液压启闭机制造技术文件

贵州省贵阳市下坝水电站液压式启闭机制造采购招标文件技术条款合同编号：XB-QBJ-YY业主单位：贵州越峰水电投资有限公司编制单位：遵义水利水电勘测设计研究院招标单位：贵州越峰水电投资有限公司二00七年五月目录TOC\o"1-3"\h\z第一卷技术条款 21启闭机制造通用技术条件 31.1适用范围 31.2引用标准 31.3设备运行的环境条件 61.4设计规范 61.5材料 61.6液压启闭机通用技术条件 72启闭机制造专用技术条件 192.1布置 192.2操作 192.3吊具 192.4启闭机安装地点，用途和技术参数 19第二卷招标附图 213招标图纸 22下坝水电站液压启闭机制造招标文件第22页共22页第一卷技术条款1启闭机制造通用技术条件1.1适用范围本技术条件适用于本招标文件所属合同制造工作范围中的全部内容。1.2引用标准DL/T5019-94 水利水电工程启闭机制造安装及验收规范SL41-93 水利水电工程启闭机设计规范SDJ249.2-88 水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准，金属结构及启闭机机械安装工程（试行）GB6067-85 起重机械安全规程GB3811-83 起重机设计规范GB3766 液压系统通用技术条件GB7935 液压元件通用技术条件JB3818 液压机技术条件JB3915 液压机安全技术条件GB2346 液压气动系统及元件公称压力系列GB2347 液压泵及马达公称排量系列GB2348 液压气动系统及元件──缸及活塞杆外径系列GB2349 液压气动系统及元件──缸活塞行程系列GB2350 液压气动系统及元件──活塞杆螺纹尺寸系列和型式GB2876 液压泵站油箱公称容量系列GB2877 二通插装式液压阀安装连接尺寸GB2880 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽形式、尺寸和公差GB6578 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽形式、尺寸和公差GB7934 二通插装阀技术条件JB/JQ20301 中高压液压缸产品质量分等（试行）JB/JQ20302 中高压液压缸试验方法（试行）GB7937 液压气动用管接头及其附件公称压力系列GB7938 液压缸及气缸公称压力系列ZBJ22003 机械密封用O型橡胶圈JB/ZQ4396 管道沟槽及管子固定JB/ZQ4397 管子弯曲半径和弯管中直线段的最小长度JB/ZQ4264 孔用YX形密封圈JB/ZQ4265 轴用YX形密封圈HG4-33 V型夹织物橡胶密封圈GB700-88 碳素结构钢GB15191-94 低合金结构钢GB9439-88 灰铸铁件GB1348-88 球墨铸铁JB/ZQ4290 齿轮、齿圈锻件用钢GB3274-88 普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB11352-89 一般工程用铸造碳钢件GB699-88 优质碳素结构钢技术条件SDZ012-85 铸钢件通用技术条件JB/Z012-85 铸钢件补焊通用技术条件SDZ016-85 锻件通用技术条件Q/ZB75-73 机械加工通用技术条件Q/ZB76-73 装配通用技术条件GB5117-85 碳钢焊条GB5118-85 低合金钢焊条GB984-85 堆焊焊条GB1300-77 焊接用钢丝GB5293-85 碳素钢埋弧焊用焊剂SL36-92 水工金属结构焊接通用技术条件SL35-92 焊工考试规则JB3223-83 焊条质量管理规程GB985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB10854-89 钢结构焊缝外形尺寸GB324-88 焊缝符号表示法Gb3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级JB1152 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超波探伤GB3092 