金属切削指南-mtg

简 A应用指 A车削不同材 A内圆车

AA小零件加

AA故障排 A刀Wiper修ISOS槽

AAA刀(CoroTurnSL、Slient刀具和EasyFix、CoroTurn(CoroTurnRC、T-MaxP杠杆、CoroTurnTR、CoroTurn107/111以用于陶瓷和CBN刀片的CoroTurn (CoroTurn107、CoroTurnTR、CoroTurnXS、CoroCutXS和CoroCut (CoroPlexTT、CoroPlexSL微型刀塔和CoroPlex

AAAA扩展供

A牌号信 AACBA切断与切普通车削CBA切断与切FED钻铣FED钻铣趋趋镗削解决方案的模块化CoroTurnSL和可乐满Capto刀柄系统镗G新一代Wiper片WMX)、独特的正前角G刀柄/机片(CoroTurnTR)锁定接口(i-Lock)和高压冷却液技术(CoroTurnHP)是高生产率和无故障生产的 刀柄/机CoromantCapto®是CoromantCapto®是山特维克 AI信息/索材车削方第A3A21页的“应用指南”部分将概述车削产品并给出刀具选择和使用的一般建和加工建议，参见第A22–A45页。第A46A88页说明如何为不同应用选择正确的车削产品和如何以最佳方法应用它内圆车削–纵向和仿形切削任务和小零件车

普通车削−应用指 切断与切切断与切CD钻铣钻铣镗刀镗刀柄/机33床参2件材料、形状和数1通车削零件特I信息/索材信息/索材AA普通车削−应用指首要因1.BB切断与切切断与切CCDE铣DE铣化的非标刀具能使生产效率最大化)？钻钻FGHFGHI镗刀柄/机刀柄/机材材A信息/A普通车削−应用指 示例何使生产效率最大BB使用CoroTurnRC负前角刀片CoroTurnTR紧系统，以使刀切断与切使用切断与切CCD铣 D铣可带或不带Wiper修光刃)

EF钻EF钻镗可带或不带Wiper修光刃)镗刀柄/机刀柄/机

切 力为10–80CoroTurn®ACoroTurn®AIH材信息/索最小孔径负前CoroTurn®SL-最小孔径负前CoroTurn®SL-负前T-Max®P杠负前正前负前T-Max®P杠正前SL切削SL切削正前CoroTurn®T-Max®P杠杆T-Max®P杠杆正前正前正前 A6正前正前正前IHGFEDCBA钻铣大型零小零32mm直1mm直普通车削−应用指切断与切概要削产品切断与切正前CoroTurnBCoroTurnRC是一个上压式和孔夹紧的系统，是大型零件高生产率车削获得稳定性和安全性的首选CoroTurnB切断与切切断与切T-Max刀T-Max刀CCT-Max®PDT-MaxP杠杆是孔夹紧系统，是需要排屑通畅时内圆车削的首选系统。对于外圆车削，该杠杆系统同CoroTurnRC一样也可作为一种选择。DCoroTurn®正前角基本形状刀片的夹紧镗镗

T-MaxP杠EF钻铣EF钻铣普通普通车削−应用指 T-Max®P负前角基本形状刀片的夹CoroTurnGCoroTurnG刀柄/机CoroTurn107螺钉夹紧系统使用具有7º后角的正前角单面刀片，是细长零件内圆和外圆纵向加刀柄/机HHCoroTurnCoroTurn材材IAIA信信息/索A普通车削−应A普通车削−应用指小零件加刀CoroCut®B切断与切小零件加工的CoroCutXS系统使用正前角双刃刀片并用于外圆加工。两切断与切CCCoroCut®DD铣铣EECoroTurn®钻钻FGFG镗镗刀柄/机多任务加刀柄/机一系列产品，如CoroPlexMT、CoroPlexTT和CoroPlex迷你刀塔。HIHI材材

CoroCutCoroCutMBCoroPlex迷CoroPlex迷你刀信息信息/索CoroPlex CoroPlexABA普通车削−应用指BACoroTurn®HP高精度冷却CoroTurnHP冷却液供给技术可用于T-MaxP、/CoroTurnTR和CoroTurn107切削单元CoroTurnHP可用于10-80bar的冷却力刀柄选CoroTurn®CoroTurnT-MaxP杠CoroTurnCoroTurnCoroCutXSCoroTurnSL类别材材

–楔提升切切断与切 切断与切 CED铣改善切屑控制ED铣GF刀柄/GF刀柄/机镗钻IAIA信信息/索A普通车削A普通车削−应用指刀 B切断与切切断与切定位。用0.02mm刀垫检查间隙。CDECDE铣铣钻钻FGFG镗镗刀刀柄/机HI信息/索材A普通车削−应用指A车削理论语定DCB定的切削速度vc(DCB切断切断与切深度以mm为单位并与进给方向成直角(90º)。vcvcπ×D×nhex=fn×sin铣hex=fn×sin铣E钻E钻切屑厚度hex等于fn，当使用的刀柄具有主偏r为90°时。当使用较小的主偏角时hex减小。镗hex大切屑厚镗角是与切削相关的切削刃测倾角是刀片在刀柄上安装角度的测量值材信息/材信息/索HGAFI刀柄/机FIA普通车削−应用指A刀具B为获得最佳刀具：最大化ap–以减少走刀次数；最大化fn–以缩短切削时间；降低vc–以获得最佳刀 BDC切DC切断与切过切屑失振过不经

刀具对刀对刀 影响很小高功率消刀片破切削力增大切削深度铣极铣狭长切EFGHI后刀面EFGHI积屑不经

刀具对刀对刀 的影响比vc小切屑失表面质量月牙洼磨损/塑性变高功率消切屑熔切屑冲进给钻钻过积屑切削刃变不经镗表面质量镗

刀具 影响大。调整vc以获得最佳后刀面磨损过表面质量快牙洼磨塑性变切削速度刀柄/机信息，参见第A37刀柄/机安全安全注意事 A信息/索 A后切后切断与切双面和单高强度切削零度后外圆车削的首重载切削状况单低切削带有后首选用于内圆车削和细长零件的外圆车削后铣主偏角的影铣主偏角r是切削刃和进给方向之间的夹角。在为某个工序选择车削加工刀具时它是一个非常重要的角度，切屑形钻切削力方钻切削的切削刃长度撞击刀具断镗撞击刀具断镗撞击工件断刀柄/机作用力集中于撞击工件断刀柄/机能车削轴切削力高，特别是在切入和切出工件加工耐热合金和淬硬工件时易于产生沟槽磨

切削刃上的负荷减产生较薄的切屑高的进给减少沟槽磨材不能车削90º轴材普通车削普通车削−应用指 负前角刀片与正前角刀片GHIBCDEF信息/索轴向和径向都会产生作用力，这可能导信息/索AA普通车削−应用指A刀片形BB切断与切切断与切 C C刻度1指示切削刃强度。越往左侧刀尖角越大，强度越高往右侧刀片的多样性和可达性DEF刻度2指示往左侧振动趋势增加，往右侧所需的功率DEF钻铣钻铣基本形状名称，刀尖R粗加工轻型粗加工/半精加工(切削刃精加工切削刃数纵向车削进给方向仿形切削接近能力振动趋硬材间断加小主偏GHI刀柄/机镗最GHI刀柄/机镗常使用常使用80º刀尖角(C型刀片)的菱形刀片，因为它是所有刀片形状的一个有效的折中，并可适用于大多信息/索材A普通车 应用指刀片形状削刃刀片形状削深Rla=0.4xSla=2/3xCla=2/3xTla=Rla=0.4xSla=2/3xCla=2/3xTla=1/2xDla=1/2xKla=1/2xWla=1/4xVla=1/4x

基本形 单84664442332-正前423322铣切断铣切断与切刀片尺寸和切削深确定有效的切削刃长度la以及刀片形状、刀柄主偏角r和切削深度ap(更厚或更大)以使刀片破裂

