设备管理培训资料课件

设备管理培训资料设备管理培训资料12023/1/32设备管理的内涵狭义：设备维修管理广义：从设备计划到维修的综合性管理2022/12/292设备管理的内涵狭义：设备维修管理2023/1/33设备的概念例如：土地、建筑物附属设备：蒸汽、压缩空气、煤气等动力系统；生产设备：机车、机床、仪表搬运设备：起重机、输送带办公设备：计算机、打印机是有形固定资产的总称2022/12/293设备的概念例如：是有形固定资产的总称2023/1/34设备管理的意义设计阶段-----预测安装后的价值运转阶段-----发挥和维持其性能而开展的维修活动设备综合管理-----投资效率+维修效率是有效地利用设备、提高企业生产效率的重要工作2022/12/294设备管理的意义设计阶段-----预测安2023/1/35设备管理的组织组织分工的方式职能分工专业技术分工：机械、电气、仪表---利于专业技术提高设备高级化、复杂化多功能化、复合技术化折中型分工2022/12/295设备管理的组织2023/1/36生产计划与设备计划生产计划与生产要素的关系生产要素设备要素﹡生产什么(产品)→﹡用怎样的手段(施工方法、工序)→生产方式﹡生产多少（量）→设备能力﹡达到什么程度（质）→设备精度﹡何时开始生产（时间）→设备安装﹡投入多少（成本、售价）→设备投资额2022/12/296生产计划与设备计划生产计划与生产要素的2023/1/37设备的可靠性管理可靠性与可靠度可靠性：“无故障”、“值得信赖”可靠度：规定的条件下，规定的期限内，无故障地发挥规定的功能的概率。条件：温度、湿度、负荷状态、使用方法、维修方法何为故障：对故障的界定2022/12/297设备的可靠性管理可靠性与可靠度2023/1/38可靠性管理活动技术活动技术活动的构成：提高固有可靠度+使用可靠度固有可靠度：源于设计、制造的可靠度使用可靠度：源于运转操作、维修好坏的可靠度管理活动有组织、有计划

收集信息2022/12/298可靠性管理活动技术活动2023/1/39固有可靠度与使用可靠度固有可靠度设计可靠度----结构、材质、强度等制造可靠度----零件加工精度、装配精度等安装可靠度----设备安装时的震动、水平度使用可靠度运转操作可靠度----使用条件、运转操作方法等维修可靠度----日常点检方法，修理和更换方法等2022/12/299固有可靠度与使用可靠度固有设计可靠度-2023/1/310设备的安全管理产品---多品种化系统和设备---大型化、高速化、高度化、连续化、复杂化运转操作和安全技术---复杂化、高度化生产现场---人、物、环境的威胁最增大----加强安全管理2022/12/2910设备的安全管理产品---多品种化--2023/1/311安全管理的内涵偶发事件故障时---防止事故灾害蔓延的组织危险品、有害品的严格管理对员工的安全意识、作业标准、安全标准的培训在生产现场工作的工人的工伤事故率，控制在最小限度的企业活动和对策2022/12/2911安全管理的内涵偶发事件故障时---防2023/1/312生产性维修的内涵设备维修发展构成：事后维修---预防性维修---生产性维修---改良性维修---维修预防生产性维修：设备启用---设备报废的全过程使设备劣化引起劣化损失+维修费=最小----提高生产效率的维修方式2022/12/2912生产性维修的内涵设备维修发展构成：-2023/1/313生产性维修的手段维修预防保养改良性维修事后维修2022/12/2913生产性维修的手段维修预防2023/1/314全面生产性维修是指企业全员参加的综合性生产维修制度目的：推动设备维修综合效率的提高2022/12/2914全面生产性维修是指企业全员参加的综合2023/1/315全面生产性维修---TPM

（TotalProductiveMaintenance)全员生产维修，就是全面生产设备管理。是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在生产维修和全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。2022/12/2915全面生产性维修---TPM

（To2023/1/316全面生产性维修---TPM

（TotalProductionMaintenance)定义：提高设备效率为目标；制定相应的体制，在设备整个生命周期内进行生产性维修；涉及设备计划、使用、维修等部门；从企业高层到第一线工人全部参加；以班组为单位自主活动。TPM的特点:三个全----全效率、全系统、全员参加2022/12/2916全面生产性维修---TPM

