桥梁施工方案

PAGEPAGE40K53+797大桥施工方案K53+797桥位于罗村口-富宁高速公路十二合同玉林段,为4孔30米(路中线处)T型连续梁桥,先简支后连续结构，全桥4孔为一联，共计4道伸缩缝。本桥设计荷载为汽车-超20级,挂车-120。本桥下部构造为钢筋砼圆形双柱墩、灌注桩基础、埋置式、重力式桥台，柱墩共12根，直径为1.4m。桩基础共16根，直径为1.5m。其中有8根在水中，4根在河床，4根在河岸。埋置式、重力式桥台，片石砼扩大基础。梁板为预应力T梁，共40片。第一节基础施工方案一、桩基础施工本桥的桩基础经四方代表现场查勘确定采用冲击钻孔、人工挖孔灌注桩两种施工工艺。桩直径为ф150cm。钻孔灌注桩的关键是钻孔，水中钻孔采用冲击钻，不具备钻孔条件或钻孔施工难度较大且具备人工挖孔条件的桩基采用人工挖孔。冲击钻孔灌注桩施工的主要工序是：测量放样、埋设护筒、搭设钻孔平台、制备泥浆、钻孔、清孔、钢筋笼制作与吊装以及灌注水下混凝土等。人工挖孔灌注桩的主要施工工序是：测量放样、砌筑围护、挖孔、钢筋笼制作与吊装以及灌注混凝土等。（一）、冲击桩基础施工1、桩基放样根据设计资料和已批复的导线复测结果在施工现场布设测量控制网和施工水准点，用全站仪采用坐标法直接放样至每个桩基的中心，并在每个桩基周围沿横桥向和顺桥向放样四个副桩，每个副桩距桩基中心2m左右。并用混凝土固定，便于施工中对桩基位置的复核。施工中要注意对各个副桩的保护。2、埋设护筒钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌。钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能稳定孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。护筒宜采用钢护筒，并分别采用人工挖埋方法与振动锤埋设。钢护筒采用8mm厚钢板卷制而成，直径为Φ150cm的桩基础护筒直径采用Φ180cm，比设计桩径大30cm。护筒底部加焊刃脚，由于护筒直径较大，护筒顶部加焊法兰。防止护筒变形。埋设护筒时，桩基采用人工开挖方法挖掘一个直径220cm和直径200cm，深200cm-300cm的桩孔，将钢护筒吊装入孔内后定位，在护筒外侧四周与孔壁间填充粘土夯实，以防止钻进过程中循环液从护筒外串通，造成孔口坍塌。钢护筒顶面高出地面50cm，以提高孔内水头，增大水压。3、冲击钻机成孔工艺如下：3.1机具布置：冲击钻机都备有钻架。在埋好的护筒和备足护壁浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，好准桩孔中心，拉好风览绳，就可开始冲击钻进。3.2开孔：开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5-2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。护筒底脚以下2m-4m范围内属河床表面，一般比较松散，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以下冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2-3次。开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。泥浆性能指标泥浆性能指标1.10-1.2018-24≤4≥95≤20≤31-2.58-111.20-1.4022-30≤4≥95≤20≤33-58-113.3正常钻进时注意以下事项：（1）冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。在通过砂、砂砾石或砂量较大的卵石层时，宜采用1-2m的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。（2）当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1m-1.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。（3）当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用4m-5m的大冲程，使卵石、漂石或基岩破碎。（4）在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁不圆。（5）为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝上油漆长度标志。（6）在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程渐加大到正常冲程以免卡钻。3.4掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥轩动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm-10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm-30cm时，应进行掏渣。或每进尺0.5m-1.0m时掏渣一次，每次掏4-5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m-5m后再掏渣。正常钻进每班至少应掏渣一次。在松软土层，用管锥钻进比十字型冲击锥快，故掏渣应较后勤。一般锥管内装满钻渣后，应立即提锥倒渣，管锥装满状态，可根据实际测定。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。粘土来源困难的地方，为节约粘土，可将泥浆去渣净化后，再回流入孔中环使用。泥浆去渣净化方法，较简单方法如下：（1）掏渣筒提出孔外后，放一细孔筛在孔口，使泥浆经过筛子漏回孔中，然后倒掉遗留在筛上的钻渣。（2）在孔口放一盛渣盘，下接溜槽,盛渣盘和溜糟与水平成不大于10°的倾斜角。将掏渣筒提到盛渣盘上，使渣浆流到盘中，钻渣沉淀后，泥浆越过挡板，经溜糟流回孔中再用。