湿法脱硫运行规程

PAGEPAGE75 Q/LHXXXX公司企业标准QJ/LH04.40-2016XXXX湿法脱硫工艺操作规程2016-12-10发布2016-12-10实施XXXX公司发布目录1.主题内容与适用范围………………….12.引用标准……………….43.产品说明……………….54.工艺系统及设备选型介绍…………….95.基本化学反应方程式…………..…….246.原材料及主要化学品规格………..….257.岗位职责与范围…………………..….268.开停车步骤及正常运行控制……..….299.脱硫装置常见故障、原因及处理措施……...………5810.主要设备一览表………….………….……...………6511.定期工作安排………….………….……...………6812.检查与考核………….………….……...………71XXXX公司企业标准XXXX湿法脱硫工艺操作规程QJ/LH04.40-20161主要内容与适用范围本标准规定了：XXXXXX公司热电分厂锅炉车间#1—#3锅炉烟气脱硫FGD装置的运行、监控以及日常维护项目要求，适用于所有脱硫运行人员，是指导脱硫运行人员正确运行操作的法规。要求脱硫运行人员必须熟练掌握运行调整、设备启停以及安全规程等事宜。本标准适用于XXXX公司热电分厂锅炉车间湿法脱硫值班员操作工作。2引用标准引用依据：《电力工业技术管理法规》《电力建设施工及验收技术规范》《电业安全工作规程》《火电厂大气污染物排放标准GB13223-2011》《污水综合排放标准GB8978-1996》《火力发电厂设计技术规程DL5000-2000》《火电厂石灰石－石膏湿法脱硫废水水质控制指标DL/T997-2006》《设备运行维护手册》《设备制造厂家使用说明书》《运行维护手册》《技术协议》及设计院设计图纸资料。3.产品说明烟气脱硫系统包括烟气脱硫装置及与其配套的系统，#1、#2锅炉设置1套烟气脱硫装置。#3锅炉单独设置一套脱硫装置。控制室原锅炉间内。脱硫装置按全烟气脱硫设计，脱硫效率≥95%。主要系统有：3.1.1.SO2吸收系统SO2吸收系统是石灰－石膏湿式脱硫装置的核心部分，所有脱除SO2的物理、化学反应过程都在吸收塔内进行并完成。SO2吸收系统由吸收塔（包括壳体、喷淋层、搅拌器、除雾器）、浆液循环泵及管线等组成。吸收塔采用逆流接触型洗涤喷淋塔，在吸收塔内将同时完成SO2的溶解、与石灰浆液的反应、亚硫酸钙的氧化、石膏的结晶等过程。上部为溶解、洗涤、吸收区，该区域布置有喷淋层，浆液循环泵将循环浆液（石灰/石膏浆液组成）送入喷嘴喷淋，浆液自上而下与自下而上的烟气逆流接触后，进入吸收塔的烟气与循环浆液运动充分接触，除去烟气中的尘杂、溶解烟气中的SO2，并与Ca(OH)2发生化学反应而被吸收，生成的CaSO3向下汇集至吸收塔的下部。吸收塔下部分为氧化区和结晶区。在氧化区，氧化风机向氧化区浆液鼓送压缩空气，利用其中的O2将CaSO3氧化成CaSO4。石膏浆液在结晶区经石膏浆液排出泵送至石膏旋流站。在吸收塔上部设置三层除雾器，以除去脱硫净化后烟气夹带的液滴，烟气由塔顶烟囱排放。烟气中SO2的脱除效率取决于供给吸收塔吸收剂的量和结晶区浆液的pH值。根据烟气中SO2量的变化调节吸收剂的加入量和循环浆液的pH值，获得95%以上的脱硫效率。吸收塔设3层喷淋层并配有足够的喷嘴，喷淋系统采用单管配置，设有3台浆液循环泵（每层喷淋层配一台浆液循环泵）满足脱硫装置满负荷运行，浆液循环泵开启数量可根据进入烟气脱硫装置的烟气量的大小进行调整。吸收塔浆液区设置1层搅拌装置，3台搅拌器，防止浆液区浆液沉淀和使压缩空气中的O2与CaSO3浆液充分接触，达到尽可能氧化CaSO3为稳定的CaSO4的目的。氧化区氧化亚硫酸形成硫酸盐，溶解新石灰硫酸与溶解的石灰发生反应生成石膏晶体。除雾区在吸收塔上部，烟气直接流经两个水平安装的除雾器以使液滴、烟尘含量减至最少。在安排清洗除雾器的冲洗程序时，吸收塔所需水量要由除雾器冲洗水泵提供。3.1.2.氧化空气系统氧化空气供应氧化空气由氧化风机提供。氧化空气通过每个搅拌器前部的喷管被送入吸收塔循环区。因此，空气在灰浆中可以均匀分散。利用氧化空气在吸收塔反应区中发生的强制氧化运行模式可以在液体阶段使HSO3-氧化成硫酸盐SO42-。避免在固体阶段由于发生氧化反应而导致结垢的可能性。烟气脱硫系统设置2台100%容量的氧化风机，采用1用1备的方式。通过氧化风机鼓入压缩空气进入吸收塔氧化区，充分氧化其中的CaSO3。氧化作用将亚硫酸盐氧化成硫酸盐时需要向循环区吹入空气实现亚硫酸钙向硫酸钙的氧化过程结晶过程主要在氧化区中发生。循环区中的pH值受石灰加料量的控制，控制为4.8～5.63.1.3.石膏浆液排放及旋流脱水系统正常工作时石膏浆液排出泵将吸收塔内石膏浆液送到石膏浆液旋流器站进行浓缩脱水后，溢流自流返回吸收塔，底流自流到石膏脱水皮带机。3.1.4石膏制备及输贮系统由石膏浆液的脱水、贮存等组成，实现脱硫副产物的生产、输送、贮存。3.1.5综合楼布置在新脱硫场地的西侧。内置石膏脱水区、石膏存储区、电控室、办公室等。石膏库层高9.0m，有效容积满足6台锅炉三天石膏产量的储存要求。真空皮带机布置在9.0m层，层高为7.0m。废水处理系统、空压机系统均布置在综合楼里。3.2主要技术指标序号指标项目单位参数指标1保证脱硫效率%＞97.52保证SO2排放浓度mg/Nm3＜503钙硫比Ca/S1.034脱硫系统总阻力Pa≤2000（不含电袋除尘器）5脱硫副产品石膏纯度%＞886脱硫副产品石膏的自由水分%Wt＜127脱硫装置负荷适应范围%30~1008出塔烟温℃529吸收塔出口烟尘mg/Nm32010除雾器出口液滴含量mg/Nm37511CaCO3（90%纯度）t/h3.6（6台炉）12工艺水（规定水质）m3/h85（6台炉）3.3石灰分析资料系统脱硫剂为石灰石粉（CaCO3），石灰石粉品质：CaCO3≥90%,惰性物质小于3%，90%通过325目，活性好。脱硫剂由建设方通过罐车直接运至厂内，经罐车自带的气力输送系统卸至石灰石储仓。4、工艺系统及设备选型介绍4.1石灰浆液制备系统4.1.1工艺描述外来石灰石粉（325目，90%纯度）通过石灰石粉罐车自带的气动卸车装置卸入石灰石粉仓，然后通过插板阀、星型给料机、螺旋输送给料机送到两个制浆罐内与工艺水配制成有一定含固量的石灰石浆液，再用浆液供给泵输送到相应的脱硫塔。为使浆液混合均匀、防止沉淀，在制浆罐内装设浆液搅拌器。脱硫塔的石灰浆液量的控制是根据各自脱硫塔进、出口烟气的SO2浓度及脱硫塔循环浆池的PH值进行控制。4.1.2设备选型石灰石浆液制备系统的主要设备有石灰石粉仓，流化风机，石灰石浆液罐、浆液供给泵和搅拌器等。4.1.2.1石灰石粉仓石灰石粉仓用于接收汽车输送来的石灰石粉，每台粉仓设置两个出料口。一个为正常工作的出料口，另一个为紧急状态的出料口。为防止粉仓下料堵塞，灰斗部分设置气化装置，粉仓气化用气由流化风机提供。粉仓顶部分别设置压力／真空释放阀。为防止仓顶排气污染周边环境，粉仓顶部设置布袋除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm3。4.1.2.2石灰石制浆罐石灰石浆液罐按6台锅炉运行设置。粉仓下部布置2座浆液箱。粉仓中的石灰石粉通过插板阀、给料机、螺旋称重给料机送入制浆罐，并设有适宜的防潮吸附防堵塞的设施。石灰石浆液罐顶部设置搅拌器，罐内设置挡板。4.1.2.3石灰石浆液供给泵本项目设置4台浆液供给泵，2用2备。2台浆液供给泵对应#1脱硫塔。另2台浆液供给泵对应#2脱硫塔及预留的4#5#6#锅炉的脱硫塔。4.2烟气系统4.2.1工艺描述从引风机出口引出的烟气合并经烟道进入脱硫塔。在脱硫塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，经烟囱排入大气。