压力容器制造质量保证体系文件 压力容器通用工艺规程

xxxxxxx机械压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2021压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布xxxxxxx机械发布目录1.材料标记〔XXX/RQC01-2021〕-------------------------------------------------12.焊工标记〔XXX/RQC02-2021〕--------------------------------------------------73.气割〔XXX/RQC03-2021〕-----------------------------------------------------114.剪板〔XXX/RQC04-2021〕-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工〔XXX/RQC05-2021〕---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装〔XXX/RQC06-2021〕-------------------------------------207.手工电弧焊〔XXX/RQC07-2021〕-----------------------------------------------258.防止外表损伤〔XXX/RQC08-2021〕---------------------------------------------289.材料检验〔XXX/RQC09-2021〕-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配〔XXX/RQC10-2021〕------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正〔XXX/RQC11-2021〕---------------------------------3612.筒体卷制〔XXX/RQC12-2021〕------------------------------------------------4213.埋弧自动焊〔XXX/RQC13-2021〕----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨〔XXX/RQC14-2021〕--------------------------------------------5015.焊接接头返修〔XXX/RQC15-2021〕--------------------------------------------5216.外形尺寸检验〔XXX/RQC16-2021〕-------------------------------------------5417.等离子切割〔XXX/RQC17-2021〕----------------------------------------------5618.焊接检验〔XXX/RQC18-2021〕------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊〔XXX/RQC19-2021〕------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊〔XXX/RQC20-2021〕----------------------------------------6421.焊材烘焙〔XXX/RQC21-2021〕------------------------------------------------6522.热处理〔XXX/RQC22-2021〕--------------------------------------------------6623.射线检测〔XXX/RQC23-2021〕------------------------------------------------6824.超声波检测〔XXX/RQC24-2021〕----------------------------------------------7525.磁粉检测〔XXX/RQC25-2021〕-----------------------------------------------8026.渗透检测〔XXX/RQC26-2021〕-----------------------------------------------8327.冲击试验〔XXX/RQC27-2021〕-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验〔XXX/RQC28-2021〕------------------------------------------8729.液压试验〔XXX/RQC29-2021〕-----------------------------------------------9030.气压试验〔XXX/RQC30-2021〕------------------------------------------------9131.气密性试验〔XXX/RQC31-2021〕----------------------------------------------92材料标记〔XXX/RQC01-2021〕目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。适用范围本守那么适合我公司制造的所有压力容器的材料标识、产品标识、检验标识的要求。包括原材料标记，产品编号标记，各种零部件标记，试板标记和产品检验结论标记。职责原材料标记由保管员进行标示，产品标记由车间操作者进行标示，检验标记由检验员进行标示，各种标记由检验员检查，车间操作者进行维护，有关责任人进行监督抽查。名词定义临时标签法：如零件需连续屡次加工，材料标记可由第一道工序操作者先将标记登入临时登记卡，经检验员确认后进行加工，然后按工序进行传递，每道工序完成后由操作者填卡签字，并经检验员确认签字，最后一道工序加工完毕后，操作者将登记卡上的标记移植到零件上，并经检验员确认，打上认可标记。引用文件TSGR0004-2021?固定式压力容器平安技术监察规程?GB150-2021?压力容器?GB151-1999?管壳式换热器?HG/T20584-2021?钢制化工容器制造技术规定?主要内容识别代号材料编号板材：例：B121101〔B表示板材，12表示年份，11表示月份号01表示入库顺序号〕管材：例：G121101〔G表示管材，其余同上〕。棒材：例：Y121101〔Y表示棒材，其余同上〕。锻件：例：D121101〔D表示锻材，其余同上〕。焊材：例：HT121101〔HT表示焊条〕,HS121101(HS表示焊丝),HJ121101(HJ表示焊剂)。外协外购零部件：例：F121101〔F表示封头，即零部件名称的第一个拼音字母。P-膨胀节；L-螺栓〕。产品编号标记内容：例：R20210001〔R代表压力容器，2021代表年号，0001代表序号〕钢印位置：打在筒体中间距纵焊缝100mm处。最后由总检再移植到产品铭牌上。产品及零件检验结论标记，用记号笔标识在钢印标记周围。合格标记暂停标记废品标记▽○×绿色黄色红色标记要求凡属主要受压元件的均应在图纸标题栏序号左侧做“△〞记号，作为必须进标记移植的依据。不在上表范围内的零部件，如需标记移植，亦要按〔1〕执行，并在图上注明其内容和位置。凡表中有“△〞符号的零件，除按表及内容进行标记移植外，其材质全称复验编号均应在发料单上标注，以便查对。所有受压元件或零部件都应进行材料标记，在整个制作过程中或容器完成时，材料标记都应是清晰可见的。材质标记的移植〔成品件的标记位置〕，应尽可能地远离焊缝或配件，应在非接触介质的一侧的非加工面上，选择容易观察、不被覆盖、不被切除的部位，其位置应不能被覆盖或被开孔割掉，零部件加工过程中，材料标记移植的位置，也应按此原那么进行。已完工容器零部件的标记应用白漆框起来，以便识别。材料钢印不得使用有锋利棱角的。如有其他有特殊要求的，按技术部的要求进行标识。材质标记的方法、规格、使用范围：材质使用范围方法规格碳素钢和低合金钢碳素钢和低合金钢板δ≥6mmDn≥250mm的法兰、管板打钢印深0.2～0.3mm碳素钢和低合金钢板δ＜6mmDn＜250mm的法兰、管板白漆或不易擦去的鲜艳墨水字形约10mm圆钢、管材、法兰、管板等白漆或不易擦去的鲜艳墨水字形约10mm不锈钢和低温设备全部白漆或不易擦去的鲜艳墨水〔不锈钢材料，氯离子含量小于25ppm〕字形约10mm高

注：表中的δ为筒体壁厚或标识处的材料厚度。材质标记应用红色油漆或记号笔框出，以突出其位置。当材料标准、使用条件或客户要求材料标记禁止采用钢印时，在整个制作过程中应采用油漆、鲜艳墨水或标签进行标记。移植材料入库后，检验人员复验合格后，仓库人员负责将材料的材质标记、厂内代号移植到每张钢板、圆钢或管材上，成捆包装的材料可按捆标记。原材料、锻件或轧制件等进厂验收时，检验人员应将钢号、炉批号和复验编号等圈出，以便下道工序正确移植。操作者下料时首先要检查材质标记，并应进行材质标记的移植。在零件周转过程中，所有受压元件或零部件都应进行材料标记，在整个制作过程中，材料标记都应是清晰可见的；各工序应保护材质标记，下道工序发现材质不符合规定者，应拒收。在产品进行水压试验前，均应保证零部件材质标记清晰、完整、正确。水压试验后，允许材质标记被油漆等覆盖，但纪录资料要清晰可查。多工序的零部件，如在某工序要将材质标记加工掉，应在加工前进行标记移植。如零件需连续屡次加工，该工序操作者应与检验员联系，采用临时标签法。标记的位置材料标记板厚≥6mm的碳钢板，应用钢印打在每张钢板两端距边缘各100mm处，并用油漆防锈。板厚＜6mm的碳钢板及任意板厚的不锈钢板材，应用记号笔写在每张钢板两端距边缘各100mm处。φ≥30mm圆钢和管材的标记位置应在原出厂标记的一端，距离端面100mm处。原厂标记被切除时，标记位置应在距离端面100mm处，并用油漆防锈。φ＜30mm的碳钢、不锈钢元钢，应按扎进行，每扎上挂上标签〔应标上根数〕。其他零部件封头不拼接的封头假设开孔接管或补强板破坏或掩盖了标记，可移到接到或补强圈讯号孔外50mm处的封头母材处。

拼接封头a同批材料拼接，b不同批材料拼接，钢印在焊缝中心距焊缝100mm焊缝的两边均打钢印锥封头、筒体〔包括大接管〕在焊缝中间距焊缝100mm处，同批材料打在一块板上，不同批材料两块板均应打钢印。法兰、管板Dn≥250mm的法兰、管板钢印标记，其它用记号笔进行标识。标记内容包括Pn、Dn、材料移植钢印〔包括拼法兰、法兰与接管拼接〕。下料时〔标记在平面上〕