3.5钻孔安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。3.6环保要求：弃渣不可乱丢乱弃，用汽车运至弃土场。盛渣盘要围堰好，不要让泥浆流入河道，污染水源。盛渣要及时清理。4、清孔钻孔达到设计规定深度后，且成孔质量符合设计要求应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔内的任何塌陷清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔按图纸要求清孔两次，清孔后孔底钻渣沉淀厚度φ1.5m的桩基为小于300mm。清孔后的泥浆指标相对密度胶体率粘度含砂率附注1.03-1.10＞98%17Pa·s-20Pa·s＜2%在钻孔的顶、中、底部，分别取样检验，以其平均值为准钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D-6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有飘石等，并采取适当措施，要妥善处理。钻孔应符合下表的允许偏差：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2桩位（mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503钻孔倾斜度直桩1%查灌注前记录4沉淀厚度摩擦桩符合图纸要求查灌注前记录支承桩不大于图纸规定5钢筋骨架底面高程（mm）+50查灌注前记录5、中应注意事项该桥区地层钻孔施工的关键之所在，是应采取有效措施防止坍孔，因此，在施工中应注意以下几点：5.1保持孔内泥浆高度，保证孔内泥浆压力均衡5.2钻进时效不能高于2.0m/小时5.3经常检测泥浆性能，保持泥浆性能稳定6、钢筋笼制作和安装6.1钢筋制作钢筋棚内场地要硬化，棚顶要覆盖严实，防止漏雨、漏水，钢筋棚周围要做好排水沟，保持水流充畅，钢筋在堆放时要加枕木使钢筋生锈。钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场。先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时，扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊。同一主筋必须在一直线上。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋还根据上法焊好，全部主筋固定好校实无误后，根据规范要求焊接主筋。焊渣必须清除。钢筋接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，部分点焊加强。为保证钢筋骨架的保护层厚度，应按设计要求在骨架外面加焊钢筋“耳朵”。为方便桩基质量检测，应按设计要求在钢筋骨架内预埋检测用Φ57mm无缝钢管。钢筋骨架的制作应满足设计要求，主筋间距允许偏差+20mm,螺旋筋间距允许偏差0,-20mm。每个桩基的钢筋笼可根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型，存放于干燥的地方并垫设枕木，并用塑料布或帆布覆盖以防雨水冲刷使钢筋生锈。同时每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长度存放在一起，以便使用时按顺序装车运出。6.2钢筋骨架的起吊和就位钢筋骨架起吊时应采取有效的措施防止骨架变形。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下放至最后一个加劲箍时，可用型钢或其他可承重杆件等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接，接头焊好后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。钢筋骨架就位后，应用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定在孔位中心，最后应详细检测钢筋骨架的底标高是否与设计相等。7、灌注水下混凝土7.1导管导管是灌注水下混凝土的重要工具，用δ4mm钢板卷制焊成，要有足够的密封性能。导管直径Ф250mm采用丝扣连接。导管分节长度应便于拆装和搬运，同时便于施工时计算拼装和拆卸导管的总长度，中间节导管一般长1.5m以内，且为同一长度，下端节可加长至4m左右，同时制作几节1m的短导管以便调节漏斗的高度。为确保灌注水下混凝土的顺利进行，拼装好的导管应进行水密性试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端连接空压机接头，输入的风压力不小于井孔内水深的1.3倍的压力。7.2储料斗储料斗和漏斗的作用是储放首批灌注混凝土必须的储量。储料斗和漏斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管的初次埋置深度。导管的初次埋置深度应大于1m。储料斗和漏斗的加工应参考有关计算出的容量值。漏斗用提升设备固定于导管顶端，储料斗搁置于工作平台上，其出料口位于漏斗上方，工作平台用钢管支架搭设在孔口附近。7.3混凝土的运输和导管的提升混凝土采用混凝土运输车运送现场再用混凝土输送泵送到储料斗或混凝土输送泵直接输送到储料斗。导管的吊挂和升降利用钻机的起吊设备，导管的提升应根据专职测探人员的指挥准确操作，不要提升过猛而造成导管脱水。7.4灌注混凝土的测探和导管埋深的控制孔内混凝土灌注高度的探测采用测绳系重锤吊入孔中，根据测绳所示重锤的沉入深度作为混凝土的灌注高度，由于此法是通过探测者对测锤接触混凝土前后重力不同的感觉来判断混凝土表面的位置，因此探测时要认真仔细，可采用两人同时探测相互比较的方法，并与落入的混凝土数量校对，防止错误。测锤应重一些为好，尤其对于深孔的测锤以平底为好,一般制成圆锥形，测绳应经常用钢尺校核。