2022年我国钢铁行业现瓶颈原因及做法分析

年我国钢铁行业现瓶颈原因及做法分析钢铁行业始终以来是能耗大户，尽管近年来我国钢铁企业吨钢能耗持续下降，但仍旧存在能源使用不合理的问题。尽管吨钢能耗持续降低，但吨钢耗电量不降反升，成为制约钢铁工业进展的瓶颈。那么造成这样的缘由是什么呢？我们一起去看看吧！以下是2022年我国钢铁现瓶颈缘由及做法分析：

第一，对设备效率重视不够

国内中小型钢铁行业普遍为粗放式进展方式，对设备节能意识不强。在设备选购过程中设备价格和牢靠性一般作为首要的指标考虑。目前钢厂大部分风机的运行效率在50%—70%范围内，而国际上先进风机的效率普遍在85%左右;有很大比例的风机功率与系统不匹配，“大马拉小车”现象严峻;变频风机还未得到全面推广和使用。究其缘由，首先，企业对节能的经济价值熟悉不足，并未理解选用高效率设备尽管前期投入增加但降低了生产成本;其次，设备供应企业间恶性竞争，压低价格的同时不注意技术研发，提升效率;最终，设备真实效率检测困难，钢铁企业没有力量和动力去严格考核设备供货商产品的真实效率。

其次，设备运行节能管理不足

设备实际运行中没有严格根据节能规范的要求运行，突出问题如风机漏风问题、入口烟气回流倒灌、产能削减时部分耗电设备未降低负荷等问题。这些问题中既有生产过程中缺乏管理的缘由，也有对节能熟悉不足的缘由。

第三，国内设备制造水平相对落后

当前尽管国内在钢铁行业设备制造领域取得了很大的进步，大量设备实现了国产化，但仍旧与国际先进设备制造水平存在较大差距。例如在高炉煤气和焦炉煤气等可燃气体回收利用方面，国内仅能供应蒸汽轮机设备进行回收发电，发电效率普遍在20%左右;而国际上常用的CCPP技术可以将发电效率提高到45%以上，可以多发一倍的电能。但由于CCPP技术的核心设备燃气轮机国内没有任何企业具备设计和生产力量，国际上设备供应由少数几家企业所垄断，使得设备的购买和修理成本都居高不下，目前仅有少数大型国有钢铁企业采纳CCPP技术。

第四，企业节能改造动力不足

随着国家经济增长放缓，钢铁等产能过剩现象严峻，钢铁企业普遍亏损，大部分企业处于维持生产运行状态。企业没有力量和意愿在节能设备改造上追加投资。节能改造需求不足也使得上游设备供应企业失去节能技术研发的动力，纷纷将主营业务转向其他行业。

当前，国家对钢铁工业节能减排的关注程度上升到了前所未有的高度，如何破解钢铁行业电耗居高不下的问题，笔者提出以下几点建议。

首先，政府应制定更严苛的钢铁行业节能规范。节能设备建设初期需要增加固定资产投入，一些钢铁企业从投资等角度考虑不情愿增加节能设备投入，这就需要在建设审批期间强制其安装必要的节能设备。以TRT设备为例，国内上世纪80年月才有部分高炉安装采纳，但是随着国家钢铁行业建设规范的出台，强制新建高炉安装TRT设备后，取得良好的社会效益和经济效益。目前国内在变频风机使用、CCPP装置发电等领域设备安装率与国际先进钢铁企业存在较大差距，应当通过政府强制规范提高设备安装率。

其次，应将节能产业化市场化。现有的钢铁节能机制僵化，多为钢铁企业前期设备投入后在运行过程中渐渐收回成本的方式。前期资金投入量大增加了钢铁企业经营风险，降低了企业节能投入的意愿。应当探讨多种经营模式的节能机制，引入更多的资本参加到钢铁节能中，降低钢铁企业自身投资的风险。同时，政府应依据节能设备改造后实际制造的社会效益赐予必要的财政补贴和支持。

再次，提升设备供应企业技术水平。政府以科技投入的方式，鼓舞叶轮机械制造企业提升设备效率，并研发新型节能设备，打破国外企业技术垄断。特殊是在CCPP等高端设备制造方面，应当加大政府投入的力度。CCPP的核心设备为燃气轮机，尽管在《十三五规划纲要》中明确将“航空发动机和燃气轮机”列为科技创新2030重大项目的首位，但详细实施中应明确钢铁工业CCPP在项目中的定位与作用。鉴于国内CCPP燃气轮机设备的重大需求，应加大技术支持的力度。

最终，提高钢铁生产企业运行管理水平。在钢铁产能过剩利润率低下的背景下，更应当严格生产过程管理，通过降低钢铁生产过程中能耗降低生产成本，提升市场竞争力。

由上面分析可以看到，钢铁行业削减吨钢能耗困难涉及到方方面面的因素，其中既有技术因素，也有市场因素和宏观经济形势因素。

随着全氧高炉炼铁技术的逐步推广会进一步增加空分过程中的耗电量，使得钢铁行业节电需求更为突出。同焦炭、原煤能源价格等相比，钢铁企业运行中用电的能源成本最高，节电需求也最为剧烈;从国外的阅历看，国内吨钢耗电量比国外先进钢企要高