无砟轨道技术交底-桥梁段(对工班)

编制：复核：签发：技术交底记录ZT20CX11-012015年月日工程名称无砟轨道技术交底（桥梁段）交底地点交底组织单位交底负责人施工单位接收负责人无砟轨道技术交底---桥梁段一、桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构形式桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构组成自上而下为钢轨、弹性扣件、双块式轨枕、道床板、隔离层、底座板及凹槽周围弹性垫层，轨道结构高度725mm。钢轨使用60Kg/m、100m定尺长Mu71Mn无螺栓孔新钢轨，扣件采用WJ-8B型扣件，轨枕为SK-2型双块式轨枕。简支梁桥上轨枕间距一般取值623mm,最小不宜小于600mm，且最大不应超过650mm。底座板采用C40钢筋混凝土直接浇筑在桥面上，采用分块式结构，底座长度与宽度跟道床板相同，高度为210mm；道床板为宽2800mm，厚260mm的C40钢筋混凝土结构，直线地段道床板顶面横向向线路外侧设置0.7%的排水坡。底座与道床板间设置中间隔离层，隔离层为4mm的聚丙烯针刺非织造土工布，宽度与道床板相同，但施工时土工布边缘比道床板宽100-200mm。底座范围内梁面不设防水层和保护层,线间及两侧伸缩缝间的防水层和保护层按照桥梁专业设计图施工。曲线段超高采用外轨抬高的方式，超高在底座板上实现。，图1桥梁直线段无砟轨道横断面图图2桥梁曲线段无砟轨道横断面图二、桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道布置桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板及底座等部分组成，道床板、底座采用C40钢筋混凝土结构，每块道床板设置两个限位凸台，底座设置限位凹槽，凹槽周围设置弹性垫板。桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道为单元分块式结构，扣件节点间距一般取623mm，在梁端可适当调整轨枕间距，调整后一般在600mm～650mm之间。详见《桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图》。三、桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板配筋道床板上层设9根Φ20纵向钢筋，下层14根Φ20纵向钢筋；在相邻轨枕间距内，上层设置2根Φ16横向钢筋（每根钢筋距轨枕中心为225mm）；每块道床板在接近断缝的四个轨枕处，相邻轨枕间距内上层设计3根Φ16横向钢筋。下层横向钢筋布置与上层相同。道床板的上层钢筋架立在双块枕的桁架钢筋上,混凝土净保护层厚度为50mm。道床板内钢筋按绝缘设计,除接地钢筋焊接外，其余所有钢筋搭接、交叉处应设置绝缘卡。图3道床板上层钢筋平面布置图图4道床板下层钢筋平面布置图图5纵断面配筋图图6横断面配筋图四、桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道底座配筋底座上下层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网片，工厂化生产；架立筋及端部U型筋采用HRB400级钢筋，需通过现场绑扎。图7底座上层钢筋网片平面布置图五、限位凹槽细部设计限位凹槽侧面设置A、B型弹性垫板(A沿线路纵向，B沿线路横向)。A、B型弹性垫板四周为泡沫板，中间为弹性垫板。图8限位凹槽平面图图9限位凹槽横断面图六、桥上道床板接地设计道床板内纵向接地钢筋用道床板上层最靠边的两根和中心一根结构钢筋，在每块道床板内用一根横向钢筋与3根纵向钢筋焊接，道床板间用一根不锈钢钢缆连接成接地单元，单元长度不大于100m，每一单元用一根不锈钢缆线与贯通地线单点"T"形连接一次。七、无砟轨道施工1、钢筋混凝土底座施工eq\o\ac(○,1)梁、台面验收处理：底座施工前对梁、台面进行验收，应满足铺设无砟轨道的要求。确认轨道中心线两侧2.6m范围内梁、台面已经拉毛处理，对拉毛不合格区域凿毛处理。测量实际梁长，并根据实测梁长按设计要求布板。eq\o\ac(○,2)梁、台面清洁安装连接筋：对梁面进行清洁，保证无积水。安装桥面连接钢筋前应检查桥面预埋套筒质量，并按要求对存在问题的预埋套筒进行修补。对无法修补的按缺1补2的原则进行植筋。③测量放线：用全站仪在已处理合格的梁、台面上放出底座四角及凹槽四角控制点，并弹出底座板边线、横向模板位置线及凹槽边线。根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽位置的边线采用钢卷尺量出全部纵横向钢筋摆放的位置，并用墨线标识。eq\o\ac(○,4)钢筋安装：根据弹出的底层纵横向钢筋位置线摆放钢筋焊网，当底座钢筋与连接钢筋位置冲突时，可适当调整底座钢筋的纵向位置，在底层纵向钢筋下安装C40-35mm厚混凝土保护层垫块，每横断面上5个，纵向间距80cm，确保不少于4个/m2。按设计位置绑扎支撑筋（U型筋），最后绑扎凹槽四角的钢筋。顶层钢筋焊网在凹槽处需剪断，留出凹槽位置。安装桥梁伸缩缝耐候钢预埋件，保证其紧贴模板线后与底座钢筋焊接牢固。对钢筋施工中产生的杂物进行吹风清理。