大型钢结构厂房安装方案

直流输电科技示范工程±320千伏换流站新建工程钢结构安装施工方案PAGE71目录TOC\o"1-3"\h\u12896第一章、编制依据 324987一、依据的公司文件 324642二、依据的国家行业标准、规范 326740第二章、工程概况 42011一、工程总体概况； 429792二、工期要求 813972三、本工程重难点分析 824797第三章、钢结构加工制作方案 914024一、焊接H型钢加工制作工艺 9991、焊接H型钢加工制作工艺流程 993252、焊接H型钢加工制作工艺和方法 919693二、焊接H型钢加工制作工艺细则 1441061、钢板拼接 14249732、放样下料 15272353、下料切割(含坡口) 15117624、H型钢构件组装顺序、方法和要求 1616665、焊接方法、顺序和要求 1868566、焊接H型的矫正及二次装配 2011524三、屋面钢架梁加工制作工艺 2220050第四章、施工部署 2421205一、部署概述 2531415二、部署原则 2522206三、现场材料堆放等保护措施 2511223四、现场施工机械部署 261136六、工器具计划安排 2630884七、工期进度保证措施 2720732八、施工总平面布置图 2823627第五章、定位、测量施工 299162一、钢结构安装放线定位测量控制总体思路 30239941、平面控制思路 30226742、高程控制思路 318261二、测量前的准备工作 3118921三、钢柱吊装定位测量 313700四、钢柱垂直度调整测量 3229019五、屋面钢架梁安装测量 3262101、施工控制轴线放样 33207762、标高控制 332133第六章、钢结构安装 3315648一、安装思路 3420471二、安装前准备工作 358231、基础复验、螺栓预埋、放线： 35265862、钢构件检验 3614780三、施工特点分析及安全保障措施 3650941、主体结构及屋面板安装安全技术保障措施 36267232、钢结构现场焊接保障措施 3827333、钢结构现场涂装保障措施 3910878四、主钢结构安装 39177121、钢结构安装流程 4071922、钢柱安装 4187313、柱间支撑安装 46124954、屋面钢架梁安装 4881065、屋面支撑连接件安装 5219108五、屋面板安装 5218888第七章、高强螺栓施工 5422549一、技术要求 559778二、高强螺栓进场检验与保管 55154211、高强螺栓保管要求 55303692、高强螺栓性能检验 556359三、高强螺栓安装施工流程 5610564四、高强螺栓施工 574422五、高强度螺栓的检查与验收 5821011第八章、质量保证措施 595921一、关键工序质量控制措施 6071121、到货检验 6050702、组装前检查 61218823、组装后检查 6182344、绑扎、起吊 61107985、吊装后检查 6116986二、质量控制标准 6214813三、成品保护 6211060四、资料管理 6318365第九章、安全文明施工措施 6330692一、人员安全管理保证措施 644056二、机械设备安全管理保证措施 6525012三、施工作业环境管理措施 659768四、吊装作业安全文明施工 6621795五、危险性因素分析及控制措施 675081第十章、环境保护措施 7129363第十一章、协调配合 72第一章、编制依据一、依据的公司文件《质量手册》《程序文件》《作业指导书》二、依据的国家行业标准、规范《起重吊运指挥信号》GB5082-1985《起重机械安全规程》GB6067-1985《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB/T1228-2006）《工程测量规范》GB50026—2007《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-2008）《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》（GB/T8110-2008）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB3632-2008）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-2002)《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）《钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程》（JGJ82-2011）《门式钢架轻型房屋钢结构技术规范》（CECS102：2002）《电力建设安全工作规程》DL5009.3-1997直流输电科技示范工程（±320千伏换流站新建工程）建筑施工设计图纸现场施工勘察资料及会议纪要。第二章、工程概况一、工程总体概况；本工程为直流输电科技示范工程±320千伏（受端）换流站钢结构安装，主要包括2个联合楼区域。序号项目列表项目内容备注1工程名称直流输电科技示范工程±320千伏换流站钢结构2建设单位福建省送变电工程有限公司3设计单位福建省电力勘测设计院4结构型式纵横双向钢结构框架结构5建筑面积约6050平方米6总吨位约2560吨7质量标准一次性验收合格8工期要求105天本安装工程建筑采用全钢结构，基础采用刚性外露式柱脚，采用纵横双向钢结构框架，纵向立柱跨距7.0m为主，横向立柱跨距47.2m，共10个间隔，单柱重约8吨，高约15.03米，单榀梁约重约30吨，安装后最高点约为16.45米。框架结构中柱与柱之间、梁与梁之间均有支撑构件，构件与主材之间采用焊接H型钢连接。横梁与柱子采用嵌入式螺栓连接，屋架梁跨中4.1m，端部2.6m。本工程总体平面几何尺寸为47.2m×64mX2，如下图所示： 钢柱平面布置图屋面上弦平面布置图屋面下弦平面布置图二、工期要求合同要求：105天三、本工程重难点分析1、工期紧根据合同钢结构加工制作时间短，根据合同要求，本工程车间制作及现场安装工期总日历天数为105天，工期非常紧。2、加工制作、运输难度大根据我公司大量的同类型钢结构加工制作及安装施工经验，本工程钢结构加工制作难度较大。本工程屋架跨度达47.2m，跨中4.1m，属于超长、超宽构件，且构造复杂，多为焊接及高强螺栓连接节点，加工制作难度大，为保证安装进度，经分析采用“分段加工、分段运输”，因此运输前需认真勘察行走路线，找出一条切实可走的线路，保证构件能够保质保量的运输至施工现场。3、现场条件复杂、沟通协调难度大经现场勘察，并与相关单位进行沟通，本工程有较多设备基础及附属结构，现场可用场地较少，须与现场保持密切沟通，保证钢结构安装顺利进行。第三章、钢结构加工制作方案本工程钢结构加工制作主要包括钢柱、钢架梁、柱间支撑及屋面支撑等。其中主要以H型钢制作工艺及屋架梁制作工艺为主。