FMEA潜在失效模式及后果6

潛在的失效模式與效應分析()培训师：李果F:失效、失敗→定義：達不到預期的功能或目的...談，先談定義要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆()在規定條件下不能完成其規定的功能，或參數不能保持在規定範圍內，或操作者失誤，造成產品功能失效，及因應環境力變化導致功能喪失。M:在所有失效中，出現最多的(眾數)例：2,3,3,3,4,5,5,6,7在組織有限的資源下，從失效最多的狀況、最高的頻率開始著手，此即()E:影響談三種：在有限的狀況下，從失效最多的狀況開始著手，此即()123(對本身的立即影響)(對同一的影響，也可能對)(對產品使用者的影響)(對的影響,產品跑到身上，時才發現)

之沿革GrummanAircraftCompany1950FMEA飛機主操縱系統失效分析Boeing&MartinMariettaAerospaceCompany1957工程手冊中正式列出FMEA程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)1960FMEA成功地應用於航太計劃DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出版FMEA手冊1995出版FMEA手冊2001出版FMEA手冊定義及分析方式是一種工程技術用以定義、確認及消除在系統上、設計、过程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題等。包含了兩種分析方式：第一:使用歷史數據，針對相似產品、服務、保證數據、顧客抱怨、及其他可取得資訊，加以定義失效。第二:使用統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工程等以確認及定義失效。如果正確及適當地使用，方法會使評價行動更準確及更有效率。良好之具備事項是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的方法之一。一個良好的必須具備： 1. 確認已知及潛在失效模式 2. 確認每一失效模式的效應和原因 3. 依據風險優先指數(產品的嚴重度、發生率 及偵測度) 4. 提供問題改正行動及跟催之效益指出設計上可靠性的弱點，提出對策針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，即時加以改善，節省無謂的損失有效的實施，可縮短開發時程及開發費用發展之初期，以設計技術為考量，但後來的發展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用以設計的最小構成單位組件，假設使用中可能產生的故障，針對此故障，檢討其可能引起對上層組件、子系統及系統產生的影響，指出可靠性的弱點，提出對策建議，防止未然的故障發生。的精神展開時機1. 依照定義，它是一種方法，消除或減少已知或潛在問題， 以強化顧客滿意至最大極限。因此，為了要達成此目的，展開 的時機必須愈早愈好!縱使相關數據/資訊仍然未知時。 的口號為:(就你所有，儘全力而為)2. 經由品質機能展開()已知某些資料時，就應立刻展開。3. 當設計新的系統，新的設計，新產品，新过程，新的服務時。4. 當現有系統，設計，產品，过程，或服務等不管是何種理由，將要變 更時。5 當既有的系統，設計，產品，过程，或服務的條件有新的應用時。6 當既有的系統，設計，產品，过程或服務被考慮要改善時。之因因果果模模式式1.設設計計不不當當2.製製造造不不當當3.使使用用不不當當4.磨磨耗耗5.安安裝裝不不正正確確6.逐逐漸漸老老化化1.實實體體破破壞壞2.操操作作中中失失效效3.功功能能退退化化4.功功能能不不穩穩定定1.安安全全失失效效2.機機能能失失效效3.