机加工后标记在外圆周上〔假设有讯号孔，应打在讯号孔的周围〕。补强圈Dn≥100mm补强圈钢印标记标记内容为材料移植钢印。100≤Dn＜250⑵Dn≥250主螺栓、材料标记打在螺栓的一端。管子制件的材料标记，距离端面100mm处。人孔盖板的材料标记，打在如图位置。

产品焊接试板钢印位置如下确认负责零部件等工序的检验人员，即为该工序材质标记及标记移植确实认者。他们应对材料的印记负责，检验零部件尺寸、种类的印记和确认材质标记的印记。检验员将操作者移植的标记核对之后，认为合格〔正确、完整、清晰〕那么应紧随标记标上确认者标记〔标记为绿色喷漆〕，只有喷绿漆的零件，其标记移植才是合格的、有效的。在执行过程中，如遇有本规定未明确的情况，应通知技术部门会同有关部门研究决定。试板试样的标记移植按其所代表的产品或零部件标记移植程序进行。

焊工标记〔XXX/RQC02-2021〕目的通过对焊工编号的标识和确认，使焊工标记在制造过程中得到追踪，保证合格焊工施焊产品。适用范围本守那么适合我公司制造的所有压力容器的焊工标记的要求。职责焊工标记由施焊焊工进行标示，由检验员进行检查，车间操作者进行维护，有关责任人进行监督抽查。名词定义主要受压元件：筒体、封头、换热器管板、换热管、膨胀节、设备法兰、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、Φ≥250mm接管和管法兰、大于等于M36的设备主螺栓。焊工：从事压力容器焊接作业的人员简称焊工。包括手工焊焊工、机动焊焊工、自动焊焊工。焊机操作工：机动焊焊工和自动焊焊工统称为焊机操作工。引用文件TSGR0004-2021?固定式压力容器平安技术监察规程?GB150-2021?压力容器?GB151-1999?管壳式换热器?HG/T20584-2021?钢制化工容器制造技术规定?主要内容焊工资格：从事压力容器焊接的焊工，必须取得相应工程的?特种设备作业人员证?，在证件有效期内担任合格范围内的焊接工作。需要识别的焊缝：受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、受压元件外表堆焊焊缝。识别代号：焊工识别号由一个英语字母表示，编号按焊工一览表。标记要求每条焊缝焊接完成后必须由施焊焊工在焊缝附近标识焊工标记，由车间检验员检查。并在流转卡上标注，以便查对。焊工标记在整个制作过程中都应是清晰可见的，已完工容器的焊工标记应用白漆框起来，以便识别，所记录的焊工标记最终由制作班组进行汇总登记。焊工标记应在非接触介质的一侧的焊缝附近，选择容易观察、不被覆盖、不被切除的部位，其位置应不能被覆盖或被开孔割掉。焊工钢印不得有锋利峰口，钢印标记应清晰完整，严禁用凿子，冲头等峰口工具代替。如有其他有特殊要求的，按技术部的要求进行标识。材质标记的方法、规格、使用范围：材质使用范围方法规格碳素钢和低合金钢碳素钢和低合金钢焊缝δ≥6mmDn≥25mm接管焊缝打钢印深0.2～0.3mm碳素钢和低合金钢δ＜6mm时Dn＜25mm接管焊缝白漆或不易擦去的鲜艳墨水字形约10mm不锈钢和低温设备全部白漆或不易擦去的鲜艳墨水〔不锈钢材料，氯离子含量小于25ppm〕字形约10mm高注：1〕表中的δ为筒体壁厚或标识处的材料厚度。2〕材质标记应用红色油漆或记号笔框出，以突出其位置。3〕当材料标准、使用条件或客户要求材料标记禁止采用钢印时，在整个制作过程中应采用油漆、鲜艳墨水或标签进行标记。移植材料入库后，检验人员复验合格后，仓库人员负责将材料的材质标记、厂内代号移植到每张钢板、圆钢或管材上，成捆包装的材料可按捆标记。原材料、锻件或轧制件等进厂验收时，检验人员应将钢号、炉批号和复验编号等圈出，以便下道工序正确移植。操作者下料时首先要检查材质标记，并应进行材质标记的移植。在零件周转过程中，所有受压元件或零部件都应进行材料标记，在整个制作过程中，材料标记都应是清晰可见的；各工序应保护材质标记，下道工序发现材质不符合规定者，应拒收。在产品进行水压试验前，均应保证零部件材质标记清晰、完整、正确。水压试验后，允许材质标记被油漆等覆盖，但纪录资料要清晰可查。多工序的零部件，如在某工序要将材质标记加工掉，应在加工前进行标记移植。如零件需连续屡次加工，该工序操作者应与检验员联系，采用临时标签法。标记的位置筒体，焊缝焊工钢印位置，纵焊缝打在焊缝长度中间部位，距焊缝边缘50mm处，环焊缝打在T字接头处，距环缝边缘50mm处。封头，管板的焊工钢印打在封头中心线上，距焊缝50mm处。管子对接焊缝焊工钢印打在距焊缝边缘50mm处。管接头角焊缝焊工钢印打在如图位置，管子与筒体焊接时，焊工钢印打在筒体环向外表距焊缝50mm处。接管与法兰连接焊缝焊工钢印，打在距焊缝边缘50mm处的管子上，外径小于φ38的小接管与法兰焊接，焊工钢印可打在法兰侧面。补强圈焊工钢印打在如图距焊缝50mm处。压力容器的吊耳，拉撑的角焊缝，焊工钢印打在容器上距角焊缝边缘50mm处。垫板与压力容器相连接的焊缝，焊工钢印打在垫板上，垫板与支座相连接的焊缝，支座上的焊缝，焊工钢印均打在支座上。一条焊缝假设有数人同时施焊，应分别打上各人钢印，返修焊缝如非本人直接返修，在距返修处50mm处打上返修者钢印。

