物资管理培训课件

物资管理培训现场管理常见的问题1、厂家发货时，采购部未能及时与综合部进行有效沟通，使综合部对设备材料无法进行跟踪。2、现场物资管理员传送设备签收单和入库数据不够及时，导致物资数据无法进行更新。3、现场设备材料出库不够明细化，不能对分包单位进行有效监控和管理，缺少设备材料的具体消耗单。4、有些项目现场环境艰苦，导致材料存放和保管方面无法专业化，造成了不必要耗损、丢失。5、部分物资管理员责任心不够，工作态度消极，办事拖拉，库存盘点不准，以及单据信息不准确（主要是抄写错误，键入错误），这都是常有的事。6、新旧物资管理员交接不清，换一个管理员，没有真正的交接手续，对前任管理员所管的物料状态不明的，干脆就封存起来不予管理，只说"找不到"，造成了不应有的呆滞和浪费。现场管理常见的问题1、厂家发货时，采购部未能及时与综合部进行物资管理培训库区规划入库准备第一章

入出库管理物资验收出库管理库区规划入库准备第一章入出库管理物资验收出库管理第一节

库区规划符合作业流程：仓库储存区域的划分要根据仓库作业的程序，保证货物的装卸、验收、入库、储存、出库、盘点、搬运等相对便利，从而提高仓储作业的效率；减少搬运距离：仓库储存区域的划分要尽可能减少储存物资及仓库规划人员的运动距离，以提高仓储劳动效率，节约仓储费用；减少无效工作：应合理规划仓库储存区域，使之有利于节约仓库作业时间；应尽量减少人员、设备的窝工，防止物资堵塞；合理利用空间：仓库储存区域的布置要有利于充分利用仓库面积和建筑物的空间，杜绝仓库面积和建筑物空间的浪费，提高仓库的利用率和仓库的经济效益；安排配套设施：仓库储存区域的布置要有利于仓库的各种设施、储运机具效用的充分发挥，有利于提高设备效率及劳动效率；注重仓库安全：仓库储存区域的合理布置还要有利于包括仓储物资、仓储人员、仓储设施和仓储机具在内的整个仓库的安全。1.库区规划原则第一节库区规划符合作业流程：仓库储存区域的划分要根据仓库2.库区布置仓库区域标识颜色作用位置要求待检区黄色标识暂时存放处于检验过程中的货物在仓库入口附近，便于货物的卸载及检验待处理区白色标识暂时存放不具备验收条件或质量暂时不能够确认的货物在仓库入口附近，紧挨待检区，以方便对货物进行检验合格品储存区绿色标识保存合格的货物仓库的主要存储区域不合格品隔绝区红色标识暂时存放质量不合格的货物在仓库的出口附近，便于货物的搬运2.库区布置仓库区域标识颜色作用位置要求待检区黄色标识暂时存根据货物的储备定额决定仓位：为了保证货物有足够的空间存储，仓库规划人员需要根据货物储备定额，规划其在仓库中的仓位。对于储备定额量较大的货物，应该规划出较大仓位对其进行存放；对于定额量较小的货物，可以适当地减少存储仓位；根据货物的使用频率确定仓位：为了加快货物的流转速度，对于那些使用频率较高、周转速度较快的货物，应该将其仓位确定在距离仓库进出口较近，便于装卸及搬运的位置；而对于那些使用频率低的货物，可以将其仓位确定在仓库的中央；根据货物的保管要求划分仓位：为了方便货物的保存及养护，仓库规划人员可以根据货物的保管要求对货物的仓位进行划分，将需要相同的温湿度、保养方法以及灭火方法的货物进行分类保存；根据货物分类目录规划仓位：为了便于仓库中储存货物的管理，仓库规划人员可以根据货物的分类目录对其仓位进行规划。3.仓位规划根据货物的储备定额决定仓位：为了保证货物有足够的空间存储，仓第二节

