最经典实用有价值的管理培训课件之中国领导力培训

精益生产讲师：卢思华

第一天内容上午：9：00---10：30精益生产的诞生背景和基本理念10：45—12：007大浪费和解决问题的方法、下午：1：00-2：00精益生产的2大支柱2：10—3：105S和目视化管理3：20—4：30设备的快速换产第二天内容上午：9：00---10：30设备布局和标准作业10：45—12：00全员设备维护下午：1：00---2：00价值流2：10---3：10企业的改善案例3：20---4：30合理化改善提案活动的开展第一模块：

TPS对于成本的认识和诞生背景

1.企业目的Ⅰ．支持丰田生产方式経営的见解・想法・用文化来充实生活・通过会社使地域活性化・使従業員生活安定为基础

为此、首先提高利润是 企業继续存续基础继续谋求与国际社会的調和、（丰田将通过车辆供給实现）

完成社会的使命2.如果成本不下降利润不会増加(1)

售价

售价由客户決定＝原价＋利润＝售价－原价(2)利润增加利润的方法1.提高售价…需要＞供給2.降低原价…需要≦供給利润售价原价售价原价利润(1)原价主义(2)原价低減原价低減原价主义销售价格与保本点销售线产品数量总成本变动成本固定成本金额提高售价不一定获得利润3.原价低減＝提高生产性設計的好坏是決定的方法、但、即使用同样的制作方法原价也会改変.生産性≠労动生産性生産性労动生産性

（人数更少）設備生産性

（設備投資更便宜）材料生産性

（更便宜的材料、更贵的歩留り）

4.由制作方法改变原价材料費労务費采购部品費能源其他原价的構成各社同样費用依据各社制作方法

費用也不同３２１３２１３２１３２１物流的过程１234２１３４２１３４１234物流的过程即使同样的設計、同样的設備、同样的材料也用物流的方法改变原价丰田生产方式的由来:背景：战后的日本，社会混乱、经济萧条。丰田的经营状况很糟：49年底公司急需2亿日元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。丰田喜一郎出面同银行交涉，银行答应提供资金，但有附加条件：要从根本上重建丰田汽车公司并在50年初提出了重建方案，其中直接关系到丰田经营者和全体员工切身利益的二条是：“分离销售公司”与“裁减过剩人员”。丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS。