（Tot2023/1/317TPM的目标四个零：停机为零废品为零事故为零速度损失为零。

TPM的要素三大要素：提高工作技能改进精神面貌改善操作环境。

2022/12/2917TPM的目标四个零：TPM的要素三大2023/1/318发挥人员一机械系统的极限状态（追求该有的状态）损失、浪费的预防并彻底加以消除改善企业的体制（藉此提高业绩，并塑造明朗的工作场所）管理人员活动（专案小组ProjectTeam）结合小集团活动（品管圈QCC）改善人与设备的体制TPM的基本形式2022/12/2918发挥人员一机械系统的极限状态改善企业2023/1/319TPM的九大活动TPM基石─5S活动

培训支柱─“始於教育、终於教育”的教育训练生産支柱─制造部门的自主管理活动效率支柱─全部门主题改善活动和专案活动

设备支柱─设备部门的专业保全活动事务支柱─管理间接部门的事务革新活动技术支柱─开发技术部门的情报管理活动安全支柱─安全部门的安全管理活动品质支柱─品质部门的品质保全活动2022/12/2919TPM的九大活动TPM基石─5S活动2023/1/320计划维修自主维修人员培训设备早期管理消除难点问题TPMTPM主要的五大支柱2022/12/2920计划维修自主维修人员培训设备早期管理2023/1/321推行TPM的目的:消除八种浪费，六种损失2022/12/2921推行TPM的目的:2023/1/322

设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率85%以上每台设备故障时间稼动率

（1）故障时间10分钟以上者负荷时间-停止时间

max1次/月负荷时间

前置每次调整前置90%以上

（2）作业作业时间调整max10min

空转空转、短暂停机性能稼动率

（3）短暂10分钟以下者停机max3次/月理论CT╳产量

稼动时间

（4）速度CT实现周转数提高15%以上95%以上

设备六大损失负荷时间停止损失稼动时间本体稼动时间速度损失设备SS设备的六大损失2022/12/2922设备综合效率=时间稼动率*性能稼动2023/1/323（5）制程制程不良率不良（含修理）

0.1%（6）开机开机制品率批量制品的99%以上率

备注：制品率=yieid

CT=CycieTime

实现人一机械系统的最高状态延长无人连续运转时间稼动损失合计的一般水准30%~50%SS稼动时间价值制品率投入数量-不良数量投入批量计算所有制程99%以上不良损失设备六大损失设备的六大损失2022/12/2923（5）制程制程不良率2023/1/324八种浪费形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。士气浪费：伴随形象浪费而产生。场所浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅等造成。资金浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。效率浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当等所造成；人员浪费：伴随生产效率降低而产生。成本浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。品质浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当等造成。2022/12/2924八种浪费形象浪费：主要由仪容不整、坐2023/1/325如何消除八种浪费?开展“5S”运动可以全面控制八种浪费，从而有效地提高生产及管理的效益。如果把消除生产过程中存在的各种浪费比作治病，那么，“5S”就是一副良好的药方。。2022/12/2925如何消除八种浪费?开展“5S”运动可2023/1/326TPM的目标人----提高人的素质自主维护的观念

“我管生产，你管修理”

“自己的设备自己维护”设备-----彻底贯彻“5S”，

----消灭六大损失

2022/12/2926TPM的目标人----提高人的素质2023/1/327妨碍设备效率的因素停机损失故障停机功能停机、功能降低前准备、调试损失更换模具、刀具、合格品前调试损失2022/12/2927妨碍设备效率的因素停机损失2023/1/328妨碍设备效率的因素速度损失暂停、空转速度损失次品损失次品、整修损失----废品、废弃物料始动成品损失加工条件不稳定，操作人员不习惯、技能不足最终：使这些损失显化和量化2022/12/2928妨碍设备效率的因素速度损失使这些损失2023/1/329设备效率的管理指标负荷时间-停机时间负荷时间时间开动率=投入产量-次品产量投入产量产品合格率=2022/12/2929设备效率的管理指标负荷时间-停机时间2023/1/330设备改进的基本做法基本观点：1.修复劣化设备或部位2.追求理想状态3.排除微小缺陷4.排除不必要的调整,自动调节2022/12/2930设备改进的基本做法基本观点：2023/1/331设备改进的观点1.设备劣化的修复熟悉正常状态掌握发现劣化的方法掌握并会运用判断劣化原因的方法修复方法的标准化、程序化2022/12/2931设备改进的观点1.设备劣化的修复2023/1/332设备改进的观点2.追求理想状态充分发挥和保持设备的功能3.排除微小缺陷对次品和故障等结果的影响很小的缺陷微小的缺陷可能诱发其它问题微小的缺陷与其它因素同时出现会造成较大问题微小的缺陷与其它因素的连锁反应2022/12/2932设备改进的观点2.追求理想状态2023/1/333设备改进的观点4.排除不必要的调整，实现自动调节调整：人们凭借经验积累而养成的直觉、诀窍，通过反复实践，缩小偏差幅度