一、焊接H型钢加工制作工艺1、焊接H型钢加工制作工艺流程下料、切割、坡口下料、切割、坡口H型钢下料切割表面处理测量验收探伤、矫平外形尺寸检查校正检测、测量划线焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板探伤、矫平翼缘板、腹板组装埋伏自动焊接过程监测矫正坡口，摩擦面处理外形尺寸检查测量校正拼装、焊接、矫正2、焊接H型钢加工制作工艺和方法1、钢板的预处理、矫平、下料切割1、钢板的预处理、矫平、下料切割1、钢板的预处理、矫平、下料切割1、钢板的预处理、矫平、下料切割钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。2、钢板对接2、钢板对接2、钢板对接2、钢板对接钢板对接坡口采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接。3、T型部件制作3、T型部件制作3、T型部件制作3、T型部件制作T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方法固定。4、H型钢组立4、H型钢组立4、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。4、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。5、H型钢焊接5、H型钢焊接5、H型钢焊接5、H型钢焊接H型钢焊接在H型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。6、H型钢矫正6、H型钢矫正6、H型钢矫正H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢的矫正。矫正在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。6、H型钢矫正H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢的矫正。矫正在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。7、H型钢测量7、H型钢测量7、H型钢测量7、H型钢测量H型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。8、H型钢钻孔、端面加工8、H型钢钻孔、端面加工8、H型钢钻孔、端面加工8、H型钢钻孔、端面加工H型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求；由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素。端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡口。确保两端面的平行度。9、构件抛丸9、构件抛丸除锈9、构件抛丸除锈9、构件抛丸除锈构件制作完成合格后进入抛丸除锈加工，抛丸除锈主要采取进口八头全自动抛丸除锈机抛丸。10、构件标识、存放10、构件标识、存放10、构件标识、存放10、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。二、焊接H型钢加工制作工艺细则1、钢板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板对接坡口图(1)、钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。(2)、钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。(3)、钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接采取半自动埋伏式小车焊接；焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为200mm(焊缝长度)×500mm(间隔长度)，焊接参数为：焊丝直径：Ф1.2mm的ER50-6；焊接电流：直流反接，280A～330A;焊接电压：28～35V；(4)、焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。2、放样下料H型梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。3、下料切割(含坡口)H型钢翼缘(腹)板下料采用数控切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：构件下料后允许误差项目允许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5°为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。H型梁翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据柱梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩O.6mm；每对加劲板和每对加强圈各按0.3mm收缩考虑，因此一般柱梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50mm。同时，翼缘板的一端在下料切割时应加工成图纸要求的坡口形式，便于装配H型梁时以此端为基准，减少装配后的二次切割工作量，也有利于质量控制。4、H型钢构件组装顺序、方法和要求组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在焊接H型钢柱梁自动生产线的自动组立机上进行。焊接H型钢组装允许偏差必须符合下表的有关规定执行：焊接H型梁组装允许偏差(mm)项目允许偏差图例截面高度h±3.0在焊接H型钢组立前，应经质检人员进行全面检查，符合设计加工图纸要求及规范规定后，对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，并对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查。并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有夹层、裂纹等问题及时上报有关人员进行处理。待检验合格后才准上组立机利用专用的形柱粱组装胎具，进行组立点焊固定。焊接H型钢翼缘板与腹板地T型接头采用液压门式组立机进行组装，焊接H型钢组立示意图组立精度：腹板中心偏移2.0mm；腹板与翼板的垂直度为b/100且不大于3.0mm(b为翼缘板宽度);截面高度±3.0mm；焊接H型钢组立合格后，进行定位点焊。定位点焊前先将H型钢用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100mm范围，温度达到150℃左右时进行定位焊接，定位焊接采用CO2气体保护焊。