原有烟道上无旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超溢和FGD装置故障停运时，锅炉系统只能停机进行检修。4.2.2设备选型烟气系统主要设备包括烟道、挡板门、膨胀节及其附件。4.2.2.1烟道烟道及内部防腐的设计温度能满足FGD进口原烟气最高温度180℃并运行20分钟的要求。4.2.2.2挡板门烟气挡板在设计压力和设计温度下有100％的严密性。全部挡板的操作灵活、可靠和方便检修。挡板采用远程控制，紧急情况下亦可在电动执行机构上实现就地手动控制。烟气挡板门为百叶式单挡板门，无密封空气。执行器配备定位开关、两个方向的转动开关、事故手轮和维修用的机械联锁。挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力。挡板和驱动装置的设计能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。4.2.2.3膨胀节膨胀节在所有运行和事故条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移。接触湿烟气并位于水平烟道段的膨胀节通过膨胀节框架排水，并且位于水平烟道段的中心线上。排水配件满足运行环境要求，排水返回到脱硫区地坑。膨胀节由多层材料组成。确保与烟道有100%的严密性。膨胀节考虑烟气的特性考虑系统内发生的最大和最小压力设计。烟道上的膨胀节采用法兰连接方便检修更换。4.3吸收系统4.3.1工艺描述3台锅炉设置2套SO2吸收系统。石灰石浆液通过循环泵从脱硫塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在脱硫塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从脱硫塔送到石膏脱水系统。SO2吸收系统包括：脱硫塔、脱硫塔浆液循环泵及搅拌器、石膏浆液排出泵、烟气除雾、喷淋层和氧化空气等几个部分，还包括辅助的放空、排空设施。脱硫塔系统材料按Cl离子浓度40000ppm设计。4.3.2设备选型4.3.2.1脱硫塔脱硫塔的主要性能参数见下表：4.3.2.2事故喷淋系统脱硫塔入口设置事故降温喷淋系统一套4.3.2.3脱硫塔浆液循环泵脱硫塔浆液循环泵为离心泵，每套FGD配置4台循环泵，在泵的每个吸入端装设自动关断阀，泵吸入口配备玻璃钢滤网。4.3.2.4氧化风机氧化风机为罗茨型。氧化风机能提供足够的氧化空气，氧化风管布置合理，使脱硫塔内的亚硫酸钙充分转化成硫酸钙。每台吸收塔设置两台氧化风机，一运一备，流量裕量为10%，压头裕量为20%。4.3.2.5石膏浆液排出泵石膏浆液排出泵为离心泵，每个脱硫塔设置两台石膏排出泵，一运一备。排出泵入口设置滤网。排出泵排出浆液至综合楼内石膏脱水缓冲箱。4.3.2.6除雾器除雾器安装在吸收塔上部，用以分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口烟气湿度不大于75mg/Nm3(干态)。除雾器的设计保证其具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果,采用屋脊式除雾器。除雾器系统的设计特别注意FGD装置入口的飞灰浓度的影响。该系统还包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗，也可进行人工冲洗。除雾器材料采用带加强的聚丙稀，应能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷。除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面冲洗，不存在未冲洗到的表面。冲洗水的压力进行监视和控制，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。除雾器的布置结合吸收塔的设计统一考虑，以方便运行和维护。除雾器冲洗用水为FGD工艺水，由单独设置的除雾器冲洗水泵提供。除雾器冲洗水泵数量为两用一备，共计3台，考虑了#3锅炉预上的脱硫塔的冲洗。除雾段的测点包括：每个除雾段的压降，对测量除雾器压降的装置采取防止堵塞的措施。除雾器将以单个组件进行安装。而且组件能通过附近的吸收塔人孔门进入。所有除雾器组件、冲洗母管和冲洗喷嘴易于靠近进行检修和维护。设计的除雾器支撑梁可作为维修通道，至少能承受3kN的荷载。4.4石膏脱水系统4.4.1工艺描述FGD石膏脱水系统（二级脱水）为6台炉公用。石膏将作为湿式洗涤工艺的副产品产生。浆液中包含的石膏晶体主要由盐类混合物（MgSO4，CaCl2），石膏，石灰石，CaF2和灰粒组成。因此，净化的目的就是将石膏从杂质中分离出来。石膏净化过程分为两步：分离和脱水。分离由石膏旋流器完成，紧接着是真空皮带机的二级脱水。浆液从吸收塔浆池由石膏排放泵送至石膏旋流器站。旋流器溢流主要含有较细的固体颗粒（细石膏粒子，新鲜石灰石，未溶解的石灰石杂质和飞灰），大部分旋流器溢流在重力作用下自流至废水中间箱，废水中间相设置2台废水旋流泵，经废水旋流泵打入废水旋流器，溢流到废水箱，从废水箱经过废水泵打至废水处理系统，底流返回滤液水箱。浓缩的石膏旋流器底流主要包含粗石膏颗粒，底流自流入真空皮带脱水机。浆液引至滤布上，形成固定厚度的一层浆液，以保证参数恒定和脱水性能稳定。这层浆液通过在皮带机滤布背面施加真空来脱水。为生产无二次污染的石膏，有必要保持石膏中氯含量低于一定的限度。因此，在脱水过程中滤饼用新鲜工业水冲洗，以减小氯含量，使氯含量达到要求的水平。滤液由汽水分离器从气相中分离出来，真空皮带机地漏水，及滤布冲洗水箱溢流一同收集在滤液箱中。滤液再送回吸收塔内和石灰石浆液箱。真空皮带机排出的石膏残余水量≤12％（wt），石膏将通过重力落料到石膏库房，并通过卡车转运出脱硫区域。4.4.2设备选型石膏脱水系统的主要设备有石膏旋流器，废水旋流器，真空皮带机，真空泵，石膏储存间、滤液水坑及搅拌器、滤液水泵，废水泵，废水旋流泵等。4.4.2.1真空皮带机真空皮带机设计、设备选型、施工等工序均满足6台锅炉石膏产量100%的要求配置。共2台真空皮带机。一备一用设置。真空皮带机设置滤布水冲洗装置，1个滤布冲洗水箱及3台滤布冲洗水泵。真空皮带脱水机将浓缩后的石膏进一步脱水至含固率达到90%左右。石膏脱水依靠过滤层下面的真空来脱水。真空皮带脱水机配置水环式真空泵，由工业水供应水环式真空泵所需的水。为保证脱水效果及延长滤布的寿命，要对滤布进行及时冲洗。滤布冲洗水泵为皮带提供润滑水、密封水和滤布冲洗水，以防止滤布被石膏颗粒堵塞，使脱水机正常运行。滤布冲洗水来源为水环式真空泵的密封、冷却水。为保证石膏的品质及纯度，滤饼洗涤通过二级洗涤实现：第一级用滤布水箱的水冲洗，第二级再用真空泵密封水冲洗，以降低石膏中的Cl-含量，滤饼过滤液进入滤液水箱，滤液直接送回吸收塔。4.4.2.2石膏旋流器本装置设置两台石膏旋流器，满足6台锅炉最大满负荷情况下烟气处理量的石膏处理。采用一用一备的设置形式。4.4.2.3废水旋流器本装置选用一台废水旋流器，满足6台锅炉最大满负荷情况下烟气处理量的滤液处理。4.4.2.4水环式真空泵本装置选用两台水环式真空泵，满足2台真空皮带机在锅炉最大满负荷情况下烟气处理量的运行处理要求。4.4.2.5滤液水池设置一个滤液水池。真空皮带机地漏水，旋流器溢流、汽水分离器清液，滤布冲洗水箱溢流水通过管道汇合进入滤液水坑收集。为滤液水池设置2台滤液水泵及1台搅拌器。滤液水坑内的滤液通过滤液水泵一部分送入脱硫塔循环使用，另一部分送入石灰石制浆系统。搅拌器作用确保水池内浆液不沉淀，悬浮。4.5工艺水系统从新脱硫厂区地下管网中的J4管道引接至脱硫工艺水箱，为脱硫工艺系统提供工艺用水。