注塑工艺调试技巧课件

注塑成型工艺课题

1、注塑成型的基本原理2、注塑成型四大主要因素3、注塑机类型4、注塑成型条件5、注塑技术品质缺陷6、品质缺陷改善方法

7、注塑技术员理念1、注塑成型的基本原理

注塑机利用塑料加热到一定温度后能熔融成液体的性质，把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内，经过冷却定型，开模后顶出得到所需的塑料产品。2、注塑成型四大主要因素（1）、塑料模具（2）、注塑机（3）、塑料原料（4）、成型条件（工艺）（4）、注塑机四大系统

‹1›、射出系统A、多段化、搅拌耐腐蛀；

B、射速、射压、保压、背压、储料分段控制；C、料管互换，自动清理；‹2›、锁模系统

A、高速度，高硬度；

B、自动调模；

C、自动润滑

D、平衡、稳定；

‹3›、电控系统

A、多段化，具记忆的微电脑控制；

B、SSR温度控制；

C、闭环式电路、回路；

D、自我诊断功能；

‹4›、液压系统

A、全电子式回馈控制；

B、动作平稳；

C、快速、省能；

D、自动冷却、自滤装置；4、注塑成型条件

成型条件:注塑参数、速度、压力、温度、时间、行程。1、射出压力（一次压）

螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；2、保压（二次压）

原料在模穴中冷却这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分，增加密度，这是螺杆对塑料施加的压力叫保压；

3、锁模力

锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；

F=K*P*A（K=0.4~0.7，即压力损失系数）；

P：最大油泵压力，

A：锁模板面积；4、射出量：螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；

G=3.14/4*D2*S*密度

D：螺杆自径

S：螺杆行程生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%。5、射速：螺杆在料管内移动，单位时间内移动的行程；

V=S/T*100%S：螺杆在料管内的行程，

T：螺杆射出时间6、螺杆转速（每分钟最快的转速）；

5、注塑技术品质缺陷未射饱----产品未按要求注满、缺少的现象（1）、射出压力不足（11）、原料搅拌不均匀（背压不足、转速不够）（2）、保压压力不足（12）、原料流动性不足（产品壁面太薄）（3）、射出时间不足（13）、模具排气不足（4）、储料不足（14）、模具进料不均匀（5）、射出分段位置太小（15）、冷料井设计不合理（6）、射出速度不够快（16）、进料口太小，方向不合理（7）、射嘴、料管温度不够（17）、模具冷却不均匀（8）、模具温度不够（18）、模穴内塑料流向不合理（9）、原料烘干温度、时间不足（19）、注塑机电压不稳定，电热系统控制不精确；（10）、注塑周期太快（20）、注塑机油路不精确，不够快速（21）、料管内壁、螺杆磨损（22）、射嘴太长，与模具灌点配合不良（23）、射嘴漏料，有异物卡住；

气泡----产品内多余的气体在无法排尽时形成真空，（1）、射出、保压压力不足（11）、背压不足，原料不够扎实（2）、射出速度太快（12）、原料下料，搅拌不均匀（3）、射出、保压时间不足（13）、模具排气不足（4）、储料时间太快（14）、模具进料口太小，模穴内流动慢，（5）、料管、模具温度太高或太低（15）、模具冷却系统设计不当，（6）、原料烘干温度、时间不足（16）、原料添加剂不当，易分解。（7）、射嘴、料管温度不够（17）、产品设计内壁太厚，内应力不均匀（8）、注塑周期太长（预热时间长）（18）、料管、螺杆压缩比不够（9）、加料位置不足，射出终点太小（19）、注塑机电、油压不稳定（10）、前后松退位置太长（20）、料管逆流，有死角（21）、料管内壁、螺杆磨损

烧伤--产品表面有黄、黑色的线条纹，也可能在某个死角（1）、射出压力速度太快（2）、背压太大（3）、螺杆加料速度太快（4）、料管温度太高（5）、周期时间太长或太快（6）、模温、料温太高（7）、前后松退位置太长（8）、原料未烘干、水分太多（9）、原料流动性太好，次料与粉尘多（10）、模具进料口太小剪切过热（11）、添加剂不稳定，易分解（12）、模具太脏，排气槽堵住（13）、模具排气糟不当（14）、料管逆流或内部有死角（15）、螺杆头不合里、分流梭断裂

塑体脆------塑体成型后缺少韧性（1）、射出保压不足（2）、背压太小,剪切、摩擦热量增加，（3）、螺杆加料时间太长（4）、料管温度太高（5）、射出保压时间不足（6）、模温太高（7）、原料配比次料与粉尘多（8）、原料未烘干、水分太多（9）、原料强度、韧性、粘度不足（10）、模具进料口太小剪切过热（11）、射速太慢、背压太小原料不扎实，结晶不充分，

缩水-----在塑料内形成真空（1）、射出压力太小（2）、保压太小（3）、背压太小（4）、射出、保压速度太慢（5）、射出位置调试不当、（6）、模温、料温太低（7）、射出、保压时间太短（8）、产品壁面设计不合理（9）、原料流动性差，（10）、模具进料口太小（11）、模穴内流动方向不合理（12）、储料位置太小(13)、螺杆磨损有逆流现象（14）、机台成型温度不精确（15）、射出压力不精确

顶白------塑体表面因顶针顶出时留下的痕迹（1）、射出保压不足（2）、背压太小,剪切、摩擦热量增加，（3）、螺杆加料时间太长（4）、料管温度太高（5）、射出保压时间不足（6）、模温太高（7）、原料配比次料与粉尘多（8）、原料未烘干、水分太多（9）、原料强度、韧性、粘度不足（10）、模具进料口太小剪切过热（11）、射速太慢、背压太小原料不扎实，结晶不充分，融结痕----产品表面因塑料在不同方