生产与运作管理培训教材 8

生产与运作管理

第五讲JIT与LP小JIT与大JIT领略丰田式管理丰田式管理改造日本邮局日本邮局运转132年全国24000家邮局—全都赔本经营在邮务事业经常费用中，7成是人事费用2003年交由民间经营副总裁—丰田行政社长高桥俊裕，“丰田之神”董事—丰田汽车会长奥田硕改造日本邮局7名来自丰田汽车物流企划部和生产调查部的精锐干部进驻试点邮局，组成T小组，手拿码表、数码相机、摄像机观察作业情况引进丰田管理—“改善，干毛巾还要再拧一拧”，“下功夫仔细研究每一个做业流程是天经地义的事情”第一个星期—920项改进第二个星期—1700项…日本汽车1933年，丰田成立1950年，福特日产7500辆，丰田年产2600辆1961年，日本超过意大利，第5位1965年，日本超过法国，第4位1966年，日本超过英国，第3位1968年，日本超过西德，第2位1980年，日本年产1100万辆，首次超过美国1982-1990，汽车品种，美国36-53，欧洲49-43，日本47-84

汽车业生产运作方式回顾手工生产方式—德国，1886-1914（现在还有）大量生产方式—美国，福特T型车，1908-1914-1950s(1913年进中国,250辆T型车)JIT生产方式—日本，TOYOTA，50-80年代精益生产方式—日本及世界各国，1985-1995-中国—90年代初，一汽的带头和推动福特T型车

这是1921年在纽约拍摄的福特汽车公司创始人亨利·福特与福特T型车的合影生产方式的优缺点分析--手工生产方式

完全对应顾客需求依靠手工技艺和技巧（有时质量很高）没有完全相同的产品效率低，成本高，产量少，缺乏一贯性和可靠性，易出故障和废品BristolFighter是Bristol进入新世纪以来打造的最后一部车，该车于2004年生产，被英国当地媒体称之为超级跑车，欧翼门设计。设计师为前F1工程师MaxBoxstrom，该车安装了一台道奇SRT-10所配备的V108.0升引擎，最大马力532匹，扭矩698N.m，这部车是Bristol建厂有史以来性能最为强劲的跑车，全车重量仅为1600公斤。配有6速手动或4速自动变速箱，后轮驱动，百公里加速4秒。宾利、阿斯顿·马丁、摩根是我们大家所熟知的英伦手工打造的巅峰品牌生产方式的优缺点分析—批量生产方式

单一产品标准化的零部件装配简单化—专业高效的机器，广泛的分工，标准化操作生产率大幅上升，成本大幅下降，生产运作过程的巨大变革，使美国由此走向生产大国批量生生产方方式的的威力力实际效效果--T型车的的生产产节拍拍和成成本比比较1908-1914，514分钟-1.19分钟1908-1926，850美元-290美元生产方方式的的优缺缺点分分析—批量生生产方方式工业工工程师师—使工作作变得得枯燥燥乏味味，工人—会说话话的机机器生产线线连续续运作作—缓冲要要求，，过量量的库库存、、工人人、供供应商商、场场地等等，浪浪费惊惊人（（大量量生产产运作作工厂厂的20%运作面面积和和25%的工作作时间间返修修废品品）缺乏柔柔性，，缺乏乏品种种变换换能力力—庞大的的专用用机器器体系系时代变变化—用户需需求偏偏好—从有没有有发展为为好不好好，更具具选择择性生产观观念—从生产产为中中心转转变为为顾客客需求求为中中心资源价价格持持续上上涨—对日本本意味味着什什么？？JIT与LP二战后后最重重要的的生产产管理理方法法今日主主题第一部部分概概念念/历史第二部部分JIT/LP的基本本思想想第三部部分JIT/LP的主要要内容容第一部部分概念/历史术语解解释JIT—JUSTINTIME，准时时制生生产，，实践践层次次LP——LEANPRODUCTION，精益益生产产，精精细生生产，，JIT的理论论升华华，指指导企企业从从事生生产管管理活活动的的全新新理论论体系系起源—TOYOTA，也叫丰丰田生生产方方式TPS（很多多译法法）背景—大量大大批的的生产产运作作方式式渐现现弊端端+日本JIT的别名名（1）无库库存生生产方方式（（Stocklessproduction）（2）零库库存（（Zeroinventories）（3）一个流流（One-pieceflow）（4）超级市市场生生产方方式（（Supermarketproduction）（5）丰田田生产产方式式（ToyotaProductionSystem—TPS）JIT的诞生生—为何在在日本本战后萧萧条，，经济济十分分困难难没有资资金购购买技技术设设备，，大规规模建建厂市场很很小，，土地地、空空间也也小基础比比美国国落后后十倍倍JIT的诞生生—为何在在日本本丰田英英二，，大野野耐一一福特特取经经，但但不盲盲目冲压设设备试试验成成功—简单的的换模模技术术突破破了““批量量小、、效率率低、、成本本高””的固固有逻逻辑随后看看板管管理成成功施施行—超市商商品管管理，，随卖卖随上上，正正确的的时间间提供供正确确数量量的正正确产产品EijiToyoda-JapaneseIndustrialistborn12September1913aprominentJapaneseindustrialistlargelyresponsibleforthesuccessofcarmanufacturerToyota.TaiichiOhno大野耐耐一PioneersofLeanManufacturingOhnohadareputationofcreatingfearinothers.Hewasoftencalled““ruthless””inhisdesiretodriveoutwastefromtheToyotasystem.

