新《厂规》师资培训课件

新《厂规》师资培训庞治国2012年6月新《厂规》师资培训1目录前言…………………共1页术语解释部分…………共4页总则部分……………共10页综合与管理要求部分………………共18页车体部分……………共24页车钩缓冲装置部分……………………共9页转向架部分…………共23页轮轴部分………………共3页制动装置部分…………共7页整车落成部分…………共3页

目录前言……………2前言尊敬的各位领导、同志们：大家好！根据路局《关于转发铁道部货车厂修规程的通知》（京铁辆[2012]201号）、《关于学习落实铁路货车厂修规程的通知》（京辆电〔2012〕238号）电报要求，为确保新《厂规》在2012年7月1日顺利实施，特举办此次新《厂规》师资培训班。(※)新《厂规》涉及面广、内容多，技术复杂。因此，此次培训主要是提纲挈领地带领大家对铁路货车常用术语解释、厂修总则、厂修综合与管理要求以及各重点部位厂修要求等方面的新增内容进行学习。由于水平有限，此次培训工作难免存在不足之处，恳请大家批评指正，以更好的促进我段对新《厂规》学习、培训工作。庞治国2012年6月前言尊敬的各位领导、同志们：3术语解释部分

新《厂规》对提速铁路货车、取消辅修货车、提速轮轴、减重轮轴、提速且减重轮轴等名词术语做了重新解释，具体内容如下：A.9提速铁路货车：是指最高运行速度为120km/h的铁路货车。(※)A.10取消辅修货车：是指提速铁路货车和符合取消辅修条件的部分非提速铁路货车（含企业自备货车）。A.11提速轮轴：是指适用于120km/h运行速度的轮轴。车轴须为50钢；车轮型号须为HDS，HDZ，HES或HEZ等系列，新品车轮的最大静不平衡值为125g.m，标记为E3；轴承型号须为353130B,353130A,SKF197726或装用工程塑料保持架的352226X2-2RZ(TN)等。术语解释部分新《厂规》对提速铁路货车、取消辅修货4A.12减重轮轴：是指装用HDZB、HDZC、HDZD、HEZB、HEZD、HDSA、HESA等型减重车轮、50钢车轴及无轴箱双列圆锥滚子轴承的轮轴。A.13提速且减重轮轴：是指装用HDZB、HDZC、HDZD、HEZB、HEZD、HDSA、HESA等型减重车轮的提速轮轴。A.18本规程所指铁路货车包括国有铁路货车和企业自备铁路货车。国有铁路货车是指凡属铁道部资产，涂有铁路路徽，按铁道部统一规定涂打车型标记、编号的铁路货车；企业自备铁路货车是指凡属企业（包括国家铁路运输企业、合资铁路、地方铁路及其下属企业）资产并取得“企业自备货车经国家铁路过轨运输许可证”和一次性过轨的铁路货车。A.19系列车型包括该型铁路货车装用不同型号转向架的所有车型，但不包括因车体结构或材质改变引起变化的车型，如C64系列敞车包括C64K、C64T、C64H、C64；未注明系列的车型特指该车型。A.12减重轮轴：是指装用HDZB、HDZC、HDZD、5A.24转K2型转向架是指轴重为21t、装用铸钢摇枕、侧架、交叉支撑装置及中央弹簧悬挂装置的三大件货车转向架。(※)A.26转K4型转向架是指轴重为21t的摆动式转向架，其摆动装置由摇动座、摇动座支承、弹簧托板、侧架、导框摇动座、承载鞍等组成。A.27转K5型转向架是指轴重为25t的摆动式转向架，其摆动装置由摇动座、摇动座支承、弹簧托板、侧架、导框摇动座、承载鞍等组成。A.28转K6型转向架是指轴重为25t、装有轴箱一系橡胶垫和交叉支撑装置的三大件货车转向架。(※)A.33转8AG、转8G型转向架是指在原转8A型转向架基础上，加装交叉支撑装置的21t轴重三大件式转向架。转8AG型转向架装用已焊装支撑座的转8A型侧架，转8G型转向架装用已焊装支撑座的转8G型侧架。A.24转K2型转向架是指轴重为21t、装用铸钢摇枕、侧6A.34转8AB、转8B型转向架是指在原转8AG、转8G型转向架基础上进行120km/h完善改造的21t轴重三大件式转向架。A.35转8A型转向架是指轴重为21t、装用转8A、转8G型摇枕、侧架，而未装用交叉支撑装置的三大件式转向架。新《厂规》师资培训7总则部分

新《厂规》总则部分对铁路货车厂修工作做出了新的定义与阐述，对铁路货车整车及主要零部件实行寿命管理及质量保证工作提出来新的要求，具体内容如下：1.1铁路货车是铁路运输的重要技术设备。按照保障运输发展，适应运输发展，促进运输发展的指导思想，铁路货车重载、提速新技术全面推广，新车种、车型不断开发和应用，新造铁路货车实现了由60t级载重向70t级、80t级载重的升级换代，铁路货车最高运行速度达到120km/h。为促进铁路货车修制改革，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，体现新结构、新材料、新工艺、新装备的发展，统一铁路货车厂修技术、管理要求和质量标准，特制订本规程。总则部分新《厂规》总则部分对铁路货车厂修工作做出了新81.2铁路货车厂修工作是铁路货车技术管理体系的重要组成部分，须贯彻确保行车安全和为运输服务的方针，其任务在于恢复铁路货车的技术性能。1.3铁路货车厂修要以有利于提高铁路货车的安全可靠性，有利于提高质量水平，有利于提高使用效率和达到使用寿命的要求，有利于提高铁路运输效益和社会效益为基本原则。1.4铁道部对铁路货车厂修工作进行集中统一的行业管理，对铁路货车厂修单位实施专业技术管理、维修许可管理、维修过程质量监督、产品质量验收、产品运用质量评价和全寿命周期质量追溯管理。1.5铁路货车在预防性计划修的基础上，开展状态修、换件修和主要零部件的专业化集中修，逐步实施有计划的换件修。铁路货车修程设置主要分为厂修、段修、辅修、轴检四级定期检修和列车检查及临修，提速铁路货车修程设置分为厂修、段修两级定期检修和列车检查及临修，按运行里程检修的铁路货车修程设置分为大修（A级）、全面检查修（B级）、重点检查修（C级）三级定期检修和列车检查及临修。新《厂规》师资培训91.6铁路货车厂修实行维修许可管理，铁路货车厂修单位须取得相应车种或车型的维修合格证，在铁道部批准的单位进行相应车种车型货车的厂修工作。铁路货车主要零部件实行生产、维修资质管理，厂修装车使用的主要零部件须为铁道部批准生产、维修厂家的产品。1.7铁路货车厂修须坚持质量第一的原则，建立健全质量管理体系，全面落实质量责任制，加强质量检查和工序质量控制，贯彻以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全的指导思想，体现铁路货车检修组装模块化、检查测量自动化、过程管理信息化、生产组织集约化的思路，实现管理规范、工艺科学、装备先进、质量可靠、安全稳定的目标。1.8铁路货车厂修单位工艺条件应符合本规程的要求，编制完善的工艺文件和作业指导书，不断完善厂修基础工艺线，逐步实现工装设备和检测器具的智能化、光电化、机械化，推广零部件检修的标准化、通用化、模块化。(※)1.9按照统一领导、分级管理的原则，铁路货车厂修单位对铁路货车厂修质量负全部责任，要建立健全以总工程师为首的技术责任制，充分发挥技术人员和检查人员的作用，全面落实、严格执行本规程。1.6铁路货车厂修实行维修许可管理，铁路货车厂修单位须取得101.10铁路货车厂修单位应严格控制铁路货车厂修质量，建立检验制度，质量检查合格后方可交验,验收合格后方可交付使用。1.11铁路货车厂修实行信息化管理，厂修单位须具有铁路货车技术管理信息系统（简称HMIS，下同），进行信息整合和综合应用，做到数据完整、准确、及时，实现铁路货车厂修技术全过程管理和全寿命周期内质量追溯。1.12铁路货车厂修单位应本着科学组织、均衡生产的原则，须按厂修周期和铁道部检修车调度命令进行厂修，最大限度地压缩车辆休车天数，控制检修车数量不超过部下达的定量指标。