TPS在一定意义上讲是危机的产物。精益生产产方式的的起源——丰田生产产方式1949年丰田销销售受挫挫，由于于裁员引引起长时时间罢工工，直至至社长丰田田章一郎郎引咎辞辞职才告告结束。。丰田汽车车经历了了13年努力，，到1952年共生产产了2685辆汽车，而而福特的的鲁奇厂厂一天就就生产7000辆汽车。。日本国土土很小，，需求复复杂，包包括官员员的豪华华轿车，，运货的载重汽汽车，以以及农村村用的小小型客货货两用车车。日本劳动动力不愿愿意被作作为可变变成本被被不断变变换。经历了战战争摧残残的日本本没有大大量外汇汇去购买买国外的的新技术术。世界大型型汽车制制造公司司严格限限制日本本向他们们的经济济领域出口汽车车。必须使用用非常规规的方法法才能生存存！“贫油时时代”诞生了了永不不亏损损的神神话上个世世纪七七十年年代，，第四四次阿阿拉伯伯战争争爆发发，石石油危危机骤骤起。。全球经经济的的大衰衰退，，百业业萧条条，在全球球性的的能源源危机机中，，世界界各国制造造业，，特别别是汽汽车产产业惊惊奇的发现现唯有有日本本丰田田汽车车公司司能在逆流流中稳稳健的的挺进进，即即使减减产仍然获获得高高额利利润。。一个人人，和和他的的一个个团队队，运运用了与众众不同同的一一个方方法------第二模模块：：存在于于企业业活动动中的的7大浪费费和解解决问问题的的方法法获得利利润的的方法法由于产产品的的价格格由市市场决决定，，因此此成本本的高高低将将直接接影响响企业业利润润的多多少，，只有有不断断的降降低成成本，，企业业才可可能获获得好好的经经济效效益。。在生产产的过过程中中存在在着各各种浪浪费，，这些些浪费费严重重的影影响着着公司的的成本本和劳劳动效效率，为了了使公公司得得到效效益，，我们们必须须不断断消除除浪费费，因因此我我们说说：彻底的的消除除浪费费，降降低成成本，，获得得企业业整体体利润润的增增加。。精益生生产的的思想想基础础：到处都都有的的浪费费（MUDA）现象象浪费（（MUDA）的概念念动作作业A浪费CBC纯作业业：通通过作作业，，增加加附加加价值值的作作业例：A装件紧紧固螺螺丝W点焊点点P冲压制制件等等B不增加加附加加价值值的作作业：：现在在的作作业条条件下下不增增加附附加价价值，，但不不得不不作业业例：拿拿放工工件，，检验验，物物流等等A浪费：：作业业中不不必要要的动动作例：工工序中中的多多余行行走、、多余余的转转身、、空余余等待待、多多余的的搬运运等浪费：：用「「只会会增加加成本本的各各生产产要素素」来来表示示可以以说浪浪费是是不增加加附加加价值值的生生产要要素的的总和和造成成成本上上升的的最大大原因因——浪费过剩生生产的的浪费费。过多在在库的的浪费费。等待的的浪费费。搬运的的浪费费。加工本本身的的浪费费。组装不不良品品的浪浪费。。动作的的浪费费。用精益益的眼眼光去去看待待浪费费（一一）过剩生生产是是最大大的浪浪费。。然而，，很多多时候候这种种浪费费往往往不被被现场场监督督者所所重视视，有有时甚至受受到赞赞扬。。整体比比个体体的生生产效效率更更为重重要生产过过剩的的危害害1.问题即即待改改善点点被掩掩盖起起来2.还会发发生新新的浪浪费材料、、零件件的过过早消消耗电、气气等能能源的的浪费费载货托托盘、、空箱箱等的的增加加搬运车车、叉叉车等等的增增加人员的的增加加在库品品存放放场地地的增增加，，库存存的增增加对机器器设备备发生生故障障、出出现异异常及及对员员工缺缺勤的的担心心为了适适应后后工序序的不不均衡衡由于错错误的的认识识提高高运转转率或或追求求表面的的生产产效率率（前前述））害怕生生产线线停止止作业人人员过过多生产系系统有有问题题生产过过剩的的产生生原因因用精益益的眼眼光去去看待待浪费费（三三）加工本本身的的浪费费为了想想出一一个好好的办办法，，最好好先看看一下下这个个加工工工程程这样样的加工办办法是是不是是最好好的？？