JIT的实际际效果果1973年以前前日本5大汽车车厂，，丰田田日产产合占占50%1973年石油油危机机丰田甩甩开所所有对对手，，“在经经济萧萧条时时期也也能挣挣钱””目前年年产量量：400多万辆辆，最最不景景气时时340万辆美国的的困惑惑日本汽汽车成成功的的原因因？低工资资政府保保护高新技技术的的应用用—机器人人拼命工工作但实际际并非非如此此日本车车在美美国的的成功功“80年代当当丰田田雇用用美国国工人人在美美国同同样高高效地地生产产汽车车时，，骄傲傲自大大的美美国厂厂商大大吃一一惊””1982年福特特首脑脑Caldwell访问丰丰田时时被告告知：：“我我们目目前所所作的的没什什么秘秘密可可言，，Caldwell先生，，我们们学习习的就就是鲁鲁日的的做法法”。。探寻JIT1985-1990年MIT的三个个人—JAMESPWOMACK，DTJONES，DROOS负责了了一个个研究究项目目IMVP——INTERNATIONALMOTORVEHICLEPROGRAM日美欧欧50余位专专家，，5年时间间，500万美元元全面研研究JIT及在各各国的的应用用，15个国家家，90家汽车车厂IMVP1990出版《改变世世界的的机器器》THEMACHINETHATCHANGEDTHEWORLDJapanesecompaniesaresweepingtheworld,asWesterncompaniesandgovernmentsstruggletofindwaystoemulatethem.TheMachineThatChangedtheWorldpointsforthefirsttimetoapositivewayoutofthisdilemma.提出““精细细生产产”的的概念念：零零库存存、零零缺陷陷预言为为21世纪标标准运运作方方式总结结的的JIT/LP的基基本本特特点点基本本特特征征对象象专专业业化化的流水水生产产产品品特特点点多多样样化化系系列列化化加工工设设备备柔柔性性高高，，效效率率高高工作作内内容容丰丰富富工人人要要求求多技技能能库存存水水平平低低制造成本本低低产品质量量高高权利与责责任分分散精细企业业1996年LEANTHINKING如何从精精细生产产转变到到精细企企业。