控控制制失失效效〈感感覺覺、、外外觀觀〉〉人機料法環作業業展展開開任務務確確認認決定定分析析層層級級列舉舉故障障模模式式機能能方塊塊圖圖流程程步步驟驟分析析表表選定定故障障模模式式製作作表列舉舉故障障原原因因提出出對策策方方案案評價價選定定對對象象故障障事事例例試驗驗報報告告不良良報報告告顧客客抱抱怨怨經驗驗累累積積系統統、、子系系統統、、零件件種類類系統統零組組件件子系系統統主系系統統設計計零組組件件子系系統統主系系統統製程程人力力設備備方法法材料料量測測環境境重點點：：使系系統統失失效效之之影影響響降至至最最低低目標標：：使系系統統品品質質、可可靠靠性性、、成成本本及維維護護性性提昇昇至至最最佳佳狀狀態態重點點：：使設設計計失失效效之之影影響響降至至最最低低目標標：：使設設計計品品質質、可可靠靠性性、、成成本本及維維護護性性提昇昇至至最最佳佳狀狀態態設備備工具具、、工工作作站站生產產線線作業業員員訓訓練練过程程及量量具具重點點：：使过过程程失失效效之之影影響響降至至最最低低目標標：：使过过程程品品質質、可可靠靠性性、、成成本本及維維護護性性提昇昇至至最最佳佳狀狀態態何謂謂設設計計?設計計的的潛潛在在是是一一種種分分析析技技術術，，係係由由負負責責設設計計的的工工程程師師或或小小組組使使用用，，在在儘儘可可能能的的範範圍圍內內用用來來確確保保所所有有潛潛在在的的失失效效模模式式及及其其原原因因均均已已納納入入考考量量並並予予以以處處理理。。最終終成成品品及及其其所所有有相相關關的的系系統統、、子子系系統統及及零零組組件件，，都都應應納納入入評評估估，，是是設設計計小小組組想想法法之之摘摘錄錄(包包括括依依據據經經驗驗有有可可能能失失效效事事項項之之分分析析)。。＊根根據據潛潛在在失失效效模模式式對對顧顧客客的的影影響響程程度度，，列列出出優優先先順順序序來來，，並並據據以以建建立立設設計計、、改改善善、、開開發發及及驗驗收收測測試試或或分分析析之之優優先先順順序序系系統統。。过程程的的潛潛在在是是一一種種分分析析技技術術，，係係由由負負責責过过程程的的工工程程師師或或小小組組使使用用，，在在儘儘可可能能的的範範圍圍內內用用來來確確保保所所有有潛潛在在的的失失效效模模式式及及其其原原因因/機機制制均均已已納納入入考考量量並並予予以以處處理理。。过过程程潛潛在在旨旨在在：：鑑別別过过程程的的機機能能和和要要求求鑑別別潛潛在在的的產產品品和和过过程程有有關關的的失失效效模模式式評估估失失效效對對顧顧客客的的潛潛在在影影響響鑑別別潛潛在在的的製製造造或或組組裝裝過過程程原原因因和和鑑鑑別別过过程程變變數數()，，並並且且據據以以控控制制降降低低發發生生率率或或失失效效情情況況的的偵偵測測度度。。鑑別过程程變數，，以著眼眼於过程程控制列出潛在在失效模模式之排排序，並並據以建建立考慮慮採取預預防／矯矯正措施施的優先先順序將製造或或組裝過過程的結結果予以以文件化化。何謂过程程?與控制特特性持續不斷斷的改善善(消除除或減少少失效、、錯誤、、成本、、不當等等)是改改善顧客客滿意度度最重要要指標。。中有三三項非常常重要指指標和產產品品質質/服務務關係密密切。第一、危危險的()特性性：這些特性性會影響響生產的的產品/服務是是否符合合政府法法規和安安全規定定。譬如如：正式法律律/規章章工業標準準顧客需要要內部工程程需要或或主要量量測指標標（諸如如：尺寸寸、溫度度、壓壓力、、、等等））第二、顯顯著的()特性性：顧客及供供應商共共同制定定或顧客客指定或或設計/过程工工程師制制定。諸如：尺尺寸、速速度、溫溫度、壓壓力、等等等設計及过过程的內內容必須須用於確確認重大大的產品品、过程程或服務務特性，，作為說說明最佳佳設計的的方法。。所有的的重要特特性應於於可行性性研究中中就設計計好。第三、主主要的（（）特性性：為量測指指標，提提供迅速速回饋到到过程，，因此可可立即地地正確更更正品質質問題。。這種量量測指標標也提供供問題來來源及關關於品質質方面，，顧客不不滿意的的定性及及定量量量測。這這些量測測指標諸諸如下列列結果：：1.長長期信信賴性性測試試6.外部部檢驗驗檢討討及分分析2.內內部檢檢驗及及稽核核7.保保證（（里程程、壽壽命））資料料分析析3.过过程不不良品品檢討討及分分析8.供應應商審審核分分析4.顧顧客滿滿意度度調查查9.顧顧客抱抱怨分分析5.產產品驗驗收測測試先期產產品品品質規規劃()時時序圖圖概念啟啟始認可1.規規劃計畫認可原型試試作量試2.