导管埋入混凝土的深度一般控制在2m-6m范围内，导管的提升拆卸应根据专职测探人员的记录，以保证导管的埋深，避免导管脱水等灌注事故的发生。7.5混凝土的灌注水下混凝土的灌注是桩基施工的重要工序，应特别注意，认真组织。施工用电主要是当地高压电，但电源不足常有停电现象。为保证施工用电正常必须配备一台250KW发电机，以备急用。桩孔应经成孔质量检验合格后，方可进行灌注工作。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管的埋入深度，如符合要求即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明发生灌注事故，应清除孔内的混凝土，重新灌注。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停止。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时，应保持轴线垂直和位置居中，逐步匀速提升，不宜操作过急。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到桩孔中心。拆除导管动作要快，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。灌注过程中，混凝土应尽可能徐徐连续灌入，以免在导管内形成高压气囊挤出管节间的橡皮垫而使导管漏水，发生卡管事故。混凝土灌注到接近标高时，要计算还需要的混凝土数量，计算时应将导管内的混凝土数量估计在内，及时通知拌和站按需要量拌制，以免造成浪费。灌注结束拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浮浆挤入导管下形成泥浆。施工用的钢护筒可在灌注结束混凝土初凝前拔出。为减小以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土初凝前，挖除多余的一段桩头和浮浆，但应保留80cm，以待随后修凿，接浇下部构造，墩柱或承台。灌注混凝土时，每根桩至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组，如换工作班时，每工作班都应制取试件。有关混凝土的灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等应指定专人测量并采用正规表格记录。7.6试验取样每根钻孔灌注桩至少制取试件2组，本项目由于桩径大，浇注时间长，至少制取4组。7.7桩基无破损检测 钻孔桩的无破损检测采用超声波检测，在每根桩基施工时随钢筋笼布置3根ф57mm无缝钢管作为超声波检测用的钢管。无缝钢管在钢筋笼内呈三角形布置。在钢筋笼放置前准确测量管与管的距离，并做好记录。在下放底节时用10×10cm小方形钢板封住底口，接长时用比声测管直径稍大的ф70mm钢管作为套管并电焊连接密实，检测管上端高出基桩顶面20cm，浇注混凝土前，将其灌水，上口用木塞子堵死，防止灌注桩基混凝土时水泥浆进入声测管造成检测时探头不能下放到位。检测由检测中标单位完成，我单位给予配合。（二）、挖孔灌注桩首先在地表进行场地平整，并夯实。用全站仪对桩中心进行测量放样，并将桩基中心桩分四个方向，引至3m外加以保护。挖孔桩采用现浇C25砼护壁。当挖孔深度超过10m时，采用机械通风，并跟踪检测孔内空气质量，防止有害气体伤害施工人员。挖孔工人配备各种安全防护设备，各种设备机具经常检查，严防安全事故发生。挖孔工作暂停时，孔口罩盖并悬挂警示灯和派人守护。孔内岩石须爆破时，采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。孔内爆破后，先采用机械通风排烟，检测无毒后，施工人员才下孔作业。当孔内渗水上升速度小于6mm/min时，采用干浇砼，砼坍落度控制在7-9cm。桩顶2m以下利用砼自由坠落捣实，此线以上的砼用插入式振动器捣实。桩顶砼标高比设计高出20cm，成桩后凿除桩头浮浆。当孔内渗水上升速度大于6mm/min时，采用水下灌注砼的方法。在桩基开挖过程中，应根据地质变化情况作好详细的施工记录。成孔后应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、淤泥及沉淀物等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况。二、扩大基础开挖扩大基础采用人工开挖或挖掘机开挖方案，先根据设计尺寸与放坡系数，用全站仪在墩位放出基础尺寸，开挖边线尺寸，然后进行开挖，基坑四周挖排水沟、截水沟，挖出的弃土与坑口的弃置距离应大于坑深，以减少堆土造成的对坑壁的土压力，当基坑深度大于3m时，应挖台阶或设基坑支档，坑底挖排水沟、集水井，将坑内集水集中用水泵抽出坑外。基坑挖好后，基底应抹平，并清理松散浮渣。扩大基础钢筋、模板属常规施工，按施工手册、施工规范要求执行即可。浇注基础：基坑开挖到位后，经验收基底承载力、标高、平面尺寸后，迅速立浇注砼，基础模板采用大面积钢模，两侧模板间以φ16的对拉螺杆连接，模板外侧加以支撑。本桥桥台基础采用15号片石砼基础。在施工时应注意以下几点：1．填充石块的数量不宜超过砼结构体积的25%。2．应选用无裂纹、夹层和未煅烧过的并具有抗冻性的石块。3．石块的抗压强度应符合规范要求。4．石块在使用前应仔细清扫，并用水冲洗干净。5．石块应埋入新灌注的捣实的砼中的一半左右。受拉区砼不宜埋放石块，当气温低于0℃时，应停止埋石块。6．石块应在砼中分布均匀，两石块间的净距不应小于10cm，以便捣实其间的砼。石块距表面（包括侧面与顶面）的距离不得小于15cm，具有抗冻要求的表面不得小于30cm，并不得与钢筋接触和碰撞预埋件。第二节下部构造施工方案1、系梁施工1.1、准备工作根据现场实际情况，系梁基坑采用机械开挖，同时对墩头进行凿毛等处理工作。测量出桥墩台中的中线或边线，浇系梁、垫层砼，待垫层砼达到一定强度后，割去多余的钢护筒，用风镐凿除墩头，清理干净，绑扎系梁钢筋并预埋墩柱钢筋、装钢模，并经监理工程师检验合格后浇注砼。2、立柱施工本桥梁工程墩柱均采用单排2根圆柱式立柱，分左右两幅，立柱的尺寸为Φ140cm。2.1立柱模板的制作模板采用整体钢模板，由两块半圆形拼装而成,钢板采用δ6mm钢板。