工艺管理办法7篇

工艺管理办法7篇名目第1篇工艺事故管理方法第2篇某炼铁厂生产工艺事故管理方法第3篇工艺设备变更管理方法第4篇炼铁厂生产工艺事故管理方法第5篇工艺管理制度及考核方法第6篇公司工艺纪律管理及考核方法第7篇工艺和设备变更管理方法

【第1篇】工艺管理制度及考核方法

1、目的

为加强工艺管理工作，保证公司各单位工艺技术的有效掌握，特制定本管理制度及考核方法。

2、适用范围

本规定适用于公司各单位的工艺技术管理掌握。

3、职责范围

技术部是工艺技术掌握的归口管理单位，负责正常生产的工艺管理工作，组织工艺文件的编制、修订、发放及监督管理。负责工艺记录的审批登记管理。负责各生产单位工艺文件执行状况的监督检查与考核工作。

4、规定内容

4.1正常生产的工艺管理

4.1.1各生产单位必需严格按工艺操作规程执行，并照实填写原始记录。

4.1.2为确保工艺指标的严格执行，生产单位要对工艺指标执行状况进行巡回检查，并做好记录。

4.1.3技术部组织对各生产单位工艺执行状况进行现场巡检,每月对公司各生产单位进行汇总,对查出的问题进行通报并进行相应的惩罚。

4.2工艺变更的管理

4.2.1通过技术改造后,工艺需要变动的,技术部应重新编制或修订工艺文件,。

4.2.2安全环保部将依据实际状况逐项进行落实审核，必要时召集有关人员评审确定，组织对修改的内容进行会签,报董事长（总经理）或管理者代表批准。

4.2.3工艺掌握指标一经确定，各单位必需严格执行，如因某种状况工艺指标需进行变更，应准时书面申请报技术部，经董事长（总经理）或管理者代表批准，试用一个月合格后，拿出试用报告，再按审批程序办理执行。

4.3关键工序的确定及工艺指标的管理

4.3.1产品生产工艺确定后，技术部应依据关键工序的确定原则，组织生产车间对关键工序进行确定。

4.3.2关键工序确定后，由生产车间对关键工序以质量掌握点的方式进行标识。

4.3.3关键工序确定、标识后，技术质量部到现场进行检查核实。

4.3.4关键工序工艺指标的执行状况必需有记录,技术部每月抽检掩盖率为100%；一般工序工艺指标，可依据实际生产阅历，对部分主要指标执行状况进行记录，技术部每月抽检掩盖率要达到60%。

4.4工艺记录的管理

4.4.1技术部是工艺记录的职能管理单位,负责对工艺记录的审核和备案工作。

4.4.3生产车间的工艺记录要真实、准时、规范，并按月存放。超过保存期的按程序要求进行准时消毁处理，做好记录。

4.5工艺文件的掌握

4.5.1接收工艺文件的各单位,必需根据《文件管理制度》要求,严格进行接收登记、借阅和发放,并有详细人员负责管理。

4.5.2工艺文件不允许复印和外借,各单位文件管理人员要对本单位的工艺文件定期进行检查，防止文件的外流和丢失。

4.5.3技术部将对发放到各单位的工艺文件进行检查监督管理。如发觉文件保管不好，将对责任单位及相关责任人进行相应惩罚。

4.5.4工艺文件应保持完整，不允许随便涂改乱画及缺页现象。

4.5.5因文件丢失或工作需要，要求补发工艺文件的单位,应提交申请，写明缘由，经生技部确认后,报董事长（总经理）或质量管理者代表批准，方可发放。

5、工艺管理考核方法

为了使工艺管理工作能够有效的运行，不流于形式，对于违犯工艺管理规定的单位，将依据如下规定进行惩罚：

a.对于违犯工艺管理规定，不按工艺安全操作规程严格进行操作，导致工艺掌握指标超标的，检查发觉后责令整改并通报批判，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班班进步行罚款；

b.因上一工序缘由导致本工序掌握指标不合格，若能够进行准时查找缘由并调整的不作惩罚，否则，则依a条标准进行罚款。

c.关键工序质量掌握点工艺指标如消失超标现象，通报批判并一次罚款100元。

d.因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元；私自复印的，发觉一次罚款100元。

e.对一月内造成指标超标3~5次（含3次）的操作工，月末加罚50元；对一月内造成指标超标5~8次（含5次）以上的操作工，月末加罚50元，并下岗培训学习一周；对一月内造成指标超标8次（含8次）以上的操作工，月末加罚100元，并调离本岗位。

f.因担心规定操作而造成产品质量不合格、系统降负荷、停车等严峻后果的，依后果的严峻程度、造成的影响大小以及发生的经济损失数额等要素，经过经理办公会讨论争论，对第一责任人、当班班长、车间主任等相关责任人分别处以300元以上的罚款，并对各责任人作出下岗培训、留职查看、降级、降职、开除、开除等惩罚。

【第2篇】工艺事故管理方法

1目的

1.1为确保对生产工序进行有效掌握,明确工艺事故的调查和处理权限,跟踪验证预防措施,避开同类事故再次发生。特制定本规定。

2范围

2.1本规定适用于公司各生产单位。

3职责

3.1工艺事故管理工作由生产部归口管理,其主要职责是:

1)生产部负责对所发生的大、中型工艺事故进行调查处理后备档。

2)各车间对内部发生的小型工艺事故进行调查处理,并制定预防措施。

4工作流程

4.1各车间发生的小型工艺事故,由车间组织调查处理,并进行事故教育。

4.2各车间发生的中型工艺事故,由生产部协同相关部室调查,要查清责任人,事故发生缘由,对事故责任单位实行的整改措施要得力,事故处理后,生产部备案。

4.3各车间如发生大型工艺事故,必需在15分钟以内报生产部和其他相关部门。

4.4各车间发生的大型工艺事故,由生产部协调相关部室调查,事故责任人、事故缘由要落实清晰,事故责任单位实行的措施要得力,事故经公司会议讨论处理后,生产部备案。

4.5事故教育及学习由安全部统一组织。

4.6各单位所发生的各类工艺事故,要准时照实上报有关单位。

4.7工艺事故考核,执行公司相关规定。

名称

等级划分

小事故

小三事故

a:因排、泄、耗、超、放不当造成损失不超过1000元

b:因其他缘由造成直接经济损失不超过1000元

小二事故

a:因排、泄、耗、超、放不当造成损失不超过2000元

b:因其他缘由造成直接经济损失不超过2000元

小一事故

a:造成单系统停车≤2小时,各类触媒中毒,单系统恢复期<4小时。

b:因其它缘由造成直接经济损失≤4000元

中事故

中三事故

a:造成单系统停车≤4小时,全厂停车≤2小时;各类触媒中毒,单系统恢复期<8小时。

b:因其它缘由造成直接经济损失≤10000元

中二事故

a:造成单系统停车≤8小时,全厂停车≤4小时,影响时间≤16台时;各类触媒中毒,单系统恢复期<16小时。

b:因其他缘由造成直接经济损失≤30000元。

中一事故

a:造成单系统停车≤16小时,全厂停车≤8小时;各类触媒中毒,单系统恢复期<24小时。

b:因其他缘由造成直接经济损失≤50000元

大事故

大三事故

a:造成单系统停车≤24小时,全厂停车≤16小时;触媒严峻中毒、单系统恢复期<36小时。

b:因其他缘由造成经济损失≥50000元

大二事故

a:影响单系统停车≤36小时,触媒严峻中毒、单系统恢复期<72小时。

b:因其他缘由造成经济损失≤80000元

大一事故

a:影响单系统停车≤72小时,触媒严峻中毒、失活,需更换触媒。

b:因其他缘由造成经济损失≤100000元

重

大

事故

重大三

a:影响全厂停车≥24小时

b:因其他因素造成经济损失15万元

重大二

a:影响全厂停车≥48小时

b:因其他因素造成经济损失30万元

重大一

a:影响全厂停车≥72小时

b:因其他因素造成经济损失50万元

特大事故

a:造成全厂停车一周

b:因其他因素造成经济损失100万元

特殊重大事故

a:造成全厂停车15天

b:因其他因素造成经济损失500万元

注:1、影响台时数=影响时间×压缩机台数,影响时间≤30分钟按0.5台时计,30分钟≤影响时间≤1小时,按1个台时计;压缩机减量,单机气量≤70%,按影响1个台时计。

2、方案停车不列入事故考核范围。方案停车的概念为:前一天生产调度会支配或主管生产的公司领导提前通知的停车。

二、事故损失的计算

1、概念

(1)事故直接损失:指原材料损失和设备损失。

(2)产量损失:指事故发生时起至设备开启时止,按日方案产量计算的总损失量。

(3)事故总损失:指各种损失之和。

2、损失计算

(1)事故总损失金额=直接损失费+产量损失费

(2)产量损失=停车设备台数×停车时间(小时)×设备小时方案产量(吨)

(3)产量损失金额=损失产量×产品单位成本(不变价格)

四、事故管理分工与报告程序

1、公司内各类事故的管理,由主管生产的经理负责,各职能部门在各自业务范围内对分工管理的事故负责调查、登记、统计和报告。

2、生产操作事故由生产部管理;设备事故、检修质量事故由设备部管理;人身伤亡、爆炸事故、火灾事故、交通事故由安全部管理;污染事故、质量事故由环质部管理;基建质量事故由项目办管理;未遂事故应依据各职能部门的职责范围分工负责管理。

3、处理两种以上的综合事故,凡涉及人员伤亡的,以安全部为主;由于设备事故而引起的生产事故、受压容器及锅炉爆炸事故以设备部为主。

【第3篇】炼铁厂生产工艺事故管理方法

为进一步规范生产事故，工艺质量事故、设备事故的管理，削减和杜绝各类事故的发生，削减和杜绝各类事故给产量、质量，设备及人身安全带来不应有的损失，进一步加强各类事故的管理与考核，提高各级生产组织者和操的防事有意识，超前防范。确保炼铁厂生产经营方案的顺当完成，特制定此管理方法。

一、

本方法适用范围：

炼铁厂各单位生产、工艺、设备事故管理。

二、“事故”定义：

在生产过程中，因工作失误，操作不当、管理漏洞等人为因素造成的主体设备、帮助设备不能正常运转，机械设备损坏，减产、停产，运输中断的，影响正常生产组织的大事，均属事故。