eq\o\ac(○,5)模板安装：模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂。安装横向基座条，基座条端部采用膨胀螺栓锚固在已硬化的场地上。安装横向模板，使横向基座条嵌入模板底面凹槽。安装纵向模板。纵向模板底部在场地上钻孔锚固长10cm，Φ16钢筋头，间距1m。钢筋头顶焊接长10cm的横向螺杆。螺杆两端分别安装可调撑拉杆分别用螺帽固定，并勾住纵向模板竖肋上的Φ20螺栓孔，通过调整螺杆一端的可调撑拉杆调整模板的位置，通过调整螺杆另一端的可调撑拉杆调整模板的垂直度。纵横向模板安装时采用竖向水平尺保证与水平面垂直，采用拉线绳的方式控制纵向模板线形。所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密。模板底部嵌入橡胶软管用于封堵模板底部与梁面的缝隙，确保混凝土浇筑时不漏浆。eq\o\ac(○,6)混凝土浇筑：混凝土浇筑前清理模板范围内的杂物，检查确认模板、钢筋状态，复核抗剪凹槽的位置是否满足设计要求，符合要求后应对梁面提前2小时洒水润湿，混凝土浇筑时桥面不得有积水。采用插入式振动棒进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，实行分区作业，其中底座板两侧各1人，各负责1.0m宽的振捣区域，中间1人（纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台）负责1.2m宽的振捣区域，凹槽部位由中间振捣人员进行振捣，凹槽四周应振捣密实。振捣时以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击，并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理。混凝土振捣完成后应及时修整并用木抹抹平混凝土裸露面，1h后再用钢抹抹平（至少2遍），为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（混凝土入模约4h）进行二次抹面，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮。混凝土施工完成后，应及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加防水覆盖材料防止限位凹槽内积水。混凝土浇筑完成后，采取土工布覆盖人工洒水，并在其上覆盖塑料薄膜的养护方式，洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面保持充分潮湿状态。养护时间不少于14d天，强度未达到设计强度的75%之前，严禁车辆在底座上通行。⑦隔离层、弹性垫层施工底座板混凝土强度达到设计强度的75%，且对底座砼结构尺寸、凹槽位置及结构尺寸等验收合格后，方可进行隔离层和弹性垫层施工。施工前应检查并清洁底座表面和凹槽底面。（宜在施工道床板前3-5天进行，防止过早施工导致成品保护困难。）铺设隔离层土工布后根据底座尺寸及凹槽边线进行切割，在底座边缘处，用固定胶带将土工布固定；凹槽处切割的土工布铺设于凹槽底部。土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴。土工布铺设完成后应表面平整，无折皱、重叠等现象。按设计尺寸将泡沫板与弹性垫板分别粘帖于凹槽的侧面，使其与凹槽四周的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，弹性垫板和泡沫板间的缝隙采用胶带封闭，保证密贴，防止鼓起。底座外形尺寸允许偏差表序号项目允许偏差值（mm）1底座长度±10宽度±10顶面高程±10中线位置3平整度10mm/3m2凹槽中线位置3相邻凹槽中心间距±3横向宽度±5纵向宽度±5深度±102、混凝土道床板施工道床板施工前必须对底座板进行验收，满足道床板施工条件后进行道床板施工。①测量放线:在隔离层土工布上测放出轨道中线及道床板两侧边线控制点，用钢钉精确定位，红油漆标识并弹墨线。根据边线及控制点反推钢筋位置，并弹墨线。②钢筋安装：先安装限位凸台钢筋，四角及中间各安装一个保护层垫块。按照弹出钢筋位置线摆放并采用绝缘卡绑扎道床板底层钢筋，保护层垫块梅花状布置，每平米不少于4个。放置上层横向钢筋待用。③模板安装：首先安装横向模板，再安装纵向模板。采用竖向水平尺控制模板垂直度，采用拉线绳方式控制模板线形，纵横向模板采用钩头螺栓进行连接。④轨排组装：汽车吊配轨枕吊具将轨枕起吊放置于分枕平台上，按设计间距分枕，检查调整轨枕块位置至设计要求。清理承轨槽和轨排框架。汽车吊配轨排框架吊具将轨排框架平稳、缓慢地放置于轨枕上，采用扭矩扳手拧紧扣件，扭矩为160N.m。⑤轨排就位：对扣件安装质量及轨枕间距进行检查,合格后汽车吊配轨排框架吊具吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。⑥轨排粗调：粗调顺序为1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8先中线后高程。配备全站仪和精调小车，采用自由设站法定位，测量轨排框架中线位置，轨排两侧各安排2人同时对轨向锁定器进行调整。