焊接H型梁组装允许偏差(mm)5、焊接方法、顺序和要求①、焊接方法及顺序：H型钢的焊接主要采用埋弧焊接；埋弧焊主要是对焊接H型刚架梁组装焊接，本公司对本工程的焊接H型刚架梁的埋弧焊为：采用美国进口的焊接H型钢自动生产线制作，或采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接H型钢焊随后应进行矫正。对于焊接H型钢须控柱由于必制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形。其焊接顺序如图3所示。焊接H型柱焊接顺序②、焊接H型钢埋弧焊焊接H型钢定位焊接后放置在焊接H型钢专用船行胎架上调整型钢位置使焊丝行走路线为焊缝的中心线。焊接前在构件两侧设置好引出弧板。自动埋弧焊前采用大功率火焰枪或陶瓷加热器等对腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至150～200℃。测温点为焊缝两侧边缘100mm处，符合要求时，进行埋弧自动焊接。埋弧自动焊接应先在预设的(250～300mm)引弧板上施焊，使在正式焊接前调整好焊接各项工艺参数。收弧时也应将电弧引出焊缝区在专设的收弧板上进行收弧。这样使焊接起、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊缝部位之外，避免由于起、收弧的缺陷而导致接头裂纹发生，同时还能有效对接头焊缝起到预热和焊后后热的效果。③、埋弧自动焊焊接工艺参数焊接H型钢埋弧自动焊在专用船行胎架上进行焊接，采用双头龙门埋弧自动焊机进行双丝双弧埋弧自动焊，焊接顺序按下图所示进行，采用多道多层焊接。焊接H型钢焊接顺序图焊接工艺参数(根据焊接工艺试验确定)：焊接材料：H08A+HJ431(Q235、20#)焊剂在使用前必须进行350～400℃/2h烘干。烘干后存入保温箱，随取随用。焊前预热：焊接前必须对焊缝腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至150～200℃。焊后后热：焊接后将焊缝两侧100mm的范围内加热至200～300℃，用石棉被等保温。焊丝直径：Ф4.0mm、Ф5.0mm；焊接电流：直流4500～500A(Ф4.0)、直流500～550A(Ф5.0)；电流极性：直流反接；焊接电压：38～42V；焊接速度：35～45m/h；④、焊接质量控制要点A、焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形。B、电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。C、翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。D、焊后及时进行后热和保温措施。消除或减少残余应力，是防止层状撕裂，减少焊接变形的关键。焊接完成后，用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150mm范围内均匀加热至250～300℃，然后用石棉等材料围裹保温，待冷至常温撤除。E、焊后24小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达到设计要求。对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。6、焊接H型的矫正及二次装配①、焊接H型钢的矫正焊接完成后的H型柱梁，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至柱粱整体扭曲，因此必须通过翼缘矫正机进行矫正，对局部波浪变形和弯曲变形采取机械矫正或火焰矫正法处理。焊接H型梁的矫正一般在焊接H型钢生产线的矫正机上矫正。矫正工作的环境温度不应低于0℃，可采用逐级矫正方式实施矫正，以保证翼缘板表面不出现严重损伤，角焊缝不发生裂纹。如果必须采用火焰矫正时应控制好加热温度，避免出现母材损伤。加热温度不得超过900℃，并采用三角形加热法，根据H型梁弯曲的程度，确定加热三角形的大小和个数。同一部位加热矫正不得超过二次；矫正后应缓冷，不得用水骤冷。矫正后的焊接H型柱梁应满足下表的要求。成品H型柱梁允许偏差值(mm)项目允许偏差图例截面高度(h)±3.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度(△)b／100,3.0侧向弯曲矢高(f)L／10005.0扭曲H／250，5.0②、构件组装经加工检验合格的焊接H型柱梁，要整齐摆放在经测量找平的组装平台上。根据图纸尺寸组装加劲板和牛腿。焊接H型梁加劲板组装焊接完成后，经过二次修整合格，以组装时的基准端按图纸尺寸号出梁两端的高强度螺栓孔位置线，将孔位检查线和端面铣位置线标注清楚，并打生样冲眼，以便于施工和检查。焊接H型梁端坡口二次切割时，采用数控卧式带锯床切割。③、组装件手工焊接构件组装件采用林肯焊机CO2气体保护手工焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊(包括埋弧焊、气体焊、电弧焊)的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。一般构件的加工质量要求详见下表。焊接H型钢加工质量要求(mm)项目允许偏差弯曲矢高L/1000，且不大于10.0扭曲H/250，且不应大于5.0局部平面度平面度2.0端头板倾斜2加筋板、定位板位移2(7)、质量检查与验收1、质量检查根据钢结构施工的特点，结合我公司的焊接H型柱梁制作质量控制手册，每个工序施工都按班组自检和互检，半成品零部件质量、H型组装质量、H型焊接质量、成品质量检查作为质量控制点，安排专职检查员负责检查验收。2、焊接H型柱梁验收1)、自查焊接H型梁所用材料保证资料是否齐全。2)、自查主要分项工程施工记录是否完备。3)、自查各分项工程检验批记录是否完备。4)、将上述资料及申请表上报监理、监造人员，请求检查验收。三、屋面钢架梁加工制作工艺屋面桁架由于高强螺栓比较多，所以需要预拼装检验匹配程度和构件尺寸的精准度。流程如下表：序号步骤图示说明1场地准备准备一25M*5M的硬化场地，铺上钢板，在钢板上弹出桁架的轴线。和重要基准线。轴线需横平竖直，交点清晰。2放置胎架正在预拼完成预拼正在预拼完成预拼胎架利用废旧型钢塔设胎架，原则上，边柱、弦杆主梁和长的斜腹杆每段需2个胎架，短腹杆居中放一个，胎架须有足够强度和刚度。3边柱定位正在预拼完成预拼正在预拼完成预拼胎架用吊机吊上边柱，对准轴线，并做好防侧翻措施。4中主梁定位正在预拼成预拼正在预拼成预拼胎架吊上上弦杆主梁，对准轴线，试配梁/柱之间节点上的螺栓。如匹配效果差，可先预留一侧不打螺栓，待预拼后再配打。5边主梁定位正在预拼完成预拼正在预拼完成预拼胎架吊上下弦杆主梁，调节主梁高度，使其与边柱与弦杆主梁中轴线保持水平高度一致。6桁架螺丝检验正在预拼完成预拼正在预拼完成预拼胎架吊上双背槽钢/角钢斜腹杆，与梁上节点板进行高强螺栓试穿，对每个弦腹杆节点处的螺栓进行匹配检验。