二、

管理职责：

1、

生产科，技术科，设备科是生产，工艺，设备事故的管理部门。

2、

事故单位负责按要求时间分析事故缘由，制定防范措施，并接受惩罚。

三、事故管理：

1、凡发生事故由事故单位组织分析找出事故缘由及责任者，制定防范措施，拿出内部处理看法。24小时之内车间主任将事故分析报告以书面形式报主管科长备案。

2、除小事故以外的其它事故由主管科长牵头，组织调查分析报主管厂长签字，下发事故通报。

3、发生事故时，值班人员在做好纪录的同时马上通知当班调度到事故现场，并按事故级别及影响通知相关人员及主管厂长，按有关规定逐级上报有关部门。

4、发生事故时，马上组织抢修，准时恢复生产。

5、凡发生各类事故，事故单位应马上将事故发生时间、地点报调度值班室。

6、事故报告的格式：关于×××事故分析报告。①事故经过。②事故缘由。③责任分析。④防范措施。⑤处理看法。

四、事故分类：

1、生产事故

依据公司生产事故管理规定结合本厂生产实际状况，生产事故分为五级。即小事故、事故、一般事故、重大事故、特大事故。

1）、小事故：指造成高炉主体单机停产2小时以内或造成高炉减产的事故。

2）、事故：指造成单机停产2小时以上4小时以内的事故。

3）、一般事故：指造成单机停产4小时以上24小时以内的事故。

4）、重大事故：指造成单机停产24小时以上72小时以内的事故。

5）、特大事故：指造成单机停产72小时以上的事故。

2、工艺质量事故：

依据公司工艺质量管理规定结合本厂生产实际状况，工艺质量故事分为四级：质量事故、三级质量事故、二级质量事故，一级质量事故。

1）、质量事故：同一座高炉24小时之内发生出格铁，累计不超过两炉。

2）、三级质量事故：同一座高炉24小时之内累计发生三炉号外。

3）、二级质量事故：同一座高炉24小时之内连续发生三炉号外。

4）、一级质量事故：同一座高炉连续发生两次二级质量事故。

3、设备事故：

依据公司设备事故管理规定结合本厂实际状况，设备事故分为四级：小事故，事故，一般事故，重大事故。

1）、小事故：造成单机停产2小时以内或造成高炉慢风的设备事故。

2）、事故：设备发生事故使主机停产2小时以上4小时以内的设备事故。

3）、一般事故：

⑴主要生产设备发生事故使生产系统停机4小时以上16小时以下的设备事故。

⑵设备事故损失费用（设备修复费＋减产损失费）在10万元以上，30万元以下者。

⑶设备事故的设备修复费用在1万元以上，6万元以下。

4）、重大设备事故：

⑴主要生产设备发生事故使生产系统停机16小时以上的。

⑵设备事故损失费（设备修复费＋减产损失费）在三十万元以上。

⑶设备事故的设备（设备损坏严峻无法修复的以该设备的净值计算）在6万元以上的。

五、事故考核细则：

1、对发生事故的责任单位按以下原则考核。（包括事故责任人考核）

1.1生产事故考核：

1.1.1因责任造成高炉慢风，每10分钟扣罚责任单位月综合奖50元。

1.1.2因责任造成高炉休风2小时以内，扣罚责任单位月综合奖500－2000元。

1.1.3因责任造成高炉休风2小时以上4小时以内的扣罚责任单位月综合奖2000－3000元。

1.1.4因责任造成高炉休风4小时以上8小时以内的扣罚责任单位月综合奖3000－5000元。

1.1.5因责任造成高炉休风8小时以上24小时以内的扣罚责任单位月综合奖5000－10000元。

1.1.6因责任造成高炉休风24小时以上的扣罚责任单位月综合奖10000－20000元。

1.1.7无方案停煤2－8小时，扣罚责任单位月综合奖500－2000元。

1.2工艺质量事故考核：

1.2.1每消失一次三级质量事故扣罚责任单位月综合奖500元。

1.2.2每消失一次二级质量事故扣罚责任单位月综合奖1000元。

1.2.3每消失一次一级质量事故扣罚责任单位月综合奖3000元。

【第4篇】公司工艺纪律管理及考核方法

公司工艺纪律管理及考核方法

(修订版)

第一章总则

工艺纪律是公司在产品生产过程中,为维护工艺的严厉 性,保证工艺贯彻执行,确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定,工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。

其次章工艺纪律的主要内容

第一条现场作业管理的工艺纪律

1.工艺文件的管理

1.1工艺文件是指作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对比表、样板、设备操作规程等能够准时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件;

1.2职能部门下发的工艺文件应达到'正确、完整、统一、清楚',并能有效地指导生产;

1.3总装车间班组成员负责工艺文件、样板的完好性,在产品上线生产前,班组成员要把工艺文件按要求准时、精确     、完整地摆放到生产现场的指定位置;

1.4工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时,要坚持'三按'(按设计图纸、技术标准、工艺文件)进行操作,发觉文件不正确时,要准时反馈修改文件,总装车间班组长和一线员工有责任对其发觉的文件错误准时反馈以使文件能够持续有效指导生产;

1.5一线员工要熟识当班机型的工艺文件,生产时要严格根据工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作,要保证操作与工艺文件规定的全都性。发生工艺文件规定模糊或产生歧异时,以现场工艺指导为准。现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。

2.技术通知等临时性工艺文件的管理

2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必需是盖有受控章的正式文件,对于非正常渠道下发的非正式文件,总装车间有权不予执行;