外面横向用δ10mm的钢板做成的法兰盘加强，竖向采用槽钢加强，接头法兰盘用δ14mm钢板制成。为保证模板的加工精度和立柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，板的同心度，强度、钢度、稳定性等都能得到很好的保证。根据本桥立柱的高度，拟定每节横板的高度为4m，这样可减少模板的接缝，保证立柱外表美观。2.2立柱预埋钢筋的设置立柱预埋钢筋的设计长度为1m，为保证钢筋定位的精度在桩基施工中已预留了长1.5m的桩头混凝土与立柱预埋钢筋一道施工。为保证同一截面的钢筋接头不超过50%，预埋钢筋可按1.5m和2m两种长度分别截取，依据精确的放样，将钢筋交错定位于桩基钢筋笼内，然后浇注桩头混凝土和系梁混凝土至设计桩顶标高。2.3立柱钢筋笼制作安装立柱钢筋笼在钢筋棚中统一加工绑扎成型，由于立柱在5-10m之间，加上预埋钢筋的长度，钢筋笼为一节制作成型，然后用汽车运到工地现场焊接安装，焊接方式采用帮条焊。焊缝长度和焊缝质量应符合设计要求，必要时可在现场截取样品，通过试验来验证焊接的质量。焊接时应保持立柱端与预埋钢筋过渡平顺处在同一直线上。为保证立柱混凝土与桩基混凝土良好的结合，在安装钢筋笼前，应对桩顶进行凿毛处理并清理干净。。为保证钢筋的保护层厚度，钢筋外应按设计厚度绑扎混凝土垫块。2.4模板的安装精确放样立柱的外框尺寸线即模板安装线，并用墨线标示，按墨线焊接模板定位钢筋，通常焊4根，以保证模板定位精确。将模板按立柱高度拼装成型，检查其断面的几何尺寸及模板缝和垂直度，若符合规范要求，则将模板拆开成两块，涂上脱模剂，整体吊到立柱处拼装，用风缆固定并调整其几何尺寸。2.5立柱混凝土浇注2.5.1混凝土的浇注采用混凝土运输车运输，吊车吊混凝土至模板顶浇注。由于立柱高度在5m-10m，若将混凝土直接倾倒于立柱底部，混凝土有可能产生离析，影响混凝土的质量，因此应用导管或串筒将混凝土卸落到立柱底部，导管或串筒与混凝土面高差控制在2m左右。2.5.2混凝土的振捣立柱混凝土浇注30cm厚时，需用Φ50插入式振动棒振实。振动棒与模板应保持5cm-10cm距离；每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。立柱混凝土浇注高度应高出至柱顶设计标高3cm-5cm，在盖梁施工前予以凿除。2.5.3立柱混凝土的养护立柱混凝土浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，应及时用清水养护，气温特别高时，可用麻袋覆盖混凝土表面，然后用清水湿润，这样可减小水量的蒸发，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。立柱都用塑料薄膜包起来，防止以后被污染。3、盖梁施工此合同段盖梁设计为C30钢筋混凝土，分左右两幅单独盖梁，每幅盖梁采用单独模板，盖梁采用一次性装模，一次性浇筑砼成型。3.1支承架的搭设盖梁支承架采用贝雷架作为承重横梁，横梁由安装在立柱内的预埋牛腿支撑，详见«盖梁施工示意图»，横梁上铺设小型槽钢和盖梁底模板。盖梁模板标高的调整均采用机械千斤顶调整支架的方法。3.2盖梁模板的制作和安装盖梁模板同一由专业模板厂家加工，模板强度及平整度，接缝等均严格按规范要求执行。为保证盖梁的美观，减少模板的接缝，盖梁侧模、端模板采用钢模板，面板为δ5mm钢板，骨架为L7.5角钢，横向用I20槽钢加强。采用两块对接，这样也减少了模板拼装工作量，加快了施工进度。盖梁支架搭设后，铺设盖梁底模、端模，用全站仪、水准仪测量放样,再用千斤顶调整底模至设计标高和设计的横坡，然后安装盖梁钢筋。3.3盖梁钢筋制作和安装盖梁钢筋统一在钢筋棚中加工，骨架在钢筋棚中焊接成型，用汽车运至现场，用16t汽车吊装到盖梁底模上。钢筋制作应严格按设计尺寸，弯起的钢筋应先放样，做出模型钢筋，再依模加工，以保证钢筋的加工和安装精度。钢筋焊接应严格遵守设计规定和规范要求。3.4盖梁混凝土的浇筑当盖梁模板安装完毕并经现场监理验收合格后，即可进行混凝土浇筑工作，盖梁砼的浇筑经采用混凝土输送泵直接输送到盖梁模内。盖混凝土由于浇注面积大，因此采用分层浇注，每层浇注厚度为30cm。为保证混凝土的振捣质量，除应按要求正常操作振动外，每个盖梁还应配备两台振动器。在浇注盖梁混凝土过程中，应随时测量和记录支承架的变形及沉降量，试件取样组数应为2组。盖梁支座垫石混凝土在同一次安模浇注。盖梁混凝土养护应及时，温度高时用麻袋覆盖，养护时间一般为7天。盖梁支架的拆除应在混凝土强度达到设计强度的80%之后进行，盖梁强度以试验室试件抗压强度为准。第三节上部构造T梁施工一、T梁施工本桥上部构造为4孔30米连续梁桥，共有T梁40片。单幅桥每跨由3片中梁和2片边梁组成，桥面宽11m，设有4%的单向横坡，先简支后连续T梁预应力体系。纵向预应力束在T梁预制时预埋并张拉，预应力束布置在腹板位置。T梁吊装就位后，通过现浇连续段和桥面现浇层混凝土，形成组合截面的多跨连续体系。整体施工思路为在K52+961.5-K53+200段位置路基上设置T梁预制场一个，进行本桥及K53+517大桥的T梁预制，再由架桥机架设安装。1、T梁预制场（预制场平面布置图）预制场首先平整所需的场地，并对预制场内场地进行地基固化处理，根据T梁的构造型式和重量浇筑T梁预制台座。安装龙门桁车吊机。在预制场旁边相应位置设置混凝土集中拌和站和钢筋制作场地。预制场长度为140m，宽度为30m。预制场内设置10个30mT梁底座，不设存梁区，采用预制后立即架设的施工方法。预制场外的其余部分为集中拌和站。T梁底座之间的间距为3.5m，T梁和空心板经预制、张拉、压浆封锚后，由预制场龙门吊起吊移至运梁平车，架桥机逐桥安装。1.1预制场龙门吊的施工每个预制场各设置一套龙门吊，以便于浇注混凝土、安装和起吊T梁。龙门吊跨越T梁底座，平行于桥轴线布置。龙门吊行车系统底下铺设两排轨道，轨道下铺设枕木。支承用Φ60cm的钢管桩，每个支撑由4根钢管桩组成，用10号角钢焊接加固，使之成为一个整体，竖向支撑上安设龙门吊横梁，横梁由多组贝雷架拼接。每组横梁上面铺设两路钢轨，供龙门吊纵梁行走。纵梁同样由多组贝雷架拼接，上面安装吊梁用的起重设备，钢管桩上铺设多组贝雷架作为纵梁，纵梁上安装吊梁时用的起重设备。