產產品研研發3.过过程研研發过程研研發/驗證產品研研發/驗證計畫/定義義研發立立案生產生產階階段/回饋矯矯正產品/过过程程驗收4.產產品/过程程驗收收規劃5.回回饋與與矯正正量產之展開開“--““，，““--““減減少少產品品／过过程設設計開開發後後期的的變更更。不僅是是簡單單的填填表工工作，，而是是藉由由對之之瞭解解以消消除風風險及及計劃劃適當當的控控制來來達到到顧客客滿意意。記錄『『全部部的過過程』』《儘儘可能能》作業說說明(分析析目的的及步步驟)目的：：是一一種系系統方方法，，使用用制式式表格格及問問題解解決方方法以確確認潛潛在失失效模模式及及其效效應，，並評評估其其嚴重重度、、發生生度度、偵偵測度度及目目前控控制方方法，，從而而計算算風險險優先先指數數()，，最後後採取取進一一步改改善方方法，，如此此持續續進行行，以以達達防患患失效效模式式及效效應發發生於於未然然。步驟：：(一)評定定風險險＊確認認潛在在失效效模式式及評評估其其效應應之嚴嚴重度度並評評估其其發生生度及及偵測測度＊確認認關鍵鍵特性性(二)使用用柏拉拉圖，，展開開優先先順序序評估估＊評估估潛在在过程程／設設計不不良大大小(三)依優優先次次序採採取改改善措措施＊幫助助根除除（設設計變變更））產品品／服服務及及減少少（控控制））有問問題之之產生生／服服務到到達顧顧客之之要求求＊控制制含-P型型（預預防型型）及及D型型（偵偵測型型）作業說說明(團團隊遴遴選及及流程程)團隊遴遴選*跨部部門團團隊之之組成成*遴選選跨層層人員員(設設計工工程師師、过过程工工程師師、生生產管管理、、品保保工程程師...等人人)*遴選選負責責工程程師*灌能能以執執行改改善動動作決定过过程或或遴選選標準準过程程*使用用方塊塊圖/流程程圖以以展示示目前前或計計劃的的过程程詳細的的原因因-失失效-效效應應*腦力力激盪盪/確確認失失效模模式*確認認第一一層原原因(第二二層、、第三三層、、第四四層等等多層層原因因)*定義義失效效模式式的效效應作業說說明(團團隊遴遴選及及流程程-續續)計算風風險*嚴重重度(每程程失效效模式式取最最大值值)*針對對每一一失效效模式式，採採用最最高計計分的的嚴重重度乘乘以最最高計計分的的發生生率()*風險險優先先指數數()為最最高計計分的的嚴重重度乘乘以最最高計計分的的發生生率，，再乘乘以最最低計計分的的偵測測度*也可可能是是較高高計分分的偵偵測度度(完完全視視目前前控制制方法法的性性質而而定).目目前手手冊範範例以以最高高計分分的偵偵測度度計算算建立柏柏拉圖圖(可可運用用不同同統計計技術術)*針對對嚴重重度、、發生生率及及風險險優先先指數數逐一一建立立柏拉拉圖*確認認“重重要的的少數數失效效模式式”展開建建議行行動*專注注於少少數重重要的的失效效模式式項目/功能能(要要求)潛在失失效效模式式潛在失效效效應嚴重重度度等級級潛在原原因/失失效機機制發生生度度現行設設計(过程程)控控制預防檢測偵測測度度RPN建議措措施責任與與目目標完完成成日期期措施結結果採行措措施嚴重重度度難檢檢度度偵測度度RPN潛在失失效模模式與與效應應分析析作業業序列列功能,特特徵或或要要求為為何?效應為為何?什麼會會錯誤誤?無功能能部分/過多多/降降低低功能能間歇功功能不預期期功能能有多不不好?原因為為何?其發生生頻頻率為為何?如何能能預預防及及發現現這這種原原因因及錯錯誤?這種方方法發發現現這種種問題題有有多好好?改善風風險程程度能夠做做什麼麼?設計變更过程變更特別控制標準,程程序書或或指引變更更導入防呆措措施加強設備保保養加強參數控控制加強工作技技能作業說明(展開流程程)編制过程／／流程決定过程功功能決定失效模模式三種評價完完成？ＲＰＮ（S*O*D)確認效應評價嚴重度度確認原因評價發生度度確認目前控控制評價偵測度度輕重緩急柏拉圖分析析遴選最重要要失效模式式知道如何影影響嚴重度？發發生度？偵偵測度？收集數據進行變更確認改變執行改變收集數據原因順序影響要因確認改變否是是否更新文件重訂優先順順序範例-展展開失效原因1.設備(Machine)1.11.21.31.材料(Material)1.11.21.作業員(Man)1.11.21.方法(Method)1.11.2