满足两套FGD装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。在进入工艺水箱之前，系统设置自动反冲洗过滤器及板式换热器。过滤掉进入脱硫岛的杂质。保护脱硫系统的设备安全。工艺水系统设置1个工艺水箱，2台工艺水泵（1用1备），3台除雾器冲洗水泵（2用1备）。主要为制浆、设备及管道的冲洗、除雾器的冲洗、石膏脱水设备冲洗以及系统的补水等。从脱硫厂区地下管网中J2管道引接至冷却水箱，为脱硫工艺系统机封冷却水及氧化风机冷却水。此部分水为自循环系统，定期补充水。4.6压缩空气系统4.6.1工艺描述脱硫岛内不单独设置仪表用压缩空气站，仪用气源由空分分厂提供，仪用气主要用于6台电袋除尘器的清灰、CEMS用气、仪表用气、粉仓顶部布袋除尘器的清灰、真空皮带脱水机的用气。综合楼空压机提供杂用压缩空气的气源，4台杂用空压机，将压缩空气送入脱硫岛内各用气点。杂用压缩空气主要用于6台电袋除尘器的气力输灰系统。4.6.2设备选型杂用空压机4台250Kw阿特拉斯空冷式空压机，每台空压机配储罐1个，容积5m3，贮气罐工作压力0.8MPa。空压机的压缩空气量为40Nm3/min。4.7废水处理系统废水系统的排放量为7t/h，本项目按照10t/h的处理量进行考虑，考虑了40%的余量。废水排放标准执行国家石灰石-石膏法废水排放的标准，其成分详见该标准。脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素和Cl－等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，再有废水中重金属离子、酸根离子、SS含量超标，不能直接排放脱硫废水经废水处理系统处理后再排放。达标后的废水排放至厂区污水处理站。4.7.1废水处理工艺简介采用成熟、可靠的混凝沉淀法处理技术，确保处理水的各项指标达排放。脱硫系统的废水处理装置应单独设置，并按连续运行方式设计。脱硫废水处理中产生的泥浆应进行单独的脱水处理，脱水后的泥饼可送至厂外干灰厂或处置地处置。所有设备采用钢制地上布置、所有设备采用耐腐蚀耐磨损材料。4.7.2工艺流程旋流器/氢氧化钙有机硫絮凝剂/助凝剂盐酸↓↓↓↓中和箱→反应箱→絮凝箱→澄清器→清水池→厂水站↓污泥螺杆泵污泥压滤机外运4.7.3工艺原理废水处理系统的废水来自于废水漩流器的溢流浆液。根据设计原则与设计水质水量，本工程中脱硫废水采用混凝沉法工艺，对废水进行混凝澄清处理，澄清器上清液加酸混合后排入清水池排放，澄清器沉淀污泥经污泥泵提升进入压滤机压滤后外运。澄清器、污泥泵、石灰乳加药箱及石灰乳加药泵等布置于综合楼一层。板框压滤机、三联箱及其他加药装置布置于综合楼二层。该废水是酸性的高盐废水，处理工艺的主要针对物质是重金属离子、酸根、卤族离子和固体颗粒物。所以根据废水特点，设计了中和，络合和混凝沉淀的工艺化学过程。首先在中和箱向废水添加Ca(OH)2溶液，调节PH值至9（PH调整至9，是综合考虑了达到生成重金属氢氧化物的必要条件和尽量减少轻金属氢氧化物的产生量两方面后确定的，工艺设备的配置可以实现较精确的操作），废水经PH调整后一方面将部分酸根、卤族离子中和为相应的无机盐，另一方面将使部分轻、重金属离子反应生成氢氧化物以便沉淀析出。同时废水中和后的弱碱性氛围，有利于进一步针对重金属离子进行络合与结晶沉淀。在反应箱内向废水中添加有机硫（化学名三硫基三唪钠盐，商品名TMT-15），该有机硫是选择性重金属络合物，对Cr3+\Hg2+\Fe3+等重金属离子有很强的络合能力，且络合后生成的重金属络合物的溶度积大都在10-20以下，因而对废水中重金属离子的处理达标具有可靠的保证作用。在絮凝箱内加入絮凝剂和助凝剂，絮凝剂（化学名聚合氯化铁，商品名PAC）和助凝剂（化学名聚丙烯酰胺，商品名PAM）的配合使用，可使已结晶析出的无机盐、重金属络合物及SS的细小矾花积聚成为较大颗粒，以便于在废水进入澄清器后更快的沉降。经处理的废水在澄清器后还需用HCL调整PH值在6~9排放范围内。4.7.4流程单元描述4.7.4.1中和箱(布置于二层)：烟气脱硫产生的酸性废水由旋流分离器溢流进入中和箱，中和箱中设置pH调节系统，通过控制石灰乳的投加量，以维持废水在中和箱中的pH值（8.8~9.0），此时原废水中大量的重金属离子（如Zn2+、Mg2+等）均以氢氧化物的形式析出，为使废水能在中和箱中混合均匀，设置中和箱搅拌器一台。4.7.4.2反应箱(布置于二层)：中和箱中的废水重力流向反应箱，其中废水大量重金属以非常细小的氢氧化物和络合物形式从废水中析出。同时为了确保废水中其它微量重金属离子析出，在沉降箱中投加有机硫化物，使其它重金属离子与硫离子反应，生成难溶的金属硫化物。为混合均匀，反应箱中设置反应箱搅拌器一台，废水通过重力流入絮凝箱。4.7.4.3絮凝箱(布置于二层)：由于反应箱形成的氢氧化物及金属硫化物颗粒细小，在废水中不易沉降下来，因此通过投加絮凝剂（PAC）使废水中细小颗粒形成絮凝体。并在絮凝箱后端投加助凝剂（PAM），通过搅拌细小的矾花形成较大的絮凝体，确保在澄清器中能完成固液分离。絮凝箱中设置絮凝箱搅拌器一台。4.7.4.4澄清器(布置于一层)：由絮凝箱来的废水在澄清箱中进行固液分离，由于废水水量小（13m3/h），澄清箱采用易安装维护的竖流式沉淀池，运行稳定可靠。澄清器在重力浓缩作用下形成浓缩污泥，浓缩污泥通过污泥螺杆泵将污泥排出，清水由周边出水三角堰流出至清水池。4.7.4.5清水池(布置于综合楼一楼，钢筋混凝土池体)：本项目设置了位于综合楼一楼混凝土清水池，对出水进行缓冲储存后再外排，再者由于废水中pH较高（8.8~9.0），并配备pH调节系统，pH调节系统控制HCL计量泵投加，以确保出水箱中水质达标排放（pH=6~9）。4.7.4.6污泥系统：澄清器的污泥利用污泥螺杆泵高压泵打入板框压滤机（安装布置于二层）进行脱水处理，脱水后污泥进行卫生填埋。4.7.4.7废水处理后适用标准：序号检测项目单位最高允许排放浓度值1硫酸盐mg/L2000在脱硫废水处理系统出口要监测的项目和最高允许排放浓度值见下表：序号检测项目单位最高允许排放浓度值1总汞mg/L0.052总镉mg/L0.13总铬mg/L1.54总砷mg/L0.55总铅mg/L1.06总镍mg/L1.07总锌mg/L2.08悬浮物mg/L709CODmg/L15010氟化物mg/L3011硫化物mg/L1.012PH6-9注：化学需氧量的数值要扣除随工艺水带入系统的部分4.8烟气脱硫控制水平及控制方式4.8.1控制水平4.8.1.1为保证烟气脱硫效果和烟气脱硫设备的安全经济运行，本工程将设置以DCS控制系统（FGD_DCS）为核心的完整的检测、调节、连锁和保护装置，实现以LCD/键盘和鼠标作为监视和控制中心，对整个脱硫系统的集中控制。在控制室内即可实现对烟气脱硫设备、脱硝、除尘及其附属系统启/停的控制、正常运行的监视和调整以及系统运行异常与事故工况的处理。本工程共设置一套DCS，完成对#1、#2炉脱硫系统和#3炉脱硫系统、公用系统及除尘系统的控制。4.8.1.2本期两套烟气脱硫系统合设一个综合楼，综合楼配置综合考虑，脱硫DCS控制机柜及工程师站、操作员站以及除尘系统输灰系统的操作站等监控设备布置在脱硫综合楼内。4.8.2脱硫控制系统的结构脱硫岛控制系统主要由以下部分组成：――DCS控制系统――火灾报警及消防控制系统――工业电视监视系统――烟气连续监测系统4.8.2.1DCS控制系统（FGD_DCS）DCS控制系统由操作员站、工程师站、冗余配置的数据高速公路、控制器以及对外接口等所组成。 本工程脱硫系统设置一套DCS控制系统（FGD_DCS），运行人员可通过FGD_DCS的操作员站对单元系统FGD系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统等进行监控。