敏捷制造精益思想对电信运营及支撑系统的借鉴意义

敏捷制造/精益思想对电信运营及支撑系统的借鉴意义让中国软件影响世界市场部刘立亚信科技(中国)有限公司2009年4月让中国软件影响世界2提纲1敏捷制造2精益思想3精益思想如何应用在电信行业？4讨论《改变世界的机器》1990年，由JamesP.Womack等人写了介绍丰田生产方式的《改变世界的机器TheMachineThatChangedtheWorld》一书。书中给这种新的生产方式命名为：“LeanProduction”，我国将“LeanProduction”译作“敏捷制造”。谁创造了《改变世界的机器》【美】詹姆斯•P•沃麦克【英】丹尼尔•T•琼斯【美】丹尼尔•鲁斯国际汽车计划研究成员1234协作系统专家技术专家工厂专家产品设计专家理查德•拉明英国苏塞克斯大学博士英国美洲虎公司西口敏宏英国牛津大学博士日本先锋电器公司安德鲁•格雷夫斯英国苏塞克斯大学博士生产“一级方程式”赛车的工厂约翰•克拉夫奇克美国麻省理工学院斯隆泰管理学院硕士丰田—-通用的合资公司——新联公司安东尼•谢里夫美国麻省理工学院斯隆泰管理学院硕士克莱斯勒公司延岗健太郎美国麻省理工学院斯隆泰管理学院硕士马自达公司这是怎样的一个团队这是一个怎样的过程五年时间联络员的116篇专题报告三个计划领导人生产方式的演化单件生产大量生产敏捷生产起源：欧洲时间：一战前代表：P&L起源：美国时间：一战后代表：福特创始人：亨利.福特阿尔弗莱德.斯隆起源：日本时间：二战后代表：丰田创始人：丰田英二大野耐一敏捷生产方式前的两种生产方式单件生产

高度熟练的工人，简单、通用的工具来制造顾客所要求的产品；每次只生产一件大量生产

精通某一领域的专业人员设计产品，非熟练与半熟练工人、昂贵的专用设备生产问题成本高昂产品质量的可靠性与稳定性没有保障技术革新少产品品种少，单一的标准化产品难以适应市场需求设备专门化程度高，更换成本大可能引起大量过剩的浪费现象雇员对工作方法感到厌烦优点精心订制的，豪华，独一无二规范化生产---有统一计量系统，零件具有互换性成本低廉---生产出大批量的产品品质提高，方便客户---任何人都能驾驶和维修精益生产方式的诞生国外竞争者抢夺市场战后资金匮乏本土劳动力价格高日本市场对汽车种类要求高

产生背景综合了单件生产方式与大批量生产方式的优点在降低成本保持质量的同时能做到弹性生产敏捷生产方式的要素Part1Part2Part3Part4Part5管理工厂汽车设计协作配套用户关系管理精益企业案例对比经典的大量生产方式通用公司的弗雷明汉厂经典的敏捷生产方式丰田公司的高冈厂厂房面积大，以应付汽车返修和为保证均衡生产所需的大量库存总装线旁的通道上挤满非直接生产工人每一工位旁有成堆的库存工作量分配不均匀，有的跑动赶节奏，有的却看报吸烟缺陷零件随便扔进垃圾箱不论什么理由只有厂长才能停线线尾的工作场地上堆满有缺陷的成品车工人们“无精打采”厂房面积尽可能小，便于工人见面对面交流通道上没有人，每位工人都对车子进行增值工作每一工位旁只有不到一小时的储备工作量比较均衡，每位工人的工作节奏大致相同缺陷零件立即送质控室出现问题，每位工人能拉动绳索使全线停止没有返修面积工人们的劳动目的性很强VS指标对比通用弗雷明汉汉厂丰田高冈厂每车总装工时时修正后的每车车总装工时每百辆车总装装缺陷数每车占总装面面积平均零件库存存40.7311308.12周18.016454.82小时《改变世界的的机器》给我我们带来了什什么？第一次第一次第一次将敏捷生产方方式向人们做做了详细的描描述和介绍将敏捷生产方方式与100年来对西方经经济产生决定影响的““大批量生产产方式”相提提并论宣布敏捷生产产方式的原理理同样可以用用于全世界每每一种行业，，向敏捷生产方方式转变将对对人类社会产产生深远的影影响后续的发展精益生产方式式由经验变成成正式理论。。总结出精益生生产方式的5个基本原则将精益方式扩扩大到制造业业以外的所有有领域带来企业管理理方式变革美国联合技术术公司ACE管理精益六西格玛玛管理通用汽车的竞竞争制造系统统…作为一种普遍遍的管理哲理理在各个行业业传播和应用用精益建筑、精精益服务、精精益医保、精精益软件开发发、精益政府府….1231996年《精益思想》与企业实际相相结合跨出制造业，，广泛传播让中国国软件件影影响世世界15提纲1敏捷制造2精益思想3精益思想如何何应用在电信信行业？4讨论从“敏捷制造造”到“精益益思想”美国人开始深深入研究日本本人的成功经经验。在汽车车工业中探索索大量生产方方式与连续流流动少量生产产方式的差别别。1990年，由JamesP.Womack等人写了介绍绍丰田生产方方式的《改变世界的机机器TheMachineThatChangedtheWorld》一书。20世纪90年代美国进行行了一系列的的对精益生产产的研究和实实践，且不仅仅仅局限于汽汽车行业。1996年JamesWomack的《精益思想（LeanThinking）》一书问世，精精益生产方式式由经验变成成为理论。精益思想的要要点“精益”(Lean)释义：精益-形容词：无肉或少肉肉，少脂肪或或无脂肪，文体或措词简简练反义词：肥胖的，，多肉的，过过重的，不结结实的，过分分肥胖的，丰满满的，粗短的的，肥大的，，软的精益生产：通过消除企业业所有环节上上的不增值活活动，来达到到降低成本、、缩短生产周周期和改善质质量的目的精益思想的五五个原则精益思想Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改改善质量，，缩短生产产周期一、价值精益思想Value价值ValueStream