失效原因失效模式1.2.3.4.1.環境Environment)1.11.2失效效應當下过程嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應下一过程失效效應下游業者失效效應最終顧客目前控制．．．發生度發生度偵測度發生度範例-展展開失效原因1.設備(Machine)1..1鏈條速度太慢1..2焊鍚溫度太高1..3過爐高度太高1.

材料(Material)1..1黏度太高1..2銲油太多1.

作業員(Man)1..1多功能作業員1..2管理員未受訓練1.

方法(Method)1..1預防保養不良1..2訓練不良

失效原因失效模式1.太多焊鍚膏1.

環境(Environment)1..1溫度太低1..2濕度太高失效效應(當下过程)在目視/修理过程時失效嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應(下一过程)在目視/修理过程時失效失效效應(下游使用者)最終測試失效、報廢失效效應(最終顧客)最終顧客無法功能運作目前控制．目視及焊鍚後目視．電性測試發生度2625111發生度21偵測度

86發生度

214578控制計劃為為一活的()文件，，描述與規規範如何控控制制程。。控制計劃是是过程的肇肇建者，創創立过程控控制，由反反應計劃()來執執行異常管管理。控制制計劃是構構成整體先先期品質規規劃中最重重要的一部部份。在實務運作作中，控制制計劃敘述述在流程中中每一階段段，如何製製造及保證證过程及產產品可以被被控制。應應用控制計計劃，过程程中的作業業員能加以以觀察並量量化任何过过程改變，，同時也能能收集數據據導引任何何良好过程程改變及消消除任何不不好过程改改變。換言言之，一種種控制計劃劃，假如適適當和廣泛泛準備得當當，應該產產生更穩定定过程條件件並使顧客客風險降至至最低。與控制計劃劃與控制計劃劃（)關關係分析理念嚴重度難檢度过程控制計劃失效模式失效原因建議措施（治本）失效效應發生率目前措施（治標）过程控制計計劃.嚴重度(1-10)*.發生率(1-10)*.難難檢度(1-10)嚴重度x發發生率安全/法規規作業說明(表摘要––1/2)編號：填入入號碼，以以利追蹤蹤。項目名稱：：填入所欲欲分析之系系統、子系系統、或零零件。責任部門：：填入負責責分析該零零件之單位位。填表人：填填入負責工工程師知姓姓名、電話話及公司名名。車型年份：：填入分析析之車型年年份。主要日期：：填填入初次預預定完成日日期，此日日期不應超超過預定的的產品開始始量產日期期以供應商商而言，初初次之之預定日期期不應該超超過顧客所所要求的生生產零件及及核准過程程()提提交日期期。日期：填入入原始完成成彙整日期期，與最近近修正日期期。核心小組：：填入核心心小組成員員資料。工程名稱與與工程機能能：填入分分析的項目目與功能。。潛在失效模模式：列舉舉所有曾經經/潛在發發生之異常常現象。潛在失效影影響：逐項項分析各失失效模式一一旦發生，，對系統、、子系統、、次过程、、零組件、、成品、客客戶所發生生之影響。。作業說明(表摘要––2/2)嚴重度度：估估計故障確確實發生時時，對客戶戶、後續製製造或組裝裝廠所造成成的影響之程程度。等級：,,,潛在失效原原因/機制制：逐項分分析各個失失效模式的的發生原因因。过程控制的的方式，有有以下兩種種考量類型型：1)預防防2)檢測發生度度：預預估失效模模式可能發發生之程度度。難檢度度：估估計故障確確實發生時時之檢出能能力。風險優先數數：為發生生度、嚴重重度、偵測測度相乘的的結果。建議措施：：依評價，，須依優先先順序採取取對策。建議措施責責任：填入入對策案之之對應人員員及目標達達成日期。。所採對策：：簡述所採採處理措施施。對策案評價價及追蹤：：填入對策策案風險優優先數評價價。效應標準效應的嚴重度等級危險無警訊潛在的故障模式如果會毫無預警的影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於高度危險10危險有警訊潛在的故障模式如果會有警訊的情況下，會影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於非常危險9極高汽車/零組件無法操作，失去主要功能8高汽車/零組件還能運作，但是性能降低，導致顧客非常不滿7中等汽車/零組件還能運作，但是舒適/便利的項目無法運作，導致顧客感到不滿意6低汽車/零組件以及舒適/便利的項目都能運作，但是性能表現降低，讓顧客感到有些不滿意5極低安裝加工/發出異音項目不合格，而且大部分的顧客都注意到(大於75%)4輕微安裝加工/發出異音項目不合格，而且50%顧客都注意到3極輕微安裝加工/發出異音項目不合格，而且挑剔的顧客會注意到2無無影響1建議的嚴重重度評估標標準失效的機率可能的失效率等級極高:失效幾乎不可避免≧100件/每一仟輛車1050件/每一仟輛車9高:一再重複失效20件/每一仟輛車810件/每一仟輛車7中等:偶爾發生失效5件/每一仟輛車62件/每一仟輛車51件/每一仟輛車4低:相對較少失效0.5件/每一仟輛車30.1件/每一仟輛車2極低:不太可能出現失效≦0.010件/每一仟輛車1建議的發生生率評估標標準偵測度標準:設計控制檢測的可能性等級絕對不確定設計控制不會也/或不能檢測出潛在原因/失效機制和後續的失效模式，或者根本就沒有設計控制10極微小設計控制檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式的機率極其微小9微小設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率微小8極低設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極低7低設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率低6中等設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中等5中高設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中高4高設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率高3極高設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極高2幾乎肯定設計控制一定可以檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式1建議的偵測測度評估標標準持續追蹤()之持續追蹤蹤是非常重重要的，其其相關措施施應擴及各各相關作業業。()負責工程師師應確保所所有建議的的措施均已已有效執行行。是個隨時需需要更新的的文件()，縱使使該產品已已經量產，，必要時亦亦須更新。。設計中對對「顧客」」的定義設計中，，對「顧客客」的定定義通常不不僅是指「「最終使用用者」，但但也可能是是車輛設計計工程師/小組，或或較高階層層之組裝作作業，及/或生產過過程(例如如:製造、、組裝作業業、服務作作業)負責責工程師。。設計之之作業時機機設計是是一個隨時時需要更新新的文件()，其作作業時機如如下：在設計起始始概念形成成前或形成成之際。在整個產品品研發階段段隨著設計計變更或取取得新資訊訊而不斷更更新。在生產圖面面發行至製製造模具前前，基本架架構已完成成。設計小組組之作業考考量設計必必須將製造造／裝配需需求納入考考量，可能能出現的潛潛在失效模模式和／或或其原因，，如果其鑑鑑別、效應應及控制都都已經包括括在过程，，則不一一定要包括括在設計之之中。。設計並並非依靠过过程控制來來克服潛在在的設計弱弱點。不過過會將製造造／裝配上上一些技術術的限制納納入考量，，如：必要要的模型設設計、限定定的表面處處理、工模模具組裝空空間/進出出、限定的的鐵材硬度度、过程能能力／性能能。設計之之研擬對所要求的的特性定義義越清楚時時，越容易易鑑別潛在在失效模式式，以採取取預防／矯矯正措施。。研擬必必須由其所所欲分析的的系統、子子系統及／／或零組件件的方塊圖圖著手。(如：附附錄C)其其目的是是要了解進進入方塊圖圖輸入()、過過程(功功能)到到輸出()，此此方塊圖說說明分析中中各項目之之間的主要要關係，並並且建立一一套符合邏邏輯的分析析順序。研擬時時使用的方方塊圖，應應附於中中。設計方方塊圖範例例失效模式與與效應分析析()方方塊圖／／環境極值值系統名稱:手手電電筒