入库准备熟悉入库货物；掌握仓库库场情况；制定货物作业计划；组织人力；妥善安排仓库货位；货位准备；准备苫垫材料、作业工具；验收准备；装卸搬运工艺设定；准备文件单证。1.入库前的准备工作工具准备资料准备人员准备第二节入库准备熟悉入库货物；1.入库前的准备工作工具准备本着安全、方便、节约的原则，合理安排货位；安排货位时考虑物料自身的自然属性，尽力避免物料因储位不当发生霉腐、锈蚀、熔化、干裂、挥发等变化；尽可能缩短入库作业时间；以最少的仓容，储存最大限量的物料，提高仓容使用效能。2.货位安排3.堆垛条件物料数量清楚、质量合格；物料包装完好，标识清楚；外表的玷污、尘土等都已经被清除，不影响物料质量；分类堆放、牢固整齐、便于查找领用；库区、库房、货场、货架干净干燥、通风、无积尘。本着安全、方便、节约的原则，合理安排货位；2.货位安排3.堆合理：不同品种、型号、规格、牌号、等级、批次、产地的物料，均应该分开堆垛，以便合理保管，并要合理地确定堆垛之间的距离和走道宽度，便于装卸、搬运和检查；牢固：货垛必须不偏不斜、不歪不倒、不压坏底层的物料和地坪，与屋顶、梁柱、墙壁保持一定距离，确保堆垛牢固安全；定量：每行每层的数量力求成整数，过秤的物料不成整数时，每层应该明显分隔，表明重量，便于清点发货；整齐：垛形有一定的规格，各个垛排列整齐有序，包装标志一律朝外；节约：堆垛时，应该考虑节省货位，提高仓库的利用率；还应考虑节省人力的要求，提高搬运人员的工作效率。4.堆垛要求合理：不同品种、型号、规格、牌号、等级、批次、产地的物料，均核对采购订单与供货商发货单是否相符；检查物资的包装是否牢固、包装标志标签是否符合要求；开包检查物资有无损坏；检查物资的合格证、检验报告等材料；所购物资的数量。入库验收有全检和抽检两种方式。对于大批量到货一般只进行抽验；若采用抽验的方式，则需要根据物资的特点、价值高低、物流环境等综合考虑，确定合理的抽验比例。1.入库验收的内容2.入库验收的方式3.入库验收的时间对于外观等易识别的物资的检验，应于收到物资后一天内完成；属于化学或物理手段检验的材料，验收人员应于收到物资的样件后三天内完成。对于必须试用才能实施检验者，由验收部门主管在“物资验收报告表”中注明预计完成日期，一般不超过7天。数量验收包装验收质量验收第三节

物资验收核对采购订单与供货商发货单是否相符；入库验收有全检和抽检两种4.入库质量验收流程货到后管理员通知采购部、物资部，由其安排相关人员现场验货或取样待判定使用过程中才能检验质量的合格出具检验报告出具验收单相关人员签字入待检区入库退货换货做好标识跟踪使用质量合格不合格4.入库质量验收流程货到后管理员通知采购部、物资部，由其安排5.入库验收结果的处理合格物资的处理：对于经验收合格的物资，办理入库手续；不合格物资的处理：对不合格物资，管理员在外包装贴上“不合格”标签，通知采购部处理；交货数量超额处理：交货数量超过“订购量”部分，原则上应予以退回。但对于以重量或长度计算的材料，其超交量在3%以下时，可在“验收单”备注栏内注明超交数量，经请示相关负责人同意后予以接受；交货数量短缺处理：交货数量未达“订购量”时，原则上应要求供应商予以补足。但经请购部门负责人同意后，可采用财务方式解决；紧急物资入库处理：对于需急用的物资，若物资达到时现场仍未收到“请购单”，管理员应事先询问采购部相关人员及其他负责人，经确认无误后，方可进行入库验收和办理入库手续。5.入库验收结果的处理合格物资的处理：对于经验收合格的物资，做好到货登记，记录物料到货时间、名称、数量、供应商；建立物料卡；建立入库台账；帐、物、卡一致。6.物料入库手续7.入库主意事项物料入库时，必须单货同行，根据合法凭证收货，及时清点数量；收货人要在送货单上签字，有条件加盖收货专用章；验收过程中，若发现单货不符、差错损失或质量问题，收货人应当立即与有关部门联系并在随货同行联上加以注明，做好记录；保存好收货单、验收单、入库单，相关人员在单据上签字，单据作为物资记录的重要凭证。做好到货登记，记录物料到货时间、名称、数量、供应商；6.物料第三节

出库管理未经检验合格的物料不得发放；已到有效期的物料不得发放；物料发放按“先进先出”的原则进行；接近有效期限的物料先发放；领料手续不全的物料不得发放；未办理入库的物料不得出库。1.物料发放原则2.物料发放程序使用部门开具领料单(或限额领料单)，部门负责人签批；出库数量：领料单上写清请领数，某些材料发货数量原则上不得大于请领数5%；物料出库后，管理员要及时过账；不得开此领彼；整理领料单，按时交财务部核算成本。第三节出库管理未经检验合格的物料不得发放；1.物料发放原一、出库检查的目的保证出库的货物数量准确、质量完好、包装完整，杜绝差错的发生。二、出库检查的内容数量核对，质量检查，出库状态，单证核对。三、出库的检查方法人工检查法，条码检查法，声音输入检查法，重量计算检查法。四、出库的基本要求“三核、五查“，三核：发货时要核实凭证、核对帐卡、核对实物，五查：单据和实物进行品名检查、规格检查、包装检查、件数检查、数量检查。3.出库检查一、出库检查的目的保证出库的货物数量准确、质量完好、包装完整物料摆放和防护物料变质与防护第二章