改善善完毕毕的还还有没没有浪浪费？？方法法不会只有有一种种。发现加加工浪浪费的的提示示，好好的加加工办办法是是什么么？老板发发传真真的启启发用精益益的眼眼光去去看待待浪费费（五五）最恶的的浪费费是过过多库库存的的浪费费大量的的在库库既掩掩盖着着各种种问题题点，，同时时也使使潜在在浪费费不易易发现。浪浪费现现显化化---让问题题一一一暴露露出来来没有有危险险减少少在库库。在库数数量是是衡量量企业业经营营力的的尺子子。高水位位的库库存掩掩盖了了过程程中的的所有有问题题，更更可怕怕的是是使企企业丧丧失了了改进进问题题的机机会。。用精益益的眼眼光去去看待待浪费费（六六）最没有有价值值的工工作——动作的的浪费费你能分分辨出出动作作和工工作的的差异异吗？？如果果能的的话，，那就就可以以看到到处处存在在的浪浪费动动作。。.时间是是动作作的结结果------快与慢慢的分分析。。用精益益的眼眼光去去看待待浪费费（七七）最无效效的工工作——制造不不良的的浪费费制造不不良品品是品品质成成本意意识的的问题题，返返工就就是浪浪费。。又出现现了一一个不不良品品！各种浪浪费中中两种种浪费费最为为严重重第一是是过量量生产产第二是是库存存太大大为了发现浪浪费我们必必须使用目目视管管理的的方法和目目视管理的的工具识别别浪费。用两大支柱柱消除浪费费。解决问题与与管理的循循环系统日常工作的的本质就是是在解决问问题，也就就是根据管管理循环系系统的步骤骤仔细的运运用，以下下图示解决决问题的顺顺序1.发现问题2.设定目标3.解析要因（（5W1H）4.决定对策5.实施对策6.确认效果7.防止再发生生再发现问题题设定目标解析要因Check检查确认认Action总结反思思Plan计划Do实施Check检查确认认第三部分具具体的的推进步骤骤〈第一步〉现场管理进进入良性循循环的基础础和前提5S保持正常的的状态；标标准化现场场管理的规规定的明确确化以及遵遵守P-D-C-A-P要因解析.真正原因的的追究5W→问目标物研究解决方方案.处置改善小组成成立问问题现现象处置再发生防止止现现场信息息共有化管理指标——管理监督者者的一天★5S；标准化作作业品质的保证证改善的的基础→入入管理轨道道的基点，，管理积累累循环的新新起点问题现象（（品质不良良.浪费）改善的着眼眼点现现地现物目目视管理管管理者者监督看每每天现场点点检〈第二步〉现地现物物问题点调调查，信息息目视化共共有化，，把握现场场现状问题现象异异常状状态的发现现：改善的的出发着眼眼点现地现现物／目目视管理理（EX）ANDON（安东）管管理人人员技术术人员现场场集中办公公人员品质质安全生生产管理理板由管理者监监督者每天天连续地进进行现场视视察（EX）有无作业困困难较大容容易引起起操作者疲疲劳的时候候有无现场存存在多余的的动作（搬搬运多余余的行走））有无物品放放在固定地地点以外等等数量是否过过多，每天天有无变化化数量稳定情情况下，是是否可以减减少数量要因解析对对真正正原因的探探究（5W1H）问为为什么？为为什么？……「五个为什什么」不是问人而而是问问目标物，，现地现物物的调查解解析。每天工作的的人最了解解现状事实实，应发挥挥他们的作作用。追究发现问问题的真因因，是解决决问题的前前提，占解解决问题管管理循环的的60%。〈第三步〉自主改善，，永无止境境，进入管管理良性循循环改善课题及及目标的设设定企业的必要要性（NEED）标准化作业（3）问题现象要因解析真因追究标准化作业（1）标准化作业（2）对策处置问题现象要因解析对策处置时代的进步企业实力进步发展（EX）（a）问题现象象处置☆对异常现现象的范围围特定☆☆修理理方法的研研讨→选择择确定→实实施修理→→确认良坏坏（EX）（b）再发生防防止☆通过检查查防止流到到下序→防防误操作装装置→标准准化☆情报报流动制度度的迅速运运行（使不不良数量减减少）☆☆各工工序内品质质保证信赖赖性的提高高QA矩阵完结结工程变变化点管理理等等等第三模块：：TPS的2大支柱5S、作业标准准丰田生产方方式的二大大支柱:自働化准时化（核心竞争力）丰田生产方式准时化（JustInTime）在必要的时时候生产及运送送必要数量量的必要的产品品自働化（≠≠自动化））后工序是前前工序的上上帝，有问问题的产品品不能流入入下工序—产品质量是是由各个工工序创造的的.