气割〔XXX/RQC03-2021〕主题内容与适用范围本守那么规定了利用氧—乙炔火焰进行手工或机械切割的一般技术要求及气割质量等级和尺寸偏差。本守那么适用于压力容器常用钢材(低碳钢和低合金钢)的下料切割，坡口切割及成型零件和孔口的切割等。气割的一般技术要求从事气割作业的工人必须经过理论和技能培训，熟悉所用设备，工具和气体的使用性能，掌握平安操作技术和事故应急处理方法，并经考试合格后，方可上岗操作。割炬操作的根本要求点火前，应将氧气和燃气减压器调到所需的压力值。割炬点火时，先开少量预热氧(约1/4圈)，然后开燃气阀，再点燃混合气。停割关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。气割过程中假设发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。气割前的准备对所用设备、气体及其减压装置和工作点可燃气供气接头等均应进行仔细检查，保证设备、仪表及气路处于正常状态。使用射吸式割炬，应检查其射吸能力。由于射吸式割炬使用较普遍，本守那么所列可燃气压力参数主要用于射吸式割炬。使用自动或半自动气割机时，工作前应进行空运转，检查机器运行是否正常，控制局部(包括电气、光电或数控系统)是否损坏失灵。检查气体压力，使之符合切割要求，当瓶装氧气压力用至0.1～0.2MPa表压，瓶装乙炔气用至0.1MPa表压时，应立即停用，并关阀保存其余气。液化石油气瓶将要用完时，亦应留有余气，以便充装时检查气样和防止其它气体进入瓶内。检查工件材质和下料标记，熟悉其切割性能和切割技术要求检查提供切割的工件是否完整、干净，如果外表凹凸不平或有严重油污锈蚀，不符合切割要求或难以保证切割质量时，不得进行切割。为减少工件变形和利于切割排渣，工件应垫平或选放好支点位置，工件下面应留一定的高度空间。气割参数的选择切割氧压力割氧压力的大小，应根据割件的厚度来确定，具体选择见下表1：表1割件厚度δ(mm)割嘴型号割嘴号氧气压力(MPa)≤4G01—301～24.5～102～311～25G01—1001～226～502～3切割氧压力随着厚度的增加而增高，随氧气纯度的提高而有所降低，氧压的大小要选择适当。对于一定厚度的钢板，在切割时假设压力缺乏，会使切割过程的氧化反响减慢，切口下缘容易形成粘渣，甚至割不穿工件。氧压过高时，不仅氧气浪费，同时切口变宽，切割外表粗糙度增大。预热火焰预热火焰应采用中性焰，它的作用是将割件切口处加热至能在氧流中燃烧的温度，同时使切口外表的氧化皮剥离和熔化。以可燃气体的每小时的消耗量(升/小时)表示，它取决于割嘴孔径的大小，所以实际工作中，根据割件厚度选定割嘴号码也就确定了火焰能率。割件厚度与火焰能率的关系见表2：表2割件厚度(mm)3～1213～2526～4042～60火焰能率(l/h)320340450840火焰能率不宜过大或过小过大：切口上缘熔化，有连续珠状钢粒产生，下缘粘渣增多。过小：割件不能得到足够的热量，迫使切割速度减慢，甚至使切割过程发生困难。切割速度切割速度与割件厚度，切割氧纯度与压力，割嘴的氧流孔道形状等有关，切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断。后拖量：切割面上的氧流轨迹的始点与终点在水平方向上的距离，如图1图1切割速度过慢会使上缘熔化。切割速度过快那么产生较大的后拖量，甚至无法割透。为保证工件尺寸精度和切割面质量，割速要选择始终并保持一致，直线切割时，割速与后拖量的关系见表3：表3割件厚度δ(mm)51015202550切割速度(mm/min)500～800400～600400～550300～500200～400200～400后拖量(mm)3～92～101～152～15切割距离切割距离与预热火焰长度及割件厚度有关，其距离一般以3～5mm为宜，薄件适当加大。切割过程中，切割距离应保持均匀。过高，热量损失大，预热时间加长；过低，易造成切口上缘熔化甚至增碳，且割嘴孔道易被飞溅物粘堵，造成回火停割。割嘴倾角割嘴倾角分前倾角和后倾角。割嘴倾角直接影响切割速度和后拖量，曲线切割时，割嘴应垂直于工件，直线切割时，割嘴倾角见表4：表4割嘴类型割件厚度(mm)割嘴倾角普通割嘴＜6后倾5～10°6～30垂直于工件外表＞30始割前倾5～10°，割穿后垂直，割近终点时后倾5～10° 割嘴沿切割方向的倾角如图2 图2操作根据割件厚度选好割嘴及标准参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧流是否挺直清晰，符合切割要求。用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点(呈亮红色)，然后翻开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。手工切割气割工身体移位时，应抬高割炬或关闭切割氧，正位后，对准切割处适当预热，然后继续进行切割。用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍后后倾，以利割件底部提前割透，保证收尾切口质量。板材手工直线切割的标准见表5：表5割件厚度(mm)割矩及割嘴号氧气压力(MPa)乙炔压力(MPa)切割速度(mm/min)3～12G01-30,1～2550～40013～30G01-30,2～3400～30032～50G01-100,1～2300～250半机械化切割(以常用CG1-30型割机为例)。接通控制电源、氧气和可燃气，根据割件厚度调好切割速度。将倒顺开关扳至所需位置，翻开乙炔和预热氧调节阀，点火并调整好预热火焰。将起割开关扳至停止位置，翻开压力开关阀，使切割氧与压力开关的气路相通。割件预热到燃烧温度后，翻开切割氧阀割穿工件，此时压力开关作用，行走电机电源接通，合上离合器，割机启动，切割开始。割结束时，先关切割氧，此时压力开关停止作用，行走电机电源切断，割机停止行走，接着关闭压力开关和预热火焰，最后切断控制电源，停止氧气和乙炔的供应。假设不使用压力开关，可直接用起割开关来接通和切断行走电机电源。氧—乙炔焰半自动切割标准见表6：表6割件厚度(mm)CG1-30割机割嘴号气体压力(MPa)切割速度(mm/min)氧气乙炔5～201500～60021～402400～50042～603300～400半自动仿形切割用摇臂式或直角坐标式割机作仿形切割时，要确保靠模固定牢靠，并保持割件平行。割前要开机空运转，保证磁力滚轮沿靠模滚动平稳，无脱出或打滑现象。在切割开始的同时，必须先翻开压力开关阀，使切割氧和压力开关接通，接着将起割开关扳到起动位置，伺服电机旋转并带动磁力滚轮沿靠模运行进行切割。切割结束时，先关闭切割氧阀，使压力开关停止作用而切断伺服电机电源，紧接着关闭压力开关阀和预热火焰。切割面质量及工件尺寸偏差彻底去除熔渣和氧化物，割口应平整光滑。工件尺寸偏差按XXX/RQC11-2021?钢材坯料划线、下料及矫正工艺守那么?。

剪板〔XXX/RQC04-2021〕主题内容及适用范围本规定利用剪板工艺一般技术要求及尺寸偏差。剪板一般技术要求从事剪板的作业人员必须经过技能培训，熟悉所用设备工具和使用性能，掌握安技术操作和事故应急处理方法。剪板的操作根本要求开车前，应对机器的主要磨擦面、刀片等处进行全面洗涤。在洗涤前，严格防止用沙布或混有金属硬物的棉纱擦洗外表。不得使用腐蚀性的洗净剂清洗机器，清洗之后，于各润滑面，涂上润滑油。检查螺栓连接的紧固情况，调切刀片的间隙，调正至适宜。以手动式使机器进行运转，检查机器各部位的工作情况。以塞尺检查刀片间隙整至适宜，待一切正常后，方可按通电源。翻开电动机开关，使机器正常运行后，把板放到平台上，按尺寸要求放好平板。〔注意：本机不准入大于6㎜的碳钢板或大于4㎜的不锈钢板〕。观察工作人员处于平安后，踏下脚踏管，〔注：脚踏管只有一位工作人员踏下〕在脚踏管踏下后立即松开，使其恢复原位。

管板、折流板机加工〔XXX/RQC05-2021〕适用范围本守那么编制依据GB151?管壳式换热器?。如本守那么与图纸或专用工艺文件矛盾时，以图纸和专用工艺为准。管板毛坯的要求管板用钢板做毛坯时，其加工余量按表1.表1单位：mm管板直径端面加工余量直径加工余量＜7001.5～210700～10003～410～12＞10004～515用钢板做毛坯的管板，毛坯平面度不得大于管板直径的1.5/1000，否那么，予以校平。管板端面不要求加工的毛坯平面度不得大于管板直径的2/1000。锻件、铸钢件做管板毛坯时，其加工余量及质量要求由专用工艺确定，不在表1规定范围内。管板加工工序要求操作者在加工前应检查毛坯各局部尺寸符合表1规定，并有移植的材料钢印，然后按图纸和另件工艺卡进行车削加工。划线按图纸在相应位置〔如外圆、平面或外圆及双面等〕划十字中心线及管孔位置线或管孔区域线。钻孔为保证上下管板的同心度，可将管板叠起来一起钻孔。钻孔按?钻孔工艺守那么?，管孔允差及管桥允差应符合图纸和工艺卡要求。无钻模的管板钻孔应在划线后按图校验孔中心距或管桥是否符合图纸及工艺卡的要求并按孔线钻孔。管板孔桥允差、管径允差按图纸和工艺卡要求，如未标注，应按GB151?管壳式换热器?。管板和管子采用焊接结构的管孔外表粗糙度不低于，钻孔后需铰孔的管板钻孔时应留出铰孔余量，余量参照表2，铰孔后粗糙度不低于。表2单位：mm孔径8～1618～3032～5050～80铰孔孔径余量采用胀接的管板，管孔外表粗糙度不大于，胀接连接时管孔外表不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯穿的纵向及螺旋向刻痕等。×30°倒角。钻孔后将管孔周围的毛刺清理干净。钻孔后，应抽查不小于60°的管板中心角区域内的管孔，在这一区域内允许有4%的管孔的上偏差比规定要求的数值大。保证孔的位置精度；对于大厚度的管板必须保证孔与管板平面垂直；组装状态下管板和折流板的同一位置管孔和拉杆用孔的中心应在同一直线上。折流板毛坯要求折流板径向加工余量见表3表3单位：mm公称直径径向加工余量＜70010700～100010～121000～180015折流板〔和支撑板〕应逐件去除毛刺、氧化皮。下料后折流板和支撑板必须平整，其外表不平度＜1/100×外径。折流板加工工序及要求。折流板和支撑板叠压点焊在一起。同一台产品的折流板〔和支撑板〕叠压沿周边点焊在一起。如单台产品的折流板〔和支撑板〕叠压后厚度较小，可将同一规格的产品折流板叠压点焊在一起。折流板〔和支撑板〕点焊必须压紧严实，端面与平面垂直，不垂直度不得大于3mm，各折流板端部间隙≤，各处总厚度差≤2mm。折流板端部沿周边点焊要求：D≤500mm时，对称点焊4处；500＜D≤1000时，对称点焊6处；1000＜D≤2000时，对称点焊8处。折流板按图纸划出十字中心线按“钢材坯料划线、下料工艺守那么〞执行。钻孔并符合?钻孔工艺守那么?。将第一块管板当作钻模放在折流板上压紧后进行引孔，钻完孔后以钻出的孔为基准再划线钻拉杆孔。扩钻定位孔到图纸规定尺寸，假设图纸未要求，按GB150规定，但允许超差的管孔数不超过4%，管孔外表粗糙度。用专用夹具夹紧后车外圆，外表粗糙度，外圆面两侧的尖角应倒钝。按线切割折流板，到达图纸规定的形状和尺寸。将毛刺、飞溅物等清理干净。