1.14铁路货车整车及主要零部件实行寿命管理，且须符合下列要求：1.14.1铁路货车达到使用寿命，无使用寿命规定的铁路货车使用时间满25年，或铁路货车剩余寿命不足一个厂修期，厂修到期时，由铁路货车厂修单位、铁道部驻地区车辆验收室或铁路安全监督管理办公室机车车辆验收室（简称验收室，下同）和铁路货车厂修单位所在地车辆段共同对车辆底体架部分的技术状态进行全面鉴定，凡状态不良者，经产权单位批准可不再进行厂修；状态达不到报废条件者，可再进行1次厂修。1.10铁路货车厂修单位应严格控制铁路货车厂修质量，建立检111.14.2除特种车的专用配件外，铁路货车的下列主要配件实行寿命管理。除有特殊规定者外，配件无制造单位、时间标记时报废。寿命期限以制造时间为准，时间统计精确到月，但车轴使用时间以轮对第1次组装时间为准，当轮对第1次组装时间不明时，以车轴制造时间为准。早期生产的锻造钩尾框标记不清时，制造时间按照2005年6月1日计算。实行寿命管理的配件有下列情况之一时报废：1.14.2.1摇枕、侧架、副构架使用时间满25年。1.14.2.2C级钢、E级钢钩体及钩尾框、牵引杆使用时间满25年，钩舌使用时间满20年。1.14.2.3摇枕、侧架、副构架使用时间满20年而未满25年，有下列情况之一时：1.14.2.3.1摇枕、侧架A、B部位裂纹；1.14.2.3.2副构架A、B部位裂纹；1.14.2.4C级钢、E级钢铸造钩体及钩尾框、牵引杆使用时间满20年而未满25年，有下列情况之一时：1.14.2.4.1钩体的钩身、冲击台或牵引台横裂纹；1.14.2.4.2钩尾框、牵引杆横裂纹，或纵裂纹长度大于30mm。1.14.2.5普碳钢钩体、钩尾框使用时间满20年。

1.14.2除特种车的专用配件外，铁路货车的下列主要配件121.14.2.6普碳钢钩体使用时间满15年而未满20年，钩身、冲击台或牵引台横裂纹。（取消了对普碳钢钩尾框的要求）1.14.2.7车轴有下列情况之一时：1.14.2.7.150钢及进口车轴使用时间满25年；1.14.2.7.240钢车轴使用时间满22年；1.14.2.7.3车轴使用时间满20年有横裂纹；1.14.2.7.4使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴轮对需退轮时；1.14.2.7.5使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时；1.14.2.7.6RD2型D1等级车轴使用时间满20年；1.14.2.7.7轴端有“﹢﹢”标记的车轴，使用时间满20年；1.14.2.7.8长大货物车、机冷车轮对使用时间满30年；1.14.2.7.9滑动轴承车轴使用时间满20年。1.14.2.8滚动轴承大修、检修后达到《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》规定的使用年限或运行里程。

1.14.2.6普碳钢钩体使用时间满15年而未满20年，131.14.2.9MT-2型、MT-3型、ST型缓冲器使用时间满18年（以箱体标记为准）。1.14.2.10交叉杆轴向橡胶垫使用时间满6年。1.14.2.11交叉支撑组成U型、X型弹性垫使用时间满6年。(※)1.14.2.12轴箱橡胶垫使用时间满6年（或80万km）。

1.14.2.13弹性旁承橡胶体使用时间满6年（或80万km）。1.14.2.14心盘磨耗盘使用时间满6年（或80万km）。1.14.2.15转E21型转向架轴箱橡胶弹簧、剪切板使用时间满6年（或80万km）。1.14.2.16转E21型转向架交叉杆橡胶套使用时间满6年（或120万km）。1.14.2.17编织制动软管总成使用时间满6年。1.14.2.18转K7型转向架橡胶堆使用时间满6年或满80万km。1.14.3实行寿命管理的配件，当剩余寿命小于1个段修期时，经检查确认质量状态良好，可继续装车使用，并由装车单位承担1个段修期的质量保证责任。1.15实行寿命管理和有制造质量保证期的新制配件须有制造时间和制造单位代号标识，标识位置应在非磨耗部位。(※)1.14.2.9MT-2型、MT-3型、ST型缓冲器使用141.16铁路货车整车及主要零部件实施质量保证，并须符合下列要求：1.16.1铁路货车厂修实施质量保证管理，厂修单位须对整车质量负责（旧厂规中是检修单位须对整车质量负责）。经过厂修的车辆在正常运用、维修的情况下，在质量保证期内由于厂修质量不良，不能满足表1-2质量保证要求时，应由责任单位承担质量责任（旧厂规中是返厂修理）。(※)

1.16.2铁路货车配件实施质量保证管理。在正常使用条件下，凡在制造质量保证期限内配件发生质量问题时，须由配件制造单位承担质量保证责任，装用单位承担装用责任。车辆在检修中因设计、制造原因，零部件在质量保证期内超过段修限度或产生裂损等影响使用的缺陷，需更换的零部件由车辆制造或检修单位无偿以旧换新，车辆制造或检修单位继续向配件生产单位进行质量追溯。在使用寿命期内，因内部缺陷造成事故及行车设备故障时由配件制造单位负责。质量保证期时间统计精确到月，早期生产的锻造钩尾框标记不清时，制造时间按照2005年6月1日计算。(※)1.16铁路货车整车及主要零部件实施质量保证，并须符合下151.16.3向车辆上安装的轮对，按月计算其超声波探伤的剩余保证期，须达到下次段修或全面检查修到期时间。第一次组装的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时，由组装单位承担事故责任；但轴承(或轴承内圈)如经退卸，轴颈发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责；两次及以上组装的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部发生断轴事故时，由轮对末次组装单位承担事故责任，超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。1.17本规程内的技术规定和限度是根据敞车、棚车、平车、罐车、集装箱平车、平车-集装箱共用车、矿石车、水泥罐车、双层小汽车运输专用车、粮食车、长大货物车、毒品车、检衡车、长钢轨车等主要车种的既有车型制订的。对其他车型的铁路货车，如解体范围、通用件、标准件、车体腐蚀、木（竹）材、油漆、焊接、铆接、试验、质量保证期限及与上述车型型式、规格均相同的零部件须按本规程执行。1.18本规程适用于中华人民共和国境内使用的铁路货车厂修以及生产装用的零部件的检修。有关轮轴和制动装置的检修，除按本规程执行外，还须按《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》、《铁路货车制动装置检修规则》执行。

1.16.3向车辆上安装的轮对，按月计算其超声波探伤的剩161.19装运压缩气体、液化气体、放射性物质及有毒中度危害货物（GB5044）罐车、不锈钢罐体和铝板制罐体的罐车、罐内装用内衬的罐车、长大货物车、工程专用车辆等的底架、钩缓装置、制动装置、转向架、轮轴及整车落成按本规程检修，罐体、罐体阀类及工程专用车、长大货物车等装用的机电设备、液压系统等按有关行业标准检修。1.20铁路货车的车体部分有特殊要求时，在不改变车体原结构、不违反铁道部有关规定的前提下，可按检修单位与需方签定的协议办理。如需改变车辆结构、用途，须经铁道部审批。