精细企业业的6个基本原原则1999年布鲁斯.汉德生和和乔治.拉科《精细企业业》安全、整整洁、有有序的工工作场所所根据JIT生产计划划进行生生产6SIGMA质量管理理原则贯贯穿整个个工艺过过程具有主观观能动性性的团队队可视化管管理—让过程、、问题都都看得见见追求完美美第二部分分JIT/LP的基本思思想JIT/LP的基本思思想一句话：：千方百计计减少一一切不必必要的活活动，消消灭哪怕怕是丝毫毫的浪费费类比—人体内多余的脂肪资源浪费费，影响响效益，，掩盖问问题丰田的7种浪费分分类不合格品品，修复复次品（（质量成成本）系统局部部过量运运作，整整体过量量生产过程不合合理—缺乏逻辑辑性，排序7种浪费搬运—无谓的，，布局库存多余动作作—开门/推门，重重复窝工—人，机器器，零件件，不必必要的等等待闲散的工工人许多制造造工厂中中，任何何时刻都都有85%的人没有有在做工工作。5%看不出在在做工作作25%在等待做做工作30%在为库存存而做着着工作25%在以低效效的方法法和标准准工作JIT/LP思想的具具体内涵涵1成本方面面—市场销售售为起点点，逆向向思考以往：售售价=成本+利润，成成本为中中心现在：利利润=售价-成本，售售价为中中心更具积极极进取心心，更关关注外部部市场JIT/LP思想的具具体内涵涵2零库存，，零缺陷陷传统观念念允许一定定的不合合格品率率库存—资产库存和缺缺陷它们是最最典型的的浪费，，库存更更是万恶之源源先把库房房搬到厂厂房，再再让库房房消失在在厂房（（在制品品库存也也越少越越好）极限境界界库存是万万恶之源源问题库存水平平JIT/LP思想的具具体内涵涵3永不满足足，持续续改进渐进式改改善，跳跳跃式创创新都重重要更重视小小改小革革目标在哪哪—库存过程—降低库存存，暴露露问题，，解决问问题--降低库存存。。。。。。。。一个永无无休止的的循环JIT/LP思想的具具体内涵涵4问题是最最好的发发展机会会传统—问题不好好，回避避、拖现在—正视问题题，反复复追问，，解决到到底丰田的““晨集””每天上班班的第一一件事相关人员员一起，，将昨天天的不合合格品摆摆在桌子子上所有人都都站着一起想出出解决办办法承诺不再再出现总结--JIT/LP的指导思思想为了彻底底消除各各种浪费费，降低低成本，，从系统统的角度度不断追追求生产产运作系系统的设计和运运行的最优化化JIT/LP的威力—精、细IMVP调查统计计大量生产产方式LP方式人力资源源需求11/2新品开发发周期11/2-2/3在制品库库存11/10成品库存存11/4工厂占用用空间11/2产品质量量13JIT/LP的威力虽然源于于超级市市场，但但却在日日本制造造业发扬扬光大，，创造了了日本生生产力遥遥领先先世界各国国的佳绩绩.丰田库存存-3天其他厂家家-10天第三部分分JIT/LP的主要内内容JIT/LP的主要内内容--5个主要方面小JIT，准时制制生产人力资源源，充分分发挥人人的主观观能动性性从根源上上保证质质量优化生产产运作系系统设计计建立新型型的公共共关系JIT/LP的主要内内容1—小JIT在需要的的时候，，按需要要的数量量，生产产/提供所需需要的产产品人们对工工期的误误解—误工是坏坏事，提提前是好好事（考考试）JIT的实现由推动式式（PUSH）转变为为牵拉式式（PULL）看板管理理—几千种零零配件，，使用计计划书精精确排程程要么不不可能，，要么费费用太高高（MRP系统）计划平准准化与生生产同步步化—使采购、、生产、、发货等等各个环环节的物物流与需要合拍，及及时满足足多样化化的需求求看板管理理Kanban现场的物物流控制制系统JIT是管理思思想，看看板管理理是具体工具具和手段段起最关键键的作用用，但二二者不能能等同天津丰田田的看板板这就是著著名的““看板方方式”。。安装在在汽车上上的零部部件的数数量和安安装位置置由这个个“看板板”传达达给工人人。