清理、油漆、运输、包装〔XXX/RQC06-2021〕目的规定压力容器及其零部件清理、油漆、运输、包装的有关要求，以满足国家标准、设计文件和顾客的要求。适用范围本守那么适合我公司制造的所有压力容器及其零部件的清理、油漆、运输、包装。并适用于非压力容器的其他设备和构件。职责由技术部制定本公司压力容器清理、油漆、运输、包装技术标准，生产部门负责实施，检验部门负责检查，有关责任人进行监督抽查。名词定义St2-彻底的手工和动力工具除锈。质量要求：钢材外表应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层。Sa2-彻底的喷射或抛射除锈。质量要求同St2。引用文件TSGR0004-2021?固定式压力容器平安技术监察规程?JB/T4711-2003?压力容器涂敷与运输包装?GB/T8923-2021?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?GB150-2021?压力容器?GB151-1999?管壳式换热器?HG/T20584-2021?钢制化工容器制造技术规定?主要内容清理、除锈。除锈前应铲除厚的锈层，应去除可见油脂和污垢。对于碳素钢和低合金钢制容器的外外表，可以进行除锈操作的内外表以及其它需涂敷防腐涂料的涂敷外表应预以清理除锈。采用喷射、抛射或手工和动力工具进行外表除锈，除锈时应防止对容器外表造成损伤。除锈后的钢材外表至少到达GB/T8923中St2或Sa2级要求。除锈后应去除浮灰和碎屑，并将容器内部的残留物清理干净。涂敷涂敷材料主要油漆品种按下表选用类别型号名称标准号主要用途底漆C53-1红丹醇酸防锈漆HG/T3346-1999大型钢铁结构外表防锈打底C06-1铁红醇酸底漆HG2-113-74黑色金属外表打底防锈H06-2铁红环氧脂底漆HG2-605-76金属材料外表打底H06-19同上HG2-789-5钢外表H06-8铁红酚醛底漆HG2-579-74钢铁外表钼铬红环氧酯底漆(绷钡漆)同上面漆Y03-1各〔浅淡〕色油调配合漆HG2567-1994室内外一般金属外表保护F53-2灰酚醛防锈漆HG2-582-74钢铁外表涂复C04-42灰色醇酸磁漆HG2-591-74涂敷户外的钢铁外表、容器与机械外表L01-6沥青清漆HG2-584-74涂复作防潮耐水、防腐之用Y00-2Y00-3清油HG2-565-74调剂厚漆和红丹防锈漆也可单独用于物体外表涂复防锈涂料黄油零件外露精加工外表，如法兰面“201〞防锈油脂精加工面及二级螺纹无酸性工业凡士林同上C01-1清漆〔或改进涂漆〕HG2-588-74室内外金属外表的涂复等防腐涂料的质量应符合国家或行业有关标准的要求并应有质量合格证。超过有效贮存期的防腐涂料，应经检验单位鉴定合格并出具证明文件前方可使用。防腐涂料的选择应根据容器内介质的性质与温度、环境条件、容器在工艺流程中的作用与造价、涂料的性能及固化条件等因素，由图样技术要求确定。容器零件经检验部门对各项制造质量包括外表除锈检验合格后，方允许涂敷防腐涂料。零件在涂敷前，其外表必须清洁枯燥。对外表凹凸不平及划痕，应采用磨削方法去除并使之圆滑过渡，不允许打腻子。外表除锈后应立即涂敷防腐涂料，间隔时间一般不宜超过12h。如外表除锈后不能立即涂敷防腐涂料，应对除锈外表妥善保护，以防再度锈蚀或污染。如发现锈迹或污染，应重新进行外表处理。涂敷环境应清洁、枯燥、通风良好，环境温度不应低于涂料规定的涂敷温度。操作人员在油漆前应穿戴好防护用品，防止中毒。油漆要求体外外表应至少涂醇酸类底漆两道，底漆干膜厚度不小于30μm。外表应涂面漆一道，面漆的颜色应浅淡，如图样另有规定，按图样要求。包装防护件〔如防护罩、盖板、临时加固件、支撑件等〕应涂一道和容器颜色相油漆。除图样另有规定外，以下情况可不涂防腐涂料：容器内外表；随容器整体出厂的内件；不锈钢制压力容器；有色金属及其合金制压力容器。以下各坡口，在距坡口边缘100mm范围内不涂防腐涂料，如需要可涂对焊接质量无害且易去除的保护膜：分段出厂容器的切断面坡口分片件的周边坡口容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口保护膜螺纹、密封面等精加工外表应涂敷易去除的保护膜，如无酸性工业凡士林，一般加工件外表应涂防锈油脂。涂敷的质量检查涂敷涂层的质量检查应在涂层完全枯燥后进行。经涂敷的容器零部件外表，其涂层应均匀、牢固、不应有气泡、龟裂、流挂、剥落等缺陷，如有这些缺陷，应修补合格。产品漆膜必须自然枯燥，干前不得移动，出厂时保证其涂层完整。运输包装一般要求包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法〔铁路、公路、水路和航空〕等特点选用适宜的结构及方法。包装如有特殊要求，按图纸、工艺文件、合同及包装发货清单要求进行。容器的包装应有足够的强度，以确保容器及其零部件能平安可靠的运抵目的地。在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应经型专门的包装设计。铁路运输的容器，不管采用和种包装形式，其截面尺寸均不应超过GB146.1?标准规矩铁路机车车辆限界?和GB146.2?标准规矩铁路建筑限界?的规定。对尺寸超限容器的运输包装，应事先和有关运输部门联系，确定包装运输方案。公路水路及航运的容器及其零部件，契丹件尺寸、重量与包装要求应事先与相关运输部门联系。对与尺寸超限或超重的容器，不要是应根据设计、制造、建安及承运单位共同制定运输包装方案。容器一般应整体出厂，如因运输条件限制，也可分段、分片出厂。段、片的划分应根据容器的特点和有关运输要求在图样技术要求或供、需双方技术协议上注明。法兰接口的包装应符合以下要求：有配对法兰的，应采用配对法兰中间夹以橡胶或塑料制盖板封闭，盖板的厚度不宜小于3mm；无配对法兰的，应采用与法兰外径相同且足够厚的金属、塑料或木制盲板封闭，如用金属制盲板，那么盲板中间应加以橡胶或塑料制垫片，垫片厚度不宜小于3mm；配对法兰或盲板用螺栓紧固件在容器法兰接口处，紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀。对接管坡口，应采用金属或塑料环形保护罩罩在接管端部，保护罩应采取固定措施，使其不易脱落。所有螺纹接口应采用螺塞或螺帽堵上，外螺纹也可采用塑料罩保护。假设装运空间要求而改变或去除接管、支承件、吊耳或其他附件时，制造厂应提供装载图，并由买方认可，制造厂应提供装配、组焊的程序和检验方法。包装形式裸装具有足够钢性的可分拆的大件和特大件，下部设置托架支承，上用拉紧箍拉紧，以防止滚动和窜动。容器的主体局部一般采用裸装，在裸装容器外外表的明显部位用白色油漆标识设备名称、收货、发货地址及其他需要标示的内容。框架用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或其零部件可靠的固定其中。包扎对运输和装卸中不易损伤和散失、规格较大且数量较少的零部件，可采用软材料包装后再用铁丝或扁钢牢固扎紧。暗箱暗箱是密封的包装箱，是用以包装精密度高、容易损伤、怕潮、防腐预计容易失散的小零件。空格箱对不需要用暗箱又不宜包扎的零部件采用空格箱，必要时内部可衬油毛毡。整体或分段出厂的容器整体或分段出厂容器宜采用裸装。装运前将容器内部的残留物去除干净，所有管口需用封板封盖。容器的包装应按产品包装图样进行。体积小重量≤1吨的整体容器，可用垫木固定在运载工具上。体积较大重量＞1吨的容器，可用托架支撑并用拉紧箍将容器紧箍在托架上，在拉紧箍与容器间需垫以柔性材料，托架应牢固地固定在运载车辆上。重量＞10吨或公称直径＞3000mm的容器，应采用钢制托架。公称直径≥2600mm或长度＞12000mm的容器，应在包装件下方两侧设置固定的钣钩。重量≥30吨的容器，运输托架两侧应设置起顶用的支耳。托架的设置应严防容器变形。采用铁路运输的容器其托架宽度一般为2900mm，两个端部托架的外侧距离一般为10000mm，但不大于12000mm。分段出厂的容器，当敞口端刚性缺乏时，应设置支撑加固以防运输时变形。不锈钢容器:在起吊时，应采用尼龙吊带或有保护套的钢丝绳，严禁用钢丝绳直接捆扎在容器上起吊。运输的过程中应采取加隔离层等保护措施防止铁离子污染。运输过程中不得损伤耐腐蚀外表，如有破坏，应进行恢复。充装惰性气体保护的容器:在充装时的气体种类、浓度、压力等严格按照技术要求进行。如气密性试验用介质与充装介质不符，应先进行置换。充气保护后应在压力表装置上加装保护罩，保护罩用点焊或其他方式固定，且不得遮盖压力表读数。内件、零部件大型内件、零部件采用框架或空格箱包装，并注意防护。精密易散失的零件采用暗箱包装，不同台产品不可混装，可先装袋再装箱。精密零件间应相对固定，防止滑动撞击。平安附件一般暗箱包装，如和容器连接后一起运输，应采取保护措施。暗箱包装应有防御措施，不要是箱内放置枯燥剂。备品、备件备品备件专用工具宜单独装箱，并做好标记。装箱时中的零部件装在下部，否那么应采取措施是重心不超过箱高的1/2。包装箱的每箱重量不宜超过3t。文件资料的运输包装包括出厂质量证明文件、装箱单及其它文件。每批货物内均须有装箱单说明所装货物的详细情况。必要时还应提交以下资料：安装图纸和安装说明书、装载图、现场装配的程序文件和检验文件。所有文件均应分类装订成册，并用塑料袋或文件夹装妥密闭，防水、防潮、防散失。文件资料与货物一起发运也可单独邮寄。一起发运时应装在暗箱内，并在箱外做出明显标识。发运标志裸装容器外表和包装箱的明显部件作如下标志：发货标志：出厂编号、总箱数及箱号、发货站、到货站、外形尺寸、毛重及净重、发货单位、收货单位、出厂或装箱日期运输包装标志：大型容器的重心点、起吊位置、防雨防潮标志、禁焊标志、充气保护标志或其他特殊标志。发货标志在空格箱或包扎件上无法标志时，可采用薄铁皮或塑料标签固定在适当位置。

