陶瓷制作工艺知识课件

陶瓷制作工艺知识课件1一.陶瓷分类1.中温瓷（Stoneware）2.高温瓷（Porcelain）3.低温瓷/轻质瓷（Dolomiteware）4.重质瓷（Earthenware）5.镁质瓷（Magnesiaporcelain)6.骨质瓷（Bonechina）7.仿骨瓷（Newbonechina)（用瓷土及烧成温度判断）一.陶瓷分类1.中温瓷（Stoneware）（用瓷土及21.中温瓷（Stoneware）

烧成温度：烧成温度为1200-1250℃之间。一般都采用2次烧成，先低温素烧再进行釉烧。特点：坯体可以做的比较薄轻巧些。瓷泥粘性和密度较高，吸水率为7%左右。釉面适合生产各种颜色的色釉。强度和耐磨性能较好。使用注意问题和适用范围：微波炉、洗碗机、烤箱适用。釉面哑光类的建议不用刀叉。1.中温瓷（Stoneware）

烧成温度：烧成温度为12032.高温瓷（Porcelain）

烧成温度：高温瓷的烧成温度为1250-1300度左右，一次性上釉和烧成。特点：产品硬度和强度好，不易破碎。瓷泥的粘性和密度高，吸水率在0.2-0.5%左右。热稳定性好，耐急冷急热，不会出现裂釉的情况。产品白度好、瓷质细腻。高温瓷的釉水比较有局限性，不能做中温那么丰富的色釉，浅、鲜的颜色容易出现色差和流釉现象。产品经高温烧成已完全磁化，但容易出现小黑点（铁质）、及变形。铅镉容出率低，耐酸碱、无铅毒、易洗涤。使用注意问题和适用范围：洗碗机、微波炉、烤箱适用。2.高温瓷（Porcelain）

烧成温度：高温瓷的烧成温度43.低温瓷/轻质瓷（Dolomiteware）

烧成温度：烧成温度为900-950℃左右，经过一次素烧后再进行釉烧。特点：轻质瓷的质感比较轻，透光性差，通常坯体较厚，感觉比较笨重。瓷泥粘性和密度较差，吸水率为20-25%。轻质瓷强度差容易碰烂和裂釉。容易出鲜艳的色彩，适合加工彩绘画面，及鲜艳的色釉。可塑性好，烧成时不容易变型。耐温不够，釉烧时超温时容易出现粗边和变形。强度差不耐磨。使用注意问题和适用范围：

1、产品注意碰撞。2．微波炉适用，洗碗建议不使用，烤箱不适用。3.低温瓷/轻质瓷（Dolomiteware）

烧成温度：54.重质瓷（Earthenware）烧成温度:重瓷烧成温度为1050℃，经过一次素烧后再进行釉烧。特点：重瓷的质感比轻质瓷重，透光性差，通常坯体较厚，感觉比较笨重。重瓷瓷泥粘性和密度较差，吸水率为18-20%。重瓷比轻质瓷不容易碰烂，但强度也比中温炻瓷差。容易出鲜艳色彩，适合加工彩绘画面，及鲜艳的色釉。可塑性好，烧成时不容易变型。釉面较细腻，但强度不够容易刮花。使用注意问题和适用范围：1、注意碰缺；2、微波炉、洗碗机适用，烤箱不适用。

4.重质瓷（Earthenware）烧成温度:重瓷烧成温度6烧成温度：烧成温度1300-1350度之间，一次烧成。特点：具有高白度、高强度、高热稳定性等突出特点。镁质瓷主要是泥土中含较高的镁和铝等元素，镁质瓷有米黄白镁质瓷和象牙白镁质瓷两种色。瓷质细腻乳白、胎薄半透明、有脂肪光泽、手摸有滑腻感。铅镉溶出率低、耐酸碱、无铅毒、易清洗。硬度、耐磨程度好，经得起碰撞，不易损坏。使用注意事项和适用范围：适用于微波炉、洗碗机、烤箱。5.镁质瓷（Magnesiaporcelain)