材 材 A信信CDEFGHIA普通车削−应用指 刀片尺寸照断屑范精加工 半精加工 粗加工

精加工 fn=0.1-0.3切断与切 ap=切断与切

半精加工 fn=0.2-0.5ap=1.5-5.0

粗加工 fn=0.5-1.5ap=5-15按照各种刀片不同槽形断屑范围所推荐的切削深度推荐值刀片形刀片尺寸照断屑范围D圆刀

应用类最大切深 M RE铣方铣S80°菱钻钻凸三角G镗镗三角T刀柄刀柄/机55°菱 35°菱 材 材A信息/AA刀尖半刀片刀尖半径r在车削工序中是一个关键因素。

普通车削−应用指B切断切断与切

刀尖半径和最大进刀尖刀尖半径，r推荐的最大进给，fn精加半精加粗加铣铣(修光刃)刀片。信息，参见第A94页钻刀钻刀尖半径，r推荐的最大进给，fn精加半精加镗镗刀尖半径与切削深度的关刀柄/机刀柄/机材材ap< ap=2/3× ap>2/3×信息/索信息/索A普通车削−应用指A刀尖半径面质量和进BCDBCDRmax= 8xr切断与切普通刀片具有单一的刀尖半径，它可在0.12.4mm之间变

Rmax (修光铣Wiper铣有关Wiper修的经验进给提高一倍EFG钻有关Wiper修的经验进给提高一倍EFG钻镗镗刀柄/机信息，参见第A刀柄/机

C型和W型刀 D型和T型刀Rmax(Wiper(修光2HIHI材材A信息/A切断与切–自断屑，例如铸 –撞击刀 –撞击工切断与切刀片槽刀尖半径主偏角铣切削深度铣进给切削速度材刀片槽钻钻半精加工--

刀柄/机刀柄/机镗材-材

-普通车普通车 应用指 切屑形状和刀片槽形选FGHIDEBCA信息/A信息/索材信息/索材A普通车削−应用指A-PM槽形的断屑示切削深切断与切切断与切BCD进BCD铣fn铣ECNMG120408PM刀片不同切削深度和进给的断屑测试。在标记区域内，断屑被归类为良好，其结果被转换至EF钻用于不同工件材料的刀片F钻刀柄/机镗 信息，参见第A102页和A22--A45刀柄/机镗GHGHIWiper修光传统刀钢PWMX,WF,WM,PF,PM,不锈MWMX,WF,WM,MF,MM,铸KWMX,WF,WM,KF,KM,铝合N耐热合 SM,淬硬 HM,AA普通车削−应用指A刀片牌B零件材料(ISOP、M、K、N、S、B应用类型(F、M、一般涂层硬质合金(GC4205、GC4215、GC4225硬质合金(H10、H13A金属陶瓷(CT1525、CT5015陶瓷(CC6050、CC6090CB7015、CB7025聚晶石(CD10)ISOISOISOISOISOISO耐磨不稳A工刀不稳A工刀柄/机镗信息/索ISOISOISOIHGFEDIHGFEDC切断与切A车削不同材料车APBPB造等)的不同而不同。C切断与切C切断与切DD非合金E铣E铣非合金钢包括碳含量在0.55%以内的钢。对于低碳钢(<0.25%)，由于断屑和粘结趋势(积屑瘤)，加工时应特别留心。FF钻钻

ap>切削深切削深G镗镗CNMG120408，LC和WLCNMG120408，LC和WL槽形的应用范围H材刀柄/机IIA信息/A车削不同材料–钢车 低合金 切断与切软材料又包括硬材料(低于HRc切断与切对于非硬化低合金钢，其首选是GC4200系列牌号和Wiper刃)槽形。

CR 耐磨 韧 铣F=精加工M精加铣E钻高合金钻F于HRc50)。切削加工性随着合金含量和硬度增加而降低。F镗至于低合金钢，首选是GC4200系列牌号和Wiper(修光刃)槽形。合金含量超过5%和硬度达到HB450的钢对抗塑性变形性和切削刃强度有很高的要求，这就是铸铁牌号通镗G刀柄/机CoroTurn®HP冷却液刀柄/机IA信息/索 IAF精F精加M半精加R粗加刀片基本形工件材槽刀片牌槽刀片牌槽刀片牌P---负前------正前MC---HB----------负前------MC-正前HB------------负前------MC-正前HB----------WF/--WMX/--负前-WF/--WMX/-----MCP3.xHB400-WF/--WM/--正前-WF/--WM/----- 车削不同材料车首选槽形和牌号推荐切断切断与切CD铣铣钻钻刀柄/刀柄/机镗H 切削工 良好工 正常工 恶劣工信息/索信息/索不锈钢的切削加工性依合金元素、热处理和加工工艺铸造同而不同。通常，切削加工性随着合金含量增加而双相在第A27页，所有推荐值都汇

车削不同材料–不锈钢车 切断与切断与切CD铣铁素体和马氏体不锈铣

钻钻F奥氏体不锈下，使用GC1100牌号。当需要如低进给或

F镗镗M刀柄刀柄/机 H耐磨 韧材F=精加工M精加材I续I续A信息/A车削不同材料锈钢车普通车 材➤奥氏普通车 材 切断与切切断与切CDCoroTurn®HP铣形。使用CoroTurnHP铣E钻钻镗双相奥氏体/铁素体锈镗刀柄/机刀柄/机H干加 10 70CNMG120408-vc200m/min，ap2.5mm，fn0.3材料：Sanmac金属去

信息/索信息/索车削不同材料–不锈钢车 首选槽形和牌号推荐切断与切断与切F精加M半精加R粗加刀片基本形工件材槽刀片牌槽刀片牌刀片牌M--负前-------MC--正前------负前--------MCM1.x和---正前-------负前----正前MC------CD铣铣钻钻镗镗刀柄/机切削工 良好工 正常工 刀柄/机HIA信息/索 IA 车削不同材料铁车 B铸铁可分为可锻铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁BADI切断切断与切 灰口铸铁和球墨铸 铣铣E推荐将补充牌号CC650CC6090SiNE钻(钻F镗可锻铸镗刀柄/机CGI刀柄/机ADI温淬火球墨铸材材韧耐磨信息/索信息/索首选槽形和牌号推荐

车削不同材料–铸铁车 切断与切切断与切F精加M半精加R粗加刀片基本形刀片牌槽刀片牌槽刀片牌K-MCK2.xHB220负前-MC--HB--MC-HB正前----MC--HB--CD铣铣钻钻 镗切削工 良好工 正常工 恶劣工镗G刀柄/刀柄/机HIA信息/索 IA 车削不同材料HRSA和钛合金车 BB切断与切(FSM)、中间阶段加工(ISM)和最后阶段加工(LSM)。在LSM切断与切 的详细信息，参见应用指南“耐热优质合金”(订货号C-2920:24)或“钛合金加工”(定购号C-2920:22)。D 刀片形状和主偏 钻钻镗镗刀柄/机刀柄/机HS型XcelCNMX-信息/索信息/索加工HRSA材料时避免沟槽磨

车削不同材料–HRSA和钛合金车 B切断与切切断与切 D铣铣钻钻 可使用较大的切削深度，但是切勿超过刀片直径的25镗镗刀柄/机刀柄/机 HIA信息/索 IA 车削不同材料HRSA和钛合金车冷却液要高达80bar)用很普遍， 合CoroTurnHP冷却液供应技术(参见第A128页)，切削速度可 切断与切至1000切断与切CD铣钛合金Ti6Al4V(HRc铣ECoroTurn®107传统 带HP技术的CoroTurn®切削深度钻ap钻