丰田生产方方式的二大大支柱（一一）JIT1.工序流程顺顺畅化2.按照需要的的数量确定定节拍（平平准化生产产）3.后工序领取取方式1.标准化作业业2.适量的在制制品、库存存必要的最大大-最小量确定的工艺艺定置区3.看板（KANBAN）自働化1.加工完了马马上停止（（不过量生生产）2.在各工序内内实现产品品质量的创创造1.出现异常时时，停机停停止作业2.显示异常（（ANDON，显示屏））3.临时对策和和再发生防防止对策的的制定和实实施准则方法丰田生产方方式的二大大支柱（二二）自动化准时化5S\标准作业丰田生产方方式准时化（JustInTime）必要的物品品必要的时候候必要的数量量（进行生生产及运送送）自働化（≠≠自动化））后工序是前前工序的上上帝，有问问题的产品品不能流入入下工序—产品质量是是由各个工工序创造的的1955年盛行“安安全始于整整理整顿，，终于整理理整顿”，，提出“2S”200年前流行于于日本的家家庭管理方方式，针对对物的整理理整顿。1986年，首本5S改善专著问问世，日本本全国掀起起5S热潮以丰田公司司为核心力力量的一大大批倡导企企业的推进进使之活性性化。巨大的改善善促进作用用逐渐为各各国管理界界所青睐。。5S演变历程S—SEIRIS—SEITONS—SEISOS—SEIKETSUS--SHITSUKE整理：区分分必要品与与不用品，，清除不必必要品整顿：给必必要品明确确定位与标标识，减少少寻找时间间清扫：将现现场保持清清洁、明亮亮、无垃圾圾干净清洁洁状态。清洁：维持持以上3S，保持现场场能一眼发发现问题的的状态。素养：遵守守以规定的的事，养成成良好习惯惯。5S关系口诀只有整理没没整顿，物物品乱放很很难寻。只有整顿没没整理，有有用无用混混一起。整理整顿没没清扫，到到时物品用用不了。三项都有没没清洁，效效果没有路路走斜。维持以上练练素养，员员工团结精精神爽。长期实施定定目标，公公司管理水水平高。他可能发生生什么危险险？自働化与自动化化的区别：：l;自働化是在在有异常发发生时，机机械本身可可自行判断断而停止其其运转。相相反的所谓谓「自动化化」除非经经人去关上上开关，否否则会继续续运转。因因此「自働働化」是不不易发生不不良品的机机械、模具具、制具的的生产线。。自働化的工具----目视管理定位停止精益生产方方式的两大大支柱-自働化停线生产线的再再启动找出不良原原因，进行行对策再发生防止止，事后管管理。常见的目视视管理应用用线条表示区区域线、最最高、最低低点绿色、红色色指示灯作业指导书书、标准作作业表工具的行迹迹管理人员去向看看板标明位置、、步骤、检检查点的指指示灯假设机器不不动了，我我们如何对对待换上保险丝丝，继续工工作连续问5个为什么“为什么机机器停了？？”---“因为负荷大大，保险丝丝断了。””“为什么回回负荷大？？”---“因为轴承部部分不够润润滑。”“为什么不不够润滑？？---“因为润滑油油泵吸不上上来。”“为什么吸吸不上来？？”---“因为油泵轴轴磨损了，，松动了。。”“为什么磨磨损了？””---“因为没有安安装过滤器器，粉屑进进去了。””精益生产方方式的两大大支柱-自働化按售出情况进进行生产库存abcdefghijklmnop工序中的多方方汇合会导致致众多的产品品到处滞留无法把握需交交货的产品什什么时候才能能加工好--传统的生产，，按照功能区区分加工单元元--改善后的生产产按照产品别别划分单元，，

