生产线统计之效率方法

講師:鄭瀚根生產績效1.您为什么要上生产绩效评估课程？（1）（2）（3）Why目的：2.生产绩效评估有什么好处（一）公司而言：

（1）（2）（3）……（二）个人而言：

（1）（2）（3）……

3.生产绩效评估产生的效益案例说明：（1）设备而言：（2）方法而言：（3）人员而言：略‥‥好戏开始啦！課程大綱1.生產線統計的重要性2.生產效率指標統計3.提高生產效率的方法

4.作業效率管理5.標準工時之建立6.品質效率管理壹、生產線統計的重要性生產線統計的重要性

◆建立責任共識與成果共享的權責◆達成工廠技術與公司營運的效益

◆主要最終目的在提高勞動生產力提高工作意願工作方法的改善提高勞動生產力提高物的生產力提高物的生產力提高周轉率材料節減減少庫存縮產短期生間防止浪費

VE待人措施的改善提高工作意願的改善關係人際激勵勞務措施的改善資制度改善薪育訓練徹底教(含技術與管理)之提高個人士氣之培養團隊精神(晉升與獎賞)以刺激的鼓勵的鼓勵以目標目標設定自動發體系化目標的效率化化間接作業業直接作業業的改善善提高生產產有效作作業率工作方法法的改善善管理系統統改善｜｜系統簡簡化組織簡化化授權擴大業務務內容之使用率提高設備減少裝備時間提高時間稼動率作業率人員提高改善布置置效率化現場管理理作業減少無效效減少等待待MM管理理不良率改善技術備改善機械設件改善加工條機臺數增加C.T縮縮短斷更新設備不自動化動化半自動作改善善改善搬運運工具改善制工工具縮短動作作時間排除無效效動作CAD&

CAM貳、生產產效率指標統計計生產效率率指標統統計1.平均均薪資基基準2.產品品周轉率率3.產產品檢驗驗合格率率4.每小小時的生生產金額額或附加加價值5.每每臺機械械的生產產金額或或附加價價值生產效率率指標統統計6.每臺臺機械的的生產費費用7.機械設設備使用用率8.每每個作業業員的生生產金額額9.每個作作業員的的附加價價值或加加工金額額10.人人工費費用對附附加價值值率11.收率人工費用

平均薪資基準＝

÷12作業員人數利用平均均薪資基基準來觀觀察薪資資效率1.平均薪資資基準

純銷貨收入

產品周轉率＝產品庫存產品周轉轉率系以次數數來表示示，是觀觀察製造與銷售之關係的指指標，亦即，，即使生生產很順順利，而而銷售卻卻無法對對應成長長時，則則庫存將將增加。。此產品周周轉率是是愈高愈愈佳。2.產品周轉轉率

合格數量

產品合格率＝生產數量這是檢驗合格數量對生產完成數量的比率，所以愈高愈好。與此相反的比率是產品不良率，即不良品對製造完成數量的比率，以不合格數量表示。生產數量3.產品檢驗驗合格率率

生產金額(或附加價值)

每小時的生產金額或附加價值

＝

1小時的工作此種情形形有作業員工工作1小小時的生生產金額額，與機機械1小小時的生生產金額額，以及兩者者工作1小時的的生產金金額。分子的的數值不不用生產產金額，，而有時也使用附加價值值或邊際利益益（銷貨收收入減去去變動費費用后即即為邊際際利益））。通常常，附加加價值比比生產金金額更能能正確地地判斷。。不論如何何，每小時生生產金額額或每小小時的附附加價值值愈高，，其生產產效率也也就愈高高。4.每小時的的生產金金額或附附加價值值

生產金額(或附加價值)

每臺機械的生產金額或附加價值＝

1臺機械的使用時間此指標與與前述之之每小時時生產金金額的意意義相同同5.每臺機械械的生產產金額或或附加價價值

機械價格+附帶發生的費用每臺機械的單位時間生產費

＝

每臺機械的使用時間這是一臺臺機械的的成本比率率，隨使用用該機械械所附帶帶發生的的費用，，譬如操操作機械械所需的的作業員員人工費費用，動動力費用用等。此比率當當然愈低低愈好。。6.每臺機械械的生產產費用實際使用時間