汽車車產生年份份:1994新產產品

識別別號碼:100D001操作環境極極值

溫度度測試:20至至160腐蝕測測試:測測試排程程震動測測試:不不適用衝衝擊測試試:六六英呎墬落落異質:塵土土溼度測測試:0-100%可可燃燃性(哪哪些零組組件接近熱熱源?):其其他:以下為方塊塊圖範例，，小組亦亦可使用其其他類型方方塊圖，以以說明在其其分析中考考量的項目目。開關()開開／關C安裝燈泡()D外殼

()A電極板()E

+電池

()B彈簧()F-1554432零組件:

A.外殼B.電電池(2D)

C.開關D.燈燈泡組E.電極極板

F.彈簧安裝方式:1.裝入入()

2.鉚鉚釘()

3.螺紋()4.按壓壓()

5.壓壓合()設計方方塊圖圖例系統子系統零組件車體內部車窗車門密封帶玻璃外部車門車門內/外板門扣/鎖如果產品機機能很複雜雜，可將將其區分為為若干子系統，，以鑑別別其主要及及次要機能能，予以各個分分析功能:提供座位支支撐穩定的的附著潛在失效模模式:座椅支撐結結構失效座椅支撐過過度偏斜功能:提供令人愉愉悅的外觀觀潛在失效模模式:亮度劣化塗料碎片系 統功能:提供結構的的支撐潛在失效模模式:結構的失效效過多的偏斜斜功能:提供正確完完成本架幾幾何數據的尺寸控制制潛在失效模模式:本車架安裝裝點的長度度

太長本車架安裝點點的長度太太短功能:支撐架總成生生產方法(焊接)潛在失效模式式:設計目標騎乘至少3000小時不不需保養,及10000

小時時的騎乘壽命命適應99.5%男性成人人

舒適的騎騎乘其他功能:容易騎用潛在失效模式式駕駛困難踩踏困難功能:提供可靠的交交通潛在失效模式式鏈條經常損壞壞輪胎經常需要要保養功能:提供舒適的交交通潛在失效模式式座椅位置令騎騎乘者