7腹杆定位正在预拼完成预拼正在预拼完成预拼胎架吊上桁架的竖腹杆，调节腹杆与两侧节点处的间隙均匀。并使其保持水平，进行高强螺栓的试穿。8整体检测正在预拼完成预拼正在预拼完成预拼胎架边桁架预拼完成后，与中间桁架匹配检验。检验合格后采用全站仪检测整体尺寸。清点腹杆垫板，并做好屋面桁架的整体调整和偏差记录工作。第四章、施工部署一、部署概述结合本工程施工面积大、工作量大、工期紧的特点，为保证工程施工的顺利进行，要切实做好施工总平面管理工作，因此应成立一个施工总平面管理小组，组长由项目经理担任，各项目副经理任副组长，下设指定人员专门负责。因此钢结构进场前，要保证施工现场周围道路畅通、施工场地开阔平整，并具备开工条件。二、部署原则为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下：1、合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运；2、既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼；3、应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化；4、施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地；5、场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理；6、施工道路需要进行整平、压实。三、现场材料堆放等保护措施1、材料、构配件按现场的施工进度要求分期分批配套运到现场堆放，并应把各类构件按照构件的安装顺序分区，分类进行堆放。2、构件堆放场地要平整、干燥，不同型号构件不要上下叠放。同一区域同一型号上下叠放时，上下各层垫木要在一条垂直线上，防止构件压弯变形。3、钢结构的构件必须按分区、分段、分部位的安装顺序运进现场，先安装的先运，不是本流水段安装用的构件不能提前运进现场。4、在堆放的垛与垛之间留出足够的空间，满足清点绑扎起吊要求。四、现场施工机械部署施场主要施工机械投入计划表序号机械设备名称规格型号数量备注1汽车吊(80吨)KATONK-8002台钢柱、钢梁安装2汽车吊（25吨）QY25H4211台柱间支撑、屋面支撑安装及构件卸车3汽车吊（16吨）徐工1台柱间支撑、屋面支撑安装及构件卸车六、工器具计划安排序号名称规格单位数量备注1钢丝绳Ф11根32单根长15m2钢丝绳Ф28根2单根长2米，钢柱吊装3钢丝绳Ф34根4单根长13米，屋架梁吊装4卡环10t个4钢柱吊装5卡环15t个4屋架梁吊装6绳卡Ф11个3单头数量7绳卡Ф28个4单头数量8绳卡Ф34个5单头数量9扭矩扳手M22把1高强螺栓拧紧10扭矩扳手M24把1高强螺栓拧紧11钢卷尺50米把1检测、复测12撬棒根2定位、调整13白棕绳20米根2辅助控制柱、梁空中姿态14工具袋个20放置工具15经纬仪台1测量、控制16水准仪台1测量、控制17安全带根50保护高空人员安全18链条葫芦5T只10缆风绳收紧、调整19链条葫芦10T只2钢柱吊装调整20链条葫芦10T只4屋架梁吊装调整21直流焊机ZX7-400台222角向砂轮机JB1193-71个523焊条筒TRB系列个124枕木普通木枕根30现场构件堆放及钢梁拼装25钢板2m×6m（厚20mm）块8垫在吊车支撑底部七、工期进度保证措施1）、建立计划保证体系2）计划控制管理（1）进行计划动员，把计划变为职工的行动。（2）做好检查工作，掌握各种信息，找出影响计划完成的原因，及时研究对策，采取措施。（3）加强调度工作，组织新的平衡。（4）加强信息管理和统计分析制度。（5）资源配置管理为保证工期，须做好资源配置管理，对以下重点进行管理：①.劳动力供应管理。②.机械设备配置管理。③.材料供应管理。④.项目资金流转管理。3）、工期计划动态控制建立和完善以确保工期、投资、劳力、材料为主要指标的动态优化，对各工序进行科学调控，使工程的各个方面、环节处于可控状态。4）、保证现场施工机械的完好，并根据现场实际安装工作面及进度。灵活调配施工机械使用量，保证现场人员能够满负荷作业；5）、保证现场人员的充足，并为可能到来的高峰期提前预留50人，随时准备支援现场，保证整个钢结构安装能够按计划完成任务。八、施工总平面布置图1、钢结构施工内场吊车行走道路宽度不小于6m，要求填平、压实，承载力不低于3t/㎡，并考虑在吊车底部垫设钢板；2、构件进场沿着外围施工道路行走，构件直接利用25t汽车吊进行卸车；3、钢柱堆放在场外道路两侧，屋架梁及其它构件直接放在场内，屋架梁直接靠近实际安装位置进行组装。如下图所示：钢结构施工现场总平面布置图第五章、定位、测量施工一、钢结构安装放线定位测量控制总体思路钢结构测量分平面、水准控制两部分，总体思路：平面测量采用激光经纬仪直接测量，水准测量采用精密水准仪进行测量。测量内容包括柱底对中、钢柱垂直度校正、钢架梁轴线定位、变形观测等工作。1、平面控制思路（1）、考虑到本工程施工质量要求高的特点以及工程安装的施工顺序，在结构的四周布置六个观测点形成闭合的四边形进行总体坐标控制。独立控制网要求布置在建筑物的外侧，同时控制点的布设尽量远离施工道路及作业区域并且通视良好。控制点布设完毕稳定后，进行控制点的坐标测量，经控制网的平差计算，确定坐标后作为本工程平面测量控制点。测量控制点布置图（2）、平面控制网考虑土建结构及钢结构施工阶段点位控制范围，最好土建与钢结构施工共用一套控制网，保证结构施工的准确性，同时避免各专业施工之间对控制点的损毁；2、高程控制思路（1）、采用现场建立高控制程网，进行总体高程测量控制，按照控制高程网的布置进行闭合测量、平差计算，确定控制点高程，作为本工程高程测量的基准点。（2）、钢结构与土建、设备安装、室内外装修等专业使用同一平面、高程控制网。二、测量前的准备工作（1）、据本工程测量工作量的大小，初步拟定选派2名有经验的测量专业工程师全面负责现场所有测量协调工作，配合安装施工。（2）、测量仪器、工具必须准备齐全，其中经纬仪、水准仪及钢卷尺等计量仪器必须送甲方指定的计量所检定，使用的仪器、工具必须保证在计量检测的有效期内，严格按规定统一定期送检，保留相应的检验合格证备查。经监理单位查验合格后才能准予工地使用。（3）、熟悉和核对设计图中各部尺寸关系，发现问题在图纸会审中及时提出并解决。（4）、了解施工顺序安排，从施工流水的划分、钢结构安装次序、施工进度计划和临建设施的平面布置等方面考虑，确定测量放线的先后次序、时间要求，制定详细的各细部放线方案。（5）、根据现场施工总平面布置和施工放线需要，选择合适的点位座标，做到既便于大面积控制，周围视线通畅，又不易被机械碾压破坏，有利于长期保留应用，防止中途视线受阻和点位破坏受损，以保证满足场地平面控制网与标高控制网测量精度要求和长期使用要求。（6）、整理内业资料，土建测设的施工轴线控制网、水准基点、测量记录办理现场移交，对标志点作好明显标记。三、钢柱吊装定位测量钢柱吊升到位后，首先将钢柱四周的中心线与基础四周中心线对齐吻合（“Ｈ”型钢柱两侧翼板中心线），然后用直尺将钢柱中心线延长到对齐，四面兼顾。