CPU按照FGD单元系统、公用系统等分别配置。随辅机设备本体成套提供及装设的检测仪表和执行装置，满足FGD运行整体自动化水平与接口要求。4.8.2.2火灾报警系统脱硫岛火灾报警和消防控制系统主要由以下设备及系统构成：脱硫岛火灾报警区域控制盘；探测系统(包括各种模块、探测器、感温电缆、手动和自动两种报警触发装置等)；火灾事故声光报警装置；4.8.2.3烟气连续监测装置烟气连续监测系统主要由取样系统、分析组件和信号输出、通讯接口组成。烟气连续检测装置采用直接抽取法采样原理的测量仪表，测量系统由取样、检测、校准标定、数据采集等部分构成。用以完成对进入和排出脱硫岛烟气的污染物及必要辅助参数的测量。测量结果除用于脱硫岛工艺的监视和控制外，还可通过数据采集系统的通讯接口将各种参数送往能源中心环境监测站或当地环保部门。4.8.2.4工业电视系统为满足运行人员对现场设备和系统运行情况的直观了解，脱硫、脱硝将设置1套数字闭路电视监视系统，运行人员可在控制室内通过监视器直接观察重要就地设备及系统的运行情况。本工程烟气脱硫装置闭路电视监视系统包括：18只摄像头（带云台）及相关切换、存贮设备等。4.9主要联锁保护当脱硫系统出现下述任一情况时，自动解列整个脱硫系统：4.9.1吸收塔循环泵全停4.9.2锅炉MFT4.9.3FGD入口烟温高4.9.4其它FGD跳闸条件确保脱硫顺序控制系统的安全可靠投运，设计中采用下述措施：为保证测量信号的可靠，重要的保护用过程信号、状态采用3取2或2取1测量方式。设计完善的联锁功能，如备用设备起停联锁、箱罐池的高低液位联锁、管道设备冲洗联锁等，使控制系统能对运行工况变化自动及时作出反应，保证系统稳定运行。在装置停机期间，装置中不同的管道系统中装有浆液，必须对这些管道系统进行冲洗，防止固体材料的沉淀。在短时间停机期间，吸收塔搅拌器、石灰石浆罐搅拌器等仍保持工作。4.10电源及气源4.10.1DCS电源系统本工程设置一套DCS控制系统，DCS控制系统设置一面电源柜。DCS电源柜采用双路供电，其上级电源一路来自UPS段，一路来自PC段电源，两路同时供电，在电源装置中可实现无扰切换。DCS各个子系统供电均由DCS电源柜送出，确保电源安全。4.10.2热工电源系统4.10.2.1脱硫系统设置专用的仪表电源柜，同时接受电气烟气PC段、电气保安段，并将这两路电源进行自动切换，仪表电源配电柜负责向脱硫系统内所有仪表提供电源。4.10.2.2脱硫系统设置专用的电动门配电柜，同时接受电气烟气PC段、电气保安段，并将这两路电源进行自动切换，电动门配电柜负责向脱硫系统内所有电动门提供电源。4.10.2.3脱硫岛火灾报警系统同时接受脱硫岛UPS和PC段电源，并将这两路电源进行自动切换。4.10.2.4脱硫岛工业电视系统的电源来自电气PC段。4.10.2.5脱硫每套CEMS系统的供电来自电气脱硫烟气PC段和电气保安段，并将这两路电源进行自动切换。4.10.3热控气源系统4.10.3.1脱硫岛仪表用压缩空气由建设方提供。供给脱硫区的仪用空气气压0.5～0.8MPa，最高温度为50℃。流量不高于6Nm3/h。4.10.3.2脱硫岛仪表用压缩空气经除油、除尘、除水、干燥等空气净化处理，其气源品质符合以下要求：露点：工作压力下露点比工作环境最低温度低10℃。含尘：净化后的气体中含尘颗粒直径不大于20m。含油：气源装置送出的气体，油份含量控制在8ppm以下。腐蚀性气体：气源中不含有SO2、HCl、NH3、Cl2等腐蚀性气体。再生耗气量：<2%最高温度：50℃5.基本化学反应方程式5.1吸收塔内主要反应如下：H2O+SO2H2SO3H2SO3H++HSO3-HSO3-+Ca（OH）2+H+=CaSO3+H2O+CO2↑CaSO3+1/2O2+2H2O=CaSO4·2H2O5.2氧化作用2Ca2＋+2HSO3－+O2←→2CaSO4+2H+氧化作用之后，则生成石膏晶体：结晶Ca2SO4+2H2O←→CaSO4·2H2O原材料及主要化学品规格6.1外购石灰石主要品质参数要求项目符号单位设计数据备注氧化钙CaOWt-%≥50.40必须达标项烧失量L.O.IWt-%<43.13参考项碳酸钙CaCO3Wt-%≥90必须达标项二氧化硅SiO2Wt-%≤3必须达标项氧化镁MgOWt-%≤3必须达标项三氧化二铁Fe2O3Wt-%合计不超过1%；必须达标项三氧化二铝Al2O3Wt-%二氧化钛TiO2Wt-%<0.02参考项五氧化二磷P2O5Wt-%<0.15参考项二氧化锰MnO2Wt-%<0.01参考项氧化钠Na2OWt-%≤0.01参考项氧化钾K2OWt-%<0.01参考项三氧化硫SO3Wt-%<0.01参考项水H2OWt-%≤1.0参考项粒径μm≤44必须达标项过筛率325目%＞90必须达标项反应速率Min＜25必须达标项6.2主要化学品药剂规格及消耗量6.2.1Ca（OH）2（90%）耗量1.5kg/h，稀释为5%，添加量根据pH维持在8-8.5。6.2.2TMT-15（15%浓度原液）耗量0.6kg/h，稀释后（浓度2%）耗量28L/h。6.2.3复合铁（40%浓度原液）耗量0.21kg/h，稀释后（浓度2%）耗量10L/h。6.2.4PAM（99%）耗量0.08kg/h，稀释后（浓度0.1%）耗量84L/h。6.2.5复合铁（聚合硫酸氯化铁），红褐色粘稠液体，密度（g/ml）20℃≥1.60，全铁质量分数≥13.0%，还原性物质质量分数≤0.15，6.2.6聚合硫酸铁盐基度≥14.0（稳定），水不溶质量分数≤0.5。6.2.7PAM（聚丙烯酰胺），纯度≥99%，白色细砂状粉末，阴离子型，平均分子量≥1200。7.岗位职责与范围7.1岗位设置7.1.1湿法脱硫主操2名7.1.2湿法脱硫副操2名7.1.3除尘、脱硝主操1名7.1.4除尘、脱硝副操1名7.1.5湿法脱硫综合楼巡检操作工2名7.1.6半干法脱硫主操1名7.1.7半干法脱硫副操1名7.1.8专职副班长1名上述岗位每班次合计定员11人，4个运行班组合计44人。7.2岗位职责7.2.1专职副班长岗位全权负责湿法脱硫岗位运行工艺调整监控、相关设备故障以及工艺波动的处理、当班#1—#6炉除尘、脱硝相关系统设备的故障处理、#4—#6炉脱硫的运行监控以及#7炉脱硫设施运行的故障排除以及非正常运行工况的调整。7.2.2湿法脱硫主操岗位湿法脱硫主操岗位日后从事的工作主要是吸收塔的运行监控日常监控，调整指标包括：出入口烟气参数指标、吸收塔液位、吸收塔PH值、吸收塔浆液密度、除雾器压差、搅拌器电流、石灰石制备罐液位、密度、地坑液位、除雾器冲洗水泵、工艺水泵、机封冷却水泵、真空皮带机真空度、石膏厚度、电流、水处理系统各澄清罐液位、溢流水箱液位、废水箱液位、滤液水池液位、密度、石膏旋流器运行参数、废水旋流器运行参数、浆液循环泵运行电流、氧化风机运行电流等，以及水处理系统的相关指标的监控。负责下达工艺调整指令由副操完成。出现工艺异常的情况下，能够准确、及时分析判断故障点，并联系相关维护部门予以解决，做好协调沟通工作。运行时出现各类问题及时汇报本班班长以及值长。7.2.3湿法脱硫副操岗位湿法脱硫副操岗位日后从事主要工作为吸收塔附属设备的运行操作，主要包括：石灰石浆液的制备；供浆泵的启停、冲洗；浆液循环泵的启停、冲洗；石膏排出泵的启停、冲洗；测量泵的启停、冲洗；氧化风机的启停；地坑泵的启停、冲洗；事故浆液泵的启停、冲洗；PH计、密度计的日常冲洗以及协助主操完成工艺系统的监控与操作运行工作。其余相关操作不逐项分列至此。副操岗位日常每个班次需要频繁的进行相关设备的启停、冲洗等，保证整个制浆系统、氧化系统、浆液循环系统、石膏排出系统的运行。认真完成落实本塔主操下达的操作指令，对于本塔设备的运行状态能够及时准确的掌握。相关设备切换以及冲洗详实记录于台账。保证脱硫系统设备的安全运行。