(※)1.21铁路货车厂修单位应进行铁路货车缺陷统计分析。1.22铁路货车厂修单位应及时向铁道部报告铁路货车厂修技术标准落实过程中发现的主要问题。

本规程由铁道部运输局负责解释、修改。

(※)1.19装运压缩气体、液化气体、放射性物质及有毒中度危害17综合与管理要求部分

新《厂规》综合与管理要求部分在对铁路货车厂修综合要求作出进一步完善的基础上，围绕铁路货车管理体系，对厂修工作全过程的管理提出了基本要求，具体内容如下：2.1综合要求2.1.1按照原结构检修的原则，除铁道部另有规定外，不得改变原设计的结构。装用的零部件须与设计规定一致，原车可以选用零部件时，可用新型零部件代替旧型零部件。新品零部件及材料须按规定复验合格方可装车使用。(※)2.1.2除有特殊规定者外，凡螺栓、圆销、拉铆销连接件均须分解检查，各铆焊结构状态良好时可不分解。(※)2.1.3新制零部件和材料、配件代用须符合下列要求：2.1.3.1新制的零部件除配合尺寸外须按图样或技术标准执行。2.1.3.2需要变更原设计材质或规格者，由铁路货车设计或厂修单位鉴定、计算，按铁道部有关规定办理。2.1.3.3凡属标准件、通用件、新型配件代用时，须报铁道部批准。综合与管理要求部分新《厂规》综合与管理要求部分在对铁182.1.3.4配件原设计为高强度钢、不锈钢、铝合金、高分子材料等材质者不得换装为其他材质的配件。2.1.4铁路货车厂修过程实行信息化管理，厂修车辆及主要零部件的原始记录和检修单位局域网的各工作站所输入的数据或装备自动采集的数据须齐全、准确、及时，原始记录和各工作站输入的数据保存须符合规定。2.1.5厂修货车须按规定进行检查和测量，重要零部件使用探伤等无损检测手段进行检查，及时发现零部件裂纹及缺陷。各种检测设备、样板量具须按要求配备齐全，有生产资质管理要求的设备须采购具有生产资质厂家的产品，按规定检修、检定、校对，具备有效的计量合格证明。微机控制及微机集中控制单车试验器、微机控制制动阀试验台、车轴成型磨床、探伤机等自动检测和修理设备须按规定进行性能校验、定期检修。2.1.6按规定详细检查各零部件的技术状态。裂纹、焊缝开裂、磨耗、腐蚀、弯曲、变形、老化等须严格按本规程的规定检修；松动、丢失、折损等不良情况，须予施修或按原结构补装或更换。随零部件加热调修或热处理的衬套须更换。

2.1.7底体架新截换、新挖补、新补强部分和加热调修的底架、车体钢结构及铆接配件金属结合面在组装前均须涂防锈漆；除摩擦式减振器及特殊规定的部位外，摩擦、转动部位均须涂润滑脂；管系螺纹处须使用聚四氟乙烯薄膜。（取消了车钩托梁等处须涂黑铅粉油）2.1.3.4配件原设计为高强度钢、不锈钢、铝合金、高分192.1.8检修后各零部件组装位置须正确，弹簧入槽，螺栓紧固，作用良好。在型钢翼板倾斜部位组装螺栓时，须安装斜垫。各螺栓组装紧固后，螺杆须露出螺母，但不得超过1个螺母厚度，装用开口销的除外。用于液体、气体部位的组合件，不得漏泄或不超过规定的漏泄量。(※)2.1.9裂纹及焊缝开裂时须清除裂纹，按规定开坡口焊修。铆接、焊接技术要求及质量标准须符合TB/T2911《车辆铆接通用技术条件》、TB/T1581《机车车辆修理焊接技术条件》、TB/T1582《机车车辆二氧化碳气体保护焊技术条件》、TB/T2446《机车车辆耐候钢焊接技术条件》等技术标准要求，高强度钢、不锈钢焊接须符合附件F的规定。2.1.10铸钢、型钢、板材所使用的焊接材料须符合相关技术条件。低合金高强度材质须使用相应强度等级的低合金钢焊接材料；耐候钢材质须使用相应的耐候钢焊接材料；不锈钢材质须使用相应的不锈钢焊接材料；普碳钢与耐候钢焊接时可使用普碳钢焊接材料或耐候钢焊接材料；不锈钢与耐候钢焊接时须使用不锈钢焊接材料。2.1.11采用专用拉铆钉或拉铆销连接的部件重新进行铆接时须符合附件H的要求，有特殊规定者除外。2.1.12各制动衬套材质为奥-贝球铁，硬度须为38～48HRC。制动圆销材质为45号钢，热处理后表面硬度须为50～55HRC；2010年9月以后制造的各型通用货车制动圆销、拉铆销材质为40Cr，表面发黑处理。

2.1.8检修后各零部件组装位置须正确，弹簧入槽，螺栓202.1.13装用滚动轴承的转向架，当转向架组装后或整车落成需进行电焊作业时，禁止电流通过轴承，可架车后进行，或将轮轴与侧架分离，或将轨道绝缘。2.1.14除有特殊规定外，铁路货车及零部件颜色、标记应与原设计保持一致。2.1.15厂修单位至少每年对同车型的前5辆厂修或改造竣工车进行称重，不足5辆时逐辆称重；改造样车须按规定进行称重。2.1.16铁路货车须符合《铁路技术管理规程》规定的车辆限界，但经铁道部批准局部超过限界的车辆除外。2.1.17车体、转向架、轮轴、车钩缓冲装置的修理，应采用标准化模块式检修工艺，进一步提高铁路货车零部件的可靠性。2.2管理要求铁路货车厂修管理（简称厂修管理,下同）是铁路货车管理体系的重要组成部分，是保证铁路货车厂修质量的基础，是对厂修工作全过程的管理，主要包括以下基本要求：

新《厂规》师资培训212.2.1资质管理2.2.1.1铁路货车厂修实行维修许可管理。取得相应车种或车型的维修合格证即具备相应的整车厂修资质，轮轴等主要零部件实行维修资质管理。(※)2.2.1.2在中华人民共和国境内维修，并在中国铁路使用的铁路货车，厂修单位须按规定取得相应的维修合格证。2.2.1.3维修合格证有效期满、失效或变更时，应按规定提出延期申请、重新申请或办理变更手续。2.2.1.4铁路货车厂修许可可按规定撤销或注销。

2.2.1.5MT-2、MT-3型缓冲器大修、轮轴检修和组装、轴承大修及一般检修须具备维修资质，具有整车厂修资质的工厂视为具有该车型除上述零部件资质外的其他零部件的维修资质。2.2.1.6本单位无维修资质的零部件须送到具有维修资质的单位检修，但车体、转向架不得整体委外检修。2.2.1.7新建或搬迁的铁路货车厂修单位须通过生产质量认证后方可批量生产。2.2.1资质管理222.2.2技术管理2.2.2.1厂修单位须设置由总工程师负责的厂修技术部门，配置专职技术人员。2.2.2.2检修车间（分厂）须配置相应的技术人员。2.2.2.3厂修单位须配备相应的产品图样、技术标准及工艺文件。2.2.3质量管理2.2.3.1厂修单位须建立完善的质量管理体系，落实“三检一验”要求。(※)2.2.3.2主要工序须配备具有相应资格的专职质量检查人员，并具有相应的质量检验文件。2.2.3.3厂修铁路货车须按本规程要求进行质量检查。2.2.3.4厂修单位须建立外购配件及原材料的复检制度，并按规定进行复检。2.2.4生产管理2.2.4.1铁路货车厂修单位须具备必要的生产场地、生产条件，生产环境须符合规定。2.2.4.2厂修车生产组织应本着科学组织、均衡生产的原则，厂修车定量不超过规定数量的前提下，最大限度地压缩车辆在厂（段）天数，以地面车号自动识别系统（简称AEI）识别为准，原则上平均不超过10个工作日（特殊车辆除外），提高车辆的使用效率。

2.2.2技术管理232.2.4.3国铁货车厂修应严格执行“一车一令”的要求。2.2.4.4厂修铁路货车入厂（段）时须通过AEI识别，并进行入厂（段）鉴定，入厂（段）鉴定须核对检修车调度命令。2.2.4.5HMIS厂修信息须按要求录入并在规定时间内上报。2.2.4.6车辆修竣并验收合格后，厂修单位与所在地车站办理移交手续，车辆出厂时须通过AEI识别。2.2.5人员管理2.2.5.1从事铁路货车厂修工作的技术管理人员须严格执行铁路货车厂修的有关技术、管理要求。2.2.5.2从事铁路货车厂修的直接生产人员、辅助生产人员须经过上岗、转岗培训，合格后方可上岗。2.2.5.3对有专业上岗资质要求的操作人员，须取得相关单位颁发的资格证书。2.2.5.4技术要求、生产工艺发生变化时，应对相关操作、技术管理、质量检查人员进行培训。