切削深度ap 镗镗G刀柄刀柄/机H

进给量，fn 进给量，fn在HRSA材料中也可以获得相同的改善IA信息/索 材IA车削不同材料–HRSA和钛合金车 钛合应根据工精加工、半精加工、粗加工好、正常、恶劣照下表选择硬质合金 切断与切F精加M半精加R粗加切断与切F精加M半精加R粗加刀片基本形工件材槽刀片牌槽刀片牌刀片牌SMC-负前---正前--D铣铣钻切削工 良好工 正常工 恶劣工钻F刀柄/刀柄/机镗HIA信息/索 IA 车削不同材料HRSA和钛合金车耐热优质合金B切断与切在退火状态后约HRc切断与切C或-SR。主偏角应该不超过75°)，在硬皮工况下切深应该大，以减小沟槽磨损。如果必须选择较大的主偏角，则最好选用PVD涂层牌例如GC1105、GC1115)，或为可使用CC670(晶须增强)，但进给fn和切削深度ap都必须减小，另一方面，切削速度vc可更高。使用小的主偏角或圆刀片，以获得最佳刀具 D铣铣钻钻经时效处理后的加工，HRc35-46F镗镗刀柄/机 (FSM)工序中的要低。硅铝氧氮陶瓷具有出色的耐沟槽磨损性，并且与硬质合金牌号相比，可以使用更高的切削速度vc，(150-280m/min)。而进给fn仍然可以保持在较高水平(0.15-0.35mm/r)。但是，最重要的是具有稳定的装夹和正确应用的冷却液(容量比压刀柄/机HIA信息/索 材IA车削不同材料–HRSA和钛合金车 B整体韧

磨损切断切断与切C编程因 编程直进入圆角/插

编程翻转、圆角的跳硬表、氧化皮、椭圆 优质锻 预加工材材因 初始阶加–HRc

中间阶 加工HRc铣铣应选择进给fn以使切屑厚度hex高到足以使材料不出现加工硬化，但

加工硬加工硬钻 起始切削参数推荐值(RNGN12、RCGX12Inconel718HRc38-

镗 镗刀柄刀柄/机H牌切削速度切削深度进给200至25020.1至0.15250至3002至30.15至0.2200至2502至30.15至0.2IIA信息/A车削不同材料HRSA和钛合金车时效处理的加工，HRc35-46。对低残余应力有较高要求，因此不推荐用陶瓷刀片，同时切削速度vc应保持低于80m/min。影响残余应力的其它因素为：后刀面磨损大0.2切屑厚度0.1切断与切锋利的切削刃先选用精切断与切GC1105PVD涂层最佳耐沟槽磨损性，在下列条件下是进给低于0.1车削薄壁或细长零主偏角必须为75°或不能避免长刀具悬伸当可使用小主偏角或圆刀片时，S05F(CVD涂层)的刀 D铣铣

用于HRSA的精加钻F钻F精加M半精加R粗加刀片基本形工件材刀片牌槽刀片牌槽刀片牌S镍MC--负前-------正前MF--刀柄/刀柄/机镗H材 材 有关切削参数推荐值，参见“主样本”信息/索信息/索车削不同材料–HRSA和钛合金车 预测的刀具−螺旋切削长度通常只进行一次走刀。螺旋切削长度SCL计算是预测刀片切削刃的

SCLSCL=Dm1

切断切断与切 车端

SCL Dm1+Dm2 铣( 铣(E使用优化用于该刀片的ap和fnCNGP120408-ap0.25mm，fn0.15Dm1=600mm，lm=150600

m

ap0.25mm−fn0.15钻钻镗镗SCL

=1885选择切削速度，vc，从SCLvc图表选择CNGP120408SCL=1885m=>vc=50所以在vc50m/min时，一个切削刃将完成切削1885mm的螺旋切削长度，对应已车削的零件长度，lm，150mm。

切削速度，vc刀柄/机该图表适用于Inconel718(HRc46)和具有相同硬度的其刀柄/机合金–Udimet720，瓦斯 变形镍基耐热合金IIA信息/A车削不同材料HRSA和钛合金车4)计4)计算SCLDm1600mm，lm150切断与切使用优化用于该刀片的vcapf切断与切vc50m/min，fn0.35mm/r，ap2.7C

SCL

6003.14

=807注意该刀片的SCL能力(刀具 示例：SCL=450m

示例：807/450=2个切削刃 刀 m CNMG120408-QM CNMX1204A2-SM SNMG120408-QM SNMG190616-SR RCMT1204M0-SM RNGN120700T01020 铣 铣钻钻刀柄/刀柄/机镗HI有 I有 信息/索材造、铸造等)不同而不同。铝合 石(PCD)刀尖刀片 对于硅含量高于13%的铝合金，应使用CD10(PCD)，因为硬质合

车削不同材料–铝合金车 切断与切断与切CD铣槽形-铣E钻钻刀柄/机刀柄/机镗F精加M半精加R粗加刀片基本形工件材槽刀片牌槽刀片牌刀片牌N正前铝HBH材 材有关切削参数推荐值，参见“主样本” 信息/索信息/索车削不同材料零件车 代替磨削的成本效率方车削硬度超过HRc45的钢材(典型地在HRc55-68范围内)被 切断与切切断与切高的生产率环保D铣铣钻钻镗经过编程，车削刀具可以切削在砂轮上需要费时修整的轮廓外形镗刀柄/刀柄/机H零硬零件车削是得到公认的法，特别是在汽车工业中。一信息/索信息/索车削不同材料–硬零件车 切削刀具材 切断与切切断与切C切 表工 质间技术要D铣连 铣技术要 工件硬度 然而，立方氮化硼牌号CBN)限制是钢的硬度不能低于大约HRc48。现代多角刀片的每个刀片提供多达8个刀刃，切削速

韧性要ISO耐磨ISOH材材I镗韧镗GCB方氮化CC信息/索信息/索刀柄/机车削不同材料零件车刀片微观槽切断与切切断与切(WH仅当稳定细长工件等时，才应使用常规半径D

主切削

S轻微珩磨的倒TXcel未珩磨的倒XcelWiper修光铣硬零件车削的关键因铣E钻钻FF材材镗镗GG将CoroTurnRC用于稳定工况，将CoroTurn107用于细长零件和内圆车刀柄刀柄/机

临界表直径直径偏H信息信息/索临界临界表A车削不同材料–硬零件车 切屑控BB最好不要使用冷却

倒置安装刀切断切断与切D切削参数和磨度(较低的热量)可能导致刀片破裂。

确定磨铣后刀面磨 月牙洼磨 铣钻钻切削速度镗表面质镗

零件数

换刀准 刀柄/机 刀柄/机H预定的零件数 预定的表面质IA信息/索 IA车削不同材料零件车一次切削策 S径的一倍(角的、轻微珩磨的刀片S型切断与切轻微珩切断与切时刀 较短(与二次切削相比

一次切削策铣铣两次切削策钻 T钻 的T型精加工刀片。两个刀片都采用Wiper(修光刃)槽形。F轻微珩磨的倒角FS型镗镗•较高的安全性、较小的公差和可能更长的换刀 刀柄/机刀柄/机H

未珩磨的倒角，T型两次切削策IA信息/索 材IA车削不同材料–硬零件车 首选槽形和牌号推荐切断与切B切断与切BF精加刀片基本形工件材槽刀片牌HHRc负前正前CD铣切削工 良好工 正常工 恶劣工铣E钻钻F刀柄/刀柄/机镗HIA信息/索 IA刀具选择A刀具选择A如何应用AHGF铣A外圆车削−应用概AEDCEDCB刀具选择A如何刀具选择A如何应用A纵向车刀具选择A如何应用A切断与切刀柄/机镗钻刀柄/机镗钻IA信息/索 IA车刀具选择D如何应用车刀具选择D如何应用D普通车故障排除AHGFED材刀柄/机镗钻铣切断与切仿形切刀具选择A如何应用ACBA仿形切刀具选择A如何应用ACBAIIA信息/A 纵向车削圆−刀具选BB切断与切稳定的切断与切C不稳定的小零D铣铣零件零件类型和夹紧状刀具系刀典型零件大CoroTurn®RC可乐满Capto®T-MaxP杠杆可替代CoroTurn以获得自由切屑流T-Max®负前角基本形ap=0.2–6.7fn=0.05–1.3ap=0.25–15fn=0.1–1.5典型零件小长且CoroTurn®107正前角基本形ap=0.3–4fn=0.05–0.50不稳定的夹ap=0.06–4.8fn=0.03–0.5镗钻F镗钻G