手工电弧焊〔XXX/RQC07-2021〕主题内容与适用范围本规程规定了钢制压力容器受压元件，非受元件等手工电弧焊的工艺要求和相关的焊接工艺管理技术内容：材料及要求钢材的选用如下：类别号钢号相应标准号Fe-1Q235-A、B、CQ245R10、2020G25、35、20GB912、GB3274、GB713GB8163、GB6479GB5310NB/T47008-2021Fe-1Q345R16MnGB713NB/T47008-2021Fe-8S30408S30408S30408NB/T47010-2021GB4237GB/T14976焊接材料的选用如下：符合GB/T5117-1995碳钢焊条如J422、符合GB/T5118-1995低合金焊条如J507、J506符合GB/T983-1995不锈钢焊条如A132、A302、A102钢材、焊材使用匹配按焊接作业指导书异种钢的焊接材料按焊接作业指导书用于制造压力容器的钢材和焊材必须有合格的质量证明书，并符合NB/T47018-2021?承压设备用焊接材料订货技术条件?标准的要求；焊条的使用与管理按厂制订?焊接材料管理制度?焊接设备的选择采用低氢型焊条时选用直流焊机，采用反接法〔即工件接负极，焊条接正极〕。采用酸性焊条时，选择交直流焊机。焊接设备上的仪表及调节装置等应定期检查，校验，上述装置、仪表失误时，不得进行焊接。焊接设备完好，并建立焊接设备档案。焊接予热温度按焊接作业指导书焊接工艺评定及要求焊接工艺评定必须按NB/T47014-2021?承压设备焊接工艺评定?要求进行评定，依据评定结果编制焊接作业指导书。装配装配前，坡口及其边缘两侧各不小于10㎜范围内的油污、铁锈、水份等杂物应去除干净，直至露出金属光泽。焊缝装配质量符合图纸和工艺要求。受压元件装配的定位焊必须由合格焊工担任，定位工艺必须与焊件的焊接工艺相同，定位尺寸见下表：〔单位：㎜〕焊件厚度mm定位后厚度mm焊缝长度mm焊缝间距mm≤4<25～1050～1005～123～610～20100～200>12～615～30100～300定位焊缝应有良好的熔深，其外表不得有裂纹、气孔、夹缝和未焊透等缺陷。焊前准备焊前应检查坡口边缘，必须没有缺陷〔如裂纹、夹层等〕同时清理坡口内的杂质等。装配完毕的焊件应尽快施焊防止吸潮生锈或严重受潮的焊件应拆掉并清理后重新装配或加热进行烘培处理。假设需予热的焊件，予热宽度为焊缝每侧不小于200㎜范围，焊后保温缓冷。焊接工艺根据焊接工艺评定综合结果，编制各类焊接接头的焊接作业指导书。焊条直径选择一般按下表：焊件厚度mm焊条直径mm备注≤4不超过焊件厚度5～12Φ～Φ4>12≥Φ4对于T型对接接头和反面不清根封底焊的对接焊缝，应采用直径不超过3.2㎜的焊条，立焊、横焊和仰焊的焊条直径应小于4㎜。平焊时，各种直径使用焊条见下表：焊条直径〔㎜〕2025324050焊接电流〔A〕40～6550～80100～130160～200200～250用同样直径焊条焊接时，板厚时应选择电流的上限，立焊、横焊、仰焊用的电流应比平焊小10%左右。操作方法应符合以下要求焊接受压元件时不得在焊件外表引弧，可在引弧板或在坡口内引弧，如偶然发生在工件外表引弧，应将弧疤磨平或将弧坑按施焊工艺补焊后磨平。焊机地线与焊件必须牢固连接，防止地线与工件接触引弧而烧伤工件外表。焊接过程中如发现气孔、夹渣、裂纹等缺陷应及时除去并补焊，如发现严重裂纹时应报告有关部门，待处理后再进行焊接。中、厚板焊接尽量采用多层、多道焊，前一道〔层〕焊缝清理干净〔包括去除焊渣、气孔、裂纹等缺陷〕前方可进行下道焊接。耐热钢焊接应在预热后立即焊接，预热温度应符合焊接作业指导书的要求，管道焊接时，应防止管内穿堂风，并要求一次焊完。如果生产过程中，工件冷至预热温度以下，再焊接时必须重新预热，焊后立即用石棉绳将焊缝围上或采用其他缓冷措施，使其缓慢冷却，冷却后再进行焊后热处理，热处理温度应符合焊接作业指导书。奥氏体不锈钢焊接应在保证产品质量的前提下，尽可能采用快速焊。焊条不作横向摆动，焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满，多道焊接时，待前一道焊缝冷却到60℃左右以后〔用手可以摸为准〕，再焊下一道。双面焊缝，一般待正面焊后反面可采用碳弧气刨〔技术条件规定不可用碳弧气刨时应采用机械加工方法〕清焊根〔包括去除焊渣、气孔、裂纹等缺陷〕后再施焊。焊接重要结构的对接焊缝时，焊缝的两端应加引弧板和收弧板，焊接完成后应以气割切下引弧板和收弧板，禁止锤击打掉。受压元件焊缝焊后应按规定打上焊工代号钢印，自检焊缝外观质量。焊接产品试板焊接产品试板的数量及检验应符合TSGR0004-2021?固定式压力容器平安技术监察规程?的规定。产品焊接试板应由焊接该产品的焊工焊制，在试样材料、焊接材、焊接设备和工艺条件等方面应和所代表的产品相同。焊缝外表质量检验，受压元件的全部焊缝的外表质量应进行检验。焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材外表，焊缝与母材应圆滑过渡。焊缝及其热影响区外表不允许有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。焊后热处理，按焊接作业指导书。