2.2.4.3国铁货车厂修应严格执行“一车一令”的要求。242.2.6工艺装备及检测器具管理2.2.6.1铁路货车厂修单位应具有相应的厂修基础工艺线，配备必要的工艺装备和检测器具，检测器具按要求进行检定。2.2.6.2主要工艺装备、检测器具须具有操作规程或使用说明书。2.2.7报废车管理2.2.7.1铁路货车使用寿命到期按规定可申请报废。(※)2.2.7.2铁路货车状态不良或因事故破损，有下列情况之一时可申请报废：2.2.7.2.1需要更换中梁一根及截换另一根中梁的。2.2.7.2.2需要更换中梁一根及底架上的枕、横梁40％的。2.2.7.2.3需要更换中梁一根及侧梁一根的。

2.2.7.2.4中梁截换长度之和达到1/2。2.2.7.2.5无中梁结构铁路货车1、2位牵引梁均需更换；或需更换一端牵引梁，同时车体、罐体需截换1/3以上或挖补、补强面积达1/4以上。2.2.7.2.6两根侧梁更换，同时一端牵引梁需截换。2.2.7.2.7平车、平车-集装箱共用车两根侧梁均须更换。2.2.6工艺装备及检测器具管理252.2.7.2.8平车、集装箱平车、平车-集装箱共用车一根侧梁须更换，同时端梁、枕梁、大横梁有1/2须截换。2.2.7.2.9无中梁漏斗车两根牵引梁须更换或一个漏斗须更换。2.2.7.2.10由于水灾、火灾或事故等造成车体严重破损，确无修复价值（如钢质焊接结构车底、体架需解体1/2以上的）。2.2.7.3申请报废的国有铁路货车须由厂修单位、验收室和所在地车辆段三方共同鉴定。

2.2.7.4对确认报废的国有铁路货车，厂修单位须按规定办理手续，报废车标签送铁道部车辆主管部门清空。2.2.7.5申请报废的国有铁路货车经铁道部车辆主管部门批准后方可解体。2.2.7.6罐车报废后，罐体不得与其他正常检修的罐体置换。2.2.7.7报废车辆须及时做出报废标识，清除标签信息，注销注册信息。2.2.8信息化管理2.2.8.1厂修过程实行信息化管理，入厂鉴定、检修计划、技术数据、故障处理、加装改造、质量检验等信息逐步实现工位录入或装备自动采集。2.2.7.2.8平车、集装箱平车、平车-集装箱共用车一根262.2.8.2铁路货车厂修技术管理信息系统（简称HMIS厂修系统,下同）是HMIS的重要组成部分，应实现厂修过程中车辆技术信息的采集，为铁路货车动态管理和厂修质量追溯提供基础信息。2.2.8.3厂修单位须具备HMIS厂修系统并确保其有效运行。

2.2.8.4HMIS厂修系统主要流程、卡控标准、功能升级均须通过铁道部车辆主管部门组织的评审。2.2.8.5

HMIS厂修系统各级应用单位须将HMIS厂修系统纳入本单位的技术和生产管理体系，制定相应的管理制度和实施办法，保证系统正常运行。2.2.8.6HMIS厂修系统的基础数据编码须符合HMIS相关要求，由铁道部车辆主管部门统一组织编制、发布。各应用单位应根据工作中的实际情况，及时提供基础数据编码的修改建议。2.2.8.7HMIS厂修系统可采用如下信息采集方式：自动采集、人工读取或转储采集、手工录入等。2.2.8.8检修车辆及主要零部件的原始记录和检修单位局域网的各工作站所输入的数据或装备自动采集的数据须齐全、准确、及时，信息存储、处理、传输、检索须及时、准确、完整，输入、输出符合HMIS技术规范的要求，信息存储年限须符合厂修原始记录存储要求。2.2.8.2铁路货车厂修技术管理信息系统（简称HMIS厂修272.2.8.9厂修信息实行每日上报制度，当天无论是否生产均须上报HMIS相关信息，HMIS厂（段）级数据与HMIS部级数据不一致时，以HMIS部级数据为依据。如需对数据进行修改时，须书面报铁道部车辆主管部门，经批准后方可进行。2.2.8.10HMIS厂修系统输入、输出的原始记录、台账、表报是铁路货车厂修的原始资料，是进行检修全过程管理、掌握检修质量、进行质量追溯的重要依据，铁路货车检修基础信息需实现电子存储、交互、上报，利用信息系统采集并进行保存。HMIS厂修系统应实现一车一档采集与查询功能。经HMIS系统打印出的一车一档文件盖章后与手工填写后盖章的一车一档文件具有同等效力。(※)2.2.8.11厂修用微控、工控智能设备须具备HMIS厂修系统数据交换的接口。2.2.8.12HMIS厂修系统应具有与AEI等相关系统的信息接口，实现铁路货车制造、检修、运用、监控等信息共享。2.2.8.13HMIS厂修系统应随新车型、新工艺、新技术的应用进行升级，以满足铁路货车厂修技术管理的需要。

2.2.8.14

HMIS厂修系统基本功能2.2.8.14.1厂修车交接登记车辆交接基本信息，包括厂修车接车时间、车型、车号、修程、扣车地点、前次定检单位及时间、交车者、接车者，国铁车还应采集部令号及日期、局令号及日期。车辆交接基本信息登记须在办理日18：00前完成。2.2.8.9厂修信息实行每日上报制度，当天无论是否生产均282.2.8.14.2入厂鉴定（a）应逐步实现自动通过HMIS厂修系统下载厂修车装用配件规格型号、车体标记等技术履历信息，作为厂修车技术鉴定的基础。（b）对有丢失配件的厂修车采集丢失配件项目。（c）对需进行加装改造的厂修车采集加装改造项目。2.2.8.14.3分解检查信息管理应逐步通过HMIS下载厂修车装用配件规格型号等技术履历信息，实现配件的自动收入，纳入各部位检修信息中。

2.2.8.14.45T及HMIS信息利用各厂修单位应逐步实现根据铁道部发布检修车调度命令号的车统-23，自动下载该车辆最近一次定检（厂修、段修）后的全部段修故障信息、运用故障信息（包括临修故障、典型故障）以及5T动态检查信息。2.2.8.14.5检修信息管理采集的厂修信息包括车体、轮对、轴承、转向架、车钩缓冲装置、制动装置。（a）车体信息根据不同车型采集底体架和各梁的鉴定、检测、检修信息，车体调修记录，车体落成记录，车体技术参数，检查等相关质量记录信息。2.2.8.14.2入厂鉴定29（b）轮对信息采集轮对从收入到落成支出信息。（c）轴承信息采集轴承从分解到组装的检修信息，详见《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》。

（d）转向架信息

采集摇枕、侧架、交叉支撑组成、制动梁、弹簧托板等零部件的检测、检修、组装、试验、检查等相关质量记录信息。（e）车钩缓冲装置信息采集钩体、钩舌、钩尾框、缓冲器的检测、检修、三态试验、组装记录，检查等相关质量记录信息。（f）制动装置信息采集人力制动装置、风制动装置的检测、检修、试验、组装记录、检查信息，试验记录包括制动阀试验、闸调器试验、空重车调整装置试验等有关记录。

（b）轮对信息302.2.8.14.6整车落成信息采集整车落成相关质量记录信息。2.2.8.14.7铁路货车厂修电子档案根据采集的检修记录，形成一车一档的铁路货车厂修电子档案。2.2.8.14.8车辆修竣信息记录修竣车辆信息。2.2.8.14.9电子签名轮轴支出、转向架落成、整车落成、车辆修竣时，验收员应进行指纹签名。2.2.8.14.10统计分析统计分析厂修车在厂（段）情况及修竣情况以及相关生产、检修信息。2.3车号自动识别标签2.3.1车辆厂修前和修理完毕后，均须使用标签读出器读取、确认标签内存信息。除铁道部车辆主管部门指定不安装标签的车辆外，均须安装技术状态良好的标签。(※)2.3.2需高温洗罐、调修处理、抛丸除锈、焊修等作业时须对标签进行防护；修理标签安装部位时，须将标签拆下，修理完毕后须将标签装回原车。