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完美降低成本，改善质量，缩短生产周期从最终用户的的角度以产品品、服务或功功能为基础为为所有活动识别价值只能由最终用用户定义只有从一个具具体产品、一一项服务或是是一个功能的的角度描述价价值才是有意意义的二、价值流精益思想Value价值ValueStream

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完美降低成本，改善质量，缩短生产周期为每一个产品品，服务或功功能识别出价值流中的所有步骤骤，消灭那些些没有创造价价值的步骤三、流动精益思想Value价值ValueStream

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完美降低成本，改善质量，缩短生产周期使那些产生价价值的步骤不不间断地流动起来，这样产产品、服务或或功能就可以以平滑地流向向用户以往按照不同同功能构建的的部门必须要要给产品或服服务让步“批量量与排排队””的生生产习习惯必必须要要转变变为在在连续续流中中进行行小批批量生生产的的方式式了四、需需求拉拉动精益思想Value价值ValueStream

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完美降低成本，改善质量，缩短生产周期让用户户将价价值从从系统统中拉动出来上游步步骤只只有在在下游游步骤骤要求求的时时候才才进进行生生产，，最后后一个个步骤骤是客客户与其基基于预预测计计划生生产（（推动动），，不如如仅生生产客客户要要求的的（拉拉动））五、完完美精益思想Value价值ValueStream

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完美降低成本，改善质量，缩短生产周期赋予团团队进进一步步消除除浪费费的权权力和和能力力，通通过持持续改改进活活动最最求尽善尽尽美没有最终状状态什么是是浪费费？从最终终用户户的角角度看看，那那些增增加了了成本本但没没有增增加附附加价价值的的事物物就是是浪费精益思思想中中提到到的8种浪浪费未被利用