调节：用机械取代人工或能机械地进行，通过使用工夹具、测定器具或实现机械化、自动化，进行数值化、标准化、单纯化作业偏差的损失----调整可以消除的因素-----60%

不必要的因素----排除可调化因素------替代、计量化、标准化剩余缺陷-----------40%

程序化---------标准化、手册化提高技能-------利用手册、教育培训2022/12/2933设备改进的观点4.排除不必要的调整，2023/1/334设备改进的观点明确技能从一切现象所体验到的知识为基础，能正确而且条件反射式地（不假思索）行动，并且能长期坚持下去1.对华而不实的技能与真正的技能加以区别2.目前作业所需要的技能是什么3.将个人技能变成集体技能4.同样的错误不再犯第二次2022/12/2934设备改进的观点明确技能2023/1/335寻找设备存在的影响（一）机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行信道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有:

生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率；由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离；设备摆放在信道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。

2022/12/2935寻找设备存在的影响（一）机器设备摆放2023/1/336寻找设备存在的影响（二）机器设备保养不当。如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。其不良影响有:机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气；机器设备保养不好，影响它的使用寿命；机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。2022/12/2936寻找设备存在的影响（二）机器设备保养2023/1/337设备故障的对策故障安全余量十分充分的设备也会随着时间的推移而强度劣化，以至发生故障故障对策:提高设备强度减轻或消除压力维持设备强度不减低2022/12/2937设备故障的对策故障2023/1/338维修计划制定点检计划重点地确定尽可能作业标准化与生产计划核对，做出相适应的维修计划改良性维修编进内容是对设备的检查、维修和保养，对日程、分工、人员、备料等制定的计划2022/12/2938维修计划制定点检计划是对设备的检查、2023/1/339维修计划种类年度维修计划月度维修计划周计划个别工程计划2022/12/2939维修计划种类年度维修计划2023/1/340设备维修记录设备维修记录目的：维修技术信息的管理，在于做好并有效地利用维修制度中最基本的维修记录维修记录的种类日常维修记录定期检查记录记录分析2022/12/2940设备维修记录设备维修记录2023/1/341备件管理备件管理为了有效地进行设备维修，保持适量的备件储量备件管理方式

1.定期订购方式

2.定量订购方式

2022/12/2941备件管理备件管理2023/1/342维修费管理维修费管理技术改造与维修的区分维修费的分类（三种）目的日常、定期维修手段预防、事后、改良按维修工程集合单位机械、电气、测定仪器2022/12/2942维修费管理维修费管理2023/1/343降低维修费的对策重新认定定期维修周期外协工程自制化，消减外加工费用重新认识备件，修正库存标准把故障、能源损失控制在最小范围2022/12/2943降低维修费的对策重新认定定期维修周期2023/1/344设备技能教育设备技能教育---传递教育设备功能加工原理“我管生产，你管修理”----行不通密封圈、阀芯等2022/12/2944设备技能教育设备技能教育---传递教设备管理培训资料设备管理培训资料452023/1/346设备管理的内涵狭义：设备维修管理广义：从设备计划到维修的综合性管理2022/12/292设备管理的内涵狭义：设备维修管理2023/1/347设备的概念例如：土地、建筑物附属设备：蒸汽、压缩空气、煤气等动力系统；生产设备：机车、机床、仪表搬运设备：起重机、输送带办公设备：计算机、打印机是有形固定资产的总称2022/12/293设备的概念例如：是有形固定资产的总称2023/1/348设备管理的意义设计阶段-----预测安装后的价值运转阶段-----发挥和维持其性能而开展的维修活动设备综合管理-----投资效率+维修效率是有效地利用设备、提高企业生产效率的重要工作2022/12/294设备管理的意义设计阶段-----预测安2023/1/349设备管理的组织组织分工的方式职能分工专业技术分工：机械、电气、仪表---利于专业技术提高设备高级化、复杂化多功能化、复合技术化折中型分工2022/12/295设备管理的组织2023/1/350生产计划与设备计划生产计划与生产要素的关系生产要素设备要素﹡生产什么(产品)→﹡用怎样的手段(施工方法、工序)→生产方式﹡生产多少（量）→设备能力﹡达到什么程度（质）→设备精度﹡何时开始生产（时间）→设备安装﹡投入多少（成本、售价）→设备投资额2022/12/296生产计划与设备计划生产计划与生产要素的2023/1/351设备的可靠性管理可靠性与可靠度可靠性：“无故障”、“值得信赖”可靠度：规定的条件下，规定的期限内，无故障地发挥规定的功能的概率。条件：温度、湿度、负荷状态、使用方法、维修方法何为故障：对故障的界定2022/12/297设备的可靠性管理可靠性与可靠度2023/1/352可靠性管理活动技术活动技术活动的构成：提高固有可靠度+使用可靠度固有可靠度：源于设计、制造的可靠度使用可靠度：源于运转操作、维修好坏的可靠度管理活动有组织、有计划