储存与防护仓库安全管理危险品管理消防管理物料摆放和防护物料变质与防护第二章储存与防护仓库安全管理第一节

物料摆放与防护1.物料摆放的原则面向通道摆放------便于物料在仓库内移动和取出；先进先出的原则------防止货物因保管时间过长而发生变质和耗损，防止新旧版交替造成混发料或发错版本；周转频率对应------根据物料进货发货的不同频率来确定货物的存放位置；同类归一------相同或相类似的物料存放在相同或相近的位置，便于分拣和查找；重量、形状对应------便于搬运和安全作业；五五堆放------五五成行、五五成方、五五成包、五五成堆、五五成层；方便物料的数量控制、清点盘存。2.物料防护的基本要求严格验收入库物资；合理安排储存场所；妥善进行堆放隔潮措施；控制好仓库温湿度；认真进行物资在库检查；搞好仓库清洁卫生。第一节物料摆放与防护1.物料摆放的原则面向通道摆放---3.安全、节约和标识标识节约安全做好防潮、防热、防冻、防雷、防洪、防火、防爆、防虫、防盗；严格遵守操作规程和各项安全体制，搞好电源、火源、水源管理，完善消防设施等。1.做好物料防护工作，确保物料质量完好，降低维护管理费用；2.做到物料合理堆放，提高库房利用率；3.加强库用设备的保养，提高工作效率。1.指示性标志2.危险性标志3.环保标志4.质量认证标志5.商检标志3.安全、节约和标识标识节约安全做好防潮、防热、第二节

物料变质与防护物料变质类型物料霉变防护方法影响物料变质内在因素影响物料变质外在因素①氧化(五金塑胶类产品的变色等—防护：储存在干燥、通风、散热和低温的地方)；②锈蚀(金属及合金产品等—防护：储存在干燥、通风的地方)；③霉烂与虫蛀(食品类、木制品、纸制品、皮革类、纺织类等—控制仓库温湿度和虫害防护)。①化学药剂防霉—如使用硝基苯甲醛、环氧乙烷的粉末或片剂等；②气调防霉腐—密封、降氧、充气等；③低温冷藏防霉腐；④干燥防霉腐；⑤其他方法如紫外线等。①物料的物理性质—吸湿性、导热性、耐热性、透气性等；②物料的机械性质—指物料的形态、结构在外力作用下的变化；③物料的化学性质—化学稳定性、毒性、腐蚀性、燃烧性、爆炸性等。①空气中的氧气；②太阳光；③温度、湿度；④微生物和仓库害虫；⑤卫生条件和有害气体等。第二节物料变质与防护物料变质类型物料霉变防护方法影响物料第三节

仓库安全管理1.仓库安全保障措施仓库应配置完善的消防器材、防盗监视报警设备；定期实施安全检查，做好检查记录；掌握出入库人员的情况，并对出入库人员进行登记；阻止非仓库人员进入仓库，严禁火种、易燃、易爆等危险品被带进仓库；库内不得停放、维修车辆；库内安装防爆灯、应急灯；定期对仓库作业人员进行安全教育、培训，提高安全意识；库内外应有相应警示标识、报警电话；第三节仓库安全管理1.仓库安全保障措施仓库应配置完善的消第四节

危险品管理1.危险品的十种类型爆炸性物品；氧化剂(会引起燃烧)；压缩气体和液化气体；自燃物品；遇水燃烧物品；易燃液体；易燃固体；毒害性物品；腐蚀品；放射性物品。2.危险品储存的八项注意储存地选址；专柜专人管理；警告标志；明确标识；分区分类储存；堆放高度要求；搬运、装运控制；应急措施等。第四节危险品管理1.危险品的十种类型爆炸性物品；2.危险第五节