使产品实实现在加工工工序的快速流流动abcdefghijklmnop库存平准化准时化生产工作负荷量日期装配线每天按按T.T将与销售量对对应的产品数量与品种进行平均化后后的生产:数量最小値偏差大偏差小A、数量的平均均化:最大値tt平准化生产不不论是用看板的生产产，还是把劳动力、设设备的闲置时时间和在制品库存减减少到最小限限度方面，质量过程保证证方面都是最重重要的前提条条件。一、平准化生生产的作用：：B、品种的平均均化:AＢＣAＢＣAＢＣＣＢA将多样化的市场场需求进行有机的组组织并能够实实现数量与品种均衡化的生产。C、没有进行平准化生产的问题点:秒ＣAＢＣAＢＣAＢ①只作A产品，只是A的部品成为必要，在此期间，BC的部品搁置。②因制作产品的不同与作业时间的不同会产生人员的增减。问题点归纳:每个部品进行流动秒AAＣＣAAＣＣＢＢＢＢ140″140″140″140″100″100″100″120″120″120″120″100″ＣAＢ140″100″120″140″100″120″140″100″120″140″100″120″平准化流程一、平准化生生产的作用：：第四模块：设备的快速换换产缩短换产时间间冲压工序组装工序AB换产1次/1日组装工序2日份组装工序2日份AB冲压工序组装工序换产1次/1小时组装工序2小时份组装工序2小时份均衡生产要求求生产线频繁繁换型，以对对应小批量多多品种的生产产。丰田公司的冲冲压换型时间间在50年代为3小时，在60年代为15分钟，到了70年代以后缩短短为3分钟。改善原则内部切换和外外部切换分开开内部切换转为为外部切换,并将外部工作作标准化内部切换时间间缩短，减少少调试时间消除浪费,减少无效作业业A品种生产B品种生产设备停止切换时间外部切换内部切换时间快速换产的7个步骤换产前的充分分准备换产时的手动动脚不动不要使用螺栓栓开发专用的换换产工具换产训练的实实施不要移动调整整标准并行工具的开开发第五模块：设备布局和标标准作业采用“一个流”的生产方式，，把不同种类类的产品一个个一个地、或或以一箱为单单位传送下去去好处：推行各工序的的同期化生产产消灭了中间在在制品的停滞滞缩短了制造周周期标准作业的定定义是指以人的动动作为中心,按照没有浪费费的程序,有效地进行生生产的作业方方法,是人、机、物物的最佳配合合方式的描述述。前提条件：生产以人的动动作为中心生产作业应是是反复作业标准作业的三三要素标准作业节拍拍标准作业顺序序标准手持何谓“标准作作业”？定义：指以人人的动作为中中心，用没有有MUDA（不必要）的的程序有效的的生产的做法法。标准作业由T.T(标准工时)、作业顺序、、标准中间在在库三要素组组成。T.T（标准工时））T.T：指用多长长时间，即几几分几秒生产产一个产品的的时间值。C.T：指作业者者进行标准作作业时，毫不不困难的、最最快的、一个个循环的实际际作业时间（（包括步行时时间）。但不不包括空手手等待时间。。T.T=———————————————1日的运转时间（定时）1日的必需生产量作业顺序作业顺序：指作业者能够够效率最好地地生产合格品品的生产操作作顺序。好的的作业顺序是是作业者没有有返回步行且且空步行最短短的循环作业业。标准中间在库库---标准手持定义：指按照作业顺顺序进行操作作时，为了能能够反复以相相同的顺序操操作生产而在在工序内持有有的最少限度度的待加工品品。从作业顺序来考虑顺方向操作0个逆方向操作1个从有无机械的自动传送来考虑有自动传送时0个无自动传送时1个标准中间在库库的基本原则则ＡＢ材料１工序●●３工序●２工序●１工序●ＡＢ成品①②③④⑤⑥⑦标准中间在库库●２工序●●标准作业的制制定Step1观测时间Step2制作工序能力表Step3制作标准作业组合票Step4制作标准作业票标准作业的组组合①取原材料②卸下工件，，开动机器③卸下工件，，开动机器④卸下工件，，开动机器⑤卸下工件，，开动机器⑥测量⑦放置成品102030405060自动加工时间间手工加工时间间步行时间将人和机器的的作业内容加加以组合，确确定作业的范范围及顺序T.T生产节拍练习---制作标准作业业票节拍为30S动作名称手作业(S)机器作业(S)走动时间(S)取原材料1磨面525打孔1121攻丝711检测螺纹径5放置完成品122222第六模块：设备的OEE和自主保全活活动的开展设备的主要衡衡量指标设备综合效率率（OEE）=设备的利用率率×设备的使用效效率×设备的质量合合格率OEE中的时间是指指设备在额定定速度下生产产合格产品的的时间OEE的六大损失设备概况：一台设备日志志上记录了一一台机器的有有关数据，此此机器计划运运行7小时。