火焰切割质量技术要求GB9286 色漆漆和清漆腊的划格试验GB1800～1804-79 公差与配合GB1182～1184-80 形状和位置公差GB1031-83 表面粗糙度参数及其数值GB/T272-93 滚动轴承类型、代号方法和特点GB/T275-93 滚动轴承的配合GB/T1228-91 钢结构和高强度大六角头螺栓GBT1229-91 钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230-91 钢结构用高强度垫圈GB/T1228-91 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件JB4315-86 起重机电控设备GB1497 低压电器基本标准GB6067 起重机安全规程ZBK26007 YZ系列起重及冶金用三相异步电动机技术条件ZBK26008 YZR系列起重及冶金用绕线转子三相异步电动机技术条件GB4942.2 低压电器外壳防护等级JB3115 电力系统继电器保护、自动、继电器及装置通用技术条件SDZ014-85 涂漆通用技术条件GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB146.1-83 标准轨距铁路机车车辆限界GB146.2-83 标准轨距铁路建筑限界GB191 包装、储运图示标志DL/T630-1997交流采样远动终端通用技术条件DL/T634-1997远动设备及系统，第5部份：传输规约水电站工程综合自动化技术条件JB2759 机电产品包装通用技术条件GB4879 防锈包装JB8 产品标牌上列标准在合同执行中如有新的版本，则应按新版本执行。1.3设备运行的环境条件极端最高气温35.2˚C(7月)极端最低气温-8.3˚C(1月)多年平均最大风速12m/s最大风速23m/s多年平均相对湿度81%地震基本烈度VI度1.4设计规范液压启闭机的设计计算应符合《起重机械安全规程》GB6067-85、《起重机设计规范》GB3811-83、《水利水电工程启闭机设计》SL41-93的有关规定。1.5材料1.5本合同中各项目制造所使用的金属材料，包括黑色金属材料和有色金属材料，必须是新的，并且符合设计图样规定，其机械性能和化学成分必须符合现行的国家标准或部颁标准，并应具有出厂合格证。对无产品出厂合格证或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问的材料，应逐件进行试验、试验合格并取得监理单位的同意才能使用。1.5A.焊接材料焊接材料必须符合设计图样规定。当图纸没有规定时，应选用与母材强度相适应的焊接材料，焊接材料的机械性能和化学成份必须符合现行的国家标准，并应具有产品质量合格证方可使用。焊接材料应妥善保管，防止受潮变质或混用，在正式使用前应按要求烘烤。B.螺栓连接所有螺栓连接用紧固件的机械性能必须符合有关国家标准，并具有产品质量合格证方可使用。1.5金属结构表面的防腐保护材料、轴的镀层以及转动部位所涂的工业用润滑油、脂应符合设计图纸和本招标文件设备的防腐蚀条款规定，其性能应符合有关国标或行业标准。1.6液压启闭机通用技术条件1.6.1布置与结构要求1.6.1.1本液压启闭机布置于溢洪道工作弧门侧墙的支墩上。泵站布置在三孔溢洪道中部的闸墩上，设有启闭机液压系统及现地电气控制柜。液压启闭机的电动机和电器设备应考虑防潮要求和可靠性要求。在水电站的潮湿环境中必须能够可靠工作。1.6.1.2每个油泵站的油泵装置应设置二套，互为备用。1.6.1.3油缸的进、回油管及管接头应满足水下工作的要求。1.6.1.4活塞杆端头与闸门的连接支承应采用自润滑球面轴承。1.6.1.5液压启闭机活塞杆下端与闸门连接方式与要求，在设计联络会上与工程设计单位（遵义水利水电勘测设计研究院）共同商讨确定。1.6.2运行操作要求1.6.2.1开启闸门：闸门可以在动水中全程开启或局部开启。关闭闸门：闸门可以在动水中关闭到底。