防止外表损伤〔XXX/RQC08-2021〕目的依据GB150?钢制压力容器?第10、2、1条规定，为保证产品到达图纸设计，工艺指标，就工序过程中易于出现的外表损伤环节做以下规定性要求。适应范围本规定适用于压力容器的制造，如图纸及其工艺文件另行规定时，以图纸及其工艺文件为准，常压容器和机械产品可参照执行。主要内容投入产品的材料应经质检部确认方可下料，如发现有超差、锈蚀、麻点、重皮〔夹层〕等有碍于外表质量和内在质量的缺陷，应预修整，修整后由质监部认可方可使用。原材料〔板料、管料等〕运输过程中应防止碰伤勒伤等操作缺陷。机械矫形、弯卷成形，辊压过程中应及时清理异物、焊疤、飞溅物等。保证工件外表、设备与工件直接接触面整洁。假设出现机械损伤，应由造成损伤的所在工序予以修整，并经质监部认可，方可转入下道工序。手工冷作对接矫形过程中严格禁止钢制大锤棱直接敲击工作外表，手锤、垫片等造成的局部伤痕，经检验员判定，由所在工序修整，检验员认可后转下道工序。经齐边、预弯后的零部件，吊运前应摆放整齐，外表不得堆放其他杂物，吊运时应防止钢丝绳损伤坡口和造成局部变形等缺陷。筒体滚圆后应吊运到垫木回转胎上，不许在地面上滚动，拖拉。机加工〔面〕在交检、转运、保管，组装过程中不允许与地面直接接触，严禁加工件〔面〕在地面上滚动、拖拉。机加工件〔面〕吊运时，应在硬制吊索间加软垫〔木垫、橡胶垫等〕。成批吊运捆缚牢固，防止互相碰撞磨擦造成外表损伤。机加工件〔面〕在保管存放中应摆放整齐稳固，管板人孔盖板、设备、法兰等工件应隔离存板，防止损伤变形。重要加工面〔如法兰的密封面、图纸工艺中有特别要求的面等〕在交检合格后应注意防锈、防尘保护，如不马上投入下道工序，而要保存时需涂防锈油脂。产品交检合格后法兰密封面应涂防锈油脂，Dn200以下的法兰无盖板时应加纸垫密封或按工艺文件要求。螺栓在加工交检合格后，放置在木架上或木盒内，在存放转运安装中严防相互磨擦、碰撞、损伤。设备地脚螺栓在保管存放时，螺纹局部应涂防锈油脂并用塑料布或油纸包扎好。凡与机加工面直接接触的工位器具必须平整光滑。产品装车出厂前应严格保持涂层〔油脂、油漆等〕完整、整洁无异物，吊装用吊索具与工件之间加软垫〔如木块等〕，如偶然磨擦损伤外表涂层应立即修补，经检验员认可方可出厂。有色金属加工〔如铝制品〕操作场地及直接接触面用橡胶板保护，校形时用橡皮头木锤。有色金属及不锈钢件的卷圆应把卷板机上、下辊，车辊仔细找正，辊子外表必须光洁无痕迹，以免使加工件外表损伤。

材料检验〔XXX/RQC09-2021〕板材、管材、型材检验工艺材料验收标准GB/T247-2021?钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定?；GB/T2102-2006?钢管验收、包装、标志及质量证明书?；材料检验工质量证明书审核用于压力容器受主要压元件的材料应具有生产厂家的质量证明书复印件〔加盖经单位印章〕，检查材料质量证明书是否齐全，是否符合标准规定，是否盖有材料生产单位质量检验部门的检验专用章。检查质量证明书材料牌号、规格及生产炉批号是否与实物标记一致，材料的化学成分、力学性能、交货状态和其他试验结果是否符合相应标准规定。材料尺寸检验钢板和钢带材料的尺寸及偏差应符合GB/T709-2006?热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差?标准的规定。钢板的厚度在距离顶角100㎜和距边缘40㎜对称四处用测厚仪进行测量，允许偏差应符合表1的规定。钢管按批或按包装进行抽查，依据GB/T8163-2021?输送流体用无缝钢管?的标准验收，用游标卡尺测量外径和壁厚，如发现有不合格品，应扩大检验范围，必要时逐根检验。材料外表质量检验材外表不允许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压力氧化铁皮，钢板不得有分层；热轧不锈钢经酸洗供货的外表不得有氧化皮或过酸洗；钢管内、外外表不得有裂纹、龟裂、折叠、离层和结疤等缺陷。材料复验质量证明书的理化工程缺项或者材料力学性能和化学成分数据有疑心时，应进行理化补项或材料复检。当图样、工艺或用户另有要求时，按图样或工艺要求进行复检。材料复验取样的方法和数量按GB/T222-2006?钢的成品化学成分允许公差?标准进行检验。

表一：钢板厚度允许偏差〔适用于4-60㎜热轧钢板〕厚度〔㎜〕宽度〔㎜〕>1000-1200>1200-1500>1500-1700>1700-1800>1800-2000>2000-2300>2300-2500>2500-2600>2600-280010>10-13>13-25>26-30>30-34>34-40>40-50>50-60材料入库检验材料经检验、试验合格后，应打好材料检验标记，作出检验结论后，方可入库。经检验合格后的材料按规定进行标记和标记移植并经检验员确认。外购、外协件检验外购、外协件检验标准NB/T47008～47010?承压设备用碳素钢和合金钢锻件?GB/T25198-2021?压力容器封头?外购、外协件检验工艺质量证明书审核外购、外协件必须有材料质量证明书、产品质量证明书或合格证、应检查质量证明书内容是否齐全，是否符合标准规定，是否盖有制造单位质量检验部门的检验专用章，并检查质量证明书中的材料牌号、购件规格是否与实物一致。如协议有附加要求时，还应满足协议要求。外购、外协件几何尺寸检查