2.2.8.14.6整车落成信息312.3.3无标签的车辆，须安装标签；如无安装位置方案，除须设计安装位置报铁道部车辆主管部门批准后安装外，还须符合下列要求：2.3.3.1无防盗底板或附加底板等安装痕迹者，用初次安装程序申请标签：2.3.3.1.1返回车号为原车号，则正常安装。2.3.3.1.2返回车号为新车号，则须与中央数据库核对现车车辆制造时间和制造单位等辅助信息，不一致时（重号）则正常安装；车号等信息均一致时（丢失），须用运用补写程序申请安装，同时报部。2.3.3.2有防盗底板或附加底板安装痕迹者须按规定抄录“再次安装车辆标签申请表”，用运用补写程序申请安装，同时报铁道部车辆主管部门。2.3.4标签变形失效时更换；标签铆钉破损、失效、丢失时重新铆装。损坏标签须用白色油漆画“X”。2.3.5标签内容与车体标记不符时须报铁道部车辆主管部门，并须符合下列要求：2.3.5.1标签内车种、车型与现车结构一致，车号不符时以标签为准，更改车体标记；

2.3.3无标签的车辆，须安装标签；如无安装位置方案，除322.3.5.2标签内车种、车型与现车结构不一致，应以现车为准，报铁道部车辆主管部门批准后更换标签。拆下标签须用白色油漆画“Ο”，并注明产生原因，按规定上交铁道部车辆主管部门清空。2.3.6装用转K2、转8B（转8AB）型转向架的车辆须按规定在车型编码尾部分别加注大写字母K、T；装用转8G（转8AG）型转向架未进行完善改造的车辆，须将车型编码尾部大写字母T改为E；装用转K4、转K5型转向架的车辆，在车型编码尾部加注大写字母H。凡已安装标签且标签内容与现车不符时，须根据新车型与原车号按有关规定申请换装标签。换装标签时原标签须装原车，不得混装。原标签失效或丢失时，要先按原车型、车号用空标签补写后再修改标签内容。2.3.7GY100S型液化气体铁路罐车进行提速改造后，改型为GY100SK的铁路货车标签信息统一录入为GY10SK，现车的GY100SK标记不变。但在HMIS系统的车种车型选项中须录入GY100SK。（增加）2.3.8防盗底板破损、裂纹时更换，变形时调修。附加底板破损、裂纹、变形时修理或更换，更换附加底板时不得伤及车体或底架母材。

2.3.9拆卸标签时，不得使用火焰切割，不得损伤标签。2.3.5.2标签内车种、车型与现车结构不一致，应以现车332.3.10更换防盗底板时，须将原焊装防盗底板位置磨平，防盗底板四爪须与附加底板或底架盖板密贴，三面满焊，防盗底板纵向中心线与车体横向中心线的夹角误差须小于3°，防盗底板横向中心线与车体纵向中心线偏移量须小于30mm，特种车型偏移量须小于200mm；防盗底板端面须用5号钢印刻打安装单位代号和安装年、月，字迹须清晰，现车安装时该端面朝向现车1位侧。在液化石油气等罐车上焊装时须符合有关规定。2.3.11车辆修竣时核对标签与现车标记，同时用标签转储仪进行存储，并于当日18点前上报铁道部车辆主管部门。2.3.12标签故障须在检修记录内详细记录，有关更改信息记录单和验收记录单须保存备查。2.3.13信息写错的标签须用白色油漆画“O”，并注明产生原因、时间、当事人，定时上交铁道部车辆主管部门清空。2.3.14企业自备铁路货车标签检修、管理同国铁货车。但企业自备铁路货车改号时，须上报相关材料，经铁道部车辆主管部门批准后重新安装标签，更改车号。2.3.15当加装改造配件干涉车辆标签或影响其作用时，以车体横向中心线为对称轴，将标签移至车体底架的另一端重新安装，原有附加底板可不拆除。2.3.10更换防盗底板时，须将原焊装防盗底板位置磨平，342.4技术改造（增加）2.4.1车辆在使用过程中不能满足运用要求，或原结构影响检修的情况下，须进行技术改造。车辆技术改造应提高车辆的运用性能和整体质量。2.4.2车辆技术改造须按铁道部车辆主管部门批准的图样和技术条件实施。2.4.3经过改造的车辆，改造部分按正常零部件检修，在检修中不得恢复原始结构。2.4.4铁路货车技术改造须符合下列程序和要求：2.4.4.1由铁路货车设计归口单位提出改造方案、图样及技术条件报铁道部车辆主管部门审查，按铁道部车辆主管部门的批复进行试改。2.4.4.2试改车辆需进行运用考验的，按有关规定执行。2.4.4.3车辆技术改造后须验收合格。

2.4技术改造（增加）35车体部分3.1综合要求3.1.1车体检修前须清除车内的残留货物、杂物及污物。毒品车须消毒并有消毒合格证；罐车须经洗罐，用测爆仪测试合格后再进行明火试验，并有洗罐合格证。对装载易燃易爆货物的罐车须在施修前按有关规定进行安全检查。对装载放射性物质的货车，入厂前须经有关部门鉴定、处理，并符合国家有关规定。(※)3.1.2除本规程另有规定者外，分解范围须符合下列要求：3.1.2.1木制配件、螺栓或圆销组装的金属配件（含防盗点焊固的配件）、管系、阀类、隔热套、水罐车绝缘材等均须分解。（取消了长大货物车的木托梁等要求）3.1.2.2棚车和其他车辆工作室、押运间的内侧墙板、内端墙板及车内顶板，须从上、下部或两侧分解至外金属板未锈蚀部位，PVC板、竹质顶板、玻璃钢顶板能判断未腐蚀者可不分解。棚车车顶木梁，侧柱、端柱内的衬木，票插等状态良好时，可不分解。车体部分3.1综合要求363.1.3车体钢结构及关键零部件等须采用机械等方式进行除锈，对不易机械除锈的部位，或局部仍达不到标准者，须进行手工除锈。底体架金属梁、柱，侧墙板、端墙板、车顶板及门、窗的内外侧，钢地板下面，罐体外部及水罐车内壁等金属露出面的锈垢须清除干净。不锈钢车体不得采用钢丸抛（喷）丸除锈，铝合金车体不得采用抛（喷）丸方法。长大货物车、特种车、小汽车运输专用车、双层集装箱平车等由于车辆结构不宜采取机械方式除锈的货车可采用手工方式除锈。除锈后和涂装时，钢结构表面清洁度须执行GB8923《涂装前钢材表面锈蚀度等级和除锈等级》的规定。各部位须符合下列标准：3.1.3.1机械方式除锈的车体及底架须达到Sa2级，局部不低于Sa1级。3.1.3.2手工方式除锈的钢结构表面清洁度不低于St2级。

3.1.3.3铝合金车体表面清洁度参照GB/T8923规定的St2级标准。3.1.3.4经除锈后，固着良好的油漆可不处理，不作为清洁度的要求。3.1.3.5车体经除锈后，须清除残留丸粒，采用水射流除锈后的货车，应及时清理车体钢结构内部积水。3.1.4钢结构夹锈厚度：焊结构者，中梁与上、下盖板间不大于10mm，钢地板与梁、盖板间不大于6mm，其他部位不大于4mm；铆结构者不大于4mm。夹锈厚度以两平面结合处为准。

3.1.3车体钢结构及关键零部件等须采用机械等方式进行除373.1.5车体各配件裂损、腐蚀、磨耗、老化、变形、松动、焊缝开裂、丢失时应修理、补装或更换。3.1.6扶手、扶手座及各圆钢制杠杆托裂纹或弯角处割伤时更换。3.1.7