消防管理1.火源(明火/电火花/雷电/自燃)2.可燃物质3.燃烧环境火灾产生的必备条件1.普及防火知识并定期演习防火的措施灭火的方法1.冷却灭火法--将灭火剂（如CO2）喷洒在可燃物上，使其温降至自燃点以下；2.拆移灭火法--将燃烧物与可燃物分离开来；3.窒息灭火法--使燃烧物与氧气隔绝；4.抑制灭火法--将化学灭火剂喷入燃烧区，阻止燃烧。2.遵守“建筑设计防火规范”3.电气设备应符合规范要求5.明火作业需经相关部门批准4.易燃易爆危险品妥善保管6.足够的消防设备和报警装置第五节消防管理1.火源(明火/电火花/雷电/自燃)ABC分类方法MRP简介第三章

库存管理JIT简介ABC分类方法MRP简介第三章库存管理JIT简介第一节ABC分类法ABC分类法是将库存物品按品种和占用资金的多少分为三类特别重要的库存（A类）；一般重要的库存（B类）；不重要的库存（C类）。然后针对不同等级分别进行管理和控制A类：品种少，占用资金多，采购较难；B类：品种较多，占用资金一般；C类：品种多，占用资金较少，采购容易。1.ABC分类法的概念2.ABC三种类型的特点3.ABC分类法分类原则参考比例A类：品目累计4%-15%，平均资金占用额累计60%-80%；B类：品目累计20%-30%，平均资金占用额累计20%-30%；C类：品目累计60%-80%，平均资金占用额累计5%-15%。第一节ABC分类法ABC分类法是将库存物品按品种和占用资4.ABC三类物品的管理方法A类：实行重点管理—①采取定期订货的方式，进行严格的检查、盘点，减少不必要的库存；②重点保管和养护A类在库物品，防止变质；③详细记录并经常检查分析物品进出库情况，保证不拖延交货期；④在保证供应的前提下，保持尽可能低的库存量和安全库存量，同时加强与供应链上下游合作，加快库存周转率。B类：采用一般管理—采用比A类产品简单的管理方法，其中销售金额较高的物品采用定量订货方式和定期定量混合方式。C类：采用简单管理方式—①可大量采购，减少订货次数，安全库存量可大些；②减少这类物品的库存管理人员和设施；③库存检查、盘点时间可长些；④对于很快能订到的物品，甚至可不设库存。4.ABC三类物品的管理方法A类：实行重点管理—5.ABC分类法的概念控制项目A类物品B类物品C类物品控制程度严控精管一般控制简单控制库存量计算详细计算一般计算简单或不计进出库记录详细记录一般记录简单记录检查频率密集一般很低安全库存量低较大大量5.ABC分类法的概念控制项目A类物品B类物品C类物品控制程第二节MRP简介依据市场需求预测和客户订单编制产品的生产计划，然后根据产品的物料清单（BOM:BillOfMaterial）和库存状况，通过计算机算出所需物料的数量和时间，从而确定物料加工进度和订货日期的一种实用的技术。MRP按结构编制的物料清单不仅说明产品的构成情况，还说明了产品在制造过程中经历的各个加工阶段。1.MRP(物料需求计划MaterialRequirementPlanning)2.BOM(物料清单BillOfMaterial)3.MRP的作用在需要的时间里供应所需要的物料，同时使库存保持在最低水平。一般来讲，MRP适合于特别复杂或装配型的企业。第二节MRP简介依据市场需求预测和客户订单编制产品的生产第三节JIT简介准时制系统：这种方法要求生产和材料准备同期化，配合作业流程按部就班运作，通知供应商如期送交所需的物料；如一切顺利，不设仓库，应能达到名符其实的“零库存”。JIT(准时制系统JustInTime)第三节JIT简介准时制系统：这种方法要求生产和材料准备同第四章物资盘点第四章物资盘点①核对物料实物与账卡的准确度；②核查物料的有效期限，预防呆滞品与废品发生；③掌握分析公司的损益；④掌握各类物料的库存数，以防发生非正常的短缺；⑤预防并检查登记差误、计算差误、编号差误、放置差误、保养差误、库存差误，减少损失；⑥考核仓储部人员的工作绩效。①每日盘点：由管理员负责，对当日的账簿及实物进行确认，达到账实相符的要求；②月度盘点：指每月月末进行账务检查核对。月度盘点一般由部门主管负责，盘点发现问题应及时纠正；③季度或年度盘点：指每年工作结束时进行的账、卡、物全面检查和确认。季度或年度盘点工作由财务部牵头，财务经理负责，仓储和使用部门参与，检查当年库存总数和状态。1.盘点目的2.盘点分类3.盘点工作原则实事求是，不弄虚作假；科学准确，注重细节；分工明确，各司其职；团队协作，提高效率。①核对物料实物与账卡的准确度；①每日盘点：由管理员负责，对当①制定盘点方案、组织盘点小组、确定盘点人员、确定盘点日期和时间截点、盘点表准备；②整理仓库，使物资排列整齐，便于盘点。①全盘②抽盘账上存量、实际存量、账实差异；呆滞品、废品记录。盘点运作盘点准备盘点方式编制盘点表盘点计划—选定目标—执行盘点—比较分析—调整、处理和改善①检查物料账上数量、实物数量、标识卡上数量是否一致；②检查物料的收发情况及是否按先进先出的原则；③检查物料堆放及维护情况；④检查物料有无超储积压，损坏变质；⑤检查对不合格品及呆料的处理；⑥检查安全设施及消防安全情况。盘点检查4.盘点流程①制定盘点方案、组织盘点小组、确定盘点人员、确定盘点日期和时第五章剩余物资第五章剩余物资一、剩余物资形成原因客户取消订单或减少订单量、市场变化造成滞销、安全库存量不合理、设计变更或设计错误所致、财务不准、采购原因。二、剩余物资给企业造成的损失资金积压的损失、物料陈腐化损失、变成废料的损失、空间及设施的损失、仓储管理费用的损失。物料储存总的损失大约为20%/年三、剩余物资的防治对策选用合理的库存管理模式、做好盘点---账卡一致、执行先进先出原则、加强采购控制、及时处理等。四、剩余物资如何处理退还供应商、与其他厂换料、调拨保管、再加工其他材料、报废、便宜转卖。1.剩余物资防治和处理一、剩余物资形成原因客户取消订单或减少订单量、市场变化造成滞2.剩余物资管理流程项目剩余、废旧物资管理职责划分鉴定与划分回收与保管处理方式报告、数据监督与惩罚范围形成原因废旧物资剩余物资分类调拨保管修旧利废变卖2.剩余物资管理流程项目剩余、废旧物资管理职责划分鉴定与划分物资管理培训演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！物资管理培训现场管理常见的问题1、厂家发货时，采购部未能及时与综合部进行有效沟通，使综合部对设备材料无法进行跟踪。2、现场物资管理员传送设备签收单和入库数据不够及时，导致物资数据无法进行更新。3、现场设备材料出库不够明细化，不能对分包单位进行有效监控和管理，缺少设备材料的具体消耗单。4、有些项目现场环境艰苦，导致材料存放和保管方面无法专业化，造成了不必要耗损、丢失。5、部分物资管理员责任心不够，工作态度消极，办事拖拉，库存盘点不准，以及单据信息不准确（主要是抄写错误，键入错误），这都是常有的事。6、新旧物资管理员交接不清，换一个管理员，没有真正的交接手续，对前任管理员所管的物料状态不明的，干脆就封存起来不予管理，只说"找不到"，造成了不应有的呆滞和浪费。现场管理常见的问题1、厂家发货时，采购部未能及时与综合部进行物资管理培训库区规划入库准备第一章