小零件加CoroTurn107和CoroCutXS刀柄。信息，参见第A82页。刀柄/机Wiper修光刃片被设计为在93°主偏角的刀具刀柄/机H陶瓷与立方氮(CBNCoroTurnRC也可提供设计用于带或不带孔的负前角基本形状陶瓷与刀片的刀片夹紧。信息，参见第A138页材对于正前角基本形状刀片，使用CoroTurn107刀柄材

CoroTurn®信息，参见第A124页IA信息/索IA纵向车削-外圆−刀具选 选择刀片形 切断与切选切断与切刀具的主偏角影响切屑形状。切屑厚度等于90°角时的进给fn当相对较小的主偏角(7545°)，将降低C刀片形刀片形多用 最优通用纵 纵向/端面切 纵向/端面/仿形切 钻铣E钻铣F镗G镗所示刀具为CoromantCapto刀具，但常规刀具也可用

刀柄/机用于具有良好可达性和振动敏感刀柄/机推荐值用于最优

用于通用

用于最大刀片强度和不稳定工况。H主偏角适用于Wiper修光刃片的刀具的刀柄选择带方形刀片和75°主偏角的刀 •选择80°菱形或三角形刀片和95°主偏用于多用

选择55°菱形刀片和93°主偏角的刀柄 信息/索信息/索材 仿形车削圆−刀具选BB切断与切稳定的切断与切用CoroTurnRC夹紧系统。C不稳定的小零CoroTurnTR作为首选系统D铣铣

小零件加CoroTurn107和CoroCutXS。信息，参见第A82页。刀柄/机镗刀柄/机镗钻工序和零件类刀具系刀CoroTurn®T-Max®ap=0.25–15典型零件可乐满常规刀负前角基本形fn=0.1–1.5大稳稳定夹CoroTurn®CoromantCoroTurn®TRap=0.15–5fn=0.08–0.4ap=0.06–4.8fn=0.03–0.5常规刀典型零件小细SL切削CoroTurn®CoroTurn®Coromant正前角基本形不稳定夹常规刀 H陶瓷与立方氮(CBNCoroTurnRC也可提供设计用于带或不带孔的负前角基本形状陶瓷与刀片的刀片夹紧。信息，参见第A138页材对于正前角基本形状刀片，使用CoroTurn107刀柄材

CoroTurn®信息，参见第A124页IA信息/索IA仿形车削-外圆−刀具选 选择刀片形 切断与切选切断与切CC刀片形刀片形多用 最高可达通用仿形切117°30’107°30’ 107° 72° 72°30’62° 仿形切削/车端 铣E铣钻 F钻镗镗所示刀具为CoromantCapto，但常规刀具也可

刀柄/机用于良好的可达性和稳刀柄/机用于最大刀片强度和不稳定工况 推荐值用于最优化和高可达选择55°菱形刀片和107°30’主偏角的刀柄

用于多用材选择55°菱形刀片和93°主偏角的刀柄材信息/索信息/索IA端面车削圆−刀具选切断与切稳定的切断与切不稳定的小零小零件加 CoroTurn107信息，参见第A82页铣铣镗钻工序和零镗钻工序和零件类刀具系刀典型零件大CoroTurn®RCT-MaxP杠杆可替代CoroTurn以获得自由切屑流T-Max®负前角基本形ap=0.2–6.7fn=0.05–1.3ap=0.25–15fn=0.1–1.5CoroTurn®CoroTurn®典型零件正前角基本形ap=0.3–4fn=0.05–0.50细薄ap=0.06–4.8fn=0.03–0.5不稳定夹 刀柄刀柄/机 陶瓷与立方氮(CBNCorTunRC也提供刀片夹紧，设计用于有或没有孔的负前角基本形状陶瓷和CBN刀片。信息，参见第A138页。材对于正前角基本形状刀片，使用CoroTurn107刀柄材CoroTurn®

一种基于可互换切削头的外圆加工块化刀具系统，也提供镗和杆。 信息，参见第A124页。信息/索信息/索端面车削-外圆−刀具选 选择刀片形B选择主偏切断与切切断与切C刀片形刀片形多用 最优通用车端 车端面/纵向车 车端面/纵向/仿形车 钻铣E钻铣F镗G镗上面的图表以CoroTurnRC和CoroTurn107CoromantCapto刀具为

刀柄/机用于具有良好可达性和振动刀柄/机推荐值用于最优

用于通用

用于最大刀片强度和不稳定工况主偏角适用于Wiper(修光刃)刀片的刀具 的刀柄选择带方形刀片，主偏角75°的刀 •选择80°菱形或三角形刀片和95°主偏用于多用选择使择55°菱形刀片和

主偏角的刀柄I信息/索信息/索 外圆车削−如何应夹紧工件以获得最大刚B切断切断与切C细长零 铣铣E

用于薄壁零件的宽夹钻高进给车钻 镗镗刀柄/机床刀柄/机床 fnrhex=fn×(p2 信息/索信息/索率(ap/iC)主偏角进给量修外圆车削外圆车削−如何应WiperBA

相同的进给率面质量提高一DC切断DC切断与切FE钻铣刀具路径方FE钻铣GG镗镗H刀柄/机H刀柄/机IA信息/索 IA铣铣A内圆车削−应用概ADCBDCB切断与切切断与切刀具选择A如何应用AEEFFHG镗钻小零HG镗钻刀具选择A刀柄/机如何应刀柄/机IA信息/索 IA内圆车削−应用概 B切断与切切断与切刀具选择AC如何应用AD铣铣钻钻刀柄/刀柄/机镗H材普通车材I故障排除AI信息/索信息/索 内圆车削−刀具选B的深度及悬伸大限制。一般原则是选择最短悬伸和尽可B切断与切小切断与切在滑动刀架机进行小零件加工，推荐使用CoroTurn107 CoroTurnXS信息，参见第A82页D铣铣工序和工序和零件类刀具系刀T-Max®P杠典型零件大孔稳SL切削CoroTurn®RCCoromantCapto®T-Max®负前角基本形ap=0.25–15fn=0.1–1.5稳定夹镗SL切削CoroTurn®Coromant典型零件孔镗SL切削CoroTurn®正前角基本形ap=0.06–4.8fn=0.03–0.5细薄不稳定夹CoroTurn®镗SL切削钻F钻镗 镗刀柄/机T-Max®P杠杆设计，具有良好刀柄/机H大孔径内圆车削的首选系统 HCoroTurn®用于大孔径内圆车削CoroTurn®材小孔径和中孔径的首选系材CoroTurn®在需要大正前角切削刃时，替代CoroTurnCoroTurn®

一种基于可互换切削头的内圆加工块化刀具系统，也提供镗和杆。 信息，参见第A124页。信息/索信息/索内圆车削−刀具选 选择刀片形选择主偏 切断与切切断与切C镗钻铣刀片形镗钻铣刀片形多用 最优通用纵 纵向切削/车端 EFG所示刀具为镗杆，但CoromantCapto切削单元也可用利用模块化系统CoroTurnSL，上述大多数刀具都可以用切头、CoromantCapto和镗杆接杆的组合(包括用于无振动加工的Silent刀具)来替代。