2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力,总装车间相关执行人员应严格根据技术通知规定的内容进行正确生产操作;

2.3现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充,并要求总装车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权;

2.4总装车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥当保管,以备查询。

3.过程检验管理

3.1过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检以及终检等活动,目的是为了削减生产过程中的人为错误和不必要的损失,提高成品一次下线合格率;

3.2一线员工在生产过程中应严格根据检验工艺文件规定进行自检和互检等活动,一线员工要熟知当班机型当班工位自检内容和互检内容;

3.3总装车间应在每条生产线的成品下线工位或关键岗位设置不少于一人的终检工序,进行终检操作的人员要经过专业技能培训并熟知本岗位终检内容;

3.4总装车间应支配固定人员对每天开工时生产的第一台产品或发生转机型时的生产线进行首检工作,首检工作应严格根据相应的工艺文件规定进行并保留相关文字记录以备查询。

4.缺陷管理

4.1缺陷管理是指一线员工在生产过程中发觉特别现象时所应当实行的应对措施,对于一般意义上的或之前发生过的特别现象由当班操作人员与当班班组长自行解决,对于难以推断特别缘由或较重大的质量问题应准时反馈给现场工艺,由现场工艺协调解决;

4.2一线员工发觉同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时,应马上停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。

5.标识管理

5.1标识管理是指总装车间班组长或一线员工在生产工程中进行的具有追溯性的文字记录;

5.2《工序记录卡》的使用与管理

5.2.1总装车间在线生产过程中每台机器都要附带相应的《工序记录卡》,《工序记录卡》的内容记录了每台机器当班生产时的原始状态。一线员工在完成当班工序操作后要根据实际状况仔细填写相应的工序记录状态;

5.2.2总装车间要定期对终检完成后的《工序记录卡》分类装订成册并妥当保管,以备查询;

5.3一线员工进行在线性能检测或其他关键重要岗位时,要严格根据工艺文件的要求或现场工艺的指导进行相关检测记录,并对记录的内容负责;

5.4一线员工在生产过程中发觉的不合格物料要按要求进行标识。

其次条现场定置管理的工艺纪律

1.总装车间场地规划的定置管理

1.1总装车间现场全部用途不同的区域都应有明确的界线和标识,并应有相应的责任人负责管理;

1.2总装车间现场全部地面区域划线应清楚、美观,各类标识(地面标识、标识牌)都应完好有效;

1.3总装车间现场全部物品摆放均应严格根据车间定置管理平面图进行。

2.总装车间物料周转器具、工作台等帮助性工具的管理

2.1总装车间生产现场全部物料周转器具、工装板、工具、工作台(柜)、凳子等帮助性工具均应严格按要求进行定置摆放;

2.2总装车间生产现场存放的周转器具最高高度不得超过1.5m;

2.3总装车间全部周转器具、工装板、工具、工作台(柜)、凳子等帮助性工具都应有编号,必要的状况下要有责任人标识;

2.4室内总装线、部装线在使用工装板进行生产时,应严格遵守《工装板使用留意事项》的相关规定;

2.5一线员工要遵守文明生产的相关规定,对于物料周转器具、工装板、工具、物料等要轻拿轻放,更不能野蛮推、拉总装生产线上的产品。

3.总装车间物料、半成品、成品以及返修机的管理

3.1物料的管理

3.1.1总装车间现场物料要分类摆放,物料包装要求干净、整齐;

3.1.2总装车间生产现场原则上只允许摆放正在生产机型的物料,如遇特别缘由停线转机型时,相应的退返物料和半成品机需退回临时物料存放区(非拉式物料不允许滞留生产线),并在显着位置标识清晰,在临时物料存放区存放的退返物料由总装车间负责进行防水、防尘、防盗等安全管理,超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库;

3.1.3总装车间生产现场存放物料最多数量应不超过当日排产总量,大型钣金件、配管、电控部件及其他物料必需用规定的周转器具按规定位置有序摆放;

3.1.4生产过程中发觉的不合格物料,应准时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边,写明故障缘由和发觉故障时间,放到指定的不合格物料临时存放区;

3.1.5拉式物料统一放在拉式物料架上,并标识清晰,拉式物料架上的物料标识应与盛放物料全都。

生产过程中需要的拉式物料统一由车间现场领料员领取,每次领取拉式物料的数量要适中,严禁一次性把拉式物料全部放到线上;

3.1.6生产过程中产生的物料包装袋、包装布,不能重复使用或外协厂家不要求回收的要马上置于垃圾箱中,能重复使用的要准时拆叠、摆放整齐并定期清理消失场;

3.1.7总装车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。

3.2半成品、成品及返修机的管理

3.2.1生产过程中发觉的故障机(成品机或半成品机)需要返修时,由发觉故障者在《工序记录卡》的指定位置上写明故障现象和发生故障时间,并周转至指定的待返修区;

3.2.2总装车间生产现场成品存放区应将未检成品、已检合格成品、已检不合格成品区分存放并按规定标识清晰。

第三条工装夹具及设备管理的工艺纪律

1.工装夹具的管理

1.1工装夹具的定义:简称工装,是指生产制造过程中用于测试、操作等生产帮助手段,包括测试工装、夹具、刀模、刀具、专用量具(包括计量器具)以及辅具。

1.2总装车间生产现场投入使用的工装夹具必需有明确的标识,标明工装名称、有效期、保管人等内容。投入使用的全部工装必需是有效的;