入出库管理物资验收出库管理库区规划入库准备第一章入出库管理物资验收出库管理第一节

库区规划符合作业流程：仓库储存区域的划分要根据仓库作业的程序，保证货物的装卸、验收、入库、储存、出库、盘点、搬运等相对便利，从而提高仓储作业的效率；减少搬运距离：仓库储存区域的划分要尽可能减少储存物资及仓库规划人员的运动距离，以提高仓储劳动效率，节约仓储费用；减少无效工作：应合理规划仓库储存区域，使之有利于节约仓库作业时间；应尽量减少人员、设备的窝工，防止物资堵塞；合理利用空间：仓库储存区域的布置要有利于充分利用仓库面积和建筑物的空间，杜绝仓库面积和建筑物空间的浪费，提高仓库的利用率和仓库的经济效益；安排配套设施：仓库储存区域的布置要有利于仓库的各种设施、储运机具效用的充分发挥，有利于提高设备效率及劳动效率；注重仓库安全：仓库储存区域的合理布置还要有利于包括仓储物资、仓储人员、仓储设施和仓储机具在内的整个仓库的安全。1.库区规划原则第一节库区规划符合作业流程：仓库储存区域的划分要根据仓库2.库区布置仓库区域标识颜色作用位置要求待检区黄色标识暂时存放处于检验过程中的货物在仓库入口附近，便于货物的卸载及检验待处理区白色标识暂时存放不具备验收条件或质量暂时不能够确认的货物在仓库入口附近，紧挨待检区，以方便对货物进行检验合格品储存区绿色标识保存合格的货物仓库的主要存储区域不合格品隔绝区红色标识暂时存放质量不合格的货物在仓库的出口附近，便于货物的搬运2.库区布置仓库区域标识颜色作用位置要求待检区黄色标识暂时存根据货物的储备定额决定仓位：为了保证货物有足够的空间存储，仓库规划人员需要根据货物储备定额，规划其在仓库中的仓位。对于储备定额量较大的货物，应该规划出较大仓位对其进行存放；对于定额量较小的货物，可以适当地减少存储仓位；根据货物的使用频率确定仓位：为了加快货物的流转速度，对于那些使用频率较高、周转速度较快的货物，应该将其仓位确定在距离仓库进出口较近，便于装卸及搬运的位置；而对于那些使用频率低的货物，可以将其仓位确定在仓库的中央；根据货物的保管要求划分仓位：为了方便货物的保存及养护，仓库规划人员可以根据货物的保管要求对货物的仓位进行划分，将需要相同的温湿度、保养方法以及灭火方法的货物进行分类保存；根据货物分类目录规划仓位：为了便于仓库中储存货物的管理，仓库规划人员可以根据货物的分类目录对其仓位进行规划。3.仓位规划根据货物的储备定额决定仓位：为了保证货物有足够的空间存储，仓第二节