收集信息2022/12/298可靠性管理活动技术活动2023/1/353固有可靠度与使用可靠度固有可靠度设计可靠度----结构、材质、强度等制造可靠度----零件加工精度、装配精度等安装可靠度----设备安装时的震动、水平度使用可靠度运转操作可靠度----使用条件、运转操作方法等维修可靠度----日常点检方法，修理和更换方法等2022/12/299固有可靠度与使用可靠度固有设计可靠度-2023/1/354设备的安全管理产品---多品种化系统和设备---大型化、高速化、高度化、连续化、复杂化运转操作和安全技术---复杂化、高度化生产现场---人、物、环境的威胁最增大----加强安全管理2022/12/2910设备的安全管理产品---多品种化--2023/1/355安全管理的内涵偶发事件故障时---防止事故灾害蔓延的组织危险品、有害品的严格管理对员工的安全意识、作业标准、安全标准的培训在生产现场工作的工人的工伤事故率，控制在最小限度的企业活动和对策2022/12/2911安全管理的内涵偶发事件故障时---防2023/1/356生产性维修的内涵设备维修发展构成：事后维修---预防性维修---生产性维修---改良性维修---维修预防生产性维修：设备启用---设备报废的全过程使设备劣化引起劣化损失+维修费=最小----提高生产效率的维修方式2022/12/2912生产性维修的内涵设备维修发展构成：-2023/1/357生产性维修的手段维修预防保养改良性维修事后维修2022/12/2913生产性维修的手段维修预防2023/1/358全面生产性维修是指企业全员参加的综合性生产维修制度目的：推动设备维修综合效率的提高2022/12/2914全面生产性维修是指企业全员参加的综合2023/1/359全面生产性维修---TPM

（TotalProductiveMaintenance)全员生产维修，就是全面生产设备管理。是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在生产维修和全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。2022/12/2915全面生产性维修---TPM

（To2023/1/360全面生产性维修---TPM

（TotalProductionMaintenance)定义：提高设备效率为目标；制定相应的体制，在设备整个生命周期内进行生产性维修；涉及设备计划、使用、维修等部门；从企业高层到第一线工人全部参加；以班组为单位自主活动。TPM的特点:三个全----全效率、全系统、全员参加2022/12/2916全面生产性维修---TPM

（Tot2023/1/361TPM的目标四个零：停机为零废品为零事故为零速度损失为零。

TPM的要素三大要素：提高工作技能改进精神面貌改善操作环境。

2022/12/2917TPM的目标四个零：TPM的要素三大2023/1/362发挥人员一机械系统的极限状态（追求该有的状态）损失、浪费的预防并彻底加以消除改善企业的体制（藉此提高业绩，并塑造明朗的工作场所）管理人员活动（专案小组ProjectTeam）结合小集团活动（品管圈QCC）改善人与设备的体制TPM的基本形式2022/12/2918发挥人员一机械系统的极限状态改善企业2023/1/363TPM的九大活动TPM基石─5S活动