1.6.2.2当闸门在全开位置时，由于液压系统泄露，闸门下滑100mm时，液压启闭机应能自动将闸门提开至全开位置；如下滑100mm，液压启闭机未能启动，则闸门继续下滑，当下滑量达200mm时，液压启闭机应自动接通另一组油泵电动机电源，将闸门提升至全开位置，同时发出声光报警信号。1.6.2.3闸门下滑速率控制：在48h内，闸门的下滑量不应大于20mm。1.6.3液压系统设计计算要求1.6.3.1液压启闭机的设计应能满足规范要求，确保启闭机完全按要求运行并在额定荷载范围内的任何荷载条件下安全操作。1.6.3.2额定起升容量。启闭机额定容量至少应是计算值的120%。1.6.3.3液压系统公称压力。液压系统公称压力应按GB2346选取，油缸公称压力应按GB7938选取，管接头及其附件公称压力应按GB7937选取，油箱公称容量应按GB2876选取。1.6.3.4液压试验压力。液压试验压力应高于液压系统或液压系统部分的下述相应压力：常规系统设计压力的1.5倍或更大。最大系统压力的1.1倍。1.6.3.5液压系统应进行压力损失计算，液压系统中溢流阀的调整压力应不小于液压系统中的工作压力与压力损失之和。1.6.3.6液压系统应进行容积损失计算，并应控制液压元件的公差与配合间隙来控制泄漏量数值和液压系统容积效率。1.6.3.7液压系统应进行液压冲击计算，在设计油管与管接头时应考虑液压冲击影响，并在结构上采取缓冲措施。1.6.3.8当工作频繁时，应对液压系统应进行发热计算，并使液压油的油温不超过各类油泵允许工作油温，但最高不应大于60℃。在工作环境温度最低时，设备必须能正常工作。1.6.3.9液压动力装置油量。液压油量的可用量不应少于活性液量的150%。1.6.3.10流速。除了液压油在泵吸引管中流速为1.5m/s外，在正常起重运行条件下，该系统所有部位的流速应限制在5m/s。1.6.3.11系统应有完善的监视、测量、控制与保护装置。1.6.3.12系统应无振动、液压冲击、噪声、气穴、污染、进气与渗漏等不利现象。液压装置应确保油缸和油管在正常工作状态下始终完全有油以避免内部潮湿腐蚀和其他腐蚀。液压装置应尽可能地确保油缸和油管内为正的流体压力，这样可以使由于密封失效而引起液体流向四周而避免空气或水进入液压系统。1.6.3.13系统应满足油泵空载起动与稳压的要求。1.6.3.14系统应满足闸门处于任一开度时，油缸下腔油路闭锁要求。1.6.3.15系统应便于现场操作，亦便于远控。系统应采用PLC控制。现地控制柜必须留有远方计算机控制接口。1.6.3.16每一系统必须设置试验接头。每一试验接头应配一不锈钢串联式关闭阀，关闭阀上的连接端应配有铜螺纹塞。1.6.3.17系统图绘制应符合GB786规定。1.6.3.18系统设计应满足GB3766中第1.2条安全要求。1.6.4液压启闭机部件技术要求1.6.4.1总则。A.承包商应提供液压启闭机所要求的所有部件、构件和附件。B.设计行程。设计的液压缸部件，如果闸门和液压启闭机配件正确安装达到正常设计几何结构，当闸门在最低位置时，活塞杆可获得足够的超行程。沿活塞杆运行方向测得的超行程不小于30mm。C.活塞杆的长度与直径比不超过45。1.6.4.2操作控制单元。每一操作控制单元应包括液压动力装置和电气控制柜。A.液压动力装置。液压动力装置应包括符合技术规范要求的操作器的操作所需提供的液压油供应所要求的油箱、电动泵、手动泵、自动控制、减压、检测、各种液压控制阀、压力和温度计，油位开关，过滤器和滤网、管及附件，其他配件和线。所有这些部件安装在油箱上。B.液压控制盘。液压控制盘应安装在油箱顶上，罐正面平面上。便于手动操作所需的所有液压部件，和常需维修、检测的计量器和所有部件，应安装在液压控制盘上。所有部件应按顺序和功能布置，并在不拆除周围部件和管时，可将其拆除。1.6.4.3液压油。液压油选择专用液压油，并能满足设置地的海拔、环境温度、环境湿度的条件。1.6.4.4油泵A.油泵型式、规格选择应符合《规范》第5.4.3条规定。B.油泵与油箱相对布置高差应满足油泵吸油要求。C.油泵与电动机之间连接、油泵与电动机安装底座及进油管路设计等应满足GB3766第2.1.1条至第2.1.5条要求。1.6.4.5控制阀A.各控制阀的选择应符合《规范》第5.4.5要求的插装阀。