其间操操作者吃午饭饭用了30分钟；在7小时中，换模模具花费了30分钟；其中发发生了一次停停机事故，需需要90分钟修复；另另外操作者等等待要运到本本工作区的某某部件用了60分钟。共生产产了63个部件，其中中3件是不合格件件。试计算：设备的利用率率是多少？设备的使用效效率是多少？？设备的质量合合格率？设备综合效率率OEE(OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVENESS)你认为此OEE比例可接受吗吗？设备负荷时间间为：设备的利用率率为：设备的使用效效率为：===设备的质量合合格率为：OEE设备综合效率率=TPM的定义:由TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE的第一个字母母组成。译为为全员生产性性保全活动。。是一种经经营战略，制制定此战略的的目的是通过过员工的充分分参与使设备备达到最大的的效率。把设备当成自自己的东西TPM的发展1950年以前,半自动、手动动操作设备多多，结构也简简单，常采用用的方法。在设设备出现故障障后再维修。。BM（BreakdownMaintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们们发现设备的的许多故障是是周期性出现现的，于是对这类故障障提出了维护护方法。PM（PreventiveMaintenance）1955年前后，人们们发现设备故故障总在某个个部位出现，，因此在维护护时主要去查找薄弱部位并对其进行改改良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后，工业业技术不断进进步，人们开开始需要不发发生故障的设设备。维护从设计、制作、、安装开始。MP（MaintenancePrevention）1960年前后，美国国GE公司综合上述述维护方法，，提出了一套套系统的维护方案案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。杜绝此六大损损失提高效率=努力消除六大大损失故障的损失换模调整损失失开机的损失质量缺陷损失失速度减慢损失失瞬时中断损失失设备的生命过过程调查研究设计制作设置运转保全废弃时间故障次数试运转设置正常运转废弃TPM可提高设备可可靠性，延长长使用寿命。。实施TPM没有实施TPM开始始阶阶段段正常常运运行行阶阶段段磨损损阶阶段段可靠靠性性年兰色色和和黑黑色色之之间间的的区区域域是是增增长长的的生生产产能能力力通常常引引起起设设备备故故障障的的原原因因旋转转部部位位有有沙沙砾砾或或灰灰尘尘移动动部部位位缺缺少少润润滑滑油油传感感器器里里有有油油或或水水冷却却风风扇扇有有灰灰尘尘和和油油污污故障障的的75%的原原因因清扫扫不不彻彻底底缺少少润润滑滑油油自主主保保全全的的定定义义通过过操操作作人员员自自己己维维持持和和改改善善（（自自己己的的设设备备和和工工程程）），，从从而而实实现现和和维维持设设备备的的最最佳佳状状态态。。由于于操操作作者者与与自自己己使使用用的的设设备备朝朝夕夕相相伴伴，，在在对对设设备备性性能能及及运运行行状状况况的的了了解解、、故故障障的的早早期期发发现现、、维维护护工工作作的的及及时时进进行行等等方方面面发发挥挥别别人人不不可可替替代代的的作作用用。。开展展的的理理由由故障障下下的的缺缺陷陷机会会隐隐藏藏在在外外表表之之下下磨损损、、松松动动、、松松散散、、泄泄漏漏、、灰灰尘尘、、腐腐蚀蚀、、变变形形、、原原材材料料的的粘粘连连、、表表面面损损坏坏、、裂裂缝缝、、过过热热、、振振动动、、噪噪音音和和其其他他异异常常现现象象缺陷陷与与故故障障的的关关系系129300TPM灾害害、、故故障障、、不不良良碰撞撞、、泄泄露露、、生生锈锈、、腐腐蚀蚀松动动、、振振动动事后后维维修修自主主保保全全7StepCore-Skill(保全全Infra)学习习Skill-生活活化化kickOff5S1Step初期清扫2Step发生源