零部件分解时不得伤及母材或相邻部件。(※)3.1.8

挖补、截换、更换时，须符合原设计的材质、形状和厚度的要求。3.1.9

专用拉铆钉松动、倾斜、丢失时更换或补装，铆钉套环缺损长度超过1/4圆周或原套环包裹部分铆钉杆露出3扣以上时更换。专用拉铆钉铆接后零部件的接触面间须接触严密，在铆钉头、套环周长范围内间隙用0.5mm厚度塞尺测量，不得触及铆钉杆，触及时须重新铆接。3.1.10底体架由于制造或改造时遗留缺陷，造成部分结构不符合本规程要求，须分解中梁、枕梁焊缝或棚车侧柱方可修正者，经鉴定确能保证运用安全时，可不处理，但须填入厂修货车质量记录内。

(※)3.1.5车体各配件裂损、腐蚀、磨耗、老化、变形、松动、383.2底架各梁及盖板3.2.1各梁裂纹修理时须符合下列要求：3.2.1.1中梁裂纹有下列情况之一时补强：3.2.1.1.1下翼板横裂纹，上翼板横裂纹长度大于单侧翼板宽的50％时，补角形补强板。(取消了铆结构铆钉孔裂穿时)3.2.1.1.2腹板横裂纹，裂纹端部距上、下翼板的距离不大于50mm（长大货物车不大于100mm）或裂纹长度大于腹板高的20％时，补角形补强板。(取消了铆结构者横裂纹未延及铆钉孔)

3.2.1.3P64系列棚车枕梁上盖板为单层时，枕梁部分须符合图样QCH148JX-01-01B-000的要求；P64系列、P64A、P64G系列棚车枕梁上盖板为双层及P65型棚车枕梁部分须符合图样QCH148JX-01-01A-000的要求。(取消了原有三角筋须切除)

3.2.1.5

上心盘座处中梁隔板裂纹时，焊修后补角形补强板；焊缝开裂时，须清除原焊缝，补焊成8mm×8mm焊角。X6B系列集装箱车上心盘座处中梁隔板与枕梁上盖板及心盘座板之间须焊接，焊角为8mm×8mm。

3.2底架各梁及盖板393.2.1.8各梁纵裂纹时焊修。小横梁、金属辅助梁、纵向梁横裂纹时焊修、截换或更换。

3.2.2

各梁及盖板腐蚀、磨耗修理须符合下列要求：

3.2.2.3端梁、枕梁、横梁、斜撑梁腐蚀深度大于30％时挖补、截换或更换，挖补、截换时应双面焊，箱形部分无法双面焊时须开坡口单面焊接；同一梁上挖补、截换的面积之和大于该梁面积的50％时更换。

3.2.3中梁、侧梁及中梁下盖板截换须符合下列要求：

3.2.3.3中梁接口须距车体横向中心线1000mm以上，距枕梁中心线600mm以上（不包括牵引梁），距中梁下盖板接口或端面100mm以上，距横梁腹板或孔边缘50mm以上。（取消了棚车侧梁在中门处截换的要求）

3.2.1.8各梁纵裂纹时焊修。小横梁、金属辅助梁、纵向403.2.3.5侧梁接口应距枕、横梁盖板或孔边缘50mm以上；敞车、棚车在两中门柱间不得有接口，在中门处截换时，接口须在门立柱外侧200mm以上。

3.2.7罐车原在端梁内的制动主管吊，须移至端梁外。锥芯折角塞门改球芯折角塞门时，端梁上φ65㎜孔须用磁力钻等机械加工方式扩成φ80㎜，吊座安装须符合图样QCH104JX-80-00-000的要求。

3.4

底架附属配件3.4.1

牵引梁内侧磨耗板裂纹或磨耗深度大于3mm时更换，与牵引梁间间隙大于3mm时更换。钩尾框限位挡板磨耗、腐蚀大于30%时更换，裂纹时更换，焊缝开裂时焊修或更换。（取消了3mm的磨耗板检修及C63A型车磨耗板的检修）

3.4.2从板座修理须符合下列要求：

3.4.2.4B型后从板座侧面裂纹延及上平面或下平面时，焊修后在裂纹处下平面补平形补强板。（取消了不得改为A型后从板座）3.4.2.5从板座与牵引梁间隙不大于2mm，新铆接的间隙不大于1mm（用塞尺检测不得触及铆钉杆）。3.2.3.5侧梁接口应距枕、横梁盖板或孔边缘50mm413.4.2.6原设计前、后从板座有磨耗板者，磨耗板磨耗深度大于2mm或内距超限时，更换磨耗板，材质为27SiMn，表面硬度为220～260HBW，平面度为1mm。

3.4.3冲击座修理须符合下列要求：

3.4.3.2

整体冲击座与中梁下翼板、中梁腹板的焊缝开裂时，须清除缺陷重新焊修。3.4.3.3

冲击座组成磨耗板磨耗大于1mm时更换。

(※)3.4.3.6C64AT、P65型车及

C64、P64、P64A、P64G、NX17B等系列车须装用凹槽型冲击座。（取消了P65S）3.4.3.7原普通冲击座可采用机械加工方式改制成凹槽型冲击座，改制后的冲击座可与凹槽型冲击座互换。（取消了C63A）

3.4.2.6原设计前、后从板座有磨耗板者，磨耗板磨耗深423.4.4上心盘修理须符合下列要求：3.4.4.1

铆结构上心盘磨耗超限、裂纹或变形时，须分解修理。

3.4.4.4

整体上心盘3.4.4.4.1上心盘磨耗超限时焊修后磨平，圆滑过渡，不得有毛刺、棱角。3.4.4.4.2心盘裂纹时须采用机械方法消除裂纹后焊修，焊缝与母材过渡平滑，工作面的焊缝应磨平，并进行探伤检查。3.4.4.4.3焊修部位应采用加热方法消除应力，加热温度为300～400℃。3.4.4.4.4上心盘与中梁下翼板间的焊缝开裂时重新焊修，上心盘与中梁内顶面的段焊缝补焊为连续焊缝。

3.4.5上旁承修理须符合下列要求：

3.4.5.1

上旁承焊缝开裂时焊修，裂损时更换。

3.4.5.4

更换上旁承时，上旁承与枕梁下盖板组装间隙不大于2mm。

3.4.4上心盘修理须符合下列要求：433.4.5.6JC系列弹性旁承的货车上旁承装用调整垫板时，总厚度不大于35mm，转K6型不大于25mm，数量不超过3块，每块调整垫板厚度不小于2mm。3.4.5.7转K4、转K5型转向架的货车上旁承装用调整垫板时，转K4型总厚度不大于40mm，转K5型总厚度不大于25mm，数量不超过3块（焊结构者不超过1块），每块调整垫板厚度不小于2mm。3.4.5.8

组装螺栓沉头部分须低于磨耗板表面。

3.4.10

传感阀的两支架托板上平面的平行度为2mm。3.4.12

空气制动装置的主支管无固定吊座者，须在距集尘器（截断塞门）300mm范围内按图3-2所示加装符合图样QC32178-80的吊座，管吊长度可根据现车确定，管吊与中、侧梁搭接时搭接量为80～90mm，吊座与中梁焊缝起弧点和收弧点应距中、侧梁边缘20mm以上，其他部分须满焊。

3.4.13

敞、棚车缓解阀拉杆吊全长不大于150mm，不符时更换或改造，拉杆吊组装位置不变，四周满焊，焊角为5mm。

3.4.5.6JC系列弹性旁承的货车上旁承装用调整垫板时443.5各型车车体

3.5.5车顶走板、端走板、栏杆、外梯、内梯及支托螺栓连接者须分解检修；弯曲时调修，裂纹时焊修，腐蚀大于30％时截换或更换，走板腐蚀深度大于30％或裂损时更换；不得采用木走板。组装时安装牢固，栏杆须正位，车顶走板、端走板须采用钢格板或厚度不小于4mm的拉网板，螺栓连接者须将螺栓、螺母点焊固，罐车内梯除外。70t级罐车须在每块车顶走板端部与走板支托之间装用符合图样XCH66-74A-00-003要求的走板卡，粉状货物罐车除外。

3.5.6

票插更换新品时，应采用符合图样QCH235-86-01-000的冲压组焊结构票插组成，既有60t级载重货车更换的冲压组焊结构票插，可采用09CuPCrNi-A耐候钢材质。