外购、外协件几何尺寸偏差应符合相关检验标准规定的要求，椭圆封头要用标准样板检验内或外外表形状的偏差，偏差应在标准范围之内，封头的测厚一般不少于5点，凡有拼接时应增加焊缝两侧两端位置检测点，椭圆封头几何尺寸允许偏差应符合GB/T25198-2021?压力容器封头?规定。其他外购、外协件一般用钢卷尺、钢直尺及游标卡尺等工具进行检验，结果符合相应标准规定。外购、外协件外表质量检验外购、外协外表不允许有明显凹凸不平和锋利机械损伤，如有锋利机械损伤应按有关标准进行修补，对于有严重机械操作的外购、外协件修补完后，对修补处要进行测厚检查。外购、外协件入库检验外购、外协件经检验合格后，应打好检验标记，作出检验结论后，方可入库。经检验合格的外购、外协件必须按进行标记和标记移植，并以检验确认。焊接材料检验焊接材料检验标准NB/T47018-2021?承压设备用焊接材料订货技术条件?焊接材料检验工艺质量证明书审核检查焊接材料质量证明书内容是否齐全，各项检验试验结果是否符合标准规定，是否盖有制造单位质量检验部门的检验专用章，并检查质量证明书中的材料牌号、规格、批号及数量是否与实物标记一致。焊条检验工艺焊条包装应完好无损，标记清晰，标有焊条型号、规格、批号、制造厂及商标，标记应与质量证明书一致。每根电焊条靠夹持端药皮上至少有一个清晰可见的焊条型号或牌号标记，焊条的抽样检验按每批需要数量至少三个部位平均取有代表性的样品。电焊条的尺寸检验数量每批不少于20根，用游标卡尺测量夹持端暴芯直径，用钢卷尺测量焊条长度，根本尺寸符合相应焊条标准，焊芯偏差符合表1规定。表1碳钢、低合金焊条芯偏差不锈钢焊条焊芯偏差直径长度直径长度±±2±2焊条药皮外观检验，每批数量不少于20根。药皮应均匀紧密的包覆在焊芯周围，整根焊条上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷，引弧端药皮应倒角，夹持端焊芯应露出，露出长度符合表2的规定。表2焊条直径〔㎜〕夹持端长度〔㎜〕碳钢焊条不锈钢焊条≤10-3010-30≥15-3520-40焊条偏心度检验，每次抽查数量不少于20根，偏心度控制如下，直径≯2.5㎜，偏心度≯7%，直径=3-4㎜，偏心度≯5%，直径≮5㎜，偏心度≯4%。焊条药皮强度检验数量不少于5根，将焊条水平位置自由落到厚度不小于14㎜水平放置的光滑平整的钢板上，试验落下高度：直径<4㎜，落下高度为1m；直径>4㎜,落下高度为，受检焊条药皮破裂只允许在焊条的两端，且破裂总长度不应超过30㎜。焊条检验合格后应做好标记，作出检验结论前方可入库，入库后的合格焊条应进行管理并对标记进行检验确认。焊接用钢丝检验工艺钢丝按批验收，每批由同一炉号和同一直径的钢丝组成，每盘钢丝应有一根钢丝组成，不得散乱或拧成麻花状。每盘钢丝应捆扎好并附有标牌，标牌上应有厂家名称、钢号、炉批号和钢丝直径，其内容应与质量证明书一致。钢丝尺寸检验，每盘焊丝测量部位不少于两处，用精度0.01㎜的量具在同一截面两个相垂直方向测量，其直径及允许偏差应符合相应规定。钢丝检验合格后应做好标记，作出检验结论前方可入库，入库后的合格焊丝应进行管理并对标记进行检验确认。焊剂检验工艺焊剂包装不得有破损，包装上标记清晰可辨，标有商品名称、焊剂型号、标准号、批号、重量、生产日期及生产厂名，内容应与质量证明书一致。焊剂检验应分散取样，每批焊剂从1袋内取定量的焊剂，所抽取的焊剂总重量不少于10㎏，把抽取的焊剂混合搅拌均匀，取出一局部焊剂用作试焊，其余的作为其他工程检验。焊剂颗粒检验，用四分法进行检验，检验结果应符合NB/T47018-2021?承压设备用焊接材料订货技术条件?第四局部：埋弧焊钢焊丝和焊剂的规定。

法兰制造与装配〔XXX/RQC10-2021〕目的本守那么编制依据?固定式压力容器平安技术监察规程?、GB150?压力容器?、“钢制石油化工压力容器设计规定〞、压力容器法兰按“JB/T4701～4703”适用范围本守那么适用于设计压力小于0.25～6.4MPa，工作温度-70℃～450℃本守那么如与产品专用工艺有矛盾时，按专用工艺执行。主要内容容器法兰的分类：根据我公司的实际制造、生产能力和产品类型法兰一般有：直接与壳体相焊接的容器法兰。与短节焊接的容器法兰。按“JB/T4701～4703压力容器法兰〞分类的其他类型法兰。各种容器法兰的适用范围按图样、专用工艺文件的规定。容器法兰的下料拼接容器法兰的材质应符合?固定式压力容器平安技术监察规程?、GB150?压力容器?的规定或按图样，专用工艺文件规定执行。容器法兰毛坯拼接缝的焊接按专用工艺文件规定执行。法兰的拼接焊缝须经100%射线或超声检测。对甲型平焊法兰、乙型平焊法兰，法兰与圆筒或短接的连接焊缝外表进行磁粉或渗透检测，检测方法按JB/T4730Ⅱ级。容器法兰的热处理以下任一情况下应进行正火或完全退炽热处理。A采用碳素钢或低合金钢制造法兰a法兰断面厚度大于76mm。b厚度大于50mm的20R、16MnR钢板。c15MnVR钢板。B焊制的整体法兰。C锻制法兰。D对长颈法兰应符合GB150的有关规定，拼接法兰应进行焊后消除应力热处理。用板材或型材制造的法兰环，其对接焊缝处的厚度δ符合以下条件者进行热处理。碳素钢，07MnCrMoVR厚度大于32mm〔如焊前预热100℃以上时δ＞38mm16MnR及16Mn厚度大于30mm〔如焊前预热100℃以上时δ＞34mm15MnVR及15MnV厚度大于28mm〔如焊前预热100℃以上时δ＞32mm任意厚度的15MnVNR,18MnMoNbR，13MnNiMoNbR，15CrMoR，14Cr1MoR，12Cr2Mo1R，20MnMo，20MnMoNb，15CrMo，12Cr1MoV和1Cr5M。注：相类似的材料可延用上述规定。不同厚度的对接缝上述所指厚度δ按薄者考虑。机加工工艺容器法兰应在热处理和校平合格后进行。衬环法兰密封面的加工应在衬环焊接检验合格后进行。直接和壳体焊接的容器法兰应一次加工成型，但应对法兰螺栓孔中心圆直径、法兰外圆直径、法兰密封面直径分别留有焊接收缩预留量Δd，如表1表1公称直径Dn焊接收缩预留量ΔdDn＜10002～31000≤Dn＜15003～4Dn≥15004～6与短节焊接的容器法兰先进行粗加工内外圆、上下端面、密封面〔留余量〕，再与短节焊接，最后进行精加工密封面、螺栓孔。机加工过程中应进行材料标记移植并打法兰标记钢印。法兰成品需在法兰盘外圆面上打上钢印标记：钢号、公称直径；衬环材料、短节材料应用括号标注在法兰盘材料后。法兰装配与壳体直接装配焊接时，按以下要求进行。先将壳体整圆，到达规定要求，防止强力装配。法兰端面应与壳体中心线垂直，并点焊固定。法兰焊接时，可加十字支撑，法兰的两道环缝不能一次焊成，应交叉轮流焊接，并采用对称焊接法，分段逆向施焊，控制焊接能量，减少焊接变形。焊接标准按专用工艺文件执行。焊后法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰安装应保证法兰面的水平或垂直〔有特殊要求的按图样规定〕，其偏差不得超过法兰外径的1%〔法兰外径小于100mm时，按100mm计算〕，且不大于3mm。法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中均布，有特殊要求时，应注明。容器法兰加工、装配、运输、存放过程中应防止外表损伤、磕碰等造成的缺陷。超标缺陷应补焊修磨并合格，按?防止外表损伤的规定?执行。