機械設備使用率

＝標準使用時間機械的使使用率即為實際使用用時間對標準使用用時間的的比率。此時，，也有把把分母的的標準使使用時間間作為最最大使用用可能時時間，不不管哪一一種情形形，使用率當當然愈高高愈好。7.機械設備備使用率率此比率也也是愈高高愈好。。8.每個作業業員的生生產金額額生產金額

每個作業員的生產金額＝作業員人數此比率愈高表示示效率愈愈好，這是觀觀察生產效率率的重要指標標。9.每個作業業員的附附加價值值或加工工金額

每個作業員的附加價值或加工金額=附加價值(或加工金額)作業員人數10.人工費用用對附加加價值率率這是對人工費用用而言的的附加價價值比率率，或對每單位位工次而而言的附附加價值值比率，而此比比率也是是觀察生產效率率或薪資效率率的重要指指標。此比率愈愈大表示示效率愈愈佳。

附加價值

人工費用對附加價值率＝

人工費用11.收率率收率是投入原材材料對生產量的比率。如果要要提高生生產效率率，唯有有減少原原材料的的消耗。。又在同同樣的生生產過程程上，如如果原材材料的消消耗減少少時，則則產出的的效率即即可提高高。因此此，收率是愈愈高愈好好的。生產量

收率＝原材料參、提高高生產效率的方方法提高效率率的方法法效率化=×C提高生產產金額對對附加價價值的比比率××A機械持有數量的增加(設備投資)(勞動裝備率)D作業員能力的增加(效率的提高)B利用機械設備以增加生產金額資本周轉率的提高附加價值率的提高提高效率率的方法法方法項目提高效率方法A1.推動自動化作業2.實施二班制、三班制3.設定作業標準4.改良工作場所的佈置5.改良治具、搬運器具6.安裝、拆卸、計測等之自動化7.不經濟的設計與生產設計上的改良8.其他,投下生產資本B1.充分利用閒置的機械設備2.檢討增加每人之操機臺數3.瓶頸制程的改善4.設備的重點投資5.作業員的有效配置6.利用作業員的教育訓練達到少數精銳主義7.抑制非生產設備的投資8.提高機械使用率提高效率率的方法法方法項目提高效率方法C1.把重點放在附加價值率或邊際利益率高的產

品上(產品選擇)2.檢查原材料、消耗品的收率3.利用價值分析來開發價格低廉的替代材料4.重新檢討利用外包工廠,以降低單價5.開發市場價格較高的產品6.徹底實施降低成本7.加強加工不良的修整