B.在液压系统中起关键作用的控制阀，包括先导式溢流阀、换向阀、调速阀应采用优质进口阀组。1.6.4.6液压缸部件液压缸部件包括油缸体、油缸盖、活塞、活塞杆、导向套、密封件、附件和配件。A.油缸体(1)油缸体毛坯应优先选择整段无缝钢管。其材料宜选用GB699中35钢。缸体粗加工后均应进行正火处理。(2)油缸体法兰材料宜采用GB699中35钢或45钢。(3)油缸体内径尺寸公差应不低于GB1800中的H8。缸体内径圆度公差应不低于GB1184中的9级。内表面母线的直线度公差应不大于（1000：0.2）。(4)油缸体法兰端面圆跳动公差应不低于GB1184中的9级。缸体法兰端面与缸体轴线垂直度公差应不低于GB1184中的7级。(5)油缸体内表面粗糙度，当活塞采用橡胶密封圈密封时为GB1031中的Ra0.4。(6)油缸体与法兰采用焊接连接时，焊缝应为二级焊缝并符合JB928规定。采用螺纹连接时，螺纹采用GB197中的6级精度。B.油缸盖(1)油缸盖材料应不低于GB中ZG310～ZG570或GB699中35钢。(2)油缸盖与相关件配合处的圆柱度公差应不低于GB1184中的9级，同轴度公差应不低于7级。(3)油缸盖与缸体配合的端面与缸盖轴线垂直度公差应不低于GB1184中的7级。(4)端面圆跳动公差应不低于GB1184中的8级。C.活塞(1)活塞材料应不低于GB11352中ZG310～ZG570或GB699中45钢。(2)活塞外径公差应不低于GB1801或1802中的e8。(3)活塞外径对内孔的同轴度公差应不低于GB1184中的8级。(4)活塞外径圆柱度公差应不低于GB1184中的9级。(5)活塞端面对轴线的垂直度公差应不低于GB1184中的7级。(6)活塞外圆柱面粗糙度应不低于GB1301中的Ra0.4。D.活塞杆(1)硬镀铬杆加工后最小镀层厚度为0.075mm。镀铬层应至少分两步做。每一步的厚度不应超过0.05mm。(2)活塞杆强度、稳定性计算及油缸内径与外径、活塞宽度、导向套长度等确定应符合《规范》有关条款规定。(3)活塞杆与下缸盖间应装设防尘圈及防水装置。(4)活塞杆材料应不低于GB699中的45锻钢，并应经正火处理。(5)活塞杆防腐应符合《规范》第8.6.16.4条规定。(6)活塞杆导向段外径公差应不低于GB1801中的e8。(7)活塞导向段圆度公差应不低于GB1184中的9级，导向段母线直线度公差应不大于（1000:0.1）。(8)与活塞接触之活塞杆端面的轴心线垂直度公差应不低于GB1184中7级。(9)活塞杆螺纹采用GB197中6级精度。(10)活塞杆导向段外径的表面粗糙度应不低于GB1031中Ra0.4。E.导向套(1)导向套材料宜选用GB1176中ZcuSn5PbZn5、ZcuA10Fe3或聚四氟乙烯。(2)其导向面配合尺寸公差应大于GB1800中的H9与GB1801中的e8。(3)导向套的导向面、配合面的圆柱度公差应不低于GB1184中的10级。(4)导向套的导向面与配合面的同轴度公差应不低于GB1184中的8级。(5)导向套的导向面粗糙度不低于GB1031中的Ra0.4。F.密封与密封件。所有密封件均应采用优质进口产品。(1)油缸各固定密封部位宜选用材料为耐油橡胶的O形密封圈，其胶料硬度、间隙大小及沟槽尺寸均必须符合国际标准。(2)油缸的动密封应采用有良好的密封性能和较低的启动压力的国外进口密封件。油缸的动密封件应有足够的抗撕裂强度，耐压应大于40MPa，并应具有耐油、防水、永久变形小、摩阻力小、无粘着、抗老化等良好性能。使用寿命应保证在10年以上。(3)采用V形密封圈，其重叠装填数量既要使渗漏量尽可能降低，又要兼顾不使摩擦阻力过大；采用Yx形密封圈宜用附加塑料或金属骨架增强根部结构。G.油缸装配安装和支护结构(1)每一油缸装配应提供2个安装件、1个油缸体配件和一个油缸杆配件及其支护结构。(2)承包商应提供完整的油缸缸体件，油缸杆配件和支护结构，包括所有预埋锚栓、预埋支撑板和环氧灌浆材料。1.6.4.7连接管A.将在现场连接的管件应采用车间或现场焊接法兰焊接或用承口焊接接头在现场连接。管件不应在现场对接焊接。B.