1.3工装夹具的使用必需严格根据作业指导书的相关规定进行;

1.4全部工装夹具必需由规定的保管人负责维护保管,不使用的工装须放置在规定的区域,每天生产结束时工装保管人必需准时清理所负责的工装夹具;

1.5工艺装备应常常保持良好的技术状态,计量器具应按规定周期定检,以保证量值正确、统一;

1.6工装夹具的其他管理规定应严格根据商技字[2023]005号《工艺装备管理方法》进行。

2.设备及动力能源方面的管理

2.1总装车间全部设备必需有专人进行维护、保养,确保设备运行正常和设备完好率;

2.2总装车间一线设备操作人员必需熟识设备的操作使用方法,并能够排解设备运行过程中发生的常见故障,对于设备运行过程中的特别现象应准时通知公司设备主管进行协调处理;

2.3总装车间要有专人按要求定期检查水源、电源、气源(包括压缩空气、氧气、液化石油气、氮气)是否在使用要求范围内,以确保水、电、气等能源的正常供应;

第四条生产现场不合格品管理的工艺纪律

1.不合格品的定义:在生产过程中发觉的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品;

2.总装车间一线员工在生产过程中发觉不合格物料时,必需准时在物料缺陷位置旁边贴好不合格标签,并注明物料名称、缺陷缘由以及发觉日期等内容;

3.作好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内,对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐,以保证物料的完好性;

4.领料员应对不合格物料临时存放区定期清理,当日生产过程中发觉的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。

第五条一线员工培训上岗的管理

1.总装车间在新职工(包括临时工、轮换工)上岗前必需组织进行专业技能培训和工艺纪律教育,经考试合格者方能上岗操作;对特别工序(如焊接、电工),操作人员还必需持有相应的岗位上岗证书(或持颁发的具相同效力的许可证);

2.新产品批产后,要对班组长和生产工人进行新产品专业学问方面的培训(可以在试产时同步进行),对受训人员的态度和把握程度要进行检查和考核;

3.总装车间对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训,经考试合格或相关人员认可后方可轮岗;对于关键重要工序操作人员的轮岗,还必需经现场工艺口头或书面认可;

4.工艺人员应定期对各个部门进行工艺纪律的宣贯,保证工艺纪律的宣贯率;

5.总装车间还应对车间的安全、文明生产按相关规定要求(6sk检查规范)进行负责。

第三章工艺纪律的管理

第六条工艺纪律贯彻执行和检查考核由总经理助理和技术工程部部长全面负责。

第七条总装车间主任(财务部)负责本车间(仓库)的工艺纪律管理日常工作。

第八条现场工艺参加车间工艺纪律管理日常工作,对工艺纪律管理负协同责任。

第四章工艺纪律的检查制度

第九条工艺纪律实行日常检查、周检和不定期检查相结合的检查制度。

第十条日常检查:车间主任与车间班组长、现场工艺共同负责车间日常工艺纪律管理(并制订车间一级的工艺纪律管理制度及考核方法),发觉违反工艺纪律现象准时订正,同时记录在工艺纪律检查表上。

第十一条周检:由技术工程部每周五以前进行一次工艺纪律检查,并填写'工艺纪律周检记录卡'。

第十二条由技术工程部部长组织公司相关部门每月至少进行一次全面工艺纪律检查,并填写'工艺纪律月检记录卡'。

第十三条技术工程部把每次检查结果进行统计,并把上月/上次检查结果不符合项作为下次检查的重点。

第五章工艺纪律的考核

第十四条技术工程部把每次工艺纪律检查的结果进行汇总通报,各部门依据检查结果对相关责任人进行考核(评)。

第十五条工艺纪律的考核方式分为通报(批判或表扬)、罚款、奖金等三种形式,对于因违反工艺纪律而进行的罚款将进行专款专用。

第十六条工艺纪律检查考核细则见附表一。

第十七条对各部门在周(月)检查中,每扣罚超过1分,进行50元的累积惩罚(如:扣罚3.2分,则罚款150),同样每嘉奖超过1分,进行50元的累积资金嘉奖。

第十八条多部门责任项目,按考核时部门责任分别计分。

第六章附则

第十九条本方法由技术工程部负责修订、解释。

其次十条本方法自下发之日起实施,原**商字[20**]027号文件作废。

附:

1.工艺纪律检查考核细则

2.工艺纪律月(周)检查记录卡

【第5篇】某炼铁厂生产工艺事故管理方法

为进一步规范生产事故,工艺质量事故、设备事故的管理,削减和杜绝各类事故的发生,削减和杜绝各类事故给产量、质量,设备及人身安全带来不应有的损失,进一步加强各类事故的管理与考核,提高各级生产组织者和操的防事有意识,超前防范。确保炼铁厂生产经营方案的顺当完成,特制定此管理方法。

一、本方法适用范围:

炼铁厂各单位生产、工艺、设备事故管理。

二、“事故”定义:

在生产过程中,因工作失误,操作不当、管理漏洞等人为因素造成的主体设备、帮助设备不能正常运转,机械设备损坏,减产、停产,运输中断的,影响正常生产组织的大事,均属事故。

二、管理职责:

1、生产科,技术科,设备科是生产,工艺,设备事故的管理部门。

2、事故单位负责按要求时间分析事故缘由,制定防范措施,并接受惩罚。

三、事故管理:

1、凡发生事故由事故单位组织分析找出事故缘由及责任者,制定防范措施,拿出内部处理看法。24小时之内车间主任将事故分析报告以书面形式报主管科长备案。

2、除小事故以外的其它事故由主管科长牵头,组织调查分析报主管厂长签字,下发事故通报。

3、发生事故时,值班人员在做好纪录的同时马上通知当班调度到事故现场,并按事故级别及影响通知相关人员及主管厂长,按有关规定逐级上报有关部门。

4、发生事故时,马上组织抢修,准时恢复生产。

5、凡发生各类事故,事故单位应马上将事故发生时间、地点报调度值班室。

6、事故报告的格式:关于×××事故分析报告。①事故经过。②事故缘由。③责任分析。④防范措施。⑤处理看法。

四、事故分类:

1、生产事故

依据公司生产事故管理规定结合本厂生产实际状况,生产事故分为五级。即小事故、事故、一般事故、重大事故、特大事故。

1)、小事故:指造成高炉主体单机停产2小时以内或造成高炉减产的事故。

2)、事故:指造成单机停产2小时以上4小时以内的事故。

3)、一般事故:指造成单机停产4小时以上24小时以内的事故。

4)、重大事故:指造成单机停产24小时以上72小时以内的事故。

5)、特大事故:指造成单机停产72小时以上的事故。

2、工艺质量事故:

依据公司工艺质量管理规定结合本厂生产实际状况,工艺质量故事分为四级:质量事故、三级质量事故、二级质量事故,一级质量事故。

1)、质量事故:同一座高炉24小时之内发生出格铁,累计不超过两炉。

2)、三级质量事故:同一座高炉24小时之内累计发生三炉号外。

3)、二级质量事故:同一座高炉24小时之内连续发生三炉号外。

4)、一级质量事故:同一座高炉连续发生两次二级质量事故。

3、设备事故:

依据公司设备事故管理规定结合本厂实际状况,设备事故分为四级:小事故,事故,一般事故,重大事故。

1)、小事故:造成单机停产2小时以内或造成高炉慢风的设备事故。

2)、事故:设备发生事故使主机停产2小时以上4小时以内的设备事故。

3)、一般事故:

⑴主要生产设备发生事故使生产系统停机4小时以上16小时以下的设备事故。

⑵设备事故损失费用(设备修复费+减产损失费)在10万元以上,30万元以下者。

⑶设备事故的设备修复费用在1万元以上,6万元以下。

4)、重大设备事故:

⑴主要生产设备发生事故使生产系统停机16小时以上的。

⑵设备事故损失费(设备修复费+减产损失费)在三十万元以上。

⑶设备事故的设备(设备损坏严峻无法修复的以该设备的净值计算)在6万元以上的。

五、事故考核细则:

1、对发生事故的责任单位按以下原则考核。(包括事故责任人考核)

1.1生产事故考核:

1.1.1因责任造成高炉慢风,每10分钟扣罚责任单位月综合奖50元。

1.1.2因责任造成高炉休风2小时以内,扣罚责任单位月综合奖500-2000元。

1.1.3因责任造成高炉休风2小时以上4小时以内的扣罚责任单位月综合奖2000-3000元。

1.1.4因责任造成高炉休风4小时以上8小时以内的扣罚责任单位月综合奖3000-5000元。

1.1.5因责任造成高炉休风8小时以上24小时以内的扣罚责任单位月综合奖5000-10000元。

1.1.6因责任造成高炉休风24小时以上的扣罚责任单位月综合奖10000-20000元。

1.1.7无方案停煤2-8小时,扣罚责任单位月综合奖500-2000元。

1.2工艺质量事故考核:

1.2.1每消失一次三级质量事故扣罚责任单位月综合奖500元。

1.2.2每消失一次二级质量事故扣罚责任单位月综合奖1000元。

1.2.3每消失一次一级质量事故扣罚责任单位月综合奖3000元。

1.3设备事故考核:

1.3.1每消失一次设备事故造成2小时以上4小时以内的事故扣罚责任单位月综合奖1500-2000元。

1.3.2每消失一次一般设备事故扣罚责任单位月综合奖2000-5000元。

1.3.3每消失一次重大设备事故扣罚责任单位月综合奖5000-10000元。

2.对发生事故的责任者按以下原则考核:

1、生产部分:

1.1、因操作失误,造成跑风,鳖风,扣罚责任者100元,班长100元,大班长200元,副主任300元,主任400元,造成高炉断风,扣罚责任者500元,班长200元,大班长300元,副主任400元、主任500元,造成风口灌渣事故的按事故等级考核责任单位。

1.2、因责任拉运除尘灰不准时,影响高炉正常生产,每次扣罚责任者50元,班长100元,大班长200元,主任300元。影响炉况的按生产事故等级考核责任单位。

1.3、水工因操作失误,使冷却设备断水,烧坏小套,扣罚责任者100元,水工班长100元,水工副段长150元,水工段长200元,烧坏中套,扣罚责任者200元,水工班长200元,水工副段长300元,水工段长400元,烧坏大套,扣罚责任者300元,水工班长300元,水工副段长400元,水工段长500元。造成事故的按事故等级考核责任单位。