D1.利用教育訓練發現工作能力強的人及培養多能工2.把間接人員轉用為直接工3.適當的輪調4.為直線作業而編訂生產線5.加強人員編制管理6.改變組織編制7.加強業績評價制度8.實施提高成本意識、工作意願的辦法肆、作業業效率管理理1.有效性與與效率的的差異產出金額額有效性(Effectiveness)＝投入金額額產量工時時效率率(Efficiency)＝投入工時時2.職位別效效率責任任(1)作業員責責任的作作業效率率=標準產量工時就業工時-管理者責任除外工時-領班責任除外工時(2)股長或班班長責任任的作業業效率=標準產量工時就業工時-管理者責任除外工時2.職位別效效率責任任(3)管理者責責任的作作業效率率=標準產量工時就業工時3.職位別除除外工時時的原因因1.因課長級級以上的的責任之之除外工工時之原原因停電、大掃除、試製作業業、因計劃劃不完備備所所引引起的等等待時間間、課長長以上會會議,定定期集會會,消防防訓練等等。2.因領班責責任的除除外工時時之原因因機械故障障、不良修整整、圖面變更更、協助他部部門、設備修理理、領班會議議、材料不良良、缺料、等待作作業指示示等。伍、標準準工時之建立1.為擬訂生生產計劃劃的工時時計算方方法本月擁有有工時＝本月工作作日數×(平均作作業人數數×每天天作業業時間））（注：平平均作業業人數＝作業員人人數×平平均出勤勤率）製品需要要工時＝每單位製製品標準準工時×製品生產產數量本月總需需要工時時＝製品別需需要工時時總計本月餘力力工時＝本月擁有有工時－本月需要要工時加班必要要工時（或外包包利用工工時）＝本月需要要工時－本月擁有有工時2.標準時間間標準時間間是由在該該工廠具具有標準準技術的的作業員員，使用用標準的的機械工工具，在在標準的的條件下下，以普普通的努努力作業業所需要要的時間間加上寬寬放時間間所構成成的。簡言之，，即經從從業員的的同意所所設定的的完成該該項作業業所需要要之時間間基準。。3.標準時間間的用途途◆作為作業業所需人人數的計計算基礎礎◆作為決定定購買機機械設備備臺數的的基礎◆作為決定定作業的的標準◆作為決定定基準日日程的基基礎◆作為訓練練新進人人員的目目標◆決定1人操機臺臺數◆為保持組組作業員員間的作作業平衡衡◆作為比較較、改善善作業方方法時的的判判斷斷或標準準◆作為決定定領班的的目標3.標準時間間的用途途◆作為判斷斷作業員員的工作作狀況◆提供設定定產品標標準價格格的參考考◆作為決定定新產品品價格的的預估資資料◆作為實施施計件制制、效率率制等獎獎工制度度的基基礎資料料3.標準時間間的用途途4.計算標準準時間的的方法(1)總總作業時時間＝加工作業業時間×生產數量量＋準備作作業時時間(2)標標準時間間＝作業時間間×（1＋寬放率））或＝（作業時時間＋寬放率））(3)考考慮不良良率時標準時間間=每單位製製品凈時時間×生生產數量量準備時間間+1-不良良率5.標準作業業時間與與就業時時間的關關係就業時間等待時間作業外時間作業所需時間管理及技術損失時間標準作業時間時間作業準備時間凈加工作業時間疲勞寬放生理寬放作業寬放工廠寬放時間寬放業時間間接作(1)管理及技技術損失失時間的的理由：：◆材料零件件的異常常◆作業的異異常◆前制程的的異常◆作業準備備的異常常◆機械設備備及治工工具的異異常◆交貨批量量的異常常◆作業方法法的指示示不當◆外包加工工品的不不良◆設計規格格不當◆機械設備備及治工工具不當當◆作業失誤誤(2)作業外時時間：◆工作上的的洽商◆訓練、教教育等◆工會活動動◆作業教導導◆幫助其他他部門◆機械、治治工具的的修理與與維護間接作業業時間的的理由:◆等待材料料出庫◆制程間等等待◆等待上司司之作業業指示◆等待檢驗驗◆機械故障障等待時間間的理由由:(2)作業外時時間：◆等待工具具◆等待準備備作業◆停電◆受傷、送醫院院(1)預定時間標準準法(2)標準時間資料料法(3)影片研究法(4)直接時間研究究法(5)工作抽查法(6)實績時間平均均法(7)經驗估計法6.標準時間的建建立方法(1)預定時間標準準法:對每一個動作作要素預先決決定時間值，，利用動作分分析決定其順順序，並由時時間數據表（（TimeDateTable）查出預定定時間，以求求出合計時間間的方法，這這不需使用馬馬表的時間研研究方法。目目前WF法與與MTM法相相當普及，這這是為了排除除利用馬表時時作業員的故故意性所開發發具有客觀性性的方法之一一。(2)標準時間資料料法:把工作依目的的單位區分，，並決定其預預定時間，然然後利用時間間合成的方法法求出標準時時間的方法。。因此，在使使用標準時間間資料的時間間合成上，與與前述之PTS法相同。。(3)影片研究法:利用影片的重重視性進行方方法研究，並並且可從影片片的框數設定定時間。又稱馬表法，，即把衡量的的作業時間值值從觀測要素素加以評比，，以算出標準準時間的方法法。由此可以以作出PTS法或標準時時間資料法的的基礎資料。。(4)直接時間研究究法:(5)工作抽查法:把統計方法應應用在衡量作作業員與機械械設備利用率率的時間研究究上。此方法法是根據隨機機進行瞬間觀觀測，把觀測測時的作業員員狀態分成作作業中或休息息、停止來記記錄，最后計計算出總作業業標準時間，，再由觀測期期間內的生產產量，求出每每單位的標準準時間。在精度上雖然然較低，但是是方法卻很簡簡單，因此廣廣受一般採用用。此方法在在實際上是依依目的分類而而衡量時間，，將對同一作作業觀測十五五次至二十五五次的時間值值加以平均計計算，做為標標準時間。(6)實績時間平均均法:(7)經驗估計法:與中小企業經經營者或廠長長在做成本或或估價時所用用的方法相類類似，根據長長年的經驗或或正常的判斷斷來預估作業業的步驟，並並對每一製程程或每種零件件預估其時間間的方法。因因此，此方法法的精度雖低低，但卻可以以一面改善修修正，一面繼繼續使用。以上說明了設定標準時間間的方法，現現在就其設定定的基本步驟驟加以說明。。首先，對產品的設計計圖或零件別別製程表、治治工具等加以以檢討其作業業內容，然后利用時間衡量量找出凈作業業時間，並加上適當的寬放時時間，求出包含凈時間與寬放時間的標準時間，並經現場領班或或作業員的同同意后才付諸諸實施。設定標準時間間的基本步驟驟1、作業內容的檢討2、時間衡量（凈作業時間）3、考慮加工寬放時間4、計算標準時間5、負責人的認可→決定(1)產品設計上工工時之縮減(2)製造方式上工工時縮減(3)制程中工時之之縮減7.提高效率縮減減工時的三种种方法產品設計上工工時之縮減◆採用價值分析析法（VA），對產品機機能能加以以分析，設法法消除不必要要之機能能或改善機機能，使產產品設計能達達到最經濟製程之之設計。◆實施標準化，，使能採用大大量生產製製造造程序。◆調整品質標準準，避免要求求過大之公公差。1製造方式上工工時之縮減◆選擇最適當之之機器生產或或加工◆選擇最適當之之工具及模具具◆安排最適當之之工場佈置◆選擇最佳工人人操作方式2製程中工時之之縮減◆減少製造中管管理不當之損損失時間◆提高作業者工工作效率◆可採用效率分分析管理方法法，減少製製程中工時之之浪費3關於產品設計上及製造方式上如何縮減工工時，可採用用一种。可行性導向查查檢表