下面安装5吨电动葫芦用于T梁模板的安装拆卸等工作。详见«预制场龙门吊布置示意图»。龙门吊的纵梁和横梁均要对其强度、挠度进行验算，以保证施工的安全。1.2预制底座的施工T梁预制底座采用架空式钢板底座。底座钢板采用14mm厚钢板，两侧加焊同厚度的钢板补强。底座钢板按一定间距支撑在槽钢横梁上，槽钢则支撑在混凝土垫块上，底座板与槽钢用螺栓连接，槽钢则通过垫块上的预埋钢筋限制其移动。T梁底座应考虑预应力张拉时的反拱值，根据计算及施工经验，30mT梁跨中的反拱值约为20—30mm，所以T梁底座应设置向下的二次抛物线型反拱。跨中按20mm设置，保证T梁架设后顶面平整度。为方便T梁的起吊，底模在吊点位置一块可拆卸的活动底模板。预制场地基作整体硬化处理，整体浇注20cm厚的混凝土。硬化地基时应对作为支撑垫的垫块位置作特别处理，如开挖深度加深或用片石混凝土加大受压面积等。由于在预应力张拉时，T梁的重量将主要集中在支座附近，为保证底模不沉降，该位置的地基除了应作特别处理，还应适当加密支撑槽钢及垫块。底座施工时，应保证底座支撑牢固，以免在T梁预制过程中底模移位。2、模板的加工为保证T梁的工程质量和进度，使T梁的外观美观，采用一定强度和刚度的大型钢模板，并且采取有效措施，严格控制模板精度，使模板表面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆。T梁模板将由底模、侧模、端模三部分组成。底模支承在底座上面，它是由紧贴于混凝土表面的底板与支承底板的垫木、横梁以及安装振捣器的固定架等几个主要构件组成。钢模底板用16mm的钢板制作，以保证T梁底部混凝土表面光滑、平整。梁体吊点处设活动底模，以便脱模吊运。侧模位于梁体两侧，由几个独立结构的单元模板沿梁长度方向组成。单元模板由紧贴于混凝土表面的侧向钢板、支承侧向钢板的水平助、竖向助、支托竖向助的直撑、斜撑，紧固侧模模板的拉杆和安装在侧模上的振捣架等构件组桥成一个整体。端模位于梁体的两端，安装时连接在侧模上。T梁需要用两套端模。第一套是与梁体模板同时支立的端模，其形状按锚固板的位置设定，做成阶梯状；第二套是封锚用端模，仅用于端梁封锚。振捣架是将振捣器固定于底板或侧板上的构件。要求它能有效地传递振幅，结构坚固装拆方便。T梁模板共制作3套半，采用整体钢模，由专业模板厂家加工。模板加工时除了要满足强度、平整度等设计要求外，还应当考虑模板安装、拆卸方便容易，同时T梁应按最佳位置布设附着式振动器支架。T梁侧模按横隔板位置分块制作，为保证梁体美观，对拉螺杆仅设置上下两排，梁体内不设对拉螺杆。3、梁的预制施工3.1钢筋绑扎及预应力管道布置按设计图纸将T梁腹板和横隔板钢筋骨架绑扎好，置于预制底座上，翼板钢筋则在T梁侧模安装好后再绑扎。预应力管道采用波纹管成孔。由于T梁预应力孔道有曲线孔道，因此每个孔道采用几根波纹管对接，对接处套一段长30cm-50cm比原波纹管大一些的波纹管，并用胶布包牢严密，以防浇注混凝土时漏浆阻塞孔道。波纹管按设计图纸给出的孔道坐标用钢筋定位在T梁腹板钢筋骨架内，定位钢筋间距为40cm-60cm，孔道曲线位置适当加密。为保证波纹管水平位置定位准确，在定位钢筋上再加焊与波纹管直径相适应的半圆形水平定位钢筋。3.2穿预应力钢绞线束将预应力钢绞线按设计长度下料，用扎丝捆绑成束，绑扎时按一定的间距，要求牢固，保证在穿束时不会松散。穿束工作采用人工直接穿束，为保证穿束顺利，在钢束端头用胶布适当包扎或绑扎一个带锥形的套头，以减小束头与孔道的阻力。钢绞线的下料应使用切割机，严禁使用电焊。3.3模板的安装T梁装模前先在模板的接缝位置用强力胶粘贴5mm厚的止漏海绵，用电动葫芦起吊安装侧模和端模，用模板上的调节螺栓来支撑并调整模板的垂直度，紧固底部对拉螺杆，在绑扎好翼板钢筋后，紧固顶部对拉螺杆。由于横隔板的连接采用湿接头，因此在安装横隔板模板时需预留连接钢筋。模板安装时应保证接缝严密，同时应保证钢筋的保护层厚度。模板安装时应注意在翼板上预留吊孔位置，边梁模板安装时，应将外翼板沿桥长每隔2.5m用1cm厚木板设一道断缝，缝长自边缘向内45cm，断缝内的钢筋需割断，这样可避免和减少边梁在施加预应力时产生侧向翘曲。3.4混凝土浇注工艺混凝土浇筑工艺，直接影响到混凝土密实度与混凝土强度和耐久性。其浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；一是良好的振捣。混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法：T梁一般均采用水平分层浇筑。由于预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。T梁混凝土配合比由试验室确定。混凝土浇注时采用龙门吊上的5T电动葫芦吊运浇注，附着式振动器与插入式振动器相结合振捣。T梁混凝土的浇注工艺主要控制浇注方法和混凝土的振捣。T梁混凝土采用一气呵成的连续浇注法，并采用水平分层浇注，浇注方法如下：①浇注方向从梁的一端循序进展到另一端，在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m-5m的位置合拢。②分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇注时间相隔不应该超过一小时（当气温在30。C以上时）或1.5小时（当气温在30。C以下时），上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注，以保证混凝土有良好的密实度。③T梁的马蹄部分钢筋和预应力管道比较集中，为保证质量，可先浇注完马蹄部分，后浇注腹板。横隔板与腹板同时浇注，浇注时应分段分层，平行作业。④为避免腹、翼板交界处应腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇注完成后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇注翼缘板。但必须保证在腹板混凝土凝结前将翼板混凝土浇注完毕，并及时整平、收浆。⑤当混凝土浇注的间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.2Mpa强度时，才能浇注下一层混凝土。