刀柄/机主偏角适用于Wiper修光刃片刀柄/机H推荐值用于最优选择方形刀片和75°主偏角的刀

用于通用选择80°菱形或三角形刀片和95°主偏

的刀柄用于多用

选择55°菱形刀片和93°主偏角的刀柄 信息/索信息/索材 内圆车削−刀具选BB切断与切小切断与切在滑动刀架机进行小零件加工，推荐使用CoroTurn107 CoroTurnXS信息，参见第A82页D铣工铣工序和零件类刀具系刀T-Max®P杠典型零件大孔稳SL切削CoroTurn®T-Max®负前角基本形ap=0.25–15fn=0.1–1.5Coromant稳定夹镗SL切削CoroTurn®TR典型零件小孔细薄CoroTurn®CoroTurn®正前角基本形ap=0.06–4.8fn=0.03–0.5SL切削不稳定夹CoroTurn®镗SL切削E镗钻 镗钻G刀柄/机T-Max®P杆计用于获得良好排刀柄/机大孔径内圆车削的首选系统 CoroTurn®RC于大孔径内圆车削材CoroTurn®107小孔径和中孔径仿形车削的首选系统。CoroTurn®TR使用SL系统时的首选系材CoroTurn®111在需要大正前角切削刃时，替代CoroTurn CoroTurn®SL一种基于可互换切削头的内圆加工模块化刀具系统，提供镗杆和接杆 信息，参见第A124页信息/索信息/索内圆车削−刀具选 选择刀片形 切断与切选切断与切 刀片形刀片形多用 最优通用仿形切107° 117° 107° 62° 62° 仿形切削/车端 仿形切削/背 铣E铣钻钻镗G镗所示刀具为镗杆，但CoromantCapto切削单元也可用利用模块化系统CoroTurnSL，上述大多数刀具都可以用切削头、Coromant和镗杆接杆的包括用于无振动加工的Silent刀具替代推荐值

刀柄/机主偏角适用于Wiper(修光刃)刀片的刀刀柄/机用于最优选择55°菱形刀片和107°30’主偏角的

推荐使用117°30’主偏角的刀加工退刀槽 沿所有方向仿形切选择55°菱形刀片和62°30’主偏角的刀柄仿形切削/车端面/背 材选择55°菱形刀片和93°主偏角的刀柄材信息/索信息/索内圆车削−如何应内圆车切断与切镗削工序中切断与切D铣切削刀具偏铣 偏钻钻1.

偏径向偏镗镗切削深刀柄刀柄/机IA信息/索 IA内圆车削−如何应 刀具/刀片槽振动趋 切断切断与切CD铣铣E偏斜钻钻镗镗 对于长悬伸内圆工序，不推荐使用Wiper修光刃刀柄刀柄/机IA信息/索 IA 内圆车削−如何应B切断与切切断与切CT-Max®CoroTurn®107与CoroTurn®111 铣助。CoroTurn111损坏工件表面或粘屑的可能性较小铣E钻钻镗镗刀柄刀柄/机 刃倾角刃倾角前urn urn

CoroTurn -3°–-CoroTurn 0°–-信息/索信息/索内圆车削−如何应 排切断与切断与切CD铣铣E钻钻 镗镗刀柄刀柄/机HIA信息/索 IA内圆车削−如何应刀具要切断与切切断与切C镗杆直=32l=12xl=10xl=4x384320128,1D铣铣E镗杆类 悬钻 可达4x钻 可达6x 可达7x 可达10x镗 可达14x镗G刀柄/机刀柄/机HIA信息/索 IA内圆车削−如何应 切断切断与切如果需要增加CoromantCapto镗杆的长度，使用缩径接杆组成 D铣铣 钻钻镗镗 刀柄刀柄/机对于25mm以内的杆径，使用EasyFix

水平IIA信息/A 内圆车削−如何应B切断与切断与切C 铣铣 钻钻F镗镗刀柄/机刀柄/机切割后的最小镗杆直设570-短长-- IA信息/索 IA内圆车削−如何应 内圆车削的应用检查间 切断与切切断与切杆 DD铣铣E例如R/L-K钻钻F刀柄/刀柄/机镗HIA信息/索 IA铣铣A方法−应用概ACBCB多任务加切断与切刀具选切断与切如何应用ADDEEHGF镗钻HGF镗钻刀柄/刀柄/机刀具选择D如何应用D材材I信息/索信息/索A方法−应用概AB小零件加B刀具选择A切断与切如何应用切断与切CCEDF铣EDF铣镗钻镗钻GGH刀柄/机H刀柄/机重型车棒料剥材铁路车轮重新车材 信息/索信息/索 多任务−刀具选BB切断与切有关机床轴线的介绍和工作原理，参见第G切断与切 D铣铣(B轴的车削刀钻工序钻工序和零件类刀具系说CoroTurn®TRCoroTurn®107CoroTurn®5正确的主偏角。CoroPlex™两把刀具合而为一(CoroTurn节省换刀时间和刀库空间四把刀具合而为一节省换刀时间和刀库空间通用性，容易更换为其它类型的切削刀具常规刀柄接三把以内的刀具合而为一刀柄/刀柄/机镗HIA信息/索 IAA多任务加工−刀具选A(B轴的车削刀切断与切断与切工序和零件类刀具系说CoroPlex™五把刀具合而为一(CoroTurn107和CoroMill立使用CCM.刀片的外圆车使用CCM.刀片的内圆车使用DCM.刀片的外圆仿形车使用DCM.刀片的内圆仿形车节省换刀时间和刀库空间提供优化用于铝合金加工的刀片CD铣适用于多任务机床的其它车削刀铣工序和零件类 刀具系 说 CoroTurn®CoroTurn®RCCoroTurn®TRCoroTurn®CoromantCapto®

在加工长切屑材料时，选择配备CoroTrnHP提高无干扰刀具的。钻信息，参见第A128页钻F镗可以适应切削力方向改变的可靠的刀片座 镗刀柄/机H刀柄/机H降低刀具库IA信息/索 IA多任务−如何应CoroTurn®刀具，用于刀具主轴倾斜切断与切切断与切CCoroPlex™TT刃刀 铣对于车削工序，Y轴的正常位置是Y0。为避免不在切削位置铣Yh1(h1=切削刃高度)，见图钻见第A80页钻FF镗镗刀柄刀柄/机H使 刃刀具时，必须Y轴移动距离，使刀片在工件的中心上B旋转。Y信息/索信息/索多任务加工−如何应 切断与切切断与切CoroTurn®SL迷你刀足多任务加工的需求。CoromantCapto

靠近尾座部位良好的可达

车削副主轴上的工件 D铣将90°双刃刀具作为镗杆使用铣E钻钻镗镗

将迷你刀塔作为镗杆使用 刀柄/机刀柄/机HI信息/索 I信息/索AA 多任务−如何应CoroPlex™MT一把刀具进行车削和铣B切断与切切断与切CoroMill390刀片在轴向和径向位置上稍稍突出于CoroTurn刀CoroMill390刀片与底面接触之前，停止加工。在进行轴向车削和使用CCMT刀片时，可能会出现R390由于它们在刀具中的位置)限制工件直径的情况。最大的工件直径Dm取决于刀具直径、R390刀片尺寸以及是否使用Wiper(修光刃)刀片。D铣刀铣刀具直径Dc最大工件直径刀片类R390-R390----钻钻镗镗刀柄/机方肩 螺旋圆弧插补刀柄/机H面铣和纵向车I

仿形切削工 内圆车削和仿形切信息/索信息/索多任务加工−如何应 模块化刀具降低成CoromantCapto®CoromantCapto接口提供高精度和自动换刀功能，如果作为刀为获得足够的刀具可达性，可以使用CoromantCapto加长接CoroTurn®SLCoromantCapto接口和CoroTurnSL接口

Coromant 切断与切断与切CD铣铣钻钻刀柄/刀柄/机镗HIAIA信信息/索 多任务−如何应−四个选B选项切断与切垂直/水平切断与切B具主轴上使用带加长接杆的普通车削刀C相关工件的最大直(X轴方向D

容易使用/简单的编程功能 易于在机床行预设置大范围的标准刀具垂具不限制沿Z轴方向的加工长度(工件长度)。

从刀库中换刀需要较长时主铣内铣E钻选项钻45º削刀材材I镗对主轴有良好的可达性镗G

可达性稳定性–与竖具比，45°刀柄可以做得短些，并保留可达稳定性–45°刀柄使切削可加工大工件直径(X轴方刀柄/机刀柄/机 主方向的 工长(工件 度)制 •难于在 预设置