中心线对准或已使偏差控制在规范许可范围，即为完成钢柱的就位工作。钢柱柱脚用定位后还需用缆风绳作临时固定。安装连接柱间钢梁，检查柱底板中心线对齐吻合情况，如有偏差进行对中就位校正，检测无误后，拧紧地脚螺栓，完成钢柱就位与固定。钢结构测量、校正示意图四、钢柱垂直度调整测量钢柱吊装就位到基础后，确定柱身方向正确，在测量人员的测量监视下，利用螺母、缆风绳、倒链等对柱顶标高偏差、柱身垂直度偏差、轴线偏差以及进行校正。钢柱垂直度校正是在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶侧面中心点，然后比较该中心点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应≤Ｈ/1000且绝对偏差≤±10mm。根据以往在钢结构工程施工中所积累的宝贵经验，拟定内部控制目标：≤8mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度不应大于15度。单根钢柱吊装，用缆风绳校正钢柱时，应在缆风绳处于松弛状态下，柱保持垂直，才算校正完毕。如果钢柱垂直度偏差尺寸过大，个别情况可以利用调整该节柱底中心线的就位偏差来调整钢柱偏差。垂直度偏差在地脚螺栓紧固后应再次测量，重复检查柱顶标高和柱底对中偏差，如此循环往复校正，直到各项指标均满作规范要求。钢柱垂直度校正，应记录准确时间（上午、下午、几点钟）和气候状况（日照），备复测时参考。五、屋面钢架梁安装测量1、施工控制轴线放样放样的主要工作是将施工控制点投放到地面上，主要为钢桁架轴线的投影线。①、放样使用的控制点为二级导线点。②、选择在每榀屋架梁上分别放样中心轴线的径向线投影点，保证每根径向线上至少设置两点，并相互通视，以便沿径向线上、下延伸。径向线放样后，以划线做标志，验收合格后，作为今后屋架梁轴线控制依据。2、标高控制本工程屋架梁标高控制主要利用钢柱对接点处的标高进行控制，也即：屋架梁安装之前一定要复测钢柱对接口的标高，只有满足设计要求后，才可以进行屋架梁的吊装，当然为了进一步复测屋架梁不同点的标高情况，也可以在屋架梁顶部对称取若干点进行复测控制。第六章、钢结构安装一、安装思路屋面刚架梁吊装时需先在地面拼装成一个整体，因拼装成一个整体后，钢架梁跨度较大，约为47.2米，且为平面结构，为减小钢架梁在吊装过程中产生的变形量，在吊装钢架梁时将采用两台80吨汽车吊进行抬吊，钢架梁与钢柱的吊装顺序均为为自南向北，即从由抗风柱的一端开始进行吊装。1、安装A轴线所有柱子及柱间支撑；2、安装B轴线的柱子及B轴与A轴之间的柱间支撑、横梁；3、复核测量A轴和B轴柱子安装的位置及标高，安装无误后吊装A轴线的钢架梁；4、安装C轴线的柱子及C轴与B轴之间的柱间支撑、横梁；5、复核测量B轴和C轴柱子安装的位置及标高，安装无误后吊装B轴线的钢架梁以及A轴与B轴之间的梁间支撑；6、按照如上顺序自南向北逐步安装。钢柱及钢架梁吊装顺序二、安装前准备工作1、基础复验、螺栓预埋、放线：对基础标高及定位轴线进行复验。因本工程所有立柱都是采用螺栓与基础相连，所以预埋螺栓的安装精度直接影响到钢柱的吊装，为确保螺栓的预埋精度，在螺栓预埋前现场需先制作螺栓定位模板，预埋过程中发现螺栓偏差应及时采取措施进行处理，无误后应在基础侧面打出基准标高点，作为安装调整用；在基础面上放出中心轴线，而后反弹出钢柱的定位线。并做出明显标识，以便安装调整用。把复验结果整理后报送监理及总包，以备查用。2、钢构件检验钢构件在制作完成后，应按施工图纸要求和相应规范的规定进行检查验收，按要求编号。构件应具备产品合格证。构件运输到安装现场后，会同总包、监理等单位等部门共同验收。主要验收内容：是否有构件的出厂合格证和材料质保书；是否有构件的制作验收资料；是否有材质复验报告及焊缝探伤报告；是否有发货清单，发货清单是否和构件相对应；确认无误后，还要对构件控制尺寸进行复查，以保证安装能够顺利进行。现场条件应具备钢结构安装施工的要求：地基经过处理，能满足吊车及货运车进场需要，场地平整，水电接入到要求位置等。吊装机械进场：现场吊装选用80t汽车式起重机，根据现场实际工期进展需要，应另配备若干台25t和16t汽车吊。三、施工特点分析及安全保障措施本工程地处厦门，海风较大，是本工程钢结构安装的一个显著特点，为保证施工安全，应做到以下几个方面。1、主体结构及屋面板安装安全技术保障措施1）、钢柱安装、特别是角柱安装时，一定要拉伸临时缆风绳，缆风绳规格选择Φ11钢丝绳，与地面采用圆木桩斜锚固定方式，施工土压力要求0.31N/mm2，埋深1.2m，在埋深0.4m处设置一道水平圆木（长1m，直径与桩相同），这里选择作用力（能够承受缆风绳拉力）30KN。查施工计算手册，具体规格要求如下：现场施工时可用脚手架钢管代替圆木桩，埋入深度考虑1.5m以上，并设置不少于两根的水平杆，如下图所示：2）、钢柱起吊前，应设置登高爬梯，登高爬梯应高于柱顶1.2m，登高爬梯采用L50×5角钢及Φ8圆钢制作，爬梯与钢柱采用钢丝绳或铁丝进行固定，钢柱与爬梯之间采用方木隔开，给登高人员预留50mm以上的落脚空间，方木事先与爬梯固定牢固；3）、屋面钢架梁顶部设置贯通的安全生命线，规格采用Φ11钢丝绳；4）、屋面支撑施工采用吊笼，吊笼在屋面钢梁吊装前挂设到位，施工时用铁丝与结构绑扎牢固，移动时，人员离开吊笼，站在钢梁上弦进行操作，地面设专职的看护人员，在移动过程中，垂直地面区域不得过人，移动到下一个安装位置后，应立即用铁丝绑扎牢固，保证吊笼的使用安全；5）、钢柱、屋面钢架梁施工时，在没有形成稳定刚性单元之前，应拉设揽风绳，锚固形式同上，缆风绳对称布置，不少于4道；6）、在风力达到10.8-13.8m/s或6级强风时，现场所有吊装和高空作业停止，并做好防风措施；7）、钢构件吊装时，特别是屋面钢架梁安装时，应特别注意其起搬过程及上升过程的施工安全。因为本工程屋面钢架梁采用卧榀的方式，双击抬吊起搬时，应保持下弦杆与胎架接触，用力不能过猛，防止产生冲击荷载，在钢架梁起升过程中，为保证其空中姿态的稳定，地面设辅助人员进行牵引，牵引绳斜对角布置，共两根，防止因风大引起的大幅度摆动。8）、屋面小钢筋楼层板施工时，当遇到台风及暴雨天气时，应停止作业，已安装的部位从新检查固定，未安装的应放置地面避风、避雨位置。2、钢结构现场焊接保障措施根据设计图纸，对结构本身而言，现场不存在钢结构焊接情况，但不可避免存在零星的辅助点焊等情况，焊接位置主要集中在地面。焊接时应注意台风、暴雨及雷电侵袭的影响。1）、所有焊接作业人员，均应持证上岗，班前做专项技术交底；2）、现场管理人员应时刻注意近一周的天气变化，并把可能出现的恶劣情况及时告知焊接人员，地面作业应搭设防风、防雨蓬，帐篷四周固定牢固，并做好接地防触电措施；3）、当风速等级达到六级或出现暴雨、雷电天气时，应立即停止焊接作业一切活动，并及时撤离到安全位置。3、钢结构现场涂装保障措施本工程钢结构现场涂装作业，主要应注意其施工顺序及防雨措施。1）、本工程钢结构涂装施工顺序如下：钢柱先进行外侧翼缘板施工，不影响土建砌墙作业面，屋面钢架梁顶部先施工，保证不影响屋面板施工，其余结构可后续进行施工；2）、涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施如下：本工程现场主要做防火涂料及面漆，其控制要点如下：a.