7.2.4#1—#6炉除尘、脱硝主操岗位除尘、脱硝主操岗位日后从事主要工作包括：#1—#6炉除尘器的运行监控以及相关除尘器压差的控制；气力输灰、水力输灰系统的控制；压缩空气系统的压力监控；#1—#3炉SCR脱硝系统的喷氨流量控制；混合分配器的控制；各级空预器出入口压差控制；各级吹灰器的启停控制；催化剂反应温度的控制以及蒸汽吹灰减温减压器的控制；氨逃逸监视与控制；#4—#6炉SNCR脱硝装置的流量调节控制；氨逃逸监视与控制等工作。负责下达工艺调整指令由副操完成。出现工艺异常的情况下，能够准确、及时分析判断故障点，并联系相关维护部门予以解决，做好协调沟通工作。运行时出现各类问题及时汇报本班班长以及值长。7.2.5#1—#6炉除尘、脱硝副操岗位除尘、脱硝副操岗位日后从事主要工作包括：#1—#6炉除尘器日常运行的喷吹系统故障排除操作；气力输送、水力输送装置的启停、巡检操作；#1—#6炉共计12台引风机的巡检操作；#1—#3炉SCR脱硝静态混合分配器的启停、巡检操作；#4—#6炉SNCR脱硝系统的巡检、操作等工作。认真完成落实主操下达的操作指令，对于6台路除尘设备、气力输送设备以及SCR脱硝设备的运行状态能够及时准确的掌握。相关设备切换以及运行详实记录于台账。保证除尘、脱硝系统设备的安全运行。7.2.6湿法脱硫综合楼巡检操作工岗位湿法脱硫综合楼巡检操作工岗位日后从事主要工作包括：水处理系统的加药；板块压滤机的泥饼处理；石膏库房内的石膏外运的衔接；脱硫剂石灰石粉的入厂接收；真空皮带机的运行现场监控与皮带调整；水环式真空泵的运行巡检与真空度调整；溢流水泵、废水泵、脱水泵的启停与冲洗；工艺水泵、除雾器水泵、滤布冲洗水泵的启停；石膏旋流器、废水旋流器的就地巡检操作等工作。认真完成落实主操下达的操作指令，对于综合楼设备的运行状态能够及时准确的掌握。相关设备切换以及冲洗详实记录于台账。保证脱硫系统设备的安全运行。8.开停车步骤8.1脱硫系统的启动8.1.1启动前的检查8.1.1.1转动设备在备用状态，油质、油位合格。8.1.1.2泵出口压力表良好并投入运行。8.1.1.3泵、电机地脚螺丝、安全防护罩牢固可靠。8.1.1.4电机接地线合格。8.1.1.5转动设备周围应清洁，无杂物。8.1.1.6检查管路中的手动阀和自动控制阀开关灵活，指示正确。8.1.1.7测量装置完好并投运。8.1.1.8冷却水泵运行正常，机封冷却水以及现场转动设备冷却水正常外供、冷却水经板式换热器出水、回水温度正常。8.1.2吸收塔注水8.1.2.1打开除雾器冲洗水泵入口阀8.1.2.2启动除雾器冲洗水泵8.1.2.3打开除雾器冲洗水泵出口阀8.1.2.4打开除雾器冲洗水泵至塔总电动阀8.1.2.5除雾器冲洗投自动8.1.2.6吸收塔液位升至1.5米时启动吸收塔搅拌器。8.1.2.7停止除雾器冲洗水泵运行。8.1.2.8打开事故浆液泵入口门。8.1.2.9启动事故浆液泵。8.1.2.10打开事故浆液泵出口门。8.1.2.11打开事故浆液泵至吸收塔返塔门。8.1.2.12将吸收塔液位补至3.0米，正常运行时保持吸收塔液位在5.5～6.5米。8.1.3启动吸收塔浆液循环泵系统8.1.3.1吸收塔液位升至3.0米时具备启动吸收塔浆液循环泵条件。8.1.3.2启动1台浆液循环泵并运行正常后锅炉点火。8.1.3.3可根据机组情况搭配投运浆液循环泵。8.1.4启动浆液循环系统8.1.4.1关闭浆液循环泵放空门8.1.4.2打开需要启动的浆液循环泵入口门8.1.4.3投入浆液循环泵机封冷却水8.1.4.4启动浆液循环泵8.1.5启动氧化风机系统8.1.5.1打开氧化风机排空门。8.1.5.2启动氧化风机。8.1.5.3打开吸收塔氧化空气进行门。8.1.5.4关闭氧化风机排空门。8.1.6启动石灰浆液供给系统8.1.6.1关闭石灰浆液泵排空门。8.1.6.2打开石灰浆液泵入口门。8.1.6.3投入供浆泵机封冷却水。8.1.6.4启动石灰浆液泵。8.1.6.5打开石灰浆液泵出口门。8.1.6.6打开浆液循环泵入口补浆门。8.1.7启动石膏浆液排出系统8.1.7.1关闭石膏排出泵排空门。8.1.7.2打开石膏排出泵入口门。8.1.7.3投入石膏排出泵机封冷却水。8.1.7.4启动石膏排出泵。8.1.7.5打开石膏排出泵出口门。8.1.8启动除雾器冲洗系统8.1.8.1打开除雾器冲洗水泵入口门。8.1.8.2启动除雾器冲洗水泵。8.1.8.3打开除雾器冲洗水泵出口门。8.1.8.4打开除雾器冲洗水泵循环门，调整至一定开度以维持除雾器水泵出口压力满足使用要求。8.1.8.5除雾器冲洗水系统投自动。8.1.9启动真空皮带机及水环式真空泵8.1.9.1启动前须满足以下条件：（1）危急拉线限位开关未动作。（2）滤布纠偏限位开关未动作。（3）滤布张紧限位开关未动作。（4）皮带纠偏限位开关未动作。（5）滤布撕裂限位未动作。（6）石膏浆液密度高于设定值。（7）滤饼冲洗水箱液位高于设定值。（8）滤布冲洗水箱液位高于设定值。（9）气水分离器液位高于设定值。8.1.9.2真空脱水皮带机启动前检查（1）检查滤布纠偏装置压缩空气压力在0.2～0.4MPa。（2）确认真空脱水皮带机及其附属设备润滑系统正常。（3）投运滤布冲洗水、皮带清洗水、皮带润滑水，检查冲洗位置和喷洒规模正常，喷洒必须覆盖全面。（4）在驱动电机未启动时不要调整变频器进行速度设定。（5）打开真空泵的工作水和冷却水。（6）检查滤布无偏斜、无损坏。（7）如果真空皮带脱水机空载运行超过1小时，应调整机构减小滤布的张紧力，以免因滤布干涸枯萎造成设备损坏。注意记录下调整的圈数，以便重新启动时恢复到原来位置。8.1.9.3真空脱水皮带机及水环式真空泵的启动（1）启动滤布冲洗水泵。（2）打开真空脱水皮带机真空盒密封水，打开真空脱水皮带机滤布冲洗水、皮带清洗水，打开真空泵工艺水，。（3）以20Hz的频率启动真空脱水皮带机（4）真空脱水皮带机运行，延时60秒启动真空泵，给料前气水分离器真空度一般为0.02MPa。（5）启动石膏排出泵，调节旋流器料门，控制滤饼厚度为2cm，给料后气水分离器真空度一般为0.04～0.06MPa。8.1.9.4真空脱水皮带机的停运（1）当吸收塔密度低于1.08g/cm3,时，停运石膏排出泵。（2）关闭石膏排出泵入口门，打开真空脱水给料泵出口门，打开石膏排出泵冲洗水门，冲洗至真空皮带脱水机上料口出水澄清。（3）真空脱水皮带机以20Hz频率运行。（4）滤布冲洗全部冲洗洁净，停运真空泵。（5）停运真空皮带脱水机。（6）停运冲洗水泵。8.1.10启动脱水缓冲系统8.1.10.1关闭脱水泵放空门。8.1.10.2打开脱水泵入口门。8.1.10.3启动脱水泵。8.1.10.4打开脱水泵出口门。8.1.11启动石膏漩流系统8.1.11.1当吸收塔密度达到1050m/m3时投运石膏漩流器8.1.11.2打开石膏漩流器溢流至溢流水箱出口门。8.1.11.3打开石膏旋流器底流分配阀。8.1.11.4打开石膏漩流器漩流子入口门。8.1.11.5打开石膏漩流器入口门。8.1.11.6根据系统压力情况投运旋流子个数。8.1.12石膏旋流器溢流处理系统的启动。8.1.12.1关闭溢流水泵放空门。8.1.12.2开启溢流水泵入口门。8.1.12.3投入溢流水泵机封冷却水。8.1.12.4启动溢流水泵。8.1.12.5开启溢流水泵出口门。8.1.13废水旋流器的投用8.1.13.1初始化关闭所有阀门。8.1.13.2开启废水旋流器底流出口阀。8.1.13.3开启废水旋流器入料阀。8.1.13.4根据系统压力情况投运旋流子个数。8.1.14废水箱处理系统的投用8.1.14.1关闭废水泵放空门。8.1.14.2开启废水泵入口门。8.1.14.3投入废水泵机封冷却水。8.1.14.4启动废水泵。8.1.14.5开启废水泵出口门。8.1.15废水三联箱的投用8.1.15.1启动前的检查(1)转动设备具备启动条件(2)泵入口设备、水箱有足够液位。(3)泵在备用状态，盘车灵活，油质、油位合格。