钢材坯料划线、下料、矫正〔XXX/RQC11-2021〕主要内容本守那么规定了钢材坯料划线、下料、矫正的有关技术内容适用范围适用于压力容器用板材、管材、型材的划线下料及矫正，其它设备可参照执行。职责由技术部制定本公司压力容器钢材坯料划线、下料、矫正技术标准，生产部门负责实施，检验部门负责检查，有关责任人进行监督抽查。引用标准TSGR0004-2021?固定式压力容器平安技术监察规程?GB150-2021?压力容器?GB151-1999?管壳式换热器?HG/T20584-2021?钢制化工容器制造技术规定?主要内容钢材制造压力容器的主要钢材，必须有明确的牌号、质量证明书、炉批号，按质量证明书进行验收，符合材料标准有关规定，不合格钢材严禁使用。压力容器受压元件用钢应符合?固定式压力容器平安监察规程?及GB150有关规定。采用国外钢材时，应符合?固定式压力容器平安监察规程?操作人员操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺标准。操作人员应熟悉所用设备、工具的使用性能，严格遵守设备平安操作规程，关键设备的操作人员必须按有关规定考核合格，持有操作许可证，方能上岗操作。操作人员应检验钢材的牌号、规格、入厂检验编号是否符合有关标准及要求。材料代用必须具备完整的材料代用手续。材料标记移植按压力容器通用工艺守那么?材料标记?。量、检具须经标定合格，工艺装备不得随意拆卸和更改。划线准备准备好划线时所用的各种工具和量具。如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、卷尺等。对某些工件，通常须制作适当的样板，其本身尺寸的正确性，应得到检验部门的认可，并进行定期检查。钢材如有较大弯曲，凹凸不平，应先进行校正。钢材不得有裂纹、夹层、严重锈蚀等缺陷，假设有上述缺陷，应及时作出处理。用于受压元件的钢材，其外外表的凹陷和疤痕的深度为～1mm时，应修磨成圆滑过渡，当其深度超过1mm时，应补焊并修磨。一般规定根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。划线时，先划基准线，此后再划其它的线；对于对称的工件，一般应先划中石笔划线和粉线的线条必须清晰。为防止主要尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹，应对准线中心打样冲眼，在拐弯或弯曲的地方应打得密一些。打样冲眼一般不大于，偏离划线位置不得大于。在采用剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，应去除剪切应力区，钢板厚度δ≤20mm时，下料线距剪切边≥10mm，钢板厚度δ＞20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半。在采用毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，根据钢板的实际情况，去除不符合钢板质量要求的局部，在此根底上，再向内让出10mm，划下料线。尺寸偏差钢材坯料划线的尺寸偏差应不大于尺寸公差值的1/3，如下料后为矩形或方形，那么划线对角线偏差应不大于下料对角线偏差的1/3。下料气割下料技术要求按“气割工艺守那么〞执行。机械下料准备设备应保持精度和技术状态良好，以满足生产要求，并在工作前，对设备的运动部件进行润滑。下料前，钢材外表应清理干净。板材及扁钢剪切下料的一般规定剪切下料时，剪刃必须锋利，并根据坯料厚度调整剪刃间隙。下料尺寸偏差及外表粗糙度除图样有明确的尺寸偏差以外，未注尺寸偏差可按以下规定进行。板材下料的尺寸偏差一般板材下料长度尺寸偏差值须符合表1的规定。

表1下料方式下料长度板厚δδ≤1212＜δ≤2020＜δ≤30δ＞30长度偏差气割L≤50023500＜L≤1500341500＜L≤2500342500＜L≤4000454000＜L≤600045L＞600056剪切L≤500500＜L≤150021500＜L≤2500一般板材下料截面直线度、垂直度及下料对角线偏差应符合表2。表2下料方式直线度对角线长度板材厚度≤150012＜δ≤2020＜δ≤30L＞30对角线偏差垂直度气割不大于下料长度的2/1000，且最大不超过2剪切不大于下料长度的1/1000，且最大不超过2mm231筒节卷制后周边不再进行加工，而以卷制前的气割作为最终边缘加工的手段时，尺寸偏差值符合表3规定。表3公称尺寸板厚≤12＞12≤15002212＞150023323工字钢、槽钢、角钢、扁钢下料长度偏差和垂直度须符合表4规定表4规格下料长度L长度偏差扁钢、等边角钢、槽钢、工字钢2342等边角钢、槽钢、工字钢等边角钢＞16/10345管材、圆钢下料尺寸偏差和垂直度须符合表5表5钢管直径Dw〔d0〕下料长度L长度偏差Dwd02341Dwd0234Dwd03452345下料后的外表粗糙度下料后的外表粗糙度应符合图样要求。质量检验钢材下料的流转过程，贯彻自检、互检、专检，必要时应设立停止点。筒体、封头等重要工件，进行100%检验；其它工件应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况质检科自行决定。工件下料尺寸偏差及外表粗糙度按4.3规定执行。矫正钢材假设在划线前或在下料后，存在较大弯曲或者凸凹不平，应进行校正。板材的矫正板材的矫正一般采用机械矫正或手工矫正。板材的机械矫正板材的机械矫正，应尽可能在平板机上进行。钢板的开卷可直接在平板机上进行并矫正。扁钢和小块钢板矫正时，应将其放在一块衬垫钢板上，一同进行矫正。薄钢板的矫正，可在薄板下加垫板一起矫，也可将薄板叠在一起矫正。板材的手工矫正厚度小于6mm的薄板，如中部凸起，切忌用锤直接捶击凸起局部；边缘有波形的钢板，应向中间有次序均匀的捶击。厚度大于6mm的板材，可用火焰矫正板材的不平处。型材的矫正型材的矫正可采用机械矫正、手工矫正及火焰矫正。型材的机械矫正，应尽可能在型材矫正机上进行。在没有机械设备或单件生产的情况下，也可采用手工及火焰矫正。机械矫正在使用型钢矫正机时，须选好锟轮，锟轮的形状应与被矫正型钢的断面形状相适应。在使用型钢矫正机时，锟轮工作槽外表不允许有磨损、凹坑及剥蚀等情况如出现上述情况时，应及时更换。对于刚性较大的型材，也可在压力机上进行矫正。手工矫正对于刚性较小的型材，可采用手工矫正。扁钢的手工矫正当扁钢在厚度方向弯曲时，应将扁钢的凸处向上，捶击凸处就可以矫正。当扁钢在宽度方向弯曲时用锤依次捶击扁钢的凹处，或在凹处的三角区域内进行捶击，使其延伸而矫正。矫正扭曲的扁钢，可将其一端夹在台钳上，用U型夹或扳手夹持另一端，反扭可。圆钢的手工矫正矫正弯曲的圆钢，一般用锤锤击凹处，使其反向弯曲而矫正。对于外形要求较高的圆钢，矫正时可选用适宜的摔锤置于圆钢的凸处，然后用锤击摔锤的顶部进行矫正。角钢的手工矫正角钢扭曲的矫正方法，可参照扁钢的矫正方法。在角钢两面夹角大于90°时，应将大于90°的区段放在V型槽垫铁或平台上，另一端用人工掌握，捶击角钢的边缘，打锤要正，落锤要稳。在角钢两面夹角小于90°时，可将其仰放，使其脊线贴在平台上，另一端用人工掌握，将平锤垫在须矫正的区域内，再用大锤打击平锤，使角度劈开为直角。角钢弯曲时，应将其凸处向上，放在平台和钢圈上，捶击凸处，利用产生的反方向弯曲而矫正。有弯曲、扭曲、两面夹角大于90°或小于90°的多种变形的角钢，矫正的次序是：扭曲两面夹角大于90°或小于90°弯曲。槽钢、工字钢的手工矫正槽钢、工字钢略有扭曲的矫正的矫正，可参照扁钢的扭曲矫正。矫正槽钢、工字钢的立弯时，可将其置于两根平行圆钢组成的简易矫正台上，并使其凸部向上，用大锤捶击，且捶击点应选在腹板处；矫正其旁弯时，可用类似的方法。型材的火焰矫正型材的局部火焰变形，可用火焰加热法来矫正，且加热位置必须选在型钢弯曲部位的凸起处。

筒体卷制〔XXX/RQC12-2021〕目的本标准规定了钢制压力容器筒体卷制的技术要求和方法，适用范围本标准适用于压力容器筒体的卷制。引用标准TSGR0004-2021?固定式压力容器平安技术监察规程?GB150-2021?压力容器?GB151-1999?管壳式换热器?HG/T20584-2021?钢制化工容器制造技术规定?技术要求总那么本标准与产品图样、标准、有关工艺文件及设备平安操作规程同时使用。本标准适用的材料为碳素钢和普通低合金钢板，钢板必须经检查部门按GB150?材料?及附录A中的规定进行检验，不合格者，不准投入使用。本标准要求设备操作者必须熟悉设备性能、设备结构、维护保养知识，必须经过有关部门培训考核合格，取得合格证，方可上机操作。设备及工装工量夹具有钢卷尺、钢直角尺、手提式砂轮、圆弧样板、校正用夹具及专用纵缝对接装置等，钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须经定期检定。卷制前准备卷制前应熟悉有关图样、标准和工艺文件。卷制前应了解划线、下料的有关技术要求，并对钢板坯料进行检查。筒体的圆周展开尺寸应按以下公式确定L=ΠDP+δ1+δ2+δ3式中：L—筒体展开尺寸DP—筒体平均直径δ1—气割加工余量δ2—机械加工余量δ3—预弯直段余量一般当钢板厚δ≥20时，如在卷板机上预弯，每端预弯直段余量不小于2