感到到不舒服腳踏車子系統零組件上架組車架總成成手把總成成前輪總成成後輪總成成扣鏈齒輪輪總成成座椅總成成鏈條總成成前下方管下後方管扣鏈齒輪管潛在失效模式式破碎 變形形鬆脫 外漏漏黏沾 生鏽鏽斷裂 未傳傳送扭力打滑(未未保持全扭力力) 不能能支撐(結結構上的)未完全支撐(結構上上的)切切入不順()解脫過快不不足的信信號間歇的信號沒沒有信信號電磁相容性／／射頻干擾偏偏差潛在失效模式式應以「物理理的」或技術術用語描述，，而非以顧客客觀察到的現現象描述。失效之潛在效效應噪音粗粗糙操作不規則無無法操操作外觀不良異異味不穩定操操作不良間歇性操作熱熱現象象滲漏校校準不符嚴重度嚴重度是針對對失效模式有有關最嚴重的的效應等級。。嚴重度在個別別的範圍圍中為一相對對的等級評價價。只有透過設計計的變更，才才能降低嚴重重度的等級。。小組成員應對對評價標準及及等級系統有有一致的共識識，即使針對對個別的產品品分析有所修修訂，該其共共識亦應該一一致。附註：對評價等級9分及10分者者，建議不修修訂其衡量標標準。高嚴重度者，，有時可藉設設計修改來降降低嚴重度的的失效。例如如：“平平胎行駛()”可可減輕瞬間間輪胎爆裂造造成傷害的嚴嚴重度，而““安全帶帶”可以以減輕車輛損損毀時人員的的傷害。等級對於需要進一一步設計或过过程控制的零零組件、子系系統或系統，，可利用此欄欄區分其特殊殊的產品特性性(如：：、、、)。如果小組認為為有助益的或或管理階層要要求，本欄位位亦可將工程程評價高優先先順序模式者者予以註記。。特殊的產品或或过程特性符符號及其使用用，係由三大大汽車公司政政策自訂，本本手冊並未予予以標準化。。潛在失效之原原因／機制(1)失失效原因：： (2)失失效機制：使用的材料不不正確彎彎曲()設計壽命的假假設不足金金屬疲勞勞壓力過大材材料不不穩定潤滑能力不足足變變形()保養說明不適適宜化化學氧化計算程序不正正確磨磨損軟體規格不適適宜電電移表面處理規格格不足銹銹蝕行程()規格格不足所規定的摩擦擦力材料規格格不適宜過熱所定的公差不不適當發生率發生率是特定定原因／機制制在設計生命命中可能發生生的機率。發發生率的評價價等級分數有有相對的意義義，而非絕對對值。藉由設設計變更或設設計過程變更更(如：：設計查檢表表、設計審查查、設計指引引)才是是降低發生率率的唯一方法法。是否曾經使用用工程分析(如：可可靠度)，，來評估在應應用時所預期期的類似發生生機率。是否有預防控控制措施?發生率評價等等級分數為作作業範圍圍內的相對評評分，並不一一定是反映實實際可能的發發生率。現行設計控制制列舉預防、設設計驗收／查查證()，或其其他已完成或或提出的確保保失效模式和和／或原因／／機制在設計計考量下的設設計適用性。。現行控制(如：設設計審查、失失效／安全設設計，如：壓壓力閥，數學學計算、線上上／實驗室測測試、可行性性評估、原型型測試、路試試、車隊測試試)，都都是針對相同同的或類似設設計所使用的的控制方法。。小組應隨時均均著眼於改進進設計控制；；例如：於實實驗室中創造造出系統測試試，或創造出出系統模型式式計算程序等等。有兩種設計控控制的類型可可供考量：1)預防防：預防失效效原因／機制制或失效模式式發生，或降降低發生生的機機率2)檢測測：檢測失效效原因／機制制或失效模式式，可藉由分分析的方方法或或物理的方法法在大批量生生產前查出。。比較好的方式式是第一種方方式現行設計控制制(續)之現行設計控控制區分為為兩個欄位位，分別是預預防控制及檢檢測控制，以以協助小組成成員明確區分分兩者類型的的控制方式。。有助於目視視分辨決定所所考量的控制制方式。在範圍中並沒沒有使用到預預防控制欄位位，因為該預預防控制並未未被使用在相相同或類似的的設計上。如果某一欄位位被使用到，，則其字首““P““&“D“應應該分別註記記。(P–預防防，D–檢檢測)一旦設計控制制欄位已經鑑鑑定，應審查查所有預防控控制，以決定定是否任何發發生率需要修修訂。偵測度為了達到較低低等級，基本本上須改善所所規劃的設計計控制(如如：驗收，，和／或查證證活動)。。附註：在定出偵測度度評分後，小小組應再審查查發生率，以以確定發生率率是否仍然恰恰當。建議措施針對預防／矯矯正措施之工工程評價，應應首先考量高高嚴重度，高高及其他他由小組指定定的項目。任何建議措施施以降低評價價等級的內容容順序為：嚴嚴重度、發生生率及偵測度度。一般來說不論論之高低低，當嚴重度度是9或或10時時，特須注意意現行的設計計控制或預防防／矯正措施施要將該風險險()列入控制制並採取措施施。建議措施(續)在已特別注意意嚴重度9或10分者後，，小組下一部部要把注意力力集中於其他他失效模式，，以降低嚴重重度，然後發發生率，再是是偵測度。下列的措施可可列為考量，，但不僅是限限於這些措施施：-修訂設計計幾何和／或或公差-修訂材料料規格-實驗計劃劃法(特特別是出現多多項或交互影影響原因時)-修訂測試試計劃建議措施的主主要目標是藉藉由改善設計計來降低風險險及提昇顧客客滿意度。唯有設計變更更，方能降低低嚴重度評價價等級。唯有藉由設計計變更消除或或控制一項或或多項失效模模式的原因／／機制，方能能降低發生率率評價等級。。增加設計驗收收／查證等措措施，僅能降降低偵測度的的評價等級。。如果針對特定定失效模式／／原因／控制制整體無建議議事項，可於於該欄位註記記“無””。措施結果及追追蹤行動-所有修訂訂的評價等級級應予以審查查，如果進一一步措施經考考慮是必要的的，則應重覆覆分析。應隨隨時能著眼於於持續不段的的改善()-設計負責責工程師可使使用下列方法法(不僅僅限於下列方方法)確定定建議措施以以執行：確定設計要求求已達到審查工程圖面面和規格確定所包含的的組裝／製造造文件，及審查和控控制計劃效應標準:嚴重度之效應本評價為當前在失效模式結果為最終顧客和/或製造/組裝缺失時,最終顧客應隨時列為首要考慮對象,如果兩著都發生,使用較高的嚴重度評價等級.(顧客效應)標準:嚴重度之效應本評價係當潛在失效模式為最後顧客和/或製造/組裝缺失時,最終顧客應隨時首要考慮對象,如果兩者均發生,使用較高的嚴重度評價等級.(製造/組裝效應)等級危險-