管装配(1)管安装应便于液压缸及操作控制单元的拆卸和重装。(2)管不应预埋在砼里。(3)操作控制单元里的管应这样配置：管线在维修和检测时不应拆除液压部件，并且不阻碍到液压部件的通道。1.6.4.8限速孔：油缸应有一个安装在杆室出口的永久性限速孔，安装在油缸管或杆端盖上，靠近压力管连接。如果连接管发生断裂，该孔应限制闸门关闭速度。1.6.4.9油箱A.油箱应符合《规范》第8.4.2规定。B.油箱材料应采用不锈钢。C.油箱的上平面应有足够的面积，以便布置下所有的阀组(缸旁阀组除外)、检测设备、压力和温度计、油位开关、过滤器、管及附件。D.高位重力油箱的布置和容积必须能够满足闸门在各种情况下快速下门时，油缸上腔的补油需要。1.6.4.10滤油设备A.每一滤油器应配置能目视检测过滤元件情况的装置。B.对于吸油管入口处与油箱注油口，过滤精度为100目或200目，其余管路中为20μm。C.过滤能力应满足液压系统流量要求并留有足够裕量。D.滤芯强度：吸油管路用的滤芯，缓慢加至0.15MPa压差，压力或回油管路用的滤芯缓慢加至0.6MPa压差，各保持30s均不应破坏。E.当压差超过0.3MPa时，压差发讯装置应发出滤芯堵塞的声光讯号。F.耐压性：当滤油器入口压力在10%公称压力与公称压力之间，快速上升下降反复作用，滤油器不应有永久变形、漏油和其它缺陷。1.6.4.11油管和管接头A.包括用于液压和润滑系统的管在内的所有管，应是不锈钢制材的，配件也是不锈钢的。B.应根据管中油的流速计算油管内径。管中油的允许流速及油管壁厚计算应满足《规范》附录H中有关条款规定，确定壁厚时，还应考虑螺纹对强度的削弱。C.外径大于50mm的金属管应采用法兰连接，对于小直径油管，宜采用管接头连接。两种接头连接均应符合有关标准。D.油管应尽量短、布管整齐、转弯少，避免过大弯曲并要保证必要的伸缩变形。油管弯曲后，应避免截面过大的变形（椭圆度不大于10%），弯曲部分的内外侧应无锯齿形、凹凸不平、压坏或扭坏现象。油管悬伸太长时应设支架，设置活接头时，应使装拆方便。主要油管应能单独装拆而不影响其它元件。油管最好平行布置，少交叉，交叉的油管之间至少应有20mm间隙，以防接触和振动。1.6.4.12螺栓连接锁定：所有螺栓，螺母，螺钉应配备锁紧装置。1.6.4.13液压系统至少必须设置一组备用的油泵及电动机组。它们与该液压系统的另外的油泵及电动机组形成互为备用的关系。一旦工作中的油泵及电动机组发生故障，另一组备用油泵及电动机组应能自动投入而保证系统的正常油压和流量。1.6.5保护控制装置1.6.5.1开度指示限制仪启闭机应设置数字式开度指示限制仪。此开度指示限制仪应能在操纵台和现地电控柜上以数字全行程显示当前闸门的实际开度（应可显示出闸门底部的高程），显示精度为1mm(暂定)。闸门应能全行程手动停机，并能预设10个以上的开度位置。当闸门达到预设位置时，应能自动停机，并显示闸门位置，发出信号。开度指示限制仪的行程检测及位置控制装置应具有对数字显示的调零功能。行程检测装置应配置有绝对型的传感器，在任何停电情况下，均不会导致其位置信息的丢失；当停电结束，来电后，不需要对该行程检测装置进行重新调整。该行程检测及位置装置应具有防潮、抗干扰性能。1.6.5.2行程开关。每一油缸应配备两个行程开关，每端一个用于闸门关闭位时，切断电源。此开关的行程范围应略大于开度指示限制仪的行程范围10mm~20mm，以保证在开度指示限制仪失效而不能切断电源时，行程开关能有效可靠地切断电源。1.6.5.3开度指示限制仪必须采用进口PLC进行远方或现地监视。要求该PLC能够直接通过模块自配的以太网接口与电厂控制系统联接。PLC应选用国外知名厂家产品（如ABB、施耐德、GE、西门子等），能在现地和远方按规定程序自动或手动操作，设备的动作应准确、可靠。PLC型号在设计审查会上确定。1.6.6电气设备1.6.6.1包括电动机、电动启动器、开关、电缆和电线、终端设备、按钮、继电器、灯和其他类似部件在内的所有电气设备应满足规范的有关规定。1.6.6.3闸门现地电气控制柜必须留有光纤接口，以便通过光纤接口与电厂控制系统联接实现远方计算机监控，并能将现地开度指示限制仪和荷载指示限制仪的各种显示、报警信号上传中控室，并能接受中控室的命令紧急开启或停机。