看板举例例—移动/传送供方工作作地零零件件号:A435需方工作作地38#油漆油油箱座3#装配出口存放放处号容容器器：xx型（黄色色）入入口存存放处号号No.38-6容量:20件No.3-1看板号:3号(共5张)看板举例例—生产工作地号号:38#油漆零件号:A435放于出口口存放处处号:No.38-6所需物料料:5#油漆,黑色放于:压制车间间21-11号储藏室室看板管理理的细节节看板—又叫传票票卡，形形式多样样（敲打打声）实质—发出信号号，信号号视同指指令，目目视管理理的工具具原则要求求—信息清楚楚从供方哪哪处到需需方哪处处存放处编编号（容容器盒））/看板编号号零件编号号所需物料料等看板分类类移动看板板—指挥零件件在前后后两道工工序间移移动，往来于前前道工序序的出口口处和后后道工序序的入口口处之间间生产运作作看板—指挥工作作地的生生产运作作，规定定了生产产运作的的零件及及其数量量，往来于工工作地和和本道工工序的出出口处看板数量量移动看板板—工件等待待时间越越长（移移动看板板循环时时间），，需要数数量越多多生产运作作看板—生产运作作时间越越长（生生产运作作看板循循环时间间），需需要数量量越多看板管理理的4不原则没有生产产看板，，不生产产零件没有移动动看板，，不传送送零件零件不随随便乱放放，与所所属容器器相随相相符次品不交交给下道道工序看板与牵牵引系统统可形成一一个简单单的牵引引系统每道工序序为下道道工序准准时提供供所需的的零件每个工作作地都可可以在需需要的时时候从其其上道工工序得到到所需的的零件从原材料料到装配配连续进进行，整整个企业业以同样样的节奏奏划桨。。计划平准准化的含含义--1生产率=市场需求求率传统观念念—提高机器器利用率率，产量量服从运运作需要要现代观念念—库存比机机器停歇歇损失更更大，市市场引导导生产，，没有确确定的需需求就不不生产，，把后一一道工序序当成客客户具体办法法—柔性设备备，多技技能工人人，弹性性工作时时间等计划平准准化的含含义--2提高生产产运作(变动/调整)频率关键—设备和工工人调整整（40年代3小时—现在3分钟））举例—25天（1个月）），4种产品品，A-400，B-300，C-200，D-100，每天40辆，如何安安排？？生产A10天，B7.5天，C5天，D2.5天计划平平准化化的含含义--2具体安安排只做一一次生生产安安排：ABCD顺序进进行，，A全部生生产完完之后后，开开始B，以此此类推推还可以以减少少每个个品种种一次次性生生产批批量，每天天生产产A-16，B-12，C-8，D-4，总共共40辆，这这种安安排当当月重重复做做25次计划平平准化化的含含义--2还可以以继续续增加加运作作调整整的频频率，，结果：：A-4/2小时，，B-3/2小时，，C-2/2小时，，D-1/2小时---每两个个小时时10辆。AAAABBBCCD——ABCABCABAD?极限频频率—单位批批量=1(一个流流生产产)生产运运作周周期：：2小时一一个循循环，，4种产品品优点和和缺点点每2小时都都保证证有4种产品品不同的的设备备、工工人都都得到到了使使用负效应应—设备调调整次次数的的增加加，要要做权权衡JIT/LP的主要要内容容2—人力资资源发发挥传统--会说话话的机机器/机器的的延伸伸新观念念—是最宝宝贵的的东西西，拥拥有巨巨大潜潜能具体做做法QC小组提案制制度团队工工作方方式目标管管理等等JIT/LP的主要要内容容2—人力资资源发发挥传统—定员制制新观念念—弹性配配置作作业人人数，，“少少人化化”技技术术具体做做法：：设备改改善--U型工作作台工作改改善--多技能能，多多面手手NEC/佳能：：3-4个人，，一个个平台台CELL，生产产20几种款款式U型工作作台JIT/LP的主要要内容容2—人力资资源发发挥传统—定岗制制，专专岗专专职新观念念—所有不不增值值的活活动都都是浪浪费，，应努努力杜杜绝。。