入库准备熟悉入库货物；掌握仓库库场情况；制定货物作业计划；组织人力；妥善安排仓库货位；货位准备；准备苫垫材料、作业工具；验收准备；装卸搬运工艺设定；准备文件单证。1.入库前的准备工作工具准备资料准备人员准备第二节入库准备熟悉入库货物；1.入库前的准备工作工具准备本着安全、方便、节约的原则，合理安排货位；安排货位时考虑物料自身的自然属性，尽力避免物料因储位不当发生霉腐、锈蚀、熔化、干裂、挥发等变化；尽可能缩短入库作业时间；以最少的仓容，储存最大限量的物料，提高仓容使用效能。2.货位安排3.堆垛条件物料数量清楚、质量合格；物料包装完好，标识清楚；外表的玷污、尘土等都已经被清除，不影响物料质量；分类堆放、牢固整齐、便于查找领用；库区、库房、货场、货架干净干燥、通风、无积尘。本着安全、方便、节约的原则，合理安排货位；2.货位安排3.堆合理：不同品种、型号、规格、牌号、等级、批次、产地的物料，均应该分开堆垛，以便合理保管，并要合理地确定堆垛之间的距离和走道宽度，便于装卸、搬运和检查；牢固：货垛必须不偏不斜、不歪不倒、不压坏底层的物料和地坪，与屋顶、梁柱、墙壁保持一定距离，确保堆垛牢固安全；定量：每行每层的数量力求成整数，过秤的物料不成整数时，每层应该明显分隔，表明重量，便于清点发货；整齐：垛形有一定的规格，各个垛排列整齐有序，包装标志一律朝外；节约：堆垛时，应该考虑节省货位，提高仓库的利用率；还应考虑节省人力的要求，提高搬运人员的工作效率。4.堆垛要求合理：不同品种、型号、规格、牌号、等级、批次、产地的物料，均核对采购订单与供货商发货单是否相符；检查物资的包装是否牢固、包装标志标签是否符合要求；开包检查物资有无损坏；检查物资的合格证、检验报告等材料；所购物资的数量。入库验收有全检和抽检两种方式。对于大批量到货一般只进行抽验；若采用抽验的方式，则需要根据物资的特点、价值高低、物流环境等综合考虑，确定合理的抽验比例。1.入库验收的内容2.入库验收的方式3.入库验收的时间对于外观等易识别的物资的检验，应于收到物资后一天内完成；属于化学或物理手段检验的材料，验收人员应于收到物资的样件后三天内完成。对于必须试用才能实施检验者，由验收部门主管在“物资验收报告表”中注明预计完成日期，一般不超过7天。数量验收包装验收质量验收第三节