1.4、冷却设备漏水未能准时发觉,一次扣罚责任者100元,造成炉凉的一次责任者200元,水工班长200元,水工副段长300元,水工段长400元。

1.5、向冲渣水沟内倒沟铁干渣,每次扣罚责任者50元,班长100元,大班长150,付工长200元,工长100元,副主任200元,主任300元,影响高炉正常生产扣罚责任者100元,班长200元,付工长300元,工长400元,正、副主任500元。影响严峻按生产事故等级考核责任单位。

1.6、下渣沟放炮,每次扣罚责任者100元,班长150元,大班长150元,副工长200元,工长100元,副主任200元,正主任300元。造成高炉休风,慢风,扣罚责任者200元,班长300元,大班长300元,副工长400元,工长300元,副主任400元,正主任500元,并按事故等级考核责任单位。

1.7除特别炉况外,每放火渣一次,扣罚当班班长100元,副工长200元,副主任100元,主任100元。

1.8、因责任造成炉前主沟,大沟跑铁,每次扣罚责任者100元,班长200元,大班长200元,副工长300元,工长200元,副主任300元,主任300元。造成高炉休风慢风扣罚责任者200元,班长300元,大班长300元,副工长400元,工长300元,副主任400元,主任500元,并按事故等级考核责任单位。

1.9、因责任造成铁水浇铁道,考核责任者200元,班长300元,副工长350元,工长400,副主任450元,主任500元。影响严峻造成高炉事故的事故等级考核责任单位。

1.10、因铁口浅,造成跑铁,一次扣罚责任者100元,班长100元,副工长150元,工长100元,副主任200,主任300元,造成高炉休风、慢风,一次扣罚责任者200元,班长200元,副工长300元,工长200元,副主任300,主任400元。铁口自动烧开一次扣罚责任者100元,班长150元,大班长200元,副工长200元,工长300元,副主任400元,主任500元。造成高炉休减风,按生产事故等级考核责任单位。

1.11、卷扬、称量因积料或其它缘由(不包括设备缘由)所发生的上料中断,影响高炉慢风,每次考核责任人100元,当班班长150元,大班长150元,副工长200元,正工长200元,正、副主任300元。造成高炉休风,慢风的按生产事故等级考核责任单位。

1.12、返矿返焦拉运不准时,影响高炉正常生产,每次扣罚责任者100元,班长100元,大班长150元,副工长200元,副主任300元,主任400元。

1.13、因责任原燃料上仓不准时,每使高炉断料一批,扣罚责任者100元,班长100元,大班长150元,主任200元。造成高炉慢风、休风者扣罚责任者200元,班长200元,大班长300元,主任500元。

1.14、各电子称四周夹料,称上大量积灰、积料或杂物,造成称量不准,每发生一次扣罚责任者100元,班长100元,大班长200元,副工长200元,工长200元。副主任300元,主任400元。

1.15、因责任造成混料,每次扣罚责任者100元,当班班长150元,大班长200元,主任300元。造成炉况失常,影响产量的每次扣罚责任者200元,当班班长200元,大班长300元,主任500元。并按生产事故等级考核责任单位。

1.16、因责任皮带撕扯、刮坏造成的中断上料,扣罚责任者200元,班长300元,大班长350元,副主任400元,主任500元。造成高炉休风、慢风的按事故等级考核责任单位。

1.17、因责任造成的晚换包、晚摆包影响高炉出铁扣罚责任者100元,班长100元,大班长150元,主任200元。造成高炉休风、慢风及炉况失常的扣罚责任者200元,班长200元,大班长200元,主任400元。影响严峻造成高炉事故的按事故等级考核责任单位。

1.18、铁水包烧穿,扣罚责任者200元,班长200元,大班长300元,主任500元。造成高炉休风、慢风的扣罚责任者400元,班长400元,大班长500元,主任800元。并按事故等级考核责任单位。

1.19、因误操作导致高炉失常,每次扣罚责任者300元,副主任300元,主任400元。

1.20、因操作失误导致高炉风口灌渣,造成高炉休风2小时以内,扣罚责任者200元,副主任300元,主任400元。造成高炉休风2小时以上4小时以内的扣罚责任者400元,副主任500元,主任600元。造成高炉休风4小时以上8小时以内的扣罚责任者700元,副主任800元,主任1000元。造成高炉休风8小时以上24小时以内的扣罚责任者1000元,副主任1500元,主任1800元。造成高炉休风24小时以上的扣扣罚责任者1500元,副主任1800元,主任2000元。

1.21、错变料造成炉况失常每次扣罚责任者300元,副主任400元,主任500元。影响严峻按事故等级考核责任单位。

1.22、卷扬、称量未按工长指令上料、布料,错上料,造成炉况失常的一次扣罚责任者200元,班长200元,大班长300元,工长400元,副主任400元,主任500元。造成事故的按事故等级考核责任单位。

1.23、高炉无方案停煤15分钟以上1小时以内的,扣罚当班班长100元,大班长150元,副主任150元,主任200元。1小时以上2小时以内的,扣罚当班班长150元,大班长200元,副主任200元,主任200元。造成高炉停煤2小时以上8小时以内的,扣罚当班班长200元,大班长300元,副主任400元,主任500元。造成炉况失常的按事故等级考核责任单位。