(4)泵出口压力表良好并投入运行。(5)泵、电机地脚螺丝、安全防护罩牢固可靠。(6)电机接地线应合格，停用15天以上的电机启动前应测试绝缘合格。(7)电气启动装置完好无损，保险合格。(8)转动设备周围应清洁，无杂物，不影响设备运行。(9)搅拌装置在备用状态。8.1.15.2泵的启动a、离心泵的启动(1)开启泵的入口门。(2)按下“启动”按钮，缓慢开启泵出口门，调整到规定压力。(3)检查泵体无异音，振动正常，密封合格。电机温升在规定范围内。b、计量泵的启动(1)开计量泵入口门，开计量泵出口门。(2)按下“启动”按钮，严禁憋压。(3)检查泵体无异音，压力正常，密封合格。电机温升在规定范围内。8.1.15.3加药系统的工作(1)开加酸装置、加有机硫装置、加聚铁装置、加PAM装置的进水门，对贮罐、药液箱和装置的管道进行冲洗（刚使用过的系统可不必进行此步骤）。冲洗完毕后关进水门，使各装置处于备用状态。(2)检查系统各设备装置及容器在备用状态。(3)检查石灰浆制备箱、乳液箱排污门关闭；搅拌器的工作和控制电源已送；石灰浆循环泵进口门处于开的状态；(4)开工业水进水门，向制备箱进水；(5)当制备箱水位正常后，关工业水进水门，启动搅拌器，检查其运行正常；(6)开始向制备箱加石灰粉；(7)搅拌0.5小时后开启石灰乳制备箱气动阀，缓慢开启制备箱出口门；(8)当石灰乳计量箱液位高于0.5米时，启动石灰乳计量泵，开启内循环阀门；(9)石灰乳制备箱放空后，关制备箱出口门，开工业水进水门，对浆液管道冲洗至干净为止（约2分钟），然后放至石灰乳计量箱，关石灰乳制备箱出口门；※注意事项：石灰浆制备箱、计量箱有浆液时，严禁停运搅拌器；相应设备一旦停运，必须冲洗干净，避免结垢。8.1.15.4有机硫的配制开溶液箱工业进水门，放水至1/3处，关进水门。缓慢加入适量有机硫（后期根据运行情况确定投加量），再加清水至2/3处，关进水门。启动溶液池搅拌器搅拌约20分钟，将药剂溶解充分后备用，停搅拌器。8.1.15.5聚铁的配制开溶液箱工业进水门，放水至1/3处，关进水门。缓慢加入适量聚铁（50-75Kg），再加清水至2/3处，关进水门。启动溶液池搅拌器搅拌20分钟，将药剂溶解充分后备用，停搅拌器。8.1.15.6PAM的配制开溶液箱工业进水门，放水至1/3处，关进水门。缓慢加入适量助凝剂（待定），再加清水至2/3处，关进水门。启动溶液池搅拌器搅拌120分钟，将药剂溶解充分后备用，停搅拌器。8.1.15.7废水系统的投运(1)开脱硫排放废水进水碟阀，开始向废水箱进水；当达到工作液位时，启动废水泵，检查出口压力正常后，开废水泵出口碟阀，开始向中和箱上水。当中和箱达到工作液位后，启动搅拌器，开始搅拌，检查搅拌器工作正常；同时开石灰乳箱出口门，启动石灰乳加药泵，检查石灰乳泵出口压力正常后，开泵的出口门，向中和箱加药。(2)中和箱出水，反应箱进水后，准备向反应箱加药。当反应箱达到工作液位后，启动搅拌器，开始搅拌。检查搅拌器工作正常；同时分别开有机硫、聚铁溶液箱出口门和有机硫计量泵、聚铁计量泵出口门，启动有机硫计量泵、聚铁计量泵，调节好各自冲程，向反应箱加药。(3)检查PH表显示正常。随时根据实测值调整石灰投加量。(4)反应箱出水，絮凝箱进水后，准备向絮凝箱加药。当絮凝箱达到工作液位后，启动搅拌器，开始搅拌。（5）絮凝箱出水，澄清器进水后，开PAM溶液箱出口门和PAM计量泵出口门，启动PAM计量泵（至絮凝箱），调节好各自冲程，向絮凝箱加药。(6)当澄清/浓缩箱的液位升到一定水位后，启动刮泥机，检查其运转正常。适当开启澄清浓缩箱出污泥门。(7)当污泥浓缩机扭矩过高时（实际扭矩根据后期运行条件确定），启动板框压滤机系统，检查其工作正常后，开启污泥输送泵，打开相应泵的出口门，板框压滤机进料运行，（详细操作参照板框压滤机运行规范）(8)当清水箱液位上升到一定液位时，启动曝气管进口阀门，检查其工作正常。(9)如清水箱PH值偏高，可打开盐酸计量泵放酸门，盐酸计量泵出口门，调节好冲程，向清水箱加盐酸中和至合格。(9)如清水箱PH值偏低，启动清水泵，打开相应水泵的出口门和回流气动阀，放水至地沟(10)当清水PH值合格后，开出水口气动阀门，关回流气动阀门，开始排废。(11)如果各泵需要投联锁，需注意将备用泵的出口门打开，控制开关打至联锁状态。8.2脱硫装置的正常运行及参数控制8.2.1运行监控项目及要求脱硫装置的运行，应与系统负荷相适应。由于其被调参数及扰动因素多，因而形成了一个多种参数相互影响的复杂动态变化过程。为保证脱硫装置的安全经济运行，必须对其进行相应的控制、调整与维护，并保证脱硫装置的正常运行和锅炉负压的正常范围内。保证烟气脱硫效率＞95％以上，保证烟气二氧化硫排放浓度低于相关法规规定的排放标准。严密监视浆液循环泵、冷却水泵、工艺水泵、氧化风机吸收塔及各箱罐搅拌器等连续运行设备的运行状态，发现异常波动时，查明原因并采取相应措施。合理调整运行参数值，保证合格的石膏品质。保证整个脱硫装置系统参数在正常运行范围内。检查运行泵与风机的电流、压力、各轴承温度、油位、振动、运转声音正常，备用泵符合备用条件。脱硫装置运行中每小时抄表一次，字迹清楚并准确，及时分析比较，发现异常及时分析、调整，不能查明原因的及时汇报，以便及时制定妥善的运行措施和方案。每班必须做好各项规定的定期维护、切换、试验工作，如果发生不正常情况应及时报修并汇报。运行中应按规定对转动机械及轴承进行定期加油，如果有漏油情况，视情况停用或增加加油次数，控制转子正常值。所加的油号应相符，油质良好，并按规定领好备用油。对异常运行工况进行事项预想，并由主值班员讲解到每位组员，做到防患于未然。做好经济指标的统计工作。做好各项节能工作。妥善保管好岗位上的工具器材、报表数据，做好交换班工作。8.2.2浆液循环泵的运行监控8.2.2.1运行时，检查泵的轴承温度不允许超过90℃；电动机外壳温度不超过65℃；夏季环境温度超过35℃，电动机温度超过65℃时，须加强力风扇降温。8.2.2.2泵在启动前，必须灌满浆液，绝对禁止干运转。8.2.2.3泵在启动前，尤其是长期停运后的启动，须用手盘动浆液循环泵。8.2.2.4泵运行时的旋转方向必须与标识方向一致。8.2.2.5泵在停止运行后，必须立刻进行冲洗。8.2.2.6正常油位在油位器的连接弯肘处。（泵的换油步骤：先拧开油位器下部放油旋钮将油放干净，之后将旋钮旋紧；拧开排气旋钮，移开恒定油位器，然后通过排气孔注油，直到油出现在油位器连接弯肘处，并将油位器注满油，将油位器按到连接弯肘上，拧上排气旋钮。稍等一下，检查油位器里的油位器是否已经降落稳定）。8.2.2.7泵在长期关闭期间，为确保泵时刻能够启动，防止泵或泵内部形成沉淀，须每个月启动运行一次，时间约30分钟。8.2.2.8当泵电动机停机或绕组绝缘电阻较低时，将加热器通电加热，以防止凝露或提高绕组绝缘电阻。加热器通电后，电动机内部温度稳定时，靠近线圈处的温度不超过铭牌上规定的绝缘等级所允许温度的70%。8.2.2.9泵启动时，检查电动机转动方向是否正确。现场如有危及泵或电机设备安全等异常情况，应立即按就地事故按钮。待故障原因查明后，才能重新启动。8.2.3氧化风机的运行监控8.2.3.1正常工作压力≤92kPa；报警值92kPa。8.2.3.2风机轴承温度最高值95℃。8.2.3.3风机电机驱动端温度高值为95℃。8.2.3.4风机电机定子温度高值为125℃。8.2.3.5冷却水进口温度≤30℃，水压200~290kPa，流量0.3~0.6m3/min。8.2.3.6检查散热风扇、照明是否正常，风机出口排污阀是否关闭。8.2.3.7启动风机前，须手动盘车，检查有无异常现象并排除；打开进、排气阀门，保证空载启动。8.2.3.8风机启动时，检查电动机转动方向是否正确。现场如有危及风机或电机设备安全等异常情况，应立即按就地事故按钮。待故障原因查明后，才能重新启动。