·困难部位对策3Step淸扫·点检·注油基准制订4Step技能教育和设备检查5Step自主点检6Step树立品质标准系统7Step自主管理想做做的的心心态态是是企业成成长长的的最大大原原动力教人育人让人人睁睁眼变化发展展公公司司彻底底第七七模模块块：：价值值流流分分析析２））生生産産活活動動的周周期期生产计划生産物流销售

丰田生产方式資金回収３））生生産産現現場場的制制造造周周期期=+生産的制造周期加工時間停滞時間入口口出口口生産のＬ／Ｔ加工Ｌ／Ｔ入口口出口口コイイルルブラランンキキンンググ運搬搬スタタンンピピンンググ１分分/個個使使用用組立立300個個運搬搬300個個300個個ロロッットト300個個ロロッットト５秒／枚10秒秒600分分600分分とと10秒秒生産産ののリリーードドタタイイムム=加工工時時間間+停滞滞時時間間加工工時時間間:５秒／枚停滞滞時時間間=1:3600Lean=speed精益益＝＝速速度度快速速响响应应与与敏敏捷捷是是制制造造业业成成功功的的关关键键因因素素，，而而精精益益的的工工具具和和技技艺艺是是加加速速企企业业任任何何部部分分运运行行的的最最有有效效方方式式时间间：：制制造造业业流流程程上上最最重重要要、、最最宝宝贵贵的的资资源源，，所所有有的的利利益益都都与与材材料料流流和和信信息息流流的的速速度度成成正正比比。。Lean意味味着着速速度度慢的的Process=昂贵贵的的Process流程程的的效效率率=当今今大大多多数数产产品品的的加加工工时时间间只只占占总总时时间间的的5％，，储储存存、、搬搬运运、、运运输输、、销销售售、、包包装装等等作作业业占占了了95％的的时时间间。。精益益生生产产的的着着眼眼点点JIT将产产品品的的生生产产总总时时间间表表示示为为:产品品生生产产总总时时间间=加工工时时间间+整理理，，运运送送时时间间+等待待时时间间+检验验时时间间增值值时时间间非增增值值时时间间增值值时时间间总提提前前时时间间（（产产品品的的总总生生产产时时间间））制造造周周期期=在制制品品/日产产能能何为为精精益益的的企企业业？？生产产周周期期为为同同行行业业的的１１／／４４到到１１／／２２．．存货货每每年年周周转转超超过过２２４４次次产能能每每月月至至少少增增长长１１％％以以上上成长长率率为为同同行行业业平平均均水水平平的的３３到到５５倍倍一个个精精益益的的企企业业至至少少能能够够达达到到的的水水平平精益益的的制制造造商商能能够够无无限限地地达达到到并并保保持持这这些些成成果果，，这这使使他他们们能能够够持持续续具具有有新新的的竞竞争争优优势势评价价企企业业经经营营能能力力的的核核心心指指标标情情况况项目计算公式2002年2003年2004年流动比率流动资产/流动负债速动比率(流动资产-存货)/流动负债负债比率总负债/总资产平均收帐期应收帐款/日均销售收入平均存货周期平均存货/日均销售收入存货周转率年销售收入/平均存货资产周转率年销售收入/总资产净资产周转率年销售收入/净资产净利润率净利润/年销售收入净资产回报率净利润/净资产总资产回报率净利润/总资产企业业盈盈利利能能力力指指标标企业业运运营营能能力力指指标标企业业偿偿债债能能力力指指标标第八八模模块块：：全员员参参与与的的改改善善提提案案活活动动改善善提提案案知知识识改善善提提案案用用语语的的定定义义：：改善善：：就就是是改改的的更更好好的的意意思思.