施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。b.表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。c.喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。d.若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。e.施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。f.漆膜未干化之前，应采取保护措施。g.为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。h.严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。四、主钢结构安装1、钢结构安装流程钢结构安装整体施工流程图柱脚预埋柱脚预埋螺栓轴线标高复测测量放线钢柱安装钢柱轴线标高测量柱间支撑安装屋面支撑安装屋面板施工钢结构验收屋面钢架安装中间验收为了保证主体结构安装的整体稳定性，当一个跨间钢柱施工完毕后，应及时进行柱间支撑、屋面梁、屋面支撑的安装，保证该跨结构单元的刚度满足要求。每一跨结构单元施工完毕，要检测合格，特别应保证其整体尺寸满足设计要求，不能够把误差累计到下一跨，应在本跨进行消除。吊装由直流区向联结区进行推进，由下而上进行安装上下弦支撑。根据技术要求以及此类工程的结构形式和特点，制定此类工程一般的安装工艺流程，安装工艺流程主要包含三个部分。1．1基础工程施工流程柱基础验收→结构定位放线→钢构件进场验收→立柱中心线测设。1.2结构安装工程施工流程钢立柱吊装→校正临固→钢架梁吊装→上下弦支撑安装→垂直支撑安装。1.3高强螺栓施工流程:检查清理连接面→安装构件定位（定位销）→穿入高强度螺栓→初拧→校正钢构→检查连接面缝隙→检查扭矩扳手→按要求顺序终拧→检查并做出标记和记录→验收。2、钢柱安装由以上分析可知，本工程GZ-1数量最多（22根），且重量最重，约为8吨，因此以GZ-1为例进行本工程钢柱安装的分析说明。有斜材的钢柱可在地面单间隔进行组装后吊装，横向钢柱可在安装钢梁前进行安装，纵向钢柱可在安装后立即进行钢梁的安装，吊点设于柱顶吊耳处。安装时，第一根钢柱就位后，用两根缆风绳临时固定，然后再安装第二根钢柱，用连接杆将两根钢架柱连接后，进行下一根的安装，依此类推。安装时需用缆风绳固定，缆风绳与地面的夹角应不大于45°，并做好临时接地工作。安装工况分析：施工机械选择KATONK-800型80t汽车吊，主臂选择24m，作业半径为8m，额定起重量21t，起升高度约22.5m，GZ-1重8t，考虑钢丝绳吊索具重量0.5t，吊装实际重量为8.5t，安装高度约16.45m，满足吊装要求。KATONK-800型80t汽车吊主臂工况性能表钢柱吊装钢丝绳计算：查计算手册计算前提条件：本工程钢丝绳选择6×19规格，公称抗拉强度选择1400N/mm2(均按照钢丝绳最不利情况进行考虑)。钢丝绳角度为30度，单根长度2.0m，计算线模型如下：ɑ取0.85，K吊装时取8。[Fg]≈80KN/2=40KN，则Fg=[Fg]K/ɑ=40KN×8/0.85=376.5KN查表或由Fg=0.5d2得到钢丝绳的直径，选择Φ28的钢丝绳，其Fg=405.5＞376.5，满足吊装要求。钢柱标高调整钢柱标高的调整，要根据不同的结构形式其调整方式也不同。针对本工程而言，柱脚均为外露基础，所有钢柱标高的精确定位主要利用结构本身螺帽的高度调整来实现，并利用缆风绳做辅助调整，调整好后及时安装后续连接杆件。钢柱垂直度调整钢柱两个方向的垂直度均使用缆风绳进行调整，当然要有吊机适当配合。钢柱进场时，要求钢柱上需标识钢柱的轴线等，以便于现场工作。钢柱经过初校，垂直度偏差控制在15mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台经纬仪进行校正，上测点设在柱顶，经纬仪的架设位置应使其望远镜视线与观测面尽量垂直，（夹角大于75°）钢柱如有偏差，用两个撑杆校正，在校正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差，同时检查轴线，防止钢柱位移，钢柱复校后，方可终拧紧固螺栓。钢柱安装的允许偏差：序号项目允许偏差（mm）1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.02柱子基准点标高（以柱肩梁顶面标高做为主控）+3.0~-5.03单层柱轴线垂直度H/1000且不大于25.03、柱间支撑安装柱间支撑与钢柱采用高强螺栓连接方式，钢柱安装精度及其自身加工精度，现场柱间支撑安装有较大影响。柱间支撑吊装重量较轻，可以利用25吨汽车吊进行安装。25吨汽车吊性能表4、屋面钢架梁安装4.1屋面钢架梁现场拼装屋面钢梁因长度较长，分三段运输进场，现场进行拼装，拼装连接主要为焊接及高强度螺栓连接，底部应超平，采用H型钢等支撑材料作为现场实际组装临时胎架，示意图如下：屋面钢架梁对接示意图屋面钢架梁现场拼装图4.2屋面钢架梁系统安装原则（1）钢架梁的安装应在柱子矫正符合规定后进行，梁采用两台80吨汽车吊进行吊装；每根钢梁架在地面组装后进行整体吊装。在钢架梁吊装后进行其间的支撑连接，并检查其垂直度。然后以这两排钢架为刚度单元，向房屋另一端顺序安装。在每根梁吊装到位后，用几根支撑构件临时固定住，并将每跨梁对应的构件吊装、摆放连接到位，并进行直条安装。安装到复杂段（即有十字撑的柱间）开始进行整体校正，紧固所有连接螺栓，并安装好对角斜支撑。各种支撑的拧紧程度，以不将构件拉压弯曲为原则。（2）不得利用已安装就位的构件起吊其他重物。不得在主要受力部位焊其他物件。（3）主体钢架在施工中以及离开现场的任意间，均应采取支承和缆绳充分固定。(4)主体钢架安装完毕后，对其整体再进行调整，方可进入维护结构的安装。4.3屋面钢架梁安装要求根据设计图纸要求和现场吊装情况，合理布置钢架梁的拼装位置，特别是要考虑到钢架梁吊装吊机停位。（1）安装时应仔细检查钢梁与钢结点联接的螺孔尺寸，如有差错，严禁用气割扩孔，孔径、孔距偏差在规定范围内时，一般可用铰刀或锉刀扩孔，如错孔超过规定范围时返厂重新加工处理。（2）钢梁不得有扭转、弯曲等现象，否则应校准后再组装。在地面上垫好道木，为了确保安装后钢架梁的自重引起钢架梁变形，钢架梁应预先起拱，起拱为80mm，用水准仪测量梁各支点的高差，确保满足设计精度要求。（3）钢架梁先采用卧式组装。组装时，应确定好钢架梁方向并使整榀梁处于同一个水平面。每架梁组装完毕，均要检查梁的起拱值、梁长及螺栓紧固情况，螺栓扭矩应符合设计要求。序号螺栓规格紧固扭矩（N•M）1M226002M24800经分析本工程屋面钢桁架跨度较大，达到了47.2m，为了减小其安装过程中的变形，采用两台80t汽车吊双机抬吊的施工方案。