培训支柱─“始於教育、终於教育”的教育训练生産支柱─制造部门的自主管理活动效率支柱─全部门主题改善活动和专案活动

设备支柱─设备部门的专业保全活动事务支柱─管理间接部门的事务革新活动技术支柱─开发技术部门的情报管理活动安全支柱─安全部门的安全管理活动品质支柱─品质部门的品质保全活动2022/12/2919TPM的九大活动TPM基石─5S活动2023/1/364计划维修自主维修人员培训设备早期管理消除难点问题TPMTPM主要的五大支柱2022/12/2920计划维修自主维修人员培训设备早期管理2023/1/365推行TPM的目的:消除八种浪费，六种损失2022/12/2921推行TPM的目的:2023/1/366

设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率85%以上每台设备故障时间稼动率

（1）故障时间10分钟以上者负荷时间-停止时间

max1次/月负荷时间

前置每次调整前置90%以上

（2）作业作业时间调整max10min

空转空转、短暂停机性能稼动率

（3）短暂10分钟以下者停机max3次/月理论CT╳产量

稼动时间

（4）速度CT实现周转数提高15%以上95%以上

设备六大损失负荷时间停止损失稼动时间本体稼动时间速度损失设备SS设备的六大损失2022/12/2922设备综合效率=时间稼动率*性能稼动2023/1/367（5）制程制程不良率不良（含修理）

0.1%（6）开机开机制品率批量制品的99%以上率

备注：制品率=yieid

CT=CycieTime

实现人一机械系统的最高状态延长无人连续运转时间稼动损失合计的一般水准30%~50%SS稼动时间价值制品率投入数量-不良数量投入批量计算所有制程99%以上不良损失设备六大损失设备的六大损失2022/12/2923（5）制程制程不良率2023/1/368八种浪费形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。士气浪费：伴随形象浪费而产生。场所浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅等造成。资金浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。效率浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当等所造成；人员浪费：伴随生产效率降低而产生。成本浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。品质浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当等造成。2022/12/2924八种浪费形象浪费：主要由仪容不整、坐2023/1/369如何消除八种浪费?开展“5S”运动可以全面控制八种浪费，从而有效地提高生产及管理的效益。如果把消除生产过程中存在的各种浪费比作治病，那么，“5S”就是一副良好的药方。。2022/12/2925如何消除八种浪费?开展“5S”运动可2023/1/370TPM的目标人----提高人的素质自主维护的观念

“我管生产，你管修理”

“自己的设备自己维护”设备-----彻底贯彻“5S”，

----消灭六大损失

2022/12/2926TPM的目标人----提高人的素质2023/1/371妨碍设备效率的因素停机损失故障停机功能停机、功能降低前准备、调试损失更换模具、刀具、合格品前调试损失2022/12/2927妨碍设备效率的因素停机损失2023/1/372妨碍设备效率的因素速度损失暂停、空转速度损失次品损失次品、整修损失----废品、废弃物料始动成品损失加工条件不稳定，操作人员不习惯、技能不足最终：使这些损失显化和量化2022/12/2928妨碍设备效率的因素速度损失使这些损失2023/1/373设备效率的管理指标负荷时间-停机时间负荷时间时间开动率=投入产量-次品产量投入产量产品合格率=2022/12/2929设备效率的管理指标负荷时间-停机时间2023/1/374设备改进的基本做法基本观点：1.修复劣化设备或部位2.追求理想状态3.排除微小缺陷4.排除不必要的调整,自动调节2022/12/2930设备改进的基本做法基本观点：2023/1/375设备改进的观点1.设备劣化的修复熟悉正常状态掌握发现劣化的方法掌握并会运用判断劣化原因的方法修复方法的标准化、程序化2022/12/2931设备改进的观点1.设备劣化的修复2023/1/376设备改进的观点2.追求理想状态充分发挥和保持设备的功能3.排除微小缺陷对次品和故障等结果的影响很小的缺陷微小的缺陷可能诱发其它问题微小的缺陷与其它因素同时出现会造成较大问题微小的缺陷与其它因素的连锁反应2022/12/2932设备改进的观点2.追求理想状态2023/1/377设备改进的观点4.排除不必要的调整，实现自动调节调整：人们凭借经验积累而养成的直觉、诀窍，通过反复实践，缩小偏差幅度

调节：用机械取代人工或能机械地进行，通过使用工夹具、测定器具或实现机械化、自动化，进行数值化、标准化、单纯化作业偏差的损失----调整可以消除的因素-----60%