物资验收核对采购订单与供货商发货单是否相符；入库验收有全检和抽检两种4.入库质量验收流程货到后管理员通知采购部、物资部，由其安排相关人员现场验货或取样待判定使用过程中才能检验质量的合格出具检验报告出具验收单相关人员签字入待检区入库退货换货做好标识跟踪使用质量合格不合格4.入库质量验收流程货到后管理员通知采购部、物资部，由其安排5.入库验收结果的处理合格物资的处理：对于经验收合格的物资，办理入库手续；不合格物资的处理：对不合格物资，管理员在外包装贴上“不合格”标签，通知采购部处理；交货数量超额处理：交货数量超过“订购量”部分，原则上应予以退回。但对于以重量或长度计算的材料，其超交量在3%以下时，可在“验收单”备注栏内注明超交数量，经请示相关负责人同意后予以接受；交货数量短缺处理：交货数量未达“订购量”时，原则上应要求供应商予以补足。但经请购部门负责人同意后，可采用财务方式解决；紧急物资入库处理：对于需急用的物资，若物资达到时现场仍未收到“请购单”，管理员应事先询问采购部相关人员及其他负责人，经确认无误后，方可进行入库验收和办理入库手续。5.入库验收结果的处理合格物资的处理：对于经验收合格的物资，做好到货登记，记录物料到货时间、名称、数量、供应商；建立物料卡；建立入库台账；帐、物、卡一致。6.物料入库手续7.入库主意事项物料入库时，必须单货同行，根据合法凭证收货，及时清点数量；收货人要在送货单上签字，有条件加盖收货专用章；验收过程中，若发现单货不符、差错损失或质量问题，收货人应当立即与有关部门联系并在随货同行联上加以注明，做好记录；保存好收货单、验收单、入库单，相关人员在单据上签字，单据作为物资记录的重要凭证。做好到货登记，记录物料到货时间、名称、数量、供应商；6.物料第三节

出库管理未经检验合格的物料不得发放；已到有效期的物料不得发放；物料发放按“先进先出”的原则进行；接近有效期限的物料先发放；领料手续不全的物料不得发放；未办理入库的物料不得出库。1.物料发放原则2.物料发放程序使用部门开具领料单(或限额领料单)，部门负责人签批；出库数量：领料单上写清请领数，某些材料发货数量原则上不得大于请领数5%；物料出库后，管理员要及时过账；不得开此领彼；整理领料单，按时交财务部核算成本。第三节出库管理未经检验合格的物料不得发放；1.物料发放原一、出库检查的目的保证出库的货物数量准确、质量完好、包装完整，杜绝差错的发生。二、出库检查的内容数量核对，质量检查，出库状态，单证核对。三、出库的检查方法人工检查法，条码检查法，声音输入检查法，重量计算检查法。四、出库的基本要求“三核、五查“，三核：发货时要核实凭证、核对帐卡、核对实物，五查：单据和实物进行品名检查、规格检查、包装检查、件数检查、数量检查。3.出库检查一、出库检查的目的保证出库的货物数量准确、质量完好、包装完整物料摆放和防护物料变质与防护第二章

储存与防护仓库安全管理危险品管理消防管理物料摆放和防护物料变质与防护第二章储存与防护仓库安全管理第一节

物料摆放与防护1.物料摆放的原则面向通道摆放------便于物料在仓库内移动和取出；先进先出的原则------防止货物因保管时间过长而发生变质和耗损，防止新旧版交替造成混发料或发错版本；周转频率对应------根据物料进货发货的不同频率来确定货物的存放位置；同类归一------相同或相类似的物料存放在相同或相近的位置，便于分拣和查找；重量、形状对应------便于搬运和安全作业；五五堆放------五五成行、五五成方、五五成包、五五成堆、五五成层；方便物料的数量控制、清点盘存。2.物料防护的基本要求严格验收入库物资；合理安排储存场所；妥善进行堆放隔潮措施；控制好仓库温湿度；认真进行物资在库检查；搞好仓库清洁卫生。第一节物料摆放与防护1.物料摆放的原则面向通道摆放---3.安全、节约和标识标识节约安全做好防潮、防热、防冻、防雷、防洪、防火、防爆、防虫、防盗；严格遵守操作规程和各项安全体制，搞好电源、火源、水源管理，完善消防设施等。1.做好物料防护工作，确保物料质量完好，降低维护管理费用；2.做到物料合理堆放，提高库房利用率；3.加强库用设备的保养，提高工作效率。1.指示性标志2.危险性标志3.环保标志4.质量认证标志5.商检标志3.安全、节约和标识标识节约安全做好防潮、防热、第二节