如偏离轨道中线左侧，则采用45mm图15轨排粗调顺序示意图开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用45mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如偏离轨道中线右侧，则采用45mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用45mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足2mm要求。高程调整。使用全站仪及精调小车测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm套筒扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm套筒扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-2～0mm。⑦顶层钢筋安装及绝缘检测：按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用石笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位采用绝缘卡绑扎。纵向钢筋摆放完成后采用石笔在道床板最外侧两根钢筋上按设计横向钢筋间距标出横向钢筋位置，安排3人从道床板一端向另一端逐根安装横向钢筋，纵横向钢筋交叉处采用绝缘卡绑扎。钢筋绑扎完成后用兆欧表测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2MΩ以上。最后将绝缘卡长出的“尾巴”剪短。⑧轨排精调：方法同轨排粗调，精调后中线偏差满足0.5mm要求，高程偏差满足-1～0mm要求。精调一般应在风力不超过3级温度稳定的气候条件下进行。夏季晴天10点至18点不宜精调，雨天不宜精调。冬季12点至15点不宜精调，阴天空气条件良好时可全天精调。精调完成超过6h或温差大于15℃未完成混凝土浇筑，则需要重新复查精调数据，合格后方可继续浇筑混凝土。⑨接地焊接及电阻测试：接地钢筋利用道床板内结构钢筋，取道床板上层三根钢筋（中间一根和两侧各一根）作为纵向接地钢筋，纵横向接地钢筋之间采用“L”型钢筋单面焊接，接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子与接地钢筋间的焊接：单面焊不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm。端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。接地贯通电阻不大于1Ω。⑩混凝土浇筑：在浇注道床板混凝土前，应对道床范围内用风力灭火器进行清洁，并提前洒水预湿，尤其是轨枕必须用喷雾器充分湿润，并保持2小时以上的湿润状态。使用防护罩和土工布保护扣件、轨枕及轨排框架不被混凝土污染。布料时由一端向另一端“之”字形连续进行，将每一根轨枕下布满混凝土，不可从一侧自流到另一侧。道床图16混凝土布料及振捣示意图混凝土振捣采用4个振捣棒人工进行振捣，分前后两区间隔2m左右，前区2人用ZD50振捣棒左右对称并行振捣，不可一前一后，主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区2人用ZD30振动棒主要捣固轨枕四周及模板内侧并对欠振处进行补振。捣固时应避免捣固棒接触排架、轨枕、模板及钢筋。遇混凝土多余或不足时及时转运或增补；振捣时要做到垂直插入，快插慢拔，振捣时间以混凝土不再明显下沉，不冒气泡，开始泛浆为准，一般情况是20-30秒。混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。用自制高程控制器和木抹按设计排水坡度0.7%完成粗平，1h～2h内再用钢抹抹平（至少2遍）。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土接近初凝时(约入模3h～4h)进行二次抹面压光，压光次数不宜少于3遍，在进行抹面压光时严禁洒水。抹面过程中应注意轨排框架、轨枕四周、伸缩缝等部位抹面，应安排专人用检查尺对纵向轨枕间和伸缩缝横隔板处混凝土的平整度和标高进行检查，避免出现平整度不满足要求和错台等质量问题。混凝土初凝后（道床混凝土浇筑后约3小时后，用2kg钢球测其强度，以钢球自重在道床面上的压痕为准：压痕直径30～33mm即可两侧对称松动高程螺杆1/3圈。然后在约1小时后可根据砼强度进行扣件松动，松开鱼尾板夹板螺栓，释放轨道在施工过程中由温度引起的钢轨应力。晴天采用覆盖方式降低轨排框架因太阳直射造成温度剧烈变化。⑪混凝土浇注后应尽早全面覆盖及保湿养护（但不能使养护土工布粘在混凝土表面），遇到雨天时需要加盖防雨棚，避免雨点破坏道床板表面。养护时间最低不少于14d。混凝土达到设计强度的75%前，禁止在道床上行车及碰撞轨枕。⑫混凝土终凝后（道床混凝土抗压强度≥5MPa）1～2h内提升横向模板，松开全部扣件，拧出螺杆集中储存在集装筐中，操作时注意不要扰动轨排。将拆除的模板打磨涂油，把各型模板、楔块、型钢、垫块、固定钢条等分别归类、集中，分批存放。清洗涂油后，由人工和龙门吊，利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方连续使用。⑬道床板外形尺寸允许偏差见下表混凝土道床板外形尺寸允许偏差表序号检查项目允许偏