从刀库中换刀需要较长时信息/索信息/索多任务加工−如何应 B选项切断与切45º-切断与切对主轴有良好的可达性主

快速转位

可达性稳定性45°刀柄可以制造的比垂具短，但又保留了稳定性45°刀柄使切削力

缺 可能在 难于探查 仅用于外圆加工，该主偏角允许进行内圆加工铣铣钻选项钻下转 为长刀具留出空间

镗镗G刀柄/刀柄/机材下转材

在以车削为主要的加工工序时，使很有帮助可以 塔作为尾座或稳定架信息/索信息/索IA 多任务−如何应测量刀具偏切断切断与切参1参1床外的预2床内的探头测3床内的测量切B=不可B轴=B轴=XY= ZB=不可B轴=B轴=B=不可B轴=B轴=D铣E铣钻钻刀柄/机刀柄/机镗H

¹h1参见主样本。²法在所有机床外的预

具移出中心线(Y信息/索信息/索A多任务加工−如何应A机床内的探头测机床刀具可以倾斜B轴和将刀具移出中心线(Y

机床内的切削测CB机床刀具可以倾斜B轴和将刀具移出中心线(Y轴)。该方法对于多任务加工的所有优化切削刀具都适用CB参

机床外的预

机床内的探头测

切断与切机床内的切断与切EDEDX铣Z铣GFGF钻钻镗镗H刀柄/H刀柄/机IA信息/索 IA 小零件−如何应BBG32页切断与切切断与切CD示例−推荐的加工顺铣铣 钻钻镗镗G刀柄刀柄/机 材材 信息/索信息/索小零件加工−如何应

切断与切断与切CD

铣铣钻钻要考虑要考虑50/50刀柄/机镗H信息/索信息/索IA小零件加工具选从0.3到12mm直径的内圆车CoroCutCoroCutMBIfn切断与切切断与切AA145页 铣采用尽可能高的切削速度vcmm/min。铣MNSEMNSPP

vc= 钻CoroTurn®XS钻最小孔径4.2镗镗刀柄/机刀柄/机H材自6mm孔的内圆车材CoroTurn107圆柱镗杆A141信息/信息/索AFED切断与切FED切断与切用于低合金钢加工的切削参数：v：100m/min，a 给0.1mm/r)

铣进铣fn小零件具直径1至8mm零件的外圆车CoroCut®小零件具直径1至8mm零件的外圆车CoroCut®好。刀片产生低切削力，因此可用于低至1mm直径的车削加CBAHG刀柄/机镗钻IA信息/索 IA 小零件加工具选直径1至32mm零件的外圆车带VCEX刀片的CoroTurn®切断与切B用于可达4mm的大切深，具有良好的切屑控制，并且由于切削刃的Wiper(修光切断与切B用于低合金钢加工的切削参数：vc150m/min，ap：2mm，fn0.1mm/r 铣铣直径6至32mm零件的外圆车钻CoroTurn®钻(修镗镗用于低合金钢加工的切削参数：vc：150m/min，ap：1.5mm，fn：0.1mm/rCoroTurn107M刀柄/机如果需要小刀尖半径，从CoroTurn刀柄/机HIA信息/索 IA小零件加工–刀具选 背BCoroCut®推荐用于直径1-8mm的棒料/零切断与切切断与切在软材料中切深能够达到3mmCoroCutXSMABR)计用于小直径加工，并且靠近主轴导向衬套 D铣用于背车的刀片具有锋利的切削刃，特别用于车削3mm以内的切深。刀片和刀柄的设铣E钻钻用于低合金钢加工的切削参数：vc：100m/min，ap2mm，fn0.08mm/r当使用大于2mm的切深加工时，使用具有0.2mm如果需要大于3mm的切深，则更换为CoroTurn107VCEX刀片，因为它具有更大的

切削深度镗镗刀柄刀柄/机 进给fnHIA信息/索 IA切断与切切断与切推荐用于直径632mm的棒料/零D锋利切削刃，由于WiperD切深最高可达 mm铣铣EEF钻F钻HGHG镗对于成品零径小于8mm零件，使用CoroCutXS背车刀片，因为它镗

切削深度小零件加工具选小零件加工具选CoroTurn®107VCEX刀片：用于背车和车削的VCEX110301L-F1020。这种刀片具有高切削刃强度并能够轻松应对大切深以及高进给。它加工出的表面质量好。刀片重0.025中心高度±0.025CBA进给进给fPMNSPMNS刀柄/机vc= 刀柄/机IA信息/索 IA

普通车削–故障排 B切断与切后刀面磨切断与切后刀面磨沟槽磨b/c)氧化b/c损降低切削速度选择更耐磨的牌号选择Al2O3涂层牌号对于加工硬化材料，应选择较的主偏角或更耐磨的牌号选择金属陶瓷牌号选择更耐磨的牌号。(加工耐材料时，使用陶瓷刀片提高切速度过度的月牙由于前刀面上切削温度过高选择Al2O3涂层牌刃减弱。切导致表面质量下降引起扩散磨损选用正前角刀片槽形刀片崩断首先，降低切削速度以降度，然后降低进给月牙洼磨塑性变形切削刃塌下或后刀面凹陷切削温度过高并且压力过切削刃塌下低进给后刀面凹陷低切削速度塑性变积屑瘤切削速度过低负前角切削槽形粘性工件材料提高切削速度或加大冷却选择正前角槽形在切削开始时减小进给选择薄涂层PVD牌号和正前角形CD铣铣钻钻刀柄/刀柄/机镗HIIA信息/A普通车削障排 撑可能被损坏原

改变进给选择替代的刀片槽形或换成韧切屑冲切断切断与切崩D铣 热铣钻钻镗刀片破镗刀柄刀柄/机H部分崩裂瓷刀

起刀片崩碎和表面质量降

牌号太脆刀片槽形过于薄弱积屑断续切削冷却液供给量变化牌号太脆刀片上负载过大刀片槽形过于薄弱刀片尺寸太小刀具压力过大

选择韧性更好的牌号角)。降低切削速度和冷却液在切削开始时减小进给选择韧性更好的牌号降低进给和/或切削深度选择更厚/更大的刀片降低进给选择韧性更好的牌号IA信息/索 IA

原 解决方

普通车削–故障排 切断与切切断与切缠绕在刀具或工件周围的长的连续切屑。通 •对于所选槽形进给过低提高进给由低进给、低和/或浅切削深度引起选择断屑能力更强的刀片槽形使用带高精度冷却液的刀具CoroTurnHP对于所选槽形切削深度过增加切削深度或选择断屑能力更强的槽形刀尖半径过大选择较小的刀尖半径不适当的主偏角尽可能选择大主偏角的刀柄r90°)极短的切屑，通常粘结在一起，由过硬的断 •对于所选槽形进给过高降低进给尽可能选择小主偏角的刀(r=45°–75选择更大的刀尖半径造成。由于切削刃上切屑负荷过高，硬的断通常导致刀具不适当的主偏角刀尖半径过 •切屑撞击零件断裂并在已加工表面上留下 切削刃上过大沟槽磨损导致的毛状表面选择引导排屑的槽形改变主偏角降低切削深度选择具有中置刃倾角的正前角刀具系统陶瓷牌号。降低切削速度降低进给CD铣铣钻钻刀柄/刀柄/机镗HIIA信息/A使用具有锋利切削刃的刀使用具有锋利切削刃的刀PVD涂层刀进给率0.1mm/r精磨刀片使用小主偏角的刀柄当离开工件时，以倒角或半径结束切削当切削刃离开工件时，在切削末端形成毛刺 •切削刃不够锋利原对于切削刃圆度来说进给过低切削深度处的沟槽磨损，或崩刃 选择更大的主偏角r90刀尖半径过选择较小的刀尖半径不适当的切削刃圆度，或负倒角选择带薄涂层的牌号，或非涂层牌号切削刃上过大的后刀面磨选择更耐磨的牌号或降低切削速度产生高切削力的刀片槽形断屑过硬，产生高切削力由于小切削深度导致切削力变化或过低刀具没有正确定位由于长悬伸，刀具不稳定不稳定的夹紧造成刚度不选用正前角刀片槽形降低进给或选择更高进给的槽增加切削深度以使刀片切检查中心高度减少悬伸使用最大的镗杆直径使用Silen刀具或硬质合金镗杆延长镗杆的夹紧长度将EasyFix用于圆柱镗杆B切断与切切断与切D铣铣钻F钻刀柄/刀柄/机镗HIA信息/索 IAB切断与切B切断与切CWiper修光刃片的CDD铣(修光刃)效果仅在沿直线进给的车削和车端面时发挥作用铣