無警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,而失效會在毫無預警的情況下出現.或可能危及作業員(機器或組裝)而且沒有警訊10危險-

有警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,失效出現前會有警訊或可能危及作業員(機器或組裝)有警訊9極高車輛/項目無法操作,主要功能喪失或產品100%要報廢或車輛/項目於修理部門的修理時間超過一小時8高車輛/項目尚能操作,但表現會打折扣,顧客極不滿意或產品必須篩選及部分要報廢(少於100%),或車輛/項目於修理部門的修理時間在半小時到1小時之間7中低汽車/項目可以操作,但舒適/便利項目無法操作,顧客不滿意或部分產品不需篩選必須報廢(少於100%),或於修理部門的修理時間少於半小時6低汽車/項目可以操作,但舒適/便利有關項目表現會打折扣,顧客會有些不滿或產品100%需要重工,或車輛/項目在現外即可修理,不需要到修理部門5極低安裝和拋光處理/噪音項目不合格,大部分顧客都會注意到瑕疵(大於75%)或產品必須篩選,不需報廢,部分(少於100%)需重工4輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,50%顧客都會注意到瑕疵或部分產品(少於100%)必須重工,且無報廢,不需至重工工作站,於線上進行作業3極輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,但只有挑剔的顧客才會注意到的瑕疵(少於25%)或部分產品(少於100%)必須重工,不需報廢,在工作站上進行2無無影響或對作業/作業員有些許不方便,或沒有效應1建議的嚴嚴重度評估標標準失效的機率可能的失效率等級極高:失效幾乎不可避免≧100件/每仟件<0.551050件/每仟件>0.559高:經常失效20件/每仟件>0.78810件/每仟件>0.867中等:偶爾發生失效5件/每仟件>0.9462件/每仟件>1.0051件/每仟件>1.104低:相對較少失敗0.5件/每仟件>1.2030.1件/每仟件>1.302極低:不太可能出現失效≦0.01件/每仟件>1.671建議的發生率率評價標準建議的發發生率評估––值計計算範例以前表每一一仟件有五件件可能失效率率為例,計算算值不良率=5／1000=0.0050.005／／2=0.0025除2以定定超過規格高高或低值使用“Z“表(–p.147)其相關關之Z值值為2.81其對應值為0.0025Z=(––x)／／σs:x=平均均值

=規規格值=(––x;x–)／3σsZ3=2.81/3=0.9367~0.94備註註:當當有有效效的的統統計計數數據據可可獲獲得得時時,上上述述值值可可協協助助小小組組作作為為決決定定發發生生率率等等級級之之指指引引。。上上述述值值並並不不做做其其他他用用途途.偵測度標準檢驗類型建議的檢測方法範圍等級ABC幾乎