2、工艺质量部分

2.1、每消失一次质量事故,扣罚该车间主任100元,副主任100元,责任工长200元,副工长100元。

2.2、每消失一次三级质量事故,扣罚该车间主任500元,副主任300元,责任工长500元,副工长100元。

2.3、每消失一次二级质量事故,扣罚该车间主任1000元,副主任800元,责任工长1000元,副工长300元。

2.4、每消失一次一级质量事故,扣罚该车间主任2000元,副主任1500元,责任工长2000元,副工长500元。

3、设备部分:

3.1每消失一次小事故:扣罚责任者100元,班长100元,作业长200元,副主任300元,主任400元。

3.2每消失一次事故:扣罚责任者200元,班长200元,作业长300元,副主任400元,主任500元。

3.3每消失一次一般事故:扣罚责任者300元,班长400元,作业长500元,副主任600元,主任800元。

3.4每消失一次重大设备事故:扣罚责任者400元,班长500元,作业长700元,副主任800元,主任1000元。

3.5设备及电气事故造成生产事故的参照生产事故等级考核。

4、对发生事故隐瞒不报、虚报、有意拖延报告时间者,在事故调查中隐瞒真相、嫁祸于人、推脱责任者,赐予加倍惩罚,情节严峻者,赐予下岗或开除厂籍处分。

5、对发生重大责任事故的责任人依据事故情节除以经济惩罚外,炼铁厂有权对相关责任人赐予降职、调离原岗位及开除厂籍处分。

6、本规定未列入的各类事故,依据影响生产程度的大小参照生产事故进行考核。

六、本考核方法自2023年4月1日开头施行。

炼铁厂

2023-3-24

【第6篇】工艺设备变更管理方法

第一章总则

第一条为确保油田公司生产区域内工艺和设备变符合hse管理要求,依据中国石油自然 气集团公司《工艺和设备变更管理规范》q/sy1237-2023的要求,特制定本方法。

其次条本管理方法适用于油田公司各单位生产运行、检修理、开停工、技改技措等过程中发生的工艺和设备变更管理。新、改、扩建项目实施过程中的变更管理参照本管理方法执行。

其次章职责

第三条安全环保处组织制定、管理和维护本方法。

第四条各单位组织推行、实施方法。依据本方法制定、管理和维护本单位的工艺和设备变更管理,相关职能部门详细负责本程序的执行,并供应询问、支持、监督、培训、审核,对变更管理方法提出改进建议。

第五条员工接受工艺和设备变更管理培训,参与工艺和设备变更实施活动,执行变更管理程序,并提出改进建议。

第三章变更类型

第六条同类替换:符合原设计规格的更换。

第七条微小变更:指用现有设计书中的备选工艺与设备或在设计允许的范围内进行变更,影响较小或没有影响,不造成任何工艺参数、设计参数等的转变,但又不是同类替换的变更,即“在现有设计范围内的转变”。

第八条工艺设备变更:指涉及工艺技术、工艺流程、设备设施、工艺参数等超消失有设计范围的转变(如压力等级转变、压力报警值转变等)。

第九条变更应按其内容和影响进行分类,并实施分类管理,工艺设备变更和微小变更的管理执行变更管理流程参见附录a。同类替换不执行变更管理流程,同类替换范例见附录b。

第四章变更内容

第十条本管理方法所涉及的工艺和设备变更,主要包括以下内容:

(一)生产力量转变;

(二)物料转变(包括成分和比例的转变)

(三)工艺参数转变;

(四)工艺、设备设计依据转变;

(五)工艺过程掌握系统、掌握指标转变;

(六)应用软件转变;

(七)设备、设施负荷转变;

(八)设备和工具转变;

(九)安全报警设定值转变;

(十)仪表仪器掌握系统转变;

(十一)安全装置及安全附件转变;

(十二)非正常(或临时性的)修理;

(十三)操作规程转变;

(十四)设备、原材料供货商转变;

(十五)装置布局转变;

(十六)产品质量转变;

(十七)设计和安装过程转变;

(十八)其他转变。

第五章变更申请

第十一条依据需要推断更换类型、影响因素和影响范围等方面,提出变更申请,按变更类型做好实施变更前的预备工作,提出变更申请。微小变更申请审批表参见附录c,工艺设备变更申请审批表参见附录d。

第十二条变更申请审批内容:

(一)变更目的;

(二)变更涉及的相关技术资料;

(三)变更内容;

(四)健康安全环境影响(确认是否需要工艺危害分析,如需要,应提交符合工艺危害分析管理要求且经批准的工艺危害分析报告);

(五)涉及操作规程修改的,审批时应提交修改后的操作规程;

(六)对人员培训和沟通的要求;

(七)变更的限制条件(如时间期限、空间大小和物料数量)等;

(八)强制性批准和授权要求。

第十三条申请变更前应进行工艺设备变更过程的风险评估。对存在的安全健康和环境风险和影响,申请变更时应制定合理可控的风险消减方案。

第十四条应考虑健康安全环境影响,确认是否进行工艺危害分析,对需要做工艺危害分析的,在申请变更时应提交符合工艺危害分析管理要求且经过批准的工艺危害分析报告。

第十五条依据变更类型,必要时对变更进行技术可行性分析。

第六章变更审批和许可

第十六条工艺和设备变更实施分级管理,各单位依据变更影响范围的大小及所需调配资源的多少,打算变更审批权限。在满意全部相关工艺安全管理要求的状