4.4屋面钢架梁安装工况分析：施工机械选择两台KATONK-800型80t汽车吊，主臂选择30m，作业半径为7m，额定起重量21.5t，起升高度约29m，双机抬吊额定起重量为43t，考虑两台吊机共同作业时存在不同步或不稳定的情况，这里考虑0.8的安全稳定系数，即双机抬吊实际起重量为43t×0.8=34.4t，屋面钢屋架整体重量为30t，考虑钢丝绳吊索具重量1t，吊装实际重量为31t，安装高度约16.45m，满足吊装要求。吊装平面布置图如下：屋面钢架梁吊装平面布置图屋架梁吊装钢丝绳计算：计算公式同前述钢柱吊装钢丝绳计算。计算前提条件参考钢柱吊装计算情况，屋架梁吊装，单根钢丝绳长度约13m。[Fg]≈240KN/4=60KN，则Fg=[Fg]K/ɑ=60KN×8/0.85=564.7KN查表或由Fg=0.5d2得到钢丝绳的直径，选择Φ34的钢丝绳，其Fg=606.0＞564.7，满足吊装要求。4.5屋面钢架梁吊装过程控制措施（1）吊装前，横梁两端分别设置一根控制方向绳，方向绳的长度约为柱高度的1.5倍，地面由人员牵引。（2）选用4点起吊，起重绑扎点周围用保护垫保护构件，吊装钢丝绳用绳卡锁紧在卡环上。（3）在起吊离地面100mm以后，仔细检查横梁平衡、吊索受力和梁变形情况，检查确认无问题后才可进行吊装。（4）吊机匀速起钩，在横梁提升的过程中，用方向控制绳控制梁的方向和稳定，防止梁旋转或与柱相碰，当梁端起升至与柱顶齐平时，主吊机通过回转、变幅动作并在地面方向绳的协助下让梁一端慢慢靠近柱。高空作业人员应在吊装指挥员的指令下，先对一侧横梁进行连接，再进行另一侧横梁与柱连接，所有螺栓紧固后，吊机方可落钩并拆除吊具。（5）两榀梁安装完毕后，安装梁间支撑。屋面主钢梁吊装到位后，在松钩之前应连接不少于4根上下弦连接支撑，使之形成一个空间框架的稳定结构。如果不能在松钩之前安装屋面连接支撑，为防止屋面主钢梁歪扭，应拉设缆风绳。缆风绳在吊装之前固定到屋面主钢梁上，共设四根，拉设位置在钢梁长度的1/3处，下面拉设在附近的钢柱柱脚。缆风绳选用Ф11mm，使用5T手拉葫芦拉紧。屋面主钢梁间支撑结构安装后，即可拆除缆风绳。5、屋面支撑连接件安装本工程屋面支撑连接件与钢架梁主要为高强螺栓连接，施工精度要求高，采用25t汽车吊辅助安装，在钢屋架顶部设置贯通的生命线，并在作业点挂设吊笼，保证高空作业人员的安全。五、屋面板安装本工程屋面板采用小钢筋桁架楼层板结构，其安装思路如下：⑴、吊装及堆放1)堆放小钢筋桁架楼承板之地坪应基本平整，小钢筋桁架楼承板堆叠不宜过高，以每堆不超过40张为宜。2)小钢筋桁架楼承板运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别是油污。压型钢板在临时堆放时要分散，避免产生集中荷载。3)吊装前先核对小钢筋桁架楼承板捆号及吊装位置是否准确，包装是否稳固。4)起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全无虑时方可起吊。5)压型钢板采用专用吊具进行吊装，以防止滑落。起吊时，每捆应有两条钢索绳，分别捆于两端四分之一处。6)以由下往上楼层顺序吊料为原则，避免因先行吊放上层材料后阻碍下一层楼之吊放作业。⑵、放样1）放样时需先检查钢构大部尺寸，以免因钢构安装误差导致放样错误。2）小钢筋桁架楼承板安装时，于小钢筋桁架楼承板两端端部弹设基准线，距钢梁翼缘边至少50mm处。3）小钢筋桁架楼承板以对接方式施工时，于小钢筋桁架楼承板两端端部弹设基准线，位于钢梁梁中心线。4）边模施工放样，按边模底板扣除悬挑尺寸后，要求与钢梁搭接不少于50mm。5）曲线悬挑处挡板作业，无需放样但需力求与曲线平行。⑶、铺设1）小钢筋桁架楼承板的铺设应由下往上逐层施工。2）需确认钢结构已完成校正、焊接、检测后方可施工。3）需确认所需的各种补强构件安装完后，方可施工(边模补强除外)。4）铺设时以小钢筋桁架楼承板母肋为基准起始边，依次铺设。5）铺设时每片小钢筋桁架楼承板以确实宽度定位，并以片为单位，边铺设边定位方式作业。6）压型钢板在铺设时，纵、横向压型钢板要注意沟槽的对直沟通，以便于钢筋绑扎。要保证平面绷直，铺设好以后，不允许产生下凹现象。7）梁柱接头处所需小钢筋桁架楼承板切口需与收尾施工前，以等离子切割机(或客户同意之切割工具)完成切割作业。8）封口板、边模、边模补强收尾工作应依灌浆进度要求，及时完成。9）同一楼层平面内的压型钢板铺设时，本着先里后外的原则进行；对于有多个楼层的单元结构层，采取压型钢板预先铺设的方法，即先铺设顶层、后铺设下层，这主要是为了保证下层安装施工的安全。⑷、固定1）小钢筋桁架楼承板所用焊条为：E4313或E4322，直径在3.2mm以下。2）小钢筋桁架楼承板所经大小梁均需于每个波谷至少点焊一处。3）小钢筋桁架楼承板及收边板侧向搭接于钢梁之上的点焊间距宜≤500mm.4）边模与钢梁焊接长度30mm-@305mm.5）小钢筋桁架楼承板公母肋扣合处应以夹钳夹紧(或焊接)固定，间距≤750mm.6）封口板于小钢筋桁架楼承板波峰，波谷处点焊，与之固定。第七章、高强螺栓施工一、技术要求本工程所采用的摩擦型高强螺栓，连接面摩擦系数必须符合设计要求。吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。二、高强螺栓进场检验与保管1、高强螺栓保管要求序号高强螺栓保管及要求1高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能。2在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓。3高强螺栓入库应按规定分类存放，防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母及垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力，满足后方能使用。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性，开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。5高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。6螺栓不得被泥土、油污沾染，始终保持洁净、干燥状态。使用过程中如发现异常应立即停止施工，经检查确认无误后再进行施工。2、高强螺栓性能检验（1）本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。（2）高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内，螺栓紧固轴力的试验控制范围如下表所示：螺栓紧固轴力值范围（kN）螺栓规格M16M20M22M24紧固轴力100155190225高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图：（3）、高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。