重新浇注时，先要对前层混凝土进行凿毛及清理或作台阶处理等。⑥T梁混凝土浇注时，应特别注重混凝土的振捣，振捣应由专人负责，附着式与插入式振捣器相结合。⑦预应力锚具位置的预埋件和加固钢筋很多，应特别注意混凝土的密实性，细心振捣，必要时可使用小骨料混凝土浇注。⑧施工中应严格控制混凝土的拌和质量、坍落度。为减少T梁混凝土的待强时间，混凝土拌和时，可按试验室确定的比例加入减水剂。T梁浇筑完成待强后，检查孔道堵塞情况，清除孔道内的杂物，为预应力张拉创造条件。穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，孔道应完整无缺。T梁混凝土浇筑应注意下列事项：①预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm，并按设计设置反拱；②为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；③梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动；④若采用侧模、底模振捣，应在底梁与基础之间加设弹性垫层（如橡皮垫），其厚度不宜小于1.5cm，以便提高振捣效果；⑤考虑到施加预应力后混凝会压缩，梁的底模板铺设时可加长1/1000L（L为梁长）；⑥垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。3.5张拉施工T梁混凝土强度达到设计要求强度时，才能进行预应力张拉，混凝土强度达到80%设计强度后才能进行预应力张拉。预应力张拉采用整束张拉的方法，并采用两端同时张拉，张拉时采用“应力、延伸量”双控制。3.5.1一般要求张拉工作开始前应对张拉设备进行校验。张拉顺序应按设计规定进行。张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫应尽量增强厚度，并将插口对齐，实测σk值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉应力大于σk时进行。在任何情况下，预应力筋的σk不得大于有关规范的规定。两端同时张拉成束预应力筋时，为减小应力损失，应先压紧一端锚塞，并在另一端补足至σk值后，再压紧锚塞。①应选派富有经验的技术人员指导预应力张拉工作，所有操作预应力的人员，应通过设备使用的正式训练。②所有设备应每间隔两个月至少进行一次检查和保养。③a.张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；b.千斤顶漏油严重时；c.油压表指钟不回零时；d.调换千斤顶油压表时；④张拉预应力束时的温度不宜低于-15。C。⑤张拉即将开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动。⑥张拉顺序应符合图纸规定，当图纸未规定时，可采用分批，分阶段对称张拉。⑦预应力张拉应两端同时进行。3.5.2张拉步骤：①0 初应力 σcon（持荷2min）（锚固）②初始拉力（一般为张拉力的10%-25%）是把松弛的预应力钢绞线拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松弛的预应力钢绞线拉紧后，应在预应力钢绞线的两端精确地标以记号，预应力钢绞线的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。当预应力钢绞线由很多单根组成时，每根应作出记号，以便观测任何滑移。预应力钢绞线实际伸长值ΔL1，除上述测量伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值，即：ΔL=ΔL1+ΔL2式中：ΔL1—从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值；ΔL2—初始拉力时的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）。③预应力钢绞线张拉后，应测定预应力钢绞线的回缩与锚具变形量，对于钢制锥形锚具，其值不得大于6mm，对于夹片式锚具，不得大于6mm。如果大于上述允许值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。④预应力钢绞线的断丝、滑丝，不得超过规范规定，如超过限制数，应进行更换，如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。⑤当计算延伸量时，应根据试样或试验证书确定弹性模量。⑥在张拉完成以后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在+6%以内，否则采取以下的若干步骤。a.重新校准设备b.对预应力材料作弹性模量检验c.放松预应力钢材重新张拉d.预应力钢材用滑润剂以减少摩擦损失。仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前清洗掉。3.5.3记录及报告每次预应力张拉以后，应详细记录下列数据。a.每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。b.测量预应力钢材延伸量时的初始拉力。c.在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量。e.千斤顶放松以后的回缩量。f.在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。3.5.4防止滑丝和断丝的措施①千斤顶和油表需按时检查校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，避免钢绞线受力超限而发生拉断。②锚环夹片应保证规定的硬度值，否则张拉后有可能产生内缩过大或滑丝。③钢绞线编束时，应认真梳理，避免交叉混乱。④锚具安装位置要准确，锚垫板承压面、锚环的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合，保证锚具和夹片均匀受力，且受力方向为轴向受力。