不可能沒有檢測出缺失的能力X無法檢測出或沒有檢查10極稀少現行控制檢測出缺失,甚為不可能X僅間接或隨機檢查的

方式控制9稀少現行控制檢測出缺失的機會很小X僅做目視檢驗控制8極低現行控制檢測出缺失的機會極低X僅做雙重的目視檢驗控制7低有可能檢測出缺失XX以控制圖的方法控制,如:6中等現行控制檢有可能測出缺失X在零件離開工作站後,以計量值量測控制,方式進行100%測量5中高現行控制檢測出缺失的機會中高XX在後續的作業中發現問題,或執行設定時測量,及首件檢查(僅做設定原因查證)4高現行控制檢測出缺失的機會高XX在工作站上發現問題,或在後續多重允收的作業:供應,選擇,查證中發現問題.無法接受不良產品3極高現行控制可以檢測出缺失的可能性極高XX在工作站上發現問題,(具有自動停線特性的自動量測系統)無法接受的不良產品2幾乎肯定現行控制幾乎肯定可以檢測出缺失X不會做出不良產品,應為在过程/產品設計已有防呆措施1檢驗驗類類型型:A:防防呆呆法法B:量量具具測測量量C:人人工工檢檢驗驗建議議的的偵偵測測度度評評價價標標準準过程程中中對對「「顧顧客客」」的的定定義義过程程中中，，對對「「顧顧客客」」的的定定義義通通常常是是指指「「最最終終使使用用者者」」，，但但也也可可能能是是後後續續或或下下游游製製造造或或組組裝裝作作業業、、服服務務作作業業、、或或政政府府法法規規。。过程程之之作作業業考考量量过程程會會假假定定產產品品會會符符合合所所設設計計的的設設計計內內容容。。潛潛在在失失效效模模式式有有可可能能是是因因為為設設計計弱弱點點造造成成，，則則有有可可能能包包含含於於中中。。其其效效應應及及避避免免方方法法則則應應涵涵蓋蓋於於。。过程程之之作作業業考考量量过程程負負責責工工程程師師應應有有其其方方案案，，哪哪些些文文件件會會於於準準備備時時需需用用到到，，應應將將中中那那些些過過程程須須納納入入，，那那些些不不需需要要列列入入予予以以條條列列。。的作作業業首首先先要要將將過過程程流流程程圖圖完完成成，，並並將將產產品品／／过过程程特特性性鑑鑑別別出出；；如如果果有有的的話話，，則則應應包包括括相相關關的的中中鑑鑑別別出出某某些些產產品品的的效效應應()。。準備備所所使使用用的的流流程程圖圖應應附附於於該該文文件件中中。。主要要日日期期此日日期期不不應應超超過過預預定定的的產產品品開開始始量量產產日日期期附註：以供應商商而言，，初次之之預預定日期期不應該該超過顧顧客所要要求的生生產零件件及核准准過程()提提交日日期。过程功能能／要求求…小組應應審查適適切的性性能、材材料、过过程、環環境以及及安全標標準。並並儘可能能精確地地指出此此过程或或操作程程序的目目的，包包括有關關系統、、子系統統或零組組件的設設計(衡量量表／可可量測的的)資資訊。。如果特特定过程程包含多多項的操操作程序序(如如：組組裝)且有有不同的的潛在失失效模式式，最好好是把這這些操作作程序列列為單獨獨的項目目分析。。潛在失效效模式…在準準備作作業中中，會假假定進料料／零件件均沒有有瑕疵，，除非非小小組依據據歷來的的數據顯顯示進料料的品質質有缺點點，則可可納入分分析。彎曲毛毛邊邊孔孔偏位位破裂孔孔太太淺未未打孔孔搬運損壞壞髒髒污孔孔太太深表面太粗粗糙變變形表表面太光光滑開放電路路短短路未未貼貼標籤潛在失效效效應…對於於顧客的的定義，，可以是是下一個個过程，，後續的的作業或或地點，，經銷商商和／或或汽車車車主。當當評估失失效潛在在效應時時，每一一個對象象均應考考慮到。。＊對於於最終使使用者而而言，其其效應以以產品或或系統性性能的觀觀點而言言，如：：噪音粗粗糙操作不規規律作作業過多多不舒服的的氣味無無法操操作操作不良良不不穩定作業中斷斷拉拉曳滲漏外外觀不不良重工／修修理車車控不良良報廢顧顧客不不滿意＊對於下下一個过过程或後後續的作作業／地地點，其其效應以以过程／／操作性性能的觀觀點而言言，如：：無法繫緊緊無無法契合合無法鑽孔孔無無法連接接無法安裝裝無無法選配配無法裝面面板造造成過多多的工具具磨耗損壞裝備備危危及作業業嚴重度嚴重度是是針對失失效模式式有關最最嚴重的的效應等等級。嚴重度在在個別的的範範圍中中為一相相對的等等級評價價。嚴重度等等級指數數可藉由由對系統統，子系系統或零零組件的的設計變變更，或或过程之之重新設設計來降降低之。。附記：對評價等等級9分或或10分者者，建議議不修訂訂其衡量量標準；；失效模模式其嚴嚴重度為為1分分者，，則不需需要作進進一步分分析。等級…本欄亦亦可用以以區分任任何特殊殊產品或或过程特特性……在过过程等等級確確認後，，要通知知設計負負責工程程師，因因為這有有可能影影響到與與控制項項目有關關的工程程文件。。特殊的產產品或过过程特性性符號及及其使用用，係由由三大汽汽車公司司政策自自訂，本本手冊並並未予以以標準化化。潛在失效效原因／／機制扭力不當當–過過度或或不足焊接不當當–電電流、、時間或或壓力量測不精精確熱處理不不當––時間間或溫度度不當的澆澆注／空空氣流通通潤滑不足足或未潤潤滑零組件遺遺失或誤誤置定位裝置置磨損工具磨損損定位裝置置有碎