3.6棚车

3.6.1基本要求

3.6.1.8

P65型棚车整备为P64AK,时，优先整车装用PVC板，允许整车装用竹质板。P64G系列棚车、P70型棚车厂修时，均可采用竹质板代替原PVC内顶板，同一辆车材质须一致，允许拼装。（取消了P63型车检修）

3.5各型车车体453.6.2车门及门锁装置修理须符合下列要求：

3.6.2.5.2车门止挡须分解检查，橡胶顶板更换新品，门挡座与侧板和侧柱焊缝开裂时焊修，止挡弹簧永久变形或裂损时更换。止挡体裂纹不大于30mm时焊修，大于时更换。销轴破损时更换。

3.6.3车窗装置检修须符合下列要求：

3.6.3.2下翻式车窗装置须分解检修，窗锁座变形时调修或更换，裂纹时更换；锁定器组成弯曲、变形时调修；车窗板腐蚀严重时挖补或截换，面积大于50％时更换；窗板须开闭灵活。（取消了窗口护铁检修）

3.7

敞车

3.7.9车门检修须符合下列要求：

3.6.2车门及门锁装置修理须符合下列要求：463.7.9.4

C62A、C62B、C64系列敞车侧开门须采用新型锁闭机构。C62A、C62B系列敞车侧开门改造时须符合图样QCH113JX-30A-00-000的要求，补充新品时须符合图样QCH113JX-30B-00-000的要求；C64系列敞车侧开门改造时须符合图样QCH136JX-30A-00-000的要求，补充新品时须符合图样QCH136JX-30B-00-000的要求。3.7.9.5侧开门锁闭机构作用不良时分解检修。锁盒变形时调修或更换，焊缝开裂时焊修或更换，上门锁组成作用不良时检修或更换。3.7.9.6

门折页销、门折页、门折页座、挂环弯曲时调修，裂损时修理或更换。门搭扣、内脚蹬、角柱撑板等附属配件，须齐全良好、安装牢固。补装挂环时，挂环圆钢对接接口须由中心线移至角部，接口焊缝采用圆周对接焊。3.7.9.7

下侧门、侧开门折页圆销处须安装垫圈，不安装开口销，车门组装完成后，将折页处的半光圆销与垫圈单面满焊，焊角高为4mm，垫圈与折页座的距离为3～8mm。

3.7.9.8C70C型敞车搭扣组成处于锁闭位时，锁铁与扣铁应处于自锁状态，自锁可靠；锁铁顶面至扣铁上平面的距离a为8～14mm；扣铁与搭扣座之间的搭接量b不小于10mm；在C处锁铁与搭扣座须接触。自锁解除后，锁铁应能自由转动至开锁位，锁铁自由转动角度不小于175°，扣铁自由转动角度不小于155°。

3.7.9.4C62A、C62B、C64系列敞车侧开门须473.7.9.9装用具有开启导向功能的上门锁机构的各型敞车，侧开门须按图样QCH235JX-30-00-000的要求装用限位挡。3.7.9.10

C70、C70H型敞车侧开门的上门锁杆、下门锁铁、手把支座等装置须齐全，作用良好，防盗焊接牢固。3.7.9.12车门门缝间隙和搭接量须符合规定。

3.7.11

其他零部件检修须符合下列要求：3.7.11.1篷布护铁焊缝开裂时焊修，裂纹时更换，丢失时补装；外露结合部位须满焊，上侧梁与上端梁结合焊缝开裂时焊修。分解篷布护铁时，该部位如无连接板,须按图样QCH113-20-00-000及QCH113-20-00-008的要求焊装连接板。C64系列敞车和C63A（C63）型敞车车体四角为平板连接时，须按图样QCH135-20-00-003A的要求焊装角部加强铁；裂纹时，须清除裂纹后焊装；角部加强铁裂纹时更换。

3.7.11.2

1、4位角柱内侧须有脚踏；车体高小于1700mm者须有1个，大于者须有2个；但装用角柱撑板者可不焊装。

3.7.9.9装用具有开启导向功能的上门锁机构的各型敞车483.7.11.3侧墙内侧须有绳座，绳座弯曲时调修，腐蚀大于30%、裂纹时更换。C70、C70H型敞车绳栓、端侧墙绳座弯曲时调修，裂纹或腐蚀严重时更换，更换时绳栓须符合图样Q/QC32-242-2008要求，端墙、侧墙绳座须符合图样QCH235-20-00-006、QCH235-10-00-011的要求。

3.8平车、集装箱平车、平车-集装箱共用车3.8.1平车、平车-集装箱共用车（以下简称共用车）木地板侧、端部均须有压铁或压条，压铁为热轧圆角不等边角钢。3.8.2集装箱平车、共用车锁闭装置及门挡修理须符合下列要求：3.8.2.1

锁头裂纹时焊修后打磨或更换，破损或磨耗大于4mm时更换，丢失时补装。3.8.2.2锁座焊缝开裂时清除裂纹后焊修。

3.8.2.11推拉平移式锁闭装置中翻板须灵活翻转，锁头应滑动灵活。推拉翻转式锁闭装置中锁头和挡板应灵活翻转，锁头能在滑槽中灵活滑动。滑动及旋转部位须涂抹润滑脂。3.8.2.12装用F-TR锁的货车，锁头鹰嘴朝向须符合图样要求。

3.7.11.3侧墙内侧须有绳座，绳座弯曲时调修，腐蚀大493.8.2.21

装用10t铁标箱锁闭装置的NX17、NX17B系列共用车须改造，NX17系列共用车须符合图样ECH60JGJT、ECH60JG-01-00-000、ECH60JG-03-00-000的要求；NX17B系列共用车须符合图样ECH60JGJT、ECH61JG-01-00-000、ECH61JG-03-00-000的要求。3.8.2.22锁头及锁座原设计有材料代号标识的铁路货车，装用的锁头及锁座须有材料代号标识。3.8.3

NX17系列共用车中央横梁、中央锁座筋板部位连接焊缝须符合图样ECH29-01-04-100的要求。3.8.4采用H512型钢中梁的NX17K、N17K、N17AK、N17GK等型平车须按图样ECH29JGA-02DJG-00-000对附加杠杆支点座进行加强。3.8.5

N17系列平车采用密封式制动缸时，应将与密封式制动缸干涉的小横梁向车辆1位端平移70mm，切除小横梁时不得伤及底架梁件母材，切口须打磨平整。3.8.6

平车、共用车辅顺梁端头裂纹长度不大于50mm时，须清除裂纹后加装补强板；裂纹长度大于50mm时截换。3.8.770t级载重共用车绳栓更换时应采用符合图样Q/QC32-242-2008改进结构的新型绳栓。

3.8.2.21装用10t铁标箱锁闭装置的NX17、NX503.8.8车门检修须符合下列要求：3.8.8.1

门板腐蚀超限或裂损时截换或更换，对接两面焊；截换面积之和大于该门板面积的50％时更换。弯曲、变形每米大于5mm时调修。

3.8.8.4

端门组成处于水平状态时，端门立柱与至少3个支架落实，未落实的支架间隙不大于4mm。端门组成关闭锁紧时垂直度为6mm。3.8.8.5

相邻两车门端面或侧面、端面结合处间隙超限时，可焊装厚度不大于6mm垫板调整。3.8.8.6端门、侧门折页圆销处须安装垫圈，不安装开口销，车门组装完成后，将折页处的半光圆销与垫圈单面满焊，焊角高为4mm，垫圈与折页座的距离为3～8mm。

3.10

罐车3.10.1罐体及附属件检修须符合下列要求：

3.10.1.5

人孔助开器须进行检查，弹簧作用不良时更换，其余配件磨耗深度大于2mm时更换。

3.8.8车门检修须符合下列要求：513.10.1.6

人孔盖折页轴须采用M（20～22）×（205～210）的螺栓组装，助开式人孔铰链板销须符合图样要求，组装后进行点焊固。

3.10.1.8

人孔防盗锁须分解，弹簧、钢球更换新品；锁舌、锁头断裂或作用不良时更换；组装后锁座腔内及安装弹簧的孔槽内须加注Ⅱ号锂基润滑脂，防盗锁应开闭灵活。3.10.1.9液面高度指示牌须安装牢固，不得倾斜。（取消了与罐体横断面垂直中心线横偏差量不大于5mm的要求）3.10.1.12罐体检修后，须进行水压试验。3.10.1.12.2