三、高强螺栓安装施工流程四、高强螺栓施工⑴、领用：应按当天需要的数量、规格和长度领取。领用要有记录，当天安装剩余的高强度螺栓必须还回仓库，不得乱扔乱放，回库应有记录。⑵、高强度螺栓连接副的安装①、安装前应对摩擦面进行检查，清除表面的水渍、油污等脏物。同时应确认已进行抗滑移试验，且试验结果合格。②、高强度螺栓的穿入方向以施工方便为准，并力求一致。在本工程中暂做以下规定：腹板高强度螺栓的穿入方向为朝向轴线编号小的方向。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。③、安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨（雪）中作业。但对于地面拼装单元，采取防雨（雪）措施后，可进行高强度螺栓的施工。④、扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。初拧后的高强度螺栓应在螺母上作上标记，然后用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。高强螺栓初拧时，使用定矩手动扳手或电动定矩扳手，终拧使用电动专用扳手。初拧扳手须定期标定，在使用前必须校正，其扭矩误差不得大于3%，合格后方能使用。对于个别螺栓因构造原因不能使用专用终拧扳手终拧的扭剪型高强度螺栓，应按其终拧扭矩值，使用扭矩扳手拧紧至此扭矩，尾部梅花头可保留。对于非构造原因而梅花头不能终拧掉的高强度螺栓，其数量不应大于该节点螺栓总数的5%。大六角高强螺栓的拧紧分初拧、终拧依次进行。拧紧时应采用电动扭矩扳手，初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。初拧后的高强度螺栓应用颜色做出标识，然后根据试验确定的扭矩系数计算出最终扭矩，进行终拧。终拧结束后，用另一种颜色做出标识。采用的扭矩扳手在每班作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩的5%；检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩的3%，且应进行扭矩抽查。⑥、高强度螺栓在初拧、终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。高强度螺栓的初拧、终拧应在同一天内（或24小时内）完成。五、高强度螺栓的检查与验收⑴、扭剪型高强度螺栓终拧检查以目测螺栓尾部梅花头拧断为合格。⑵、高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范规定。检验方法1：扭矩法。在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60°左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。检验方法2：转角法。1)检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值。2)在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。终拧转角偏差在10°以内为合格。终拧转角与螺栓的直径、长度等因素有关，应由试验确定。⑶、报验时应有如下原始资料：抗滑移试验资料，初拧和终拧原始记录，施工质量检查验收记录等。第八章、质量保证措施一、关键工序质量控制措施1、到货检验钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。对于制作超过规范误差的构件应送回制作工厂进行返修。现场构件验收主要是构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。构件进场的验收及修补内容如下表所示：序列类型验收内容验收工具、方法补修方法1构件的外形及尺寸钢柱变截面尺寸测量制作工厂控制2构件长度钢卷尺丈量制作工厂控制3构件表面平直度靠尺检查制作工厂控制4加工面垂直度靠尺检查制作工厂控制5箱型、H型截面尺寸对角线长度检查制作工厂控制6钢柱柱身扭转测量制作工厂控制7H型钢腹板弯曲靠尺检查制作工厂控制8H型钢翼缘变形靠尺检查制作工厂控制9构件运输过程变形参照设计图纸变形修正10预留孔大小、数量参照设计图纸补开孔11螺栓孔数量、间距参照设计图纸绞孔修正12连接摩擦面目测小型机械补除锈13柱上牛腿和连接耳板参照设计图纸补漏或变形修正14表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆2、组装前检查根据组装安排，组织项目部技术负责人及施工班组长提前3-5天对即将用于组装的构件进行100%认真清点及检查。应根据预拼装记录进行组装，发现问题及时向项目部反映，对于重大的质量问题报监理项目部通过生产厂家解决。3、组装后检查组装过程中必须加强质量控制。组装完成后钢架梁的组装质量必须经班组质量自检、项目部检查合格，报监理项目部检查通过后才能进行吊装，并做好检查记录和整改记录。检查的主要项目包括：普通螺栓紧固力矩、出丝长度、穿孔方向一致性检查、防腐涂料喷涂质量检查、法兰面连接质量检查、构件钢印编号与图纸对应情况检查、组装长度尺寸偏差检查、爬梯等安装质量检查、钢架梁预拱检查等，对检查不合格项进行整改。4、绑扎、起吊（1）绑扎位置严格按理论计算的要求或设计要求进行绑扎，绑扎点应垫麻袋片。（2）所有构件在吊装过程中，起吊要平衡，轻挪轻放。（3）起吊过程中，构件要打拉线，以防吊装构件左右晃动摇摆幅度过大。（4）柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。人字柱就位过程中，应设两台经纬仪从纵横两个方向进行控制。（5）钢架梁就位过程中，要严格控制好拉线位置和摆动幅度，吊装时，应严禁起吊物的摆动，防止发生碰撞造成事故。5、吊装后检查吊装过程中必须加强质量控制及成品保护，安装完成后都必须进行安装质量检查。检查的主要项目包括：柱垂直度偏差、柱轴线偏移、柱横向扭转、柱顶标高偏差、防腐涂层完整性检查、柱爬梯整体安装质量检查、吊点变形情况检查、柱梁连接螺栓紧固力矩、出丝长度、穿孔方向一致性检查等。根据检查结果填写检验批质量验收记录表，报监理项目部验收检查。二、质量控制标准1、单层钢结构中柱子允许偏差及检验方法：项目允许偏差（mm）检查方法柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查柱基准点标高有吊车梁+3.0—5.0用水准仪检查无吊车梁+5.0—8.0柱子弯曲矢高H/1200,且≤15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查柱轴线垂直度单层柱H≤10mA.H/1000用经纬仪或吊线和钢尺检查H＞10mA.H/1000，且≤25.0多节柱单节柱A.H/1000，且≤10.0多节柱