8.2.3.9每月15日白班，检查风机的气体温度是否升高；胶带张力，注意更换胶带时，不允许新旧共用，否则由于载荷集中于新带上，会造成打滑或折断，胶带和带轮上禁止涂任何油脂。检查中间冷却器有无漏水现象。8.2.3.10六个月检查排气管架是否牢固可靠；调整胶带张力。8.2.3.11年度检查中间冷却器是否有由于冷却管的水垢而造成的管孔堵塞现象。8.2.4搅拌器的运行监控8.2.4.1搅拌器电机上的灰尘会影响它的正常散热，所以要经常保持电机清洁。8.2.4.2当吸收塔液位≤2.3m时，吸收塔搅拌器自动停机；当液位≥2.8m时，吸收塔搅拌器具备启动条件。吸收塔真实液位必须≥2.3m时，吸收塔搅拌器才允许启动。8.2.4.3吸收塔搅拌器的密封面是单端面机械密封，必须依靠吸收塔内的浆液进行润滑，所以在吸收塔搅拌器处于运转时一定要注意让吸收塔内的浆液液位高于密封面。正常运行时，巡检必须观察吸收塔搅拌器轴封水投用情况，以可见的轴封水流量为准，禁止无轴封水运行，以免磨损搅拌器机械密封。8.2.4.4搅拌器齿轮箱有一个排气塞以消除在齿轮箱内的压力。定期检查排气塞是否工作正常。8.2.4.5搅拌器电机每个月需添加润滑油脂一次。每2个月检查电机轴承的润滑情况，以决定更换润滑油脂的周期。8.2.4.6搅拌器启动时，检查电动机转动方向是否正确。现场如有危及风机或电机设备安全等异常情况，应立即按就地事故按钮。待故障原因查明后，才能重新启动。8.2.5除雾器的运行监控8.2.5.1根据除雾器压差，定期对除雾器进行冲洗。8.2.5.1当吸收塔液位过高时，不适宜过频冲洗除雾器。8.2.5.1当吸收塔液位过低时可以用除雾器冲洗水对吸收塔进行补水操作。8.2.5.1除雾器压差控制在范围内，高于进行冲洗，低于停止除雾器冲洗操作。8.2.6PH计的运行监控及操作8.2.6.1脱硫系统正常运行时，PH值控制在5.6~5.8；最低值不允许低于5.0；最高值不允许高于6.0；8.2.6.2正常工作时，PH电极最大承受压力344.8kPa；8.2.6.3FGD系统长期停运，必须将PH计取出，并放入净水中。系统启动之前恢复。8.2.7浆液制备箱、脱水缓冲箱、石膏旋流站、废水旋流系统、溢流水箱、废水箱清水池及滤液水池的运行监控8.2.7.1石膏旋流站正常脱水的浆液密度为1140~1160kg/m3；入口压力为100~130kPa；8.2.7.2废水旋流系统正常工作的条件是，石膏旋流器正常脱水。8.2.7.3废水旋流器供应箱进料前，关排污门、冲洗水门。8.2.7.4废水旋流站供应箱泵启动前，开轴封水，手动盘动泵，开泵回流阀、废水旋流站进口调节阀到适当位置，调节废水旋流站入口压力在300~330kPa；8.2.7.5废水箱进料前，关排污门、冲洗水门。8.2.7.6废水泵启动前，开轴封水，手动盘动泵，开泵回流阀到适当位置。8.2.7.7滤液水箱进料前，关排污门。8.2.7.8滤液水泵启动前，开轴封水，手动盘动泵，开泵回流阀到适当位置。8.2.7.9正常运行时，检查废水旋流器进口压力在规定范围内，检查废水旋流站供应箱泵管道是否堵塞。如果堵塞，立即停止废水旋流系统，进行冲洗疏通。8.2.7.10严密监视制浆罐、脱水缓冲箱、溢流水箱、废水箱、滤液水池、清水池以及澄清水箱的液位。（1）制浆罐液位严格控制在：当液位高于后，及时启动供浆泵向吸收塔供浆或者停止浆液制备。（2）脱水缓冲箱液位严格控制在：当液位高于后，及时启动脱水泵进行脱水。（3）溢流水箱液位严格控制在：当液位高于后，及时启动溢流水泵进行废水处理。（4）废水箱液位严格控制在：当液位高于后，及时启动废水泵将废水送至三联箱。（5）滤液水池液位严格控制在：当液位高于后，及时启动滤液水泵进行返塔。（6）清水池液位严格控制在：当液位高于后，及时启动清水泵进行外排。（7）澄清水箱液位严格控制在：当液位高于后，及时启动螺杆泵将污泥送至板框压滤机进行污泥处理。8.2.8石灰石粉给料机及输送绞龙的运行监控8.2.8.1有无杂音和振动。8.2.8.2轴端处是否漏粉。8.2.8.3链条的松紧程度。8.2.8.4长期不用或定期切换停运的石灰石给料机必须关闭手动闸板门，并空转数分钟将粉走空；8.2.8.5出现漏粉等情况，必须先停运给料机，再往给料机轴端处加油孔加油（如果孔内粉堵，先用铁丝清空，再加油；情况严重联系检修处理）。8.2.9石灰石粉仓流化风机的运行监控8.2.9.1流化风机油位计指示油位正常。8.2.9.2风机出口及轴承温度≤90℃。8.2.9.3风机出口压力≥0.38Mpa。8.2.9.4进入粉仓各流化风管道及阀门温度低，则及时进行检查和清堵，以防止粉仓下料口吸潮结块。8.2.9.5定期清洗入口过滤器。如果轴承温度≥90℃，出口压力≤0.38Mpa，检查入口过滤器是否堵塞。8.2.10各类泵的运行监控8.2.10.1检查轴承座储油室之油位，控制在规定范围内，并保持油的清洁和良好的润滑。8.2.10.2在泵启动时，检查电动机转动方向是否正确。严禁反转。8.2.10.3检查泵和电机的温升情况，轴承的温升不允许大于35℃，极限温度不允许大于75℃。8.2.10.4发现有不正常的声音或其它故障时，必须立即停车检查，并启动备用泵，待排除故障后才能继续转动。8.2.11浆液泵的管道及泵壳冲洗8.2.11.1FGD系统进入长期停运状态，或者石膏排出泵、浆液循环泵及相关设备进行检修要求停运时，须对泵进行冲洗。8.2.11.2首先将相关运行设备安全停运。8.2.11.3对泵进行自动冲洗。8.2.11.4开启泵管道冲洗手动门对石膏返回管道进行冲洗；或者在关闭泵进口门，开石膏排出泵冲洗门的情况下，启动泵进行冲洗。8.3湿法脱硫系统运行参数定值要求8.3.1石灰石浆液制备系统8.3.1.1石灰石浆液池液位低于1.1m时，保护跳搅拌器；8.3.1.2石灰石浆液池液位低于0.6m时，保护跳浆液泵；8.3.1.3变频电机的频率一般保持在20～40，不能高于40，不能低于20，过高过低都有可能堵粉；8.3.1.4石灰石浆液密度控制在1240kg/m3附近（1240～1250）；8.3.1.5石灰石浆液池液位在低于1.6m时，制浆自动启动；在高于2.2m时，自动停止；8.3.1.6在给吸收塔进料时，供浆泵的出口压力在450KPa以上；8.3.1.7吸收塔不进料时，供浆泵的出口压力在500KPa左右。8.3.2吸收塔8.3.2.1三台吸收塔循环浆泵运行时，脱硫效率不小于95%；二台吸收塔循环浆泵运行，脱硫效率不小于90%。8.3.2.2吸收塔液位低于4.5m时，吸收塔循环浆泵保护跳；吸收塔液位低于3m时，搅拌器保护跳。8.3.2.3吸收塔正常液位8.42；高报液位8.50米；低报液位5.50米；不可超过液位9.08米；吸收塔液位一般控制7.8～8.45都是安全的。8.3.2.4吸收塔PH值控制范围5.6~5.8；投联锁时，在低于5.6自动补浆，达到5.8补浆自动停止；如手动PH值维持在5.2以上。8.3.2.5吸收塔浆液密度值高报1200kg/m3；低报1100kg/m3；正常控制在1150kg/m3左右。8.3.2.6进入脱水缓冲箱进行储存的浆液密度在1140~1160kg/m3范围内。8.3.3吸收塔循环浆泵8.3.3.1电机轴承温度大于95℃保护跳泵；8.3.3.2电机定子温度大于120℃保护跳泵；8.3.3.3振动值大于3.5mm/s保护跳泵；8.3.3.4吸收塔浆液密度大于1230kg/m3保护跳泵；8.3.3.5吸收塔液位小于4.5m保护跳泵；8.3.3.6吸收塔液位大于6.5m允许启动泵；8.3.3.7泵轴承温度不允许大于95℃8.3.4石膏排出泵8.3.4.1出口母管压力值低报450KPa；8.3.4.2吸收塔液位大于1.5m允许启动泵；8.3.4.3吸收塔液位小于1m自动停泵；8.3.5氧化风机8.3.5.1氧化风机电流一般在200A；8.3.5.2氧化风机轴承温度高值为95℃；8.3.5.3氧化风机电机驱动端温度高值为95℃；8.3.5.4氧化风机电机定子温度高值为125℃；8.3.5.5氧化风机出口母管压力在90KPa；8.3.5.6氧化风机流量为2500m3/h；8.3.5.7冷却水进口温度报警值为30℃；8.3.5.8增湿后氧化空气温度一般在35℃以下。