守作业标准表光线不足设备摆放不合理法地方狭窄制作备件时间长培训不足取机油距离远常用工具———因果图(鱼骨图、特特性要因图、、石川图)没有指出问题题点案例针对课题“提高KSB曲曲轴箱漏气的的检修率”展开的因果果图：末端因素分解解不彻底分类错误逻辑错误34常用工具———因果图(鱼骨图、特特性要因图、、石川图)注意点主箭头所指的的应该是现状状调查中找到到的关键点，而不是课题题因果图只能用用于单一目标的推进因果关系分清楚：箭头头的方向永远远是原因指向向结果一定要分解到到末端因素可以让一些组组外的员工来来检查因果图图，可以获得得新的观点QC小组的成成员往往有这这样的疑惑：：有些末端因因素不知道应应该归入5M1E中的哪哪一个。建议议按以下两种种方式来处理理：遵从逻辑关系系：末端因素素从哪个项目目推导出来，，就归入到该该项目直觉判断：当当因果图只是是用来归纳小小组成员的观观点时，你的的直觉认为应应该把它放在在哪里，那么么就把它放到到哪里。判断末端因素素的标准：可以直接制定定对策MAN： 人 MACHINE： 机器METERIAL： 材料 METHOD： 方法MEASURE： 测量 ENVIROMENT：环境5M1E35常用工具———系统图（树图图-Treediagram））适用场场合用来表表示某某个质质量问问题与与组成成要素素之间间的关关系，，使人人的思思维从从广泛泛的、、抽象象的现现象转转入到到特定定的、、具体体的要要素。。形式宝塔型型侧向型型主题主要类型组成要素子要素主题主要类型组成要素子要素QC活活动中中常用用侧向向型36常用工工具———系系统图图（树图图-Treediagram））制图步步骤简要地地描述述要研研究的的问题题点。。确定问问题点点的主主要层层次，，针对对主要要层次次确定定其组组成要要素、、子要要素。。问题点点放在在左侧侧方框框内，，组成成要素素、子子要素素则从从左到到右依依次排排列。。根据逻逻辑关关系，，用线线条将将问题题点、、要素素、子子要素素连接接起来来。注意点点系统图图一般是是单目目标的，即即一个个质量量问题题用一一张系系统图图。确定主主要类类别时时可以不不遵循循5M1E的原原则，直接接根据据具体体的质质量问问题或或逻辑辑关系系来确确定。。有时一一个项项目可可能会会与前前一层层次的的多个个项目目有关关，这这是正正常的的。常常采采用头头脑风风暴法法来确确定37常用工工具———关关联图图（Relationsdiagram））适用场场合当影响响因素素错综综复杂杂时，，可用用来表表达结结果和和各因因素之之间的的关系系制图步步骤确定要要分析析的问问题，，用方方框圈圈起来来。通过过头头脑脑风风暴暴法法充充分分寻寻找找可可能能产产生生问问题题的的因因素素。。用用椭椭圆圆圈圈起起各各因因素素。。使用用箭箭头头来来表表达达各各因因素素之之间间和和因因素素与与问问题题之之间间的的因因果果关关系系。。层层层分分析析，，直直至至找找到到末末端端因因素素。。问题1问题21211123465131078914161538常用用工工具具————关关联联图图（Relationsdiagram））注意意点点可以以用用来来分分析析一一个个以以上上的的问问题题点点15~50个个因素素是是理理想想的的范范围围（（包包括括末末端端因因素素和和中中间间因因素素））画箭箭头头时时，，其其方方向向永永远远是是原因因指指向向结结果果识别别末末端端因因素素的的方方法法：：箭箭头头只只出出不不进进一定定会会有有一一些些因因素素指指向向两两个个或或以以上上结结果果在末末端端因因素素中中，，输输出出箭箭头头最最多多的的有有可可能能是是主主要要原原因因。。但但这这不不是是绝绝对对的的判判断断标标准准，，现现场场验验证证仍仍然然是是必必要要的的。。问题1问题21211123465131078914161539常用用工工具具————关关联联图图（Relationsdiagram））案例例：：试从从右右图图中中找找出出问问题题点点和和末末端端因因素素，，并并说说明明理理由由⑨线夹不良①机种切换后精度达不到要求⑦自检工作没做足⒁焊接顺序不正确④员工技能低⒂焊接参数过大②设备老化⑥外协件不合格⑾装夹不良③设备的定位部位磨损⑤没按工艺要求操作⑧锁支架内有焊屎⒀校正时打脱⑿M6螺母脱焊⑩设备的影响⒃GCCJ流出不良高40常用用工工具具———因因果果图图、、系系统统图图、、关关联联图图的的选选择择工具适用的问题原因之间的关系展开层次直观性因果图单一问题没有交叉影响一般不超过四层能够清晰地表达出逻辑关系系统图没有限制关联图单一问题和多个问题皆可原因之间互相缠绕，部分原因可能把多个问题纠缠在一起没有限制不够直观，但能表达出复杂的逻辑关系注：：事实实上上，，在在因因果果图图和和系系统统图图中中也也有有可可能能一一个个原原因因对对应应几几个个上上一一层层次次的的原原因因。。但但是是，，就就表表达达形形式式而而言言，，在在系系统统图图中中尚尚可可以以通通过过连连线线的的方方式式表表达达，，因因果果图图却却只只能能表表达达一一一一对对应应的的关关系系。。因果果图图（（鱼鱼骨骨图图））系系统统图图（（树树图图））关关联联图图人机物法环测问题点问题1问题21211123465131078914161541适用用场场合合使用用因因果果图图、、系系统统图图、、关关联联图图找找到到一一些些末末端端因因素素后后，，可可用用散散布布图图来来判判断断末末端端因因素素和和结结果果之之间间是是否否存存在在客客观观的的因因果果关关系系制图图步步骤骤将需需要要分分析析的的一一对对因因素素和和结结果果，，通通过过试试验验搜搜集集一一系系列列数数据据（（可可先先用用调调查查表表记记录录））画出出纵纵横横坐坐标标，，分分别别表表示示因因素素和和结结果果根据据调调查查表表中中的的数数据据描描点点根据据点点子子云云分分布布状状况况，，对对比比以以下下典典型型图图例例，，即即可可判判断断因因素素和和结结果果之之间间的的关关系系若分分布布倾倾向向不不明明显显，，可可按按象象限限法法和和相相关关系系数数法法来来进进一一步步判判断断常用用工工具具————散散布布图图（Scatterdiagram））强正相关强负相关弱正相关弱负相关不相关42序号淬火温度(℃)硬度(HRC)序号淬火温度(℃)硬度(HRC)181047168104428905617850533850481888054484045198805758505420840506890592184052787050228705388605123830519810422483045108205325820461182048268805412860552783046138705528860521483049298605015820443084049常用用工工具具————散散布布图图（Scatterdiagram））注意意点点即使使是是强强相相关关，，也也不不能能轻轻易易认认为为两两个个变变量量是是因因果果关关系系，，除除非非其其中中一一个个已已肯肯定定是是末末端端因因素素。。如果果散散布布图图表表明明变变量量之之间间不不相相关关，，也也不不能能轻轻易易认认为为两两个个变变量量没没有有因因果果关关系系，，要要考考虑虑数数据据是是否否应应该该分分层层。。适用于对对因果关关系做初步判断断，为以后后的分析析提供思思路，而而不是用用来确认认因果关关系43适用场合合当数据来来自不同同的数据据源（不不同的班班组、时时间、批批次、设