物料变质与防护物料变质类型物料霉变防护方法影响物料变质内在因素影响物料变质外在因素①氧化(五金塑胶类产品的变色等—防护：储存在干燥、通风、散热和低温的地方)；②锈蚀(金属及合金产品等—防护：储存在干燥、通风的地方)；③霉烂与虫蛀(食品类、木制品、纸制品、皮革类、纺织类等—控制仓库温湿度和虫害防护)。①化学药剂防霉—如使用硝基苯甲醛、环氧乙烷的粉末或片剂等；②气调防霉腐—密封、降氧、充气等；③低温冷藏防霉腐；④干燥防霉腐；⑤其他方法如紫外线等。①物料的物理性质—吸湿性、导热性、耐热性、透气性等；②物料的机械性质—指物料的形态、结构在外力作用下的变化；③物料的化学性质—化学稳定性、毒性、腐蚀性、燃烧性、爆炸性等。①空气中的氧气；②太阳光；③温度、湿度；④微生物和仓库害虫；⑤卫生条件和有害气体等。第二节物料变质与防护物料变质类型物料霉变防护方法影响物料第三节

仓库安全管理1.仓库安全保障措施仓库应配置完善的消防器材、防盗监视报警设备；定期实施安全检查，做好检查记录；掌握出入库人员的情况，并对出入库人员进行登记；阻止非仓库人员进入仓库，严禁火种、易燃、易爆等危险品被带进仓库；库内不得停放、维修车辆；库内安装防爆灯、应急灯；定期对仓库作业人员进行安全教育、培训，提高安全意识；库内外应有相应警示标识、报警电话；第三节仓库安全管理1.仓库安全保障措施仓库应配置完善的消第四节

危险品管理1.危险品的十种类型爆炸性物品；氧化剂(会引起燃烧)；压缩气体和液化气体；自燃物品；遇水燃烧物品；易燃液体；易燃固体；毒害性物品；腐蚀品；放射性物品。2.危险品储存的八项注意储存地选址；专柜专人管理；警告标志；明确标识；分区分类储存；堆放高度要求；搬运、装运控制；应急措施等。第四节危险品管理1.危险品的十种类型爆炸性物品；2.危险第五节

消防管理1.火源(明火/电火花/雷电/自燃)2.可燃物质3.燃烧环境火灾产生的必备条件1.普及防火知识并定期演习防火的措施灭火的方法1.冷却灭火法--将灭火剂（如CO2）喷洒在可燃物上，使其温降至自燃点以下；2.拆移灭火法--将燃烧物与可燃物分离开来；3.窒息灭火法--使燃烧物与氧气隔绝；4.抑制灭火法--将化学灭火剂喷入燃烧区，阻止燃烧。2.遵守“建筑设计防火规范”3.电气设备应符合规范要求5.明火作业需经相关部门批准4.易燃易爆危险品妥善保管6.足够的消防设备和报警装置第五节消防管理1.火源(明火/电火花/雷电/自燃)ABC分类方法MRP简介第三章

库存管理JIT简介ABC分类方法MRP简介第三章库存管理JIT简介第一节ABC分类法ABC分类法是将库存物品按品种和占用资金的多少分为三类特别重要的库存（A类）；一般重要的库存（B类）；不重要的库存（C类）。然后针对不同等级分别进行管理和控制A类：品种少，占用资金多，采购较难；B类：品种较多，占用资金一般；C类：品种多，占用资金较少，采购容易。1.ABC分类法的概念2.ABC三种类型的特点3.ABC分类法分类原则参考比例A类：品目累计4%-15%，平均资金占用额累计60%-80%；B类：品目累计20%-30%，平均资金占用额累计20%-30%；C类：品目累计60%-80%，平均资金占用额累计5%-15%。第一节ABC分类法ABC分类法是将库存物品按品种和占用资4.ABC三类物品的管理方法A类：实行重点管理—①采取定期订货的方式，进行严格的检查、盘点，减少不必要的库存；②重点保管和养护A类在库物品，防止变质；③详细记录并经常检查分析物品进出库情况，保证不拖延交货期；④在保证供应的前提下，保持尽可能低的库存量和安全库存量，同时加强与供应链上下游合作，加快库存周转率。B类：采用一般管理—采用比A类产品简单的管理方法，其中销售金额较高的物品采用定量订货方式和定期定量混合方式。C类：采用简单管理方式—①可大量采购，减少订货次数，安全库存量可大些；②减少这类物品的库存管理人员和设施；③库存检查、盘点时间可长些；④对于很快能订到的物品，甚至可不设库存。4.ABC三类物品的管理方法A类：实行重点管理—5.ABC分类法的概念控制项目A类物品B类物品C类物品控制程度严控精管一般控制简单控制库存量计算详细计算一般计算简单或不计进出库记录详细记录一般记录简单记录检查频率密集一般很低安全库存量低较大大量5.ABC分类法的概念控制项目A类物品B类物品C类物品控制程第二节MRP简介依据市场需求预测