就是是一一个个公公司司，，为为了了明明天天的的工工作作更更方方便便、、更更容容易易而而改改变变。。提案案：：是是指指公公司司内内的的个个人人或或团团体体在在生生产产、、技技术术、、QC、资资材材、、财财务务、、管管理理等等公公司司的的全全部部活活动动中中，，把把自自己己认认为为对对公公司司有有益益的的研研究究、、发发明明、、创创造造、、改改进进、、构构思思等等都都提提出出来来，，参参与与实实施施，，写写在在改改善善提提案案用用纸纸上上。。改善善提提案案知知识识改善善提提案案的的重重要要性性改善善是是精精益益生生产产方方式式的的一一个个基基本本思思想想，，日日本本的的丰丰田田公公司司能能够够取取得得现现在在这这样样辉辉煌煌的的成成就就，，靠靠的的就就是是不不断断的的改改善善。。所所以以大大家家一一定定要要转转变变观观念念，，充充分分认认识识到到合合理理化化提提案案的的重重要要性性，，积积极极主主动动的的投投身身到到改改善善活活动动中中来来。。这这里里的的改改善善是是指指从从局局部部到到整整体体永永远远存存在在着着改改进进与与提提高高的的余余地地。。在在工工作作、、操操作作方方法法、、质质量量、、生生产产结结构构和和管管理理方方式式上上要要不不断断地地改改进进与与提提高高，，消消除除一一切切浪浪费费。。TPS哲理理认认为为，，不不能能提提高高附附加加价价值值的的一一切切工工作作(包括括生生产产过过盛盛库库存存、、等等待待、、搬搬运运、、加加工工中中的的某某些些活活动动、、多多余余的的动动作作、、不不良良品品的的返返工工等等)都是是浪浪费费。。这这些些浪浪费费必必须须经经过过全全员员努努力力不不断断消消除除。。三、、改改善善提提案案的的目目的的（（达达到到的的目目标标））创造造一一个个清清洁洁、、明明亮亮、、愉愉快快的的工工作作环环境境；；把自自己己复复杂杂的的工工作作变变得得简简单单化化，，工工作作起起来来简简便便、、轻轻松松、、愉愉快快；；员工工的的创创意意，，想想法法引引起起公公司司的的重重视视，，使使员员工工满满足足于于工工作作的的成成果果，，增增加加员员工工的的成成就就感感、、归归属属感感。。全体体员员工工自自发发参参与与，，提提高高创创业业心心、、研研究究心心、、从从而而使使个个体体和和集集体体的的员员工工的的素素质质得得以以提提高高。。通过过工工作作来来充充实实自自己己，，从从而而实实现现自自己己的的理理想想让每每个个员员工工重重视视提提案案并并投投入入到到提提案案中中，，拿拿出出好好的的提提案案并并付付诸诸于于实实践践。。1、全员参与与的原则则2、经常性性（自主主性）活活动的原原则3、创意力力发挥的的原则（（创意力力就是突突破固定定观念、、打破常常规做法法）4、人们之之间互相相尊重的的原则1、不要把把现在的的状态想想做是理理所当然然的，要要经常抱抱着不满满的状态态来看2、对于别别人不知知道或没没行动的的方面集集中考虑虑3、要总想想着比目目前更好好的是什什么，并并且设法法应用、、思考4、要习惯惯性的从从白纸的的状态出出发考虑虑。如何打破破固定观观念？改善提案案活动的的4大基本原原则五、改善善提案的的内容（一）可可提案项项目1、自己业业务改善善方面的的提案；；2、办事能能力和管管理方式式的提高高；3、节省材料料、能源源、经