內容項目查檢內容一.一般事項1.可否在設計上設法省掉此項配件?2.現在設計上所用之物品能否買得更便宜?3.是否可採用標準規格的配件?4.不用標準規格的配件是否會更便宜?5.何故一定要使配件的外觀好看?有無非如此不可

的依據?6.有無能提供相同的機能而成本更便宜的配件?7.能否在設計上設此使配件更形簡化?8.能否改成可使用標準化檢驗器具的設計?9.為其他用途所設計的配件是否也可以用在這上

面?10.是否可採用更廉價的材料?11.能否減少材料的種類?12.新出現的材料有無合用的?內容項目查檢內容二.加工1.機械加工面是否都是必需?2.再粗糙些有何不同?3.是否可在設計上設法使用一般的車刀?4.所定的公差是否過嚴?5.能否採用更容易加工的材料?6.是否可以使用不需另外車線的螺絲?7.是否可另焊螺母而省掉車螺孔的作業?三.裝配1.能否將兩個或三個配件連在一起裝上去?2.是否可使配件左右對稱?3.有無使裝配速度更快的新式鎖緊工具?4.所有的成品其大小、規範、種類是否已減到最少5.庫存現有的配件是否也可以用?可行性導向查查檢表內容項目查檢內容四.規範與標準1.是否可用市面上的既成配件代替預備新做的配

件?2.是否可將市面上的既成配件銷加變形來代替特

殊的配件?3.將要求條件稍加修改是否就可以降低成本?4.是否可用如CYLINDER或GEARMOTOR等標

準的帶動設備?5.螺絲是否都標準化?6.能否使用標準量具?7.有無可不經加工亦不致超出公差範圍之材料?可行性導向查查檢表陸、品質效率率管理一般採用回收率來表示品質效效率之優劣回收率=產生量(完成品)投入量(材料)×100%回收率廣義來講，包包含兩個因素素:第一因素:以現有機械設設備所使用之之方法，按按規定之作業業標準，無法法避免之損失