⑤千斤顶进油、回油操作应缓慢平稳进行，特别要避免卸荷时回油过猛，产生较大的冲击振动而产生滑丝。⑥整体张拉时应保证每根钢绞线受力均匀。3.5.6滑丝和断丝的处理①张拉完成后，及时在钢绞线上作好醒目的标记，如发现滑丝，则采用千斤顶配合卸荷座处理，将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝的钢绞线，将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计张拉力后锚固即可，如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。②对于断丝的处理一般采用提高其他钢绞线的控制张拉力作为补偿，但其最大超张力不得大于极限标准荷载的80%。③对于断丝数量超过规范要求的，只能采取换束的方法，更换新的钢绞线束再重新张拉。3.5.7安全操作注意事项①张拉时，千斤顶后面严禁站人，以防预应力钢筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。②油泵运转不正常时，应立即停车检查。③张拉施工由专人负责指挥，专人记录，在测量伸长值时，应停止开动千斤顶。④千斤顶支架必须与锚垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳定或受力不均倾倒伤人。3.6孔道压浆我公司将采用专业的瑞士产VSL压浆机进行孔道压浆。①压浆前的准备工作a割切锚外钢绞线，用氧割割切钢绞线时，在靠近锚具端用湿棉纱缠绕钢绞线，割完后及时用水冷却，防止钢绞线和锚具过热而产生滑丝现象。b封锚，锚具与钢绞线间的间隙，用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，但应保证锚具的压浆孔和排气孔畅通。c冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹出孔内积水，再及时压浆。在冲洗过程中，如发现有冒水，漏水现象，应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。②水泥浆的拌制压浆用的水泥浆根据T梁的孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备确定。水泥浆配合比由试验室确定，水灰比采用0.4-0.45。所有水泥龄期不超过一个月，水泥浆的泌水率最大不应超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%。在水泥浆混合料中可掺入减水剂，其掺入量百分比以试验确定，掺入减水剂的水泥浆水灰比，可减小到0.35。含有氯化物和硝酸盐的掺料不应使用。水泥浆内可掺入（通过试验）适当膨胀剂，膨胀剂性能及使用方法符合«混凝土外加剂应用技术规范»（GBJ119-88）的规定，但不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。经充分拌和后，再加入掺加料。掺加料内的水份应计入水灰比内。拌和应至少2min，直至达到均匀的稠度为止。任何一次投配以满足一小时的使用即可。稠度宜控制在14-18s之间。水泥浆自制调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30-45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度按«公路桥涵施工技术规范»（JTJ041-2000）附录G-10、G-11进行测试。③压浆a孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，并且使水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的稠度达到注入的稠度，管道应充满水泥浆。b压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100kPa～200kPa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以各压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。c预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜宜超过14d。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min～45min；有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。d压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa～0.7Mpa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3MPa～0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆这止。e出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5.C，否则应采取保温措施。当白天气温高于35.C时，压浆宜在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。f为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。g压浆完以后应具有完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。3.7封端孔道压浆后，立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，绑扎端部钢筋网，拼装端模，立模后校核梁的全长，固定模板，浇注封端混凝土。由于封端部位钢筋多，空间小，因此要仔细操作，认真振捣，确保锚具处的混凝土密实。