具体要求应与电厂微机控制系统保持一致。1.6.6.4电气控制柜A.闸门控制柜应包括PLC可编程控制器、所有继电器、时间继电器、电动起动器、隔离开关、控制和照明变压器和其他正确安全操作所需的附加电气设备。所有电气控制部件应安装在控制柜里。所有设备不得安装在壳体门上。B.局部控制盘包括正确运行控制所需的按钮、指示灯、位置指示器、波段和切换开关、仪表和其他指示装置，这些控制部件应显示在相应位置，局部控制板应安装在电气控制柜上。C.柜和所有的部件应按IEC439的标准制造和试验。D.盘柜应由坚固的金属薄板制成，焊接在框架上。钢板最薄为2mm，并采取加强措施以便安装仪表和控制设备。其防护等级最小为IP41，底部电缆进线孔应设盖板。E.盘柜内应设有永久性的内部照明，它独立于柜内的其它电气设备。为此目的，每台盘柜内都应供有自动空气开关。照明电源应为交流单相220V、50Hz并由门控开关控制。F.每个柜门都应是带锁的绞链门，每个门都应装有防尘密封条。在检修门上不能安装设备。G.盘柜应满足内部接线和交直流电源端子接线的要求。控制和保护这些电气回路的自动空气开关也要安装在盘柜内，自动空气开关要求选用施耐德产品。H.柜内的上部和下部应通过防虫百叶窗保证空气的流通。电缆和管路的入口应为与盘柜的基础分开的可拆盖板密封。地板上安装的盘柜的底部电缆管口盖板应高于柜的地板至少250mm。I.所有的盘柜都应为自然通风循环。所有的控制设备都不需强迫风循环冷却。J.所有盘柜都应加装防凝露的温、湿度控制器，并能根据温湿度自动投、切加热器。K.在装运之前所有柜内的接线都应完成，与电子设备或弱电设备连接的导线截面应不小于0.50mm2，强电低压设备间的连接导线截面应不小于1.50mm2。L.仪表和控制设备应易于从盘柜内移出，便于维修。盘柜内应设有接地端子。1.6.6.5启闭机应有短路保护、过流保护、失压保护、断相保护、零位保护与紧急开关、油压差保护及高、低油位保护。1.6.6.6电控设备中的电路对地绝缘阻一般应不小于1.0MΩ，在潮湿环境中应不小于0.5MΩ(500V兆欧表在冷态下测量)。1.6.6.7电站采用的所有电动机应符合GB（或IEC）标准，交流电动机应是感应式，能在1.15的运行系数下连续运行，并在端电压65％额定值时启动。所有电动机的绝缘应是B级绝缘，防滴漏型1.6.6.8控制电缆芯线和控制导线应为铜芯，额定电压不应低于500V，并适用于它所使用的环境。电气导线应排列整齐。全部引出线应连接至盘（柜）对外的端子排上，每组端子排上至少留有20%的空端子，并设有保护罩，端子要求选用凤凰牌产品。1.6.6.9控制电缆采用屏蔽阻燃电缆。1.6.7涂漆与防腐1.6.7.1轧制油缸、油箱及管道的表面预处理应符合GB8923中Sa2.5级，其它部位及铸、锻缸表面应符合St2级。1.6.7.2涂漆颜色应符合SDZ014第1.1～1.6条规定，启闭机主体颜色采用由买方在设计联络会上确定。1.6.7.3应采用耐油油漆。底漆和面漆的牌号及涂装要求由承包商与油漆生产厂家协商后报买方批准。1.6.7.4涂装技术要求应符合SDZ014第5.1条至第5.11条规定。1.6.7.5所有液压元件应由卖方在制造厂内按设计要求进行清洗。出厂试验合格后，所有液压元件外露油口用耐油塞子封口。1.6.8成套性应符合SD315条第3.19条规定；还应符合GB3766第1.6.3条规定。1.6.9出厂检验1.6.9.1应按产品设计图样及本章要求对启闭机零部件及液压元件进行检验与清洗，检验合格后方可进行预装。1.6.9.2预装。应按产品设计图样要求在制造厂内进行预装，装配质量与外观质量应符合产品设计图样及JB/JQ20301中表1规定。1.6.9.3出厂试验。油缸出厂前应进行试验，试验用油液、试验装置、被控参量的稳态条件、试验项目、试验方法及试验要求（内渗漏量除外）应符合JB/JQ20302规定。试验时，内渗漏量不应超过下表规定。油缸内径（mm）漏油量(ml/min)油缸内径（mm）漏油量(ml/min)油缸内径（mm）漏油量(ml/min)800.252001.55