8.3.6吸收塔排空系统8.3.6.1吸收塔排水坑液位的高低报警分别是1.2m与3.8m；8.3.6.2吸收塔排水坑泵与搅拌器保护跳液位分别为0.9m与1.1m；8.3.6.3事故浆池液位高低报警分别为2.0m与5.3m；8.3.6.4事故浆池泵与搅拌器保护跳液位分别为1.6m与1.6m（事故池在运行时应尽量排空）。8.3.7石膏脱水系统8.3.7.1石膏旋流站入口压力值100~130KPa；8.3.7.2真空泵电流在空载时为65A左右，带负荷时一般在80A左右；8.3.7.3真空运行水流量保护值是3.2m3/h，一般控制在6.0m3/h左右；8.3.7.4滤饼的厚度一般控制在20～30mm；8.3.7.5滤布冲洗水流量一定在保持在3.42m3以上；8.3.7.6真空盘密封水一定保持在0.9m3；8.3.7.7皮带机的频率按滤饼厚度调整（在不投自动，开1~3个旋流子时，频率在40%～50%左右）；8.3.7.8废水旋流站正常入口压力值330Kpa。8.3.8真空皮带机及水环式真空泵的运行监控与检查8.3.8.1真空脱水皮带机皮带在运行中不偏斜、无损坏，通气孔在真空脱水皮带机皮带运行的中心线上。8.3.8.2设备运行时必须保证真空脱水皮带机皮带的清洁。8.3.8.3真空不能超过设定的真空值。8.3.8.4停运真空脱水皮带机皮带时要释放滤布的张紧状态。8.3.8.5必须连续进行清洗。8.3.8.6检查真空脱水皮带机皮带的润滑系统正常。8.3.8.7设备的卸料端（清冼箱内）和进料端设有清冼管，要注意经常定期清冼真空脱水皮带机皮带上的杂物，保持真空脱水皮带机皮带的清洁。8.3.8.8保证喷淋装置流量。8.3.8.9驱动辊的表面必须保持清洁,不允许沾染杂物，尤其是细小颗粒状固体物。8.3.8.10自动纠偏装置工作压力不宜过高，一般为0.15-0.25MPa左右，以能推动纠偏辊为准，太高的压力会使纠偏辊偏转速度太快且噪声太大。8.3.8.11对于真空脱水皮带机皮带朝一固定侧跑偏的现象，不能以固定纠偏辊偏转一定角度来纠正（必须调整改向辊等），否则会使接近开关、电磁阀线圈长时间通电影响寿命，影响正常纠偏功能。8.3.8.12必须保证纠偏辊滑道的清洁，经常清理滑道异物，加少量润滑水。8.3.8.13保证滤布清洗水流量。8.4脱硫系统的停运8.4.1脱硫系统的停运方式脱硫系统根据停运时间的长短可分为短期停运和长期停运两种方式，根据停运方式的不同，脱硫系统设备投运状态也相应变动。一般根据实际运行情况，烟气系统停止运行3天以上（不含3天）即属于长期停运，其余属于短期停运。8.4.2短期停运设备状态一览表分类主要设备名称状态吸收塔系统吸收塔排气门开启吸收塔循环浆泵停止石膏排出泵运行吸收塔搅拌器运行氧化风机停止吸收塔PH控制自动切手动除雾器冲洗系统停止吸收塔液位控制自动吸收塔排水坑泵运行吸收塔排水坑搅拌器运行脱水系统真空皮带过滤机根据实际需要启停系统滤液水箱搅拌器滤液水泵滤布冲洗泵滤饼冲洗泵废水旋流给料箱搅拌器废水旋流器进料泵真空泵石膏旋流站石灰石浆液制备系统流化风机及电加热器运行石灰石粉仓仓顶除尘器运行石灰石粉给料机停止石灰石浆泵运行石灰石浆池搅拌器运行石灰石浆池供水流量控制自动石灰石浆池液位控制自动公用系统工艺水系统投用冲洗水系统手动仪用空气系统运行事故浆池区事故浆池搅拌器根据事故浆池液位定事故浆泵停止8.4.3脱硫系统短期停运从运行状态至停机状态的操作顺序8.4.3.1停止降低密封风机8.4.3.21小时延迟，解联锁，8.4.3.3关闭降低密封风机进出口门8.4.3.4解联锁，停止#1或#2密封风机8.4.3.5停止导向轴承润滑油泵8.4.3.6停止支撑轴承润滑油泵8.4.3.7停止石灰石制浆系统；8.4.3.8停止吸收塔循环浆泵运行；8.4.3.9停止石膏脱水系统；8.4.3.10停止氧化风机，并冲洗氧化空气管；8.4.3.11停止石膏排出泵；8.4.3.12PH仪冲洗约20秒；8.4.3.12停止流化风机运行；8.4.3.14脱硫系统停运后检查各个箱池液位在规定值范围内，巡视检查FGD岛。8.4.3.15维持各箱罐搅拌器的运行，防止沉积、结构情况的出现。8.4.4脱硫系统长期停运如果脱硫系统需检修，此时的停运为长期停运方式，需将各系统所有设备停运，放尽箱、池、罐内的浆液至事故浆液池储存，但吸收塔地坑、事故浆罐区地坑及事故浆罐的搅拌器运行。8.5脱硫系统大修后的检查与试验8.5.1大修后的验收总则8.5.1.1启动前的验收FGD经过大小修后，检修应向运行部提供检修总结、验收报告和设备异动报告。车间应组织技术管理和运行人员参加二级及以上检修项目的验收；参加各项主辅设备的单机及系统调试，并详细记录各种原始数据，确认其在规程规定的范围内；参与并确认DCS控制系统的逻辑关系正确、保护和连锁动作正常。所有启动前的验收资料应作为档案资料集中保管。8.5.1.2大修后的检查验收项目（1）所有检修工作票终结，检修人员及检修工器具撤出运行现场，安全措施拆除，脚手架拆除，设备及周围环境、通道清洁无杂物，照明充足。（2）FGD启动前应按照分系统布置对所有设备逐一进行检查：（3）转动设备的地脚螺丝和对轮螺丝连接牢固，对轮防护罩完好且安装牢固；润滑油位在油位计的中心线以上，在上下限红线以内，无泄露，油位计及油面镜清晰完好；电动计接地线完好；（4）所有设备外观无异常，保温完好，设备名称、管道色环和介质流向清晰；（5）烟道、吸收塔、除雾器、各水箱及池检查确认内部清洁无异物，防腐层完好，入孔、排除阀等关闭严密无泄露；（6）各手动阀门和气动阀门严密且开关灵活，各气动阀门开关指示与DCS显示相符，将各阀门置于关闭位置；（7）各水箱及水池没有流体；（8）石膏输送皮带及各机械传动V型皮带松紧合适；（9）DCS系统调试完毕，各系统仪用电源投入，组态参数正确，各自动装置、保护装置、报警装置、空间加热器正确投入，就地仪表、测点安装结束，接线牢固，就地显示仪表、变送器、传感器正常；就地控制柜工作良好，指示灯试验合格；（10）配电系统表计齐全完好，端子排、插接头无异常松动现象；各开关、接触器分合闸指示明显、正确，分合闸试验合格。8.5.1.3大修后的试验项目（1）机械设备试运转的目的主要是在脱硫系统正式运行前，测量机械设备的振动、温度、声音等数据，确认试转时没有异常，如有异常，在正式启动前予以消除。在试运转的同时，对设备的启停联锁过程、次序、时间，报警定值及联锁保护定值进行检查与测试。其方法为：基本上应由水来完成机械试运转，但如不可能，则某些情况下机械试运转也可在启动期间，用实际应用的液体来进行。（2）皮带及给料机的机械试运转应在不输送原料的情况下完成。机械试运转原则上应持续进行1—3小时，在机械试运转期间，应检查并记录：电机电流、轴承座温度、轴承座振动、噪音水平、进出口压力、转速、设备联锁情况、报警定值及联锁保护定值等。（3）各机械设备的操作方法、水流程路线及测试程序参照专门图册进行。（4）试运转设备清单：进口挡板；出口挡板、旁路挡板、除雾器（元件冲洗喷嘴）、吸收塔（进口烟道清洗喷嘴）、吸收塔循泵、吸收塔排浆泵、石灰石浆泵；真空泵、废水泵、溢流水泵、冷却水泵、工艺水泵、事故浆泵、石膏排出泵、氧化风机、密封空气风机、石灰石粉仓流化风机、吸收塔搅拌器、地坑搅拌器、滤液水池搅拌器、事故浆池搅拌器、石灰石粉给料机、真空皮带机、石膏旋流器、废水旋流器、8.5.1.4试运转前的准备（1）量电机电缆的绝缘电阻合格，电机试转正常，电机转动方向正确。（2）电机试转正常后，安装好设备与电机的联轴器。用手盘动泵轴，罩壳及轴承内部无不正常的声音；盘动轴时，无卡涩和不正