不锈钢罐体进行水压试验时，试验用水的氯离子含量应小于25×10-6（25ppm）。保压时间不小于30min，不得渗漏或产生明显的永久变形。

3.10.1.6人孔盖折页轴须采用M（20～22）×（2523.10.2

排油装置检修须符合下列要求：3.10.2.2G17系列罐车排油阀盖、排油装置开闭轴须分别符合图样XCH8-56A-01-100、XCH8-56-00-001-JG的要求。70t级排油接头补装或更换时，须符合图样XCP56-00-100的要求。

3.10.2.3

排油三通管须进行300kPa水压试验,保压5min，不得漏泄。3.10.2.4下卸阀两侧开闭轴、吊架及开关方向标志牌须齐全，位置正确，两侧开闭标志牌方向须相反。

3.10.2.6

密闭加排装置检修须符合下列要求：3.10.2.6.1密封垫更换新品。3.10.2.6.2球阀应分解、清洗，阀座、阀体、阀盖、阀杆、球体裂损时更换。组装后将阀门启闭5次，再分别进行300kPa和400kPa气密性试验,保压1min，不得漏泄。3.10.2.6.3检查浮球与测量杆之间磁性耦合，耦合失效时更换浮球或测量杆磁铁。导管内的防冻液须更换，防冻温度须低于-40℃，质量约100g。3.10.2.6.4密闭加排装置罐车水压试验时,须用现车人孔盖进行试验。

3.10.2排油装置检修须符合下列要求：533.10.3

加温装置检修须符合下列要求：3.10.3.1

加温套凹凸量大于30mm/m2时调修至±5mm/m2，裂纹或焊缝开裂时挖补或焊修。3.10.3.2内加温装置焊缝开裂时焊修；管路裂纹、破损、明显涨粗、腐蚀或磨耗深度大于壁厚的30%时截换或更换；支承板和管卡母材裂纹、磨耗大于2mm时更换。3.10.3.3进汽接头装配须符合图样XCP51-01-000的要求，丢失、损坏时补装或更换。3.10.3.4加温套须进行600-10kPa水压试验，保压5min；内加温管路须进行1200kPa水压试验，保压10min，不得渗漏或产生明显的永久变形。试验后，须填写试验记录。3.10.3.5内加温装置组装后须进行200kPa的气密试验，保压5min压降不大于20kPa。3.10.3.6沥青罐车的加温管检修须符合下列要求：3.10.3.6.1密封垫、套管更换新品。3.10.3.6.2竖管、火管与罐体的焊缝开裂时焊修。3.10.3.6.3火管的局部壁厚小于2mm时挖补、截换或更换。3.10.3.6.4火管和竖管须进行600kPa的水压试验，保压10min不得渗漏和产生永久变形。

3.10.3加温装置检修须符合下列要求：543.10.4卡带与调整器检修须符合下列要求：3.10.4.1

卡带与卡带连接杆焊缝须采用渗透探伤方法进行探伤，应无裂纹等线性缺陷。卡带裂损时截换，接口不超过2个，截换长度每段不小于300mm；卡带与连接杆新焊接时须搭接，搭接量不小于100mm，四周满焊，焊后探伤检查。

3.10.5

罐体与底架组装须符合下列要求:3.10.5.1罐体与底架结合部位在落罐前须涂防锈漆，落罐后与各鞍木须接触，局部不严时可安装垫木调整，但垫木不得悬空。垫木与罐体间隙不大于4mm时，可在垫木托座上安装钢板调整，大于4mm时可安装硬木调整。调整垫板面积不小于与之接触垫木底面面积，不超过1块。调整后，垫木须密贴，允许1/3接触面积的间隙不大于0.5mm，局部不大于1mm。最外侧垫木与罐体间不得存在间隙。安装调整垫板前须清除托座内杂物，钢板与托座接触面须涂刷防锈漆。垫木腐朽、损坏时更换。3.10.5.2上、下鞍组装螺栓须安装开口销。3.10.5.3

鞍座压板与鞍座底板须密贴，压板距鞍座底板边距离不小于25mm，如图3-11所示。鞍座底板与垫板之间须密贴，不得出现贯通间隙，局部间隙不大于1.5mm，垫板厚度为5～10mm。压板螺栓紧固力矩为500～600N·m，紧固后将螺母与垫圈（XCP75-03-000）点焊固。

3.10.4卡带与调整器检修须符合下列要求：553.10.6罐车押运间检修须符合下列要求：3.10.6.1

钢结构部分与底架螺栓连接者须分解检修。

3.13

矿石车

3.13.1石砟及煤炭漏斗车底门机械开闭装置为蜗轮蜗杆手动开门机构者，轴承盒盖、传动轴连接杆及注油装置须分解检修，其他配件状态良好时可不分解；蜗轮蜗杆须清除油垢，注入润滑油（脂）；下曲拐、联轴节裂纹时更换；滚动轴承损坏时更换。3.13.2石砟及煤炭漏斗车底门机械开闭装置为二级减速箱开门机构者，上部传动部分须分解。上部传动轴组成的摆块、曲拐、轴承座、轴承须分解，其中轴承、轴承座内表面须清洗、注油，配件损坏时更换。减速器组成的轴承、蜗轮、蜗杆、齿轮等须分解，并清洗、注油、检修，配件损坏时更换，齿轮磨耗大于2mm时更换。组装后在减速箱内各接触面上加注润滑脂，总重不小于1.5kg。3.13.3煤炭漏斗车下部传动部分有注油装置的轴承座须分解、清洗、注油，其他双联杠杆、联轴节、顶锁装置以及传动轴和连接拉杆等可不分解，裂纹时焊修或更换。齿条、齿轮磨耗大于2mm或裂纹时更换

3.10.6罐车押运间检修须符合下列要求：563.13.4空气控制管路及装置须分解检修，各缸体外表面须除锈，双向风缸须分解、清洗、注油，缸体及前后盖裂纹或砂眼漏泄以及铸造缸体内径磨耗大于3mm、旋压式缸体内径磨耗大于2mm时更换。缸体内径偏磨、拉伤时修理或更换；漏泄沟不得堵塞。皮碗、盖垫、密封圈须更换新品，活塞杆弯曲时调修，裂损、腐蚀严重时更换；活塞和压板裂纹时更换。双向风缸组装后须进行600kPa的气密性试验，保压1min，不得漏泄。储风筒排水堵须分解，筒体裂纹时焊修或更换，焊修后须进行750kPa的水压试验，保压5min不得漏泄。通风管路按制动管系检修标准检修，卸车通风用的软管按制动软管进行试验和涂打标记，连接器堵丢失时补装。装用的压力表须检定合格。

3.13.6石砟漏斗车底门与溜砟板的间隙超限时，可在底门包板处焊装厚度为6mm的钢板条，两面焊。煤炭漏斗车底门门缝间隙超限时，须调整漏斗板或底门门板。

3.13.8石砟漏斗车操纵室备品须齐全、良好；车窗状态良好、开闭灵活，门框处密封条须更换新品。车门须装用原型门锁。原木结构的K13型车操纵室须符合图样TYH102-40-00-000、TYH102-41A-00-000的要求。顶板腐蚀深度大于板厚的40％挖补、截换或更换。修换时可搭接，搭接量不大于15mm。

3.13.4空气控制管路及装置须分解检修，各缸体外表面须573.13.11石砟及煤炭漏斗车风控管路系统性能试验须符合下列要求：3.13.11.1风控管路系统漏泄试验：将单车试验器与车辆制动主管一端制动软管相连，开放两端折角塞门，加软管堵，打开风控系统的各截断塞门，操纵阀手把置开放位。将单车试验器手把置1位充风，待制动管压力达到500kPa时置3位保压1min，风控管路系统漏泄量不得大于10kPa（70吨级矿石车保压2min，风控管路系统漏泄量不得大于5kPa）。3.13.11.2风控管路系统充风试验：制动管定压500kPa时，将单车试验器手把置1位充风，储风缸压力由零升至42