Wiper修光刃径，相同的进给率Wiper修光刃径，进给率提高一倍EFG镗钻EFG镗钻-WMX是首选Wiper(修光刃)，是况变化时总是有高生产效率的备选方案 当出现振动时，变换至正前角Wiper(修光刃刀柄/机槽形，以降低作用力并保持刀柄/机A普通车削Wiper修光刃形信HI材A普通车削Wiper修光刃形信HI材

-WF处于较低的

A信息/ABA普通车削Wiper修光刃形信BA修正的刀尖半T-MAXPWiper修光刃DNMX/TNMXWiper修光片的圆角形状不同于常规DNMG/

xz110404-––0110408-––150408-––150608-––110408-–––110412-––150408-–––150412-––150416-––150608-–––150612-––150616-––160404-160408-––0–0160408-160412-–––––220412-220412-––––––CDEF铣切断与切1)在x和z设置为CDEF铣切断与切CoroTurnxz070204-–––0070208-–––11T304-–––11T308-––11T304-–––11T308-––0090204-–0110304-–––110308-–0016T308-–00110308-–0016T308-–00镗钻1)在x和z设置为00的偏镗钻刀刀柄GG材信材信息/索IAA普通车削Wiper修光刃形信ACoroTurn107Wiper修光刃BB切断与切切断与切❶zCDEFG名义❶zCDEFGx❷❷铣修光刃刀铣 ❸x刀柄/机 镗钻工具偏置❸x刀柄/机 镗钻IAIA信息/索 材A普通车削Wiper修光刃形信ACoroTurn®107刀形切削刃Wiper修光刃BB切断与切切断与切CDCDE当使用GX刀片类尺寸 刀片类尺寸 TCGX06T104R/L-TCGX090204R/L-TCGX110204R/L-铣T11r=铣bsWiper修光刃钻圆角半径的长钻FCNMGWiper修光刃F负前角基本形状T-MaxP、CNMG80°菱形刀片对100°圆角也提供Wiper(修光刃)效果。镗镗采用陶瓷和CBNWiper修光刃T=负倒棱010角0.102020

T负倒IHG刀柄IHG刀柄/机材负倒棱和倒圆处理的切削材A信息/AEFGHIEFGHI钻铣A普通车削Wiper修光刃形信AWiper光刃片DNMX和TNMX工件尺寸的影bsWiper修光刃角半径的BCDbsWiper修光刃角半径的BCD切断与切切断与切Wiper名义刀尖半刀片类尺寸工序类1.倒角2.27°22°3.切空刀尺寸T-Max®150408-- 150412- 150416- 150608-- 150612- 150616- 110404- 110408- 150408- 150608- 110408-0 110412- 150408-0 150412- 150416- 150608-0 150612- 150616- 160408- 160412- 160404- 0 160408- 160408- 160412- 220412- 220416- 070202- 070204-0 070208- 11T302- 11T304-0 11T308- 11T304-0 11T308- 090202- 090204- 110302- 110304- 110308- 16T308- 110308-–16T308-–材 材信息/索信息/索A标准刀片与Wiper刀片标准刀片的所有数值都是理论数，并都基于CNMG刀片(r，0.4、0.8、1.2DNMXr1.6mm)。其它类型的刀片、系Wiper修光片的Ra值所基于的是低合金钢中的试验

普通车削Wiper修光刃形信进进标rRaWiperrRa标rRaWiperrRa––––––––––––––––––切断切断与切D铣进铣进标rRaWiperrRa标rRaWiperr1.6Ra––––––––––––––––钻钻镗镗刀柄/机1)1.6mm半径的值基于DNMX刀刀柄/机 材材A信息/AA普通A普通车削ISOS槽B切断与切CDE铣刀片：双面T-Max®P刀铣刀片形状：S、C、D、T、V、刀尖半径：0.41.6mm(1/641/16槽形：-SF、-SGF、-SM、-刀片牌号：GC1105、GC1115、GC1125、S05F、F钻应F钻镗镗GHIGHI刀柄/机刀片槽形专为适应切削深度为0.2至10mm(0.008to0.393刀柄/机SM、-SMRA信息/索 AA普通车削ISOS槽A Ti-6Al--SM,iC Ti-6Al--SMR,iC≤=12mm(1/2

-SF,iC≤=12mm(1/2螺in-SM,iC螺in

-SGF,iC≤=12mm(1/2 切断与切DCB-SMR,iC切断与切DCB Ti-6Al- Ti-6Al-InconelinTi-6Al- Ti-6Al-InconelEFGHI铣EFGHI铣钻刀片尺寸,iC≤12mm(1/2钻材hex,mm(inch)≈fn,mm/rev0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-切削速度vc,m/minS镍基合经过时效处理的高温合(如Inconel90-75-(295-245-80-70-(260-230-65-40-(210-130-35-30-(115-100-40-35-(130-115-钛合0.1-0.3-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-经过时效处理的+合(如Ti-6Al--80-50-(260-160-75-55-(245-180--70-55-(230-180-刀柄/机镗刀片尺寸iC>12刀柄/机镗材hex,mm(inch)≈fn,mm/rev0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-0.1-0.2-(.004-.008-切削速度vc,m/min镍基合经过时效处理的高温合(如Inconel75-(245-70-(230-40-(130-35-(115-35-(115-S钛合0.3-(.008-0.3-(.008-0.3-(.008-0.3-(.008-0.3-(.008-经过时效处理的+合(如Ti-6Al--55-(180-45-(150--45-(150-信息/索材信息/索材普通车削片槽形说负前角基本形状刀

钻铣钻铣切断与切T-Max®切断与切FMR 刀柄/机镗P钢相对切削刃安全相对进给刀柄/机镗P钢相对切削刃安全相对进给选-----补充选--MFM相对切削刃安全相对进给----- 选¹于钢的-MF槽形-.NMA-.NMG----材²于灰铸铁加工的材A瓷刀片相对进给B信息/索信息/索CDEFGHIEDCBA普通车削片EDCBA-钢精车的首选进给率而表面质量提高一倍。

相对切削刃安全

-当需要具有更高强度的切削刃时---切断---切断与切-

-当需要产生低切削力的锋利切削刃时刀片槽形说T-Max®PWiper精加工和半精加工−Wiper(修光刃 -WMX–为在精车和半精车中获得最高生产效率和通用使用高进给率加工钢、不锈钢和铸铁PMK进给：0.150.8mm/r。切削深度：0.56.0PMK

CNMG120408-ap=0.5–5.0

工序：纵向车削和车端面零件：轴、轮轴、毂和齿轮等铣优势：三倍于传统进给率，并提高了表面质量。优先考虑表面质量时的理想铣

钻钻0.10.30.50.20.40.6

fn0.150.7 择。可代替磨削工序。由于提高了进给率而使断屑能力得到改进。由于较短的削刃吃刀时间而提高了刀具(零件/切削刃)表面较暗。可能的优化：槽形WF或WM−WiperPMKPMK双

CNMG120408-ap=0.25–4.0fn=0.1–0.5

-WF于精FG镗使用高进给率加工钢、不锈钢和铸FG镗进给：0.050.6mm/r。切削深度：0.204.0mm。零件：刚性轴、轮轴、毂和齿轮等刀柄/机多零件，而提高刀柄/机HIHI可能的优化：槽形WMX，金属陶瓷牌号，可获得更好的表面质量材0.10.20.30.40.5材A信息/索ABA普通车削片槽形说BA刀片槽形说T-Max®PWiper−WiperMPMP切断与切断与切CDCDE

CNMG120408-ap=0.2–1.5fn=0.1–0.45

-WL于精加工车削低碳高进给率加工低碳钢，良好的切屑控制进给：0.10.45mm/r。切削深度：0.21.5mm。工序：纵向车削和车端面。典型零件碳钢工件的加优势：通过高进给率提高生产率和改善表面质量。降低加工过程中切屑缠绕的危表面较暗。5C525可能的优化：槽形LC