5、T梁的安装T梁待强张拉完成后，通过龙门吊吊上运梁平车，通过运梁平车将T梁送入架桥机内，架桥机缓缓将T梁吊入预先测量好的位置并临时固定。架桥机的拼装架桥机由专业桥梁机械厂生产，设计起吊能力100t，设计安装跨径30m，配有纵向、横向行走装置，以及运梁平车。在路面上铺设枕木和钢轨，然后逐节拼接架桥机导梁及导梁上的运梁平车。将导梁上的运梁平车退到导梁后端，由纵向行车装置将导梁跨至墩盖梁上，并就位于墩盖梁横向钢轨上，连接好各加强杆件，便可以开始安装T梁。5.2龙门吊起吊T梁用预制场龙门吊吊装T梁成品，吊点位置布置在T梁两端，按兜托梁底起吊法考虑，吊索从主梁翼板上的对应预留穿索孔穿过。第一次起吊T梁时，将龙门吊试吊，试吊方法为将T梁起吊完全脱离地面，并控制起吊高度。检查龙门吊的变形等控制部位。利用龙门吊的轨道纵移并通过龙门吊上的天车横移，将T梁放入运梁平车固定。5.3架桥机吊装T梁就位由平车将T梁运至架桥机后跨内，架桥机导梁上的平车将T梁吊起运至架设孔位，由导梁的横向行走装置将T梁送至安装位置就位；在T梁就位准确后，将T梁横隔板的预留钢筋与相邻T梁焊接，同时在T梁的另一面用型钢或枕木T梁支撑稳定在盖梁上，防止T梁倾覆。至此，一片T梁便安装完毕。当该孔T梁安装完成后，在桥面上延伸钢轨，将导梁上的平车退到导梁后面，再将架桥机移至下一孔，安装下一孔T梁。架桥机的支撑点落在已架设好的T梁的腹板上。在架设过程注意T梁的横向稳定。T梁精确就位后及时将横隔板、翼板的连接钢板焊好，以增加梁体的稳定性。5.4安全操作注意事项①梁起吊、放落均应平稳操作，避免应大的冲击和振动，造成其他质量、安全事故。②梁起吊和安装有专人指挥，严禁盲目施工、擅自操作；T梁吊装时，严禁下方站人。③定期检查起吊设备和钢丝索具，使之始终处于安全、良好的状态，避免安全事故发生。④梁随架桥机纵移和横移时应仔细观察架桥机的行走情况，如果发现不正常，应立即停机，待处理恢复正常后，才能继续施工。⑤梁在运输时和就位后应采取可靠的支撑稳固措施，以免出现梁体倾覆事故。⑥架桥机跨墩纵移时，可在其后端吊挂一片梁作为配重，以增加架桥机抗倾覆的安全系数。6、T梁湿接头绞缝的施工T梁的湿接头包括翼板湿接头和横隔板湿接头。即在横隔板接头处预埋一定数量的钢筋，在焊接后再装模浇注接口混凝土。T梁就位后，按设计绑扎翼板接头钢筋及焊接横隔板预留钢筋，然后装模浇筑。7、施工工期预制场的T梁以每天1片的速度进行预制，由于底座多，T梁可不考虑存梁的问题，预制一片架设一片。考虑气温、雨季影响，两座大桥120片T梁安排10个月完成。第四节桥面系施工一、防撞栏杆施工1、准备工作1.1放样每隔10m放出一个防撞栏杆内侧边线控制点，连接各控制点，则为栏杆内侧边线，根据内侧边线放出各段栏杆的起、终点。1.2凿毛及预埋钢筋清理绑扎防撞栏杆钢筋前，先把底部范围内充分凿毛，预埋钢筋上的砼及铁锈必须清除，用空压机吹干净。1.3筋的绑扎钢筋的绑扎首先要控制其顶面标高，并扯线确定钢筋扎成直线，保证两侧及顶部保护层厚度和整个钢筋骨架的垂直度，以防调模困难。1.4模板的安装根据设计图纸制作模板。模板应比每段防撞栏杆长10cm左右，以便加紧前一段，使接头平顺、线形美观。模板上、下各装一排对拉杆，上排对拉杆在砼面上拉住模板的拉耳，下排对拉杆穿钢管，以便拆模时抽出，并作为内撑定位。同时，在钢筋骨架上焊水平内撑定位钢筋。根据放样，模板下端由水平定位钢筋控制，上端在对拉杆及接头处由钢管打撑控制模板宽度；外侧模由对拉杆靠边板边缘。调整模板时，扯线控制直度，并严格控制顶面标高及模板间宽度。2、砼的搅拌和运输砼搅拌时，严格控制水灰比，不能过稀，并充分搅拌，防止浇筑时砼产生过多、过大的气泡。砼由罐车运至浇筑地点。为保证桥面清洁，不采用人工运输。3、砼浇筑砼浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件的位置、标高、尺寸等进行全面检查。浇筑时注意振捣到位，特别是倒角处应振至无气泡冒出。浇筑完成后，砼顶面要及时修整、抹平，等浆足后再进行第二次抹平，保证砼表面平整、光滑。下雨天，加盖保护。二、桥面铺装1、准备工作1.1放样每隔5m于桥中线及防撞栏杆内侧各放出一个桥面标高控制点，并防撞栏杆内侧用墨线弹出标高控制线。1.2清理桥面桥面范围内充分凿毛，有油污的地方应充分去除，用水将砼桥面冲洗干净。1.3绑扎钢筋根据设计图纸绑扎桥面铺装钢筋，注意控制钢筋网顶面标高，并每隔2米设一架立筋，保证钢筋网定位。2、模板采用槽钢作模板，用钢筋打斜撑使之固定。在槽钢及防撞栏杆上放样控制砼面标高，相邻两块之间利用木板作模。3、砼浇筑砼浇筑分段进行，浇筑前对模板、钢筋的位置、标高等进行复测，浇筑时注意充分振捣，用平板式振动器整平。三、伸缩缝安装安装伸缩缝装置的二孔梁之间的宽度必须符合设计要求，倘若梁端面不齐应采取措施使宽度满足设计标准。安装前，清扫杂物以保证梁体结构随温度变化自动伸缩，再按设计要求布置钢筋网，安置预埋螺栓，力求螺栓安置牢固位置准确，再浇注伸缩装置两边砼。砼达到一定强度后，再分块安装伸缩缝。台背填筑施工方案平整压实平整压实翻松晾晒或洒水验收挖台阶进料清理基底测含水量特殊处理措施备料拌和基底承载力检测检测验收不合格不合格不合格不合格合格合格合格合格不合格不合格合格合格说明：1、挖好台阶以保证与路基衔接。2、检测含水量以保证在最佳含水量附近压实。3、控制层厚15cm及压实机具、遍数等参数保证压实度。4、尽量用大型压路机碾压，辅以进口振动夯夯实。5、按要求埋设沉降板，定期观测。

钻孔灌注桩施工工艺框图安放平台安放平台桩位放样供水向孔内注水、注泥浆钻进泥浆沉淀池骨架制作埋设护筒护筒制作清孔运送砼安设导管导管注水试验灌注水下砼拔除护筒凿桩头验收骨架吊运废弃桩位放样供水向孔内注水、注泥浆钻进泥浆沉淀池骨架制作埋设护筒护筒制作清孔运送砼安设导管导管注水试验灌注水下砼拔除护筒凿桩头验收骨架吊运废弃钻机就位钻机就位泥浆池泥浆池掏渣、换钻头掏渣、换钻头不合格验收不合格验收试件制作合格试件制作合格安放钢筋骨架安放钢筋骨架砼拌和砼拌和测坍落度合格测坍落度合格不合格不合格说明：1、护筒埋置深度视具体地质情况埋置1.0-3.0m，并埋置在最低冲刷线以下。2、保持水头2.0m或高出地面0.3m。3、钻孔采用泥浆护壁，泥浆性能指标根据钻进地