维修修，协协调具体做做法加强质质量管管理—次品挑挑选和和修复复工作地地合理理布局局—在制品品运输输搬运运严格的的责任任划分分—取消协协调或或交叉叉性工工作JIT/LP的主要要内容容2—人力资资源发发挥传统—领班/工长/主任负负责制制新观念念—生产线线工人人集体体负责责制具体做做法分成小小组任何一一位员员工/一个小小组发发现有有问题题都可可以终终止生生产线线运行行，决决不留留到后后一个个工序序集体思思考解解决办办法，，每一一次都都可以以解决决一个个问题题，生生产线线越来来越强壮谁拉动动这颗颗绳子子？美国肯肯塔基基丰田田装配配厂麦麦克克达达普里里莱许多工工厂装装了紧紧急拉拉绳，，如果果出现现问题题，你你可以以拉动动绳子子让装装配线线停下下来。。5岁的孩孩子都都可以以拉动动这根根绳。。但在在丰田田的工工厂里里，拉拉动这这根绳绳子是是一种种耻辱辱，所所以人人人都都仔细细操作作。绳绳子的的潜在在意义义远远远超多多它的的实际际作用用。JIT/LP的主要要内容容2—人力资资源发发挥传统—劳资关关系紧紧张/对立新观念念—命运共共同体体具体做做法合理化化建议议，渠渠道和和鼓励励措施施/制度问题/信息公公开对比—1989年，日日本汽汽车厂厂平均均每个个雇员员建议议数量量为61.6条，欧欧美0.4条1951年，推推行合合理化化建议议，1831条---1976年，46.3万条JIT/LP的主要要内容容3—从根源源上保保证质质量传统—质量/成本，，负相相关，，允许许一定定的次次品率率新观念念—质量/成本，，正相相关，，具有有一致致性，，实现现零缺缺陷，，一次次做对对，预预防，，根源源等具体做做法大力倡倡导新新的质质量意意识/观念从产品品设计计和工工艺设设计以以及供供应商商入手手设备可可靠性性+自动化化检测测人员权权责，，发现现异常常立刻刻停止止（暂停生生产线线的标标志在在世界界其他他工厂厂是没没有的的）生产平平准化化，这这样就就可以以一件件一件件检查查JIT/LP的主要要内容容4—优化生生产运运作系系统设设计传统—越复杂杂水平平越高高，越越有效效，个个人越越得意意新观念念—最有效效的往往往是是最简简单的的简单、、简单单、再再简单单具体做做法产品—一种基基型，，多种种变型型零部件件模块块化，，通用用化，，标准准化，，设备备调整整时间间短工艺路路线简简洁设备柔柔性，，防错错功能能，U型制造造单元元，成成组技技术项目型型组织织管理理模式式等大众汽汽车的的模块块化组组装主板块块驾驶舱舱模块块底盘模模块门系列列前围模模块零件组组成大大板块块，由由机器器填装装进车车身。。JIT/LP的主要要内容容5—建立新新型的的公共共关系系传统—与供应应商是是主仆仆、松松散关关系，，按投投标选选择新观念—稳定，双赢赢结果欧美一般要要有1000-2500家供应商，，日本只有有300家协作厂参与与的设计量量，美国14%，欧洲30%，日本70%令人惊讶的的JIT一种特定零零件依靠一一个或几个个可以提供供100%可靠产品的的供应商。。提供数量刚刚好够8个小时的连连续作业。。在一个不可可思议的严严格的时间间表控制下下，卡车在在计划好的的几分钟内到达。佛雷泽奥奥尼尔，1988具体做法选择原则—长期关系，，一贯表现现（1999改变了规则则）合理分配利利益—共同应用市市场减法体体系，转让让技术和经经验供应商内部部化—产品直接上上线，1982年，日本的的协作厂，，16%周交货，52%日交货，31%小时交货牵头成立““协作厂协协会”丰田的供货货商250个供货商，，50个总部与丰丰田在一起起，其余的的也都在附附近设有车车间。令丰田官员员感到震惊惊的是，美美国汽车制制造商从遍遍布世界的的供应商处处购买零件件丰田最远的的供应商只只有5小时车程JIT与危机处理理丰田200家配套企业业，只保留留2天的配件P型闸阀由神神户爱信精精机株式会会社独家生生产1997年2月1日，爱信精精机遭遇大大火日本产业厅厅估计，恢恢复生产要要几个月的的时间但2月6日，丰田就就继续开工工了JIT与危机处理理工程师与消消防队一起起投入战斗斗第二天，爱爱信精机成成立紧急指指挥中心，，向200多家配套厂厂紧急求救救所有配套厂厂家都