0.10.20.30.40.50.60.7−WiperPMKPMK铣铣钻钻

CNMG120408-ap=0.5–5.0fn=0.15–0.6

-WM于精加工车以高进给率加工钢、铸铁和不锈钢进给：0.150.9mm/r。切削深度：0.65.0mm。典型零件：刚性轴、轮轴、毂和齿轮等多工件，而提高刀具。可能的优化：槽形WMX或WRIHGF0.10.20.30.40.50.60.7IHGF镗−Wiper镗 P单刀柄刀柄/机

CNMM120408-ap=0.8–5.0fn=0.3–0.8

-WR于半精加工到粗加工车使用极高的进给率加工钢进给：0.31.3mm/r。切削深度：0.86.7mm。典型零件：轴、轮轴和齿轮等优势：坚固的单面刀片槽形，具有属去除率和高稳定性刀片定位质量。应制切削度。存刀片在片座中动的，不推使用杠型2RRRM材0.10.20.30.40.50.60.70.8材A信息/索AA刀片槽形说T-Max®

普通车削片槽形说BPP双

CNMG120408-ap=0.3–1.5fn=0.1–0.4

-PF于精加工车在钢件加工中，切屑控制能力好于其他槽形C进给：0.070.5mm/r。切削深度：0.251.5mm。C切断与切典型零件：轮轴、齿轮，优先考虑的是优良的表切断与切可能的优化：Wiper修光刃形WMX和金属陶瓷牌号0.10.20.30.40.5D双

SSM0.10.20.30.40.5

CNMG120408-ap=0.1–1.5fn=0.1–0.4

-MF于精加工车在不锈钢加工中，切屑控制能力好于其他槽形进给：0.050.5mm/r。切削深度：0.13.8mm。典型零件：普通不锈钢零件E具。E局限性：切削深度和进给铣铣可能的优化：-R/LK刀形切削刃槽形Wiper修光刃形WL

KK0.10.20.30.40.5

CNMG120408-ap=0.15–2.0fn=0.1–0.3

-KF于精加工车钻F灰口和球墨铸铁钻F进给：0.080.35mm/r。切削深度：0.152.5mm。典型零件：普通铸铁零件局限性：在进给率和切削深度方面应用范围受一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合更可靠(更高韧性)G(GC3215G镗可能的优化：Wiper修光刃形WMX镗-

PP0.10.20.30.40.5

CNMG120408-ap=0.2–2.5fn=0.1–0.35

-QF于超精加工车刀柄/机H低切削参数区域的切屑控制能力优于所刀柄/机H进给：0.070.4mm/r。切削深度：0.22.5mm。典型零件：通常用于钢的混合型加工局限性：切削参数(限制了进给和切削深度)。应用范围比PF槽形低F可能的优化：槽形PF和WMX材材A信息/AA普通车削片槽形说 刀片槽形说T-Max®PP切断切断与切双

CNMG120408-ap=0.5–4.0fn=0.15–0.5

-MFP-钢于精加工车主要为钢(加工软钢和加工硬化钢的补充选进给：0.180.65mm/r。切削深度：18mm。典型零件：钢制和不锈钢制的普通零件局限性：切削深度和进给结合(低于PF槽形FF（）FFF。 0.10.20.30.40.5- 铣铣

MMP0.10.20.30.40.5

CNMG120408-ap=0.2–1.5fn=0.1–0.35

-LC于低碳钢的精加工车加工低碳钢时，具有良好的切屑控制进给：0.10.35mm/r。切削深度：0.21.5mm。典型零件：低碳钢零件的加工5C55可能的优化：Wiper修光刃形WLFMS钻MS钻双GG镗镗

CNGP1204ap=0.2–1.3fn=0.1–0.25

.NGP于精加工车HRSA和不锈钢进给：0.020.25mm/r。切削深度：0.051.3mm。典型零件：HRSA和不锈钢的普通零件局限性：切削深度和进给率以及切屑控50F可能的优化：槽形23和MF0.10.20.30.40.5MP刀柄/机MP刀柄/机双材材

TNMG160404R-ap=0.7–5.0fn=0.14–0.3

R/L-K于精加工车加工钢和不锈钢时切削非常轻快进给：0.140.50mm/r。切削深度：0.75mm。典型零件：不稳定零件、轴、轮轴和毂，优先考虑表面质量时可能的优化：槽形PF、MF和金属陶瓷牌号0.10.20.30.40.5A信息/索ABA普通车削片槽形说BA刀片槽形说T-Max®SS双

CNMG120408-ap=0.36–3.6fn=0.13–0.24

-23于精加工至半精加工车加工HRSA时，切削轻快精加工至半精加工给：0.150.70mm/r。切削深度：0.28mm。切断与切典型零件：HRSA零件的普通半精加工切断与切。CDEFGHI可能的优化：槽形SR更坚固的切削CDEFGHI0.10.20.30.40.5PP双

CNMG120408-ap=0.5–5.5fn=0.15–0.5

-PM于半精加工车对于钢件具有非常宽广的应用范进给：0.10.65mm/r。切削深度：0.48.6mm。优势：通用、可靠并且无故障切削局限性：切削深度和进给，切削刃过载的风险铣可能的优化：Wiper(修光刃)槽形铣双

0.10.20.30.40.50.60.70.8MCNMG120408-Map=0.5–5.7fn=0.10–0.450.10.20.30.40.50.60.70.8

-MM于半精加工车钻对于不锈钢具有宽广的应用范围钻进给：0.100.65mm/r。切削深度：0.58.5mm。典型零件：普通不锈钢零优势：可靠并实现了无故障切削镗可能的优化：Wiper修光刃形WMX，间断切削时槽形MR镗KK双

CNMG120408-ap=0.2–6.0fn=0.15–0.5

-KM于半精加工车刀柄/机灰口和球刀柄/机进给：0.150.7mm/r。切削深度：0.29mm。典型零件：普通铸铁零件可能的优化：Wiper(修光刃)槽形WMX。信息/索材0.10.20.30.40.50.60.7信息/索材ABA普通车削片槽形说BA刀片槽形说T-Max®双切断切断与切CDCDE

CNMG120408-PMKSap=1.0–PMKSfn=0.2–0.5

-QM于半精加工车钢、不锈钢、铸铁和HRSA加工中通进给：0.180.65mm/r。切削深度：18mm。局限性：不是为专门加工特定材料而优化MMM可能的优化：槽形WMX、PM、MM和KM0.10.20.30.40.50.60.70.8MPMP双铣铣

CNMG190616-ap=1.5–10.0fn=0.3–0.9

-HM于半精加工到粗加工车进给：0.5–090m/r。切削深度：1.0–00mm。G52PR、MR(钢)和M。0.10.20.30.40.50.60.70.8.NMX-钻双钻FGFGHI

CNMX1204A1-MSap=0.5–1.5MSfn=0.13–0.35

.NMXSMXcel于半精加工到粗加工车钛合金、HRSA和不锈钢。两种刀片类型A1进给：0.130.35mm/r。切削深度：0.51.5mmA2进给：0.130.35mm/r。切削深度：0.52.5mm典型零件：圆柱形优势：耐槽磨损力强，获得较的刀具，切厚度薄可应用高0一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合更耐磨的牌号(GCS05F可能的优化：大切削深度时应用方刀片，需要更稳定的槽形时应用圆刀镗镗0.10.2 0.40.5P刀柄/P刀柄/机单CNMM190616-CNMM120412-CNMM190616-CNMM120412-0.10.20.30.40.50.60.70.80.91.0材材

CNMM120412-ap=1.0–fn=0.250.7

CNMM190616-ap=1.5–12.0fn=0.32–0.9-PR(单面) 用于粗加工 钢件加工，属去除率并且 削轻快

2mm。工序：纵向车削、车端面和仿形切削 典型零件：轴、轮轴、毂和齿轮等 优势：正前角粗加工槽形具有较小的切削力、宽广的应用范围、较高的单面刀 稳定性 局限性：当切