的人的创造力不必要

的动作缺陷过度

加工运输等待过度

生产库存8种

浪费生产多多于所所需快于所所需过量生生产Over-production任何超超过加加工必必须的物料料供应应库存浪浪费Inventory库存掩掩盖所所有问问题交货问问题质量问问题效率问问题维修问问题库存水水平通过降降库存存暴露露问题题交货问问题质量问问题效率问问题维修问问题库存水水平不符合合精益益生产产的一切物物料搬搬运活活动物料搬搬运Conveyance为了满满足顾顾客的的要求求而对对产品品或服服务进进行较较验和和返工工检验/校正正/返返工Inspection/Rework对最终终产品品或服服务不增加加价值值的过程过程不不当Processing当两个个关联联要素素间未能完完全同同步时时所产生生的空空闲时时间等待Waiting任何不不增加加产品品或服服务价价值的的人员员和设设备的的动作作多余动动作Motion两种浪浪费纯粹的的浪费费与必要的的浪费费纯粹的的浪费费应被彻彻底消消灭。。如如过度度生产产，过过度加加工和和缺陷陷等必要的的浪费费从客户户的角角度看看虽没没有价价值，，但却却可以以避免免（潜潜在的的）更更大的的浪费费或降降低系系统性性风险险的活活动。。如如过程程控制制，Q/A和重构构等应像对对待纯纯粹的的浪费费一样样，如如果果不能能消灭灭就要要努力力压缩缩它们们。压缩必必要的的浪费费“流动动与拉拉动””减少少管理理干预预与过过程控控制的的必要要性由个人人的任任务变变为团团队的的任务务积极对对待，，配备备少而而精的的人工作提提前做做，小小量做做，频频繁做做，自自动化化地做做，默默默地地做持续挖挖掘知知识，，时刻刻准备备做改改进；；推迟迟决定定压缩必必要的的浪费费压缩必必要浪浪费的的策略略往往往导致致“最最佳实实践””重构持续集集成可视化化控制制测试驱驱动开开发停止生生产线线一线工工人被被授权权在缺缺陷发发生的的时候候停止止生产产线应应用用自动动检测测设备备及时时发现现生产产工序序中的的缺陷陷发现问问题时时尽早早停止止流动动，并并以最最极端端的方方式停停止流流动质量产产生于于工序序之中中，而而非依依赖后后期检检测一线工工人必必须理理解质质量的的含义义并并具备备充分分的技技能验验证它它停止生生产线线与敏敏捷通过自自动化化测试试和持持续集集成在在第一一时间间发现现错误误，为为Brokenbuild亮红灯灯并停停止提提交任任何代代码测试工工作的的目标标之一一就是是影响响程序序员开开发软软件的的方式式将将质量量内嵌嵌到设设计与与编码码的过过程中中测试工工作的的另一一个目目标就就是将将QA对质量量的认认识传传递给给程序序员提前发发现问问题，，否则则就会会错失失改进进设计计的最最佳机机会，，导导致较较好的的“外外部质质量””而非非“内内部质质量””应用压压缩必必要浪浪费的的策略略实现现目标标可视化化控制制可视化化工厂厂：在在5分钟内内了解解工厂厂的生生产现现状，，不不需要要询问问他人人或动动用计计算机机基于异异常的的管理理在有足足够信信息支支持的的前提提下，，团队队成员员被授授权自自主决决策精益思思想：：关注注流程程企业的的生产流流程包括：：订单单处理理、物物料计计划、、采购购下单单、供应商商备料料、运运输、、来料料检验验、存存储、、搬运运、加加工、、检验验和返工工、过过程等等待、、成品品库存存、发发运、、货款款回收收等环环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期精益思思想：：时间间与影影响原材料料在在制制品成成品供应商商L/T运送顾客根据需需求生生产产传统做做法根据预预测生生产产/采购顾客流动制制造/精益生生产原材料料/在制品品/成品精益思思想：：从增增值比比率看看改善善空间间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时时间：站在在客户户立场场看制制造过过程中中的增增值动动作和和时间间如：改变形形状、改变性性能、组装、包装等物料从从进厂厂到出出厂，，只有不不到10%的时间间是增增值的的！观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精精益企企业之之屋精益企企业的的竞争争优势势生产时时间减减少90%库存减减少90%生产效效率提提高60%到达客客户手手中的的缺陷陷减少少50%废品率率降低低50%与工工作作有有关关的的伤伤害害降降低低50%………否则则，，要要检检查查一一下下你你在在哪哪里里做做错错了了！！-精益益思维维,Womack&Jones业绩绩对对比比日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.1项目目地区区观念念比比较较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益益企企业业：：最最好好工工厂厂？？按时时交交货货-98%交付付周周期期时时间间-10天缩短短交交付付周周期期时时间间(5年)-56%缩短短生生产产周周期期时时间间(5年)-60%生产产周周期期时时间间-3天库存存周周转转-12.0库存存减减少少(5年)-35%使用用精精益益生生产产的的工工厂厂-96%5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益益企企业业的的领领先先优优势势5年生产效率的提高5年生产成本的改进5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高52%的提高广泛应用精益生产技术精益益企企业业的的领领先先优优势势理想想境境界界—七个个““零零””零缺缺陷陷:避免免因因缺缺陷陷造造成成延延误误零（（过过剩剩））批批量量:以避避免免等等候候库库存存的的延延误误.零装装设设:极小小化化装装设设延延误误以以适适应应小小批批量量生生产产.零故故障障:避免免紧紧偶偶合合生生产产线线的的停停车车.零搬搬运运:一个个流流/链.零提提前前期期:以确确保保部部件件的的快快速速补补充充零阻阻塞塞:.精益益生生产产方方式式与与JIT一个个核核心心思思想想大野野耐耐一一：：““杜杜绝绝一一切切浪浪费费””准时时化化生生产产丰田田喜喜一一郎郎：：““只只在在需需要要的的时时候候，，只只生生产产所所需需要要的的产产品品””系统统应应具具有有自自动动检检错错功功能能“自自动动化化””--Autonomation注重重人人的的管管理理以员员工工的的智智慧慧和和创创造造才才能能弥弥补补技技术术与与资资金金的的劣劣势势，，创创造造竞竞争争优优势势。。提倡倡否否定定传传统统的的逆逆向向思思维维方方式式生产产控控制制方方式式,生产产经经营营活活动动的的过过程程不断断进进取取，，追追求求理理想想境境界界精益益的的生生产产哲哲学学无情情地地消消除除浪