烧成温度：烧成温度1300-1350度之间，一次烧成。5.镁76.骨质瓷（Bonechina）烧成温度：烧成温度在1250-1300度之间，需经过二次烧制而成。特点：以动物的骨炭、粘土、长石和石英为基本原料，经高温素烧和釉烧两次而成。骨质瓷的档次按含动物骨炭的含量来区分，国家标准骨炭含量36%以上。胎薄明亮、瓷质细腻、色泽为乳白色，釉彩均匀光亮平整。手托瓷器于掌心，用手弹击瓷器边缘，声音清脆有余音。由于原料中含有大量的骨粉，使得瓷泥的粘性变小，故在制作成形中要格外细心。在烧制过程中骨瓷的收缩率非常大，因此形状易变形。（骨瓷的收缩率能达到20%）在烧制过程中对产品的规整度、洁白度、透明度、热稳定性等指标都要求较高，所以次品率也比较高。铅镉容出率低，耐酸碱、无铅毒、易洗涤。使用注意事项和适用范围：在使用过程中勿过度冷热交换，以防爆裂。请不要在明火中直接烧用。适用于微波炉和洗碗机。6.骨质瓷（Bonechina）烧成温度：烧成温度在12587.仿骨瓷（Newbonechina)烧成温度：烧成温度在1250-1280度之间，一次烧成。特点：原本就是普通高白瓷，只不过成分里氧化钙的含量比普通瓷稍高一点，有一点的透光性，新骨瓷不是骨瓷的新品种，而是借起名而已。瓷泥里骨炭含里很低或没有添加骨炭成份。仿骨瓷比真骨瓷要厚、颜色略黄、重量也比真骨瓷重。瓷质细腻、色泽为乳白色。产品密度好，吸水率在0.2%以下。铅镉容出率低，耐酸碱、无铅毒、易洗涤。产品密度、强度好耐磨，吸水率在0.2%以下。使用注意事项和适用范围：适用于微波炉和洗碗机。7.仿骨瓷（Newbonechina)烧成温度：烧成温度9①注浆成型操作②压力成型操作③滚压成型操作二.陶瓷成型种类①注浆成型操作二.陶瓷成型种类10①注浆成型操作①注浆成型操作11

注浆成型就是将制备好的泥浆注入石膏模内，贴近模印壁的一层泥浆中的水分被其吸收后便形成了适当厚度的均匀泥层，将余浆倒出后，泥坯因脱水收缩而与模型脱离开来形成毛坯。注浆成型就是将制备好的泥浆注入石膏模内，贴12

注浆成型的产品一般有圆型浮雕碗杯、不规则形状的茶壶、花瓶、香精炉、清酒瓶等注浆成型的产品一般有圆型浮雕碗杯、不规则形状的茶13

注浆后时间在5-10分钟就要把注浆里面的泥浆倒出、产品在模印里脱坯时间在40-60分钟。坯体脱模后用风扇吹干，坯体吹干大概3-4小时后可以上水修坯。石膏模印一天大概可以生产7-8次。注浆模印生产泥坯80次左右，浮雕产品模印生产坯体在60-70次左右。注浆后时间在5-10分钟就要把注浆里面的泥14②压力成型操作②压力成型操作15陶瓷压力成型是用真空注浆机将泥浆压入模型，泥浆被模印不断吸水后而形成坯泥.陶瓷压力成型是用真空注浆机将泥浆压入模型，泥16压力成型的产品一般是盘类器形、还有不规则形状的如四方碗、异形碗等。压力成型的产品一般是盘类器形、还有不规则形状的17产品脱坯的时间一般在30-40分。模印一天大概可以生产10次。压力产品模印是平面的器形可以生产泥坯80次左右，如产品模印是浮雕花面比较粗细的，石膏模印生产泥坯60次左右，模印花面比较精细的，石膏模印生产泥坯40次左右。产品脱坯的时间一般在30-40分。模印一18③滚压成型操作③滚压成型操作19滚压成型，在盛放泥料的模型和滚压头分别绕自已的轴线以一定速度同方向旋转。滚压头一面旋转一面逐渐靠近盛放泥料的模型，并对泥料进行“滚”和“压”的作用而成型坯体。滚压成型，在盛放泥料的模型和滚压头分别绕自已的20滚压成型的产品一般是圆型的器形：如圆盘、碗、杯等。滚压成型的产品一般是圆型的器形：如圆盘、碗、杯等21产品碗脱模的时间在40-50分钟左右，圆盘的脱模时间在30分钟左右，杯子的脱模时间在50-60分钟左右。产品器型不同，脱模时间也会不同，采用摆放的托板和定型板也不同。产品如盘类的器形，一台机器一天成型的数量在1500只左右，圆碗/杯的一天成型的数量在2000只左右。滚压模印生产坯体在80次左右。产品碗脱模的时间在40-50分钟左右，圆盘221.普通中温色釉2.裂纹釉（后附解释）3.窑变釉（后附解释）4.透明釉5.花釉6.珍珠釉三.釉的种类亮色哑光半哑光1.普通中温色釉三.釉的种类亮色232.裂纹釉烧成温度：中温裂纹釉的烧成温度在1150-1200℃左右，一次性上釉和烧制而成。特点：由于釉的膨胀系数大于坯的膨胀系数，在釉烧过程中，釉面产生较大的张应力，使釉面布满许多小裂纹，有疏有密、有长有短、有曲有直形似龟裂，并且在出窑后还能不断进行开裂。釉面用手是摸不到裂痕的但并不是封闭的，只能在釉层较厚和大裂时才能摸到裂痕。由于瓷泥的粘性、密度和釉面的特性，此产品的吸水率为10%左右。产品会轻微渗水，尽量建议不要做成内外裂纹。釉水稳定性不够和工人的操作性较高。主要是釉水和流动性较好，再加上操作要求会较高，容易出现积釉和色差问题。使用注意问题和适用范围：由于釉的特性，釉面比较容易渗色，建议尽量不要盛装深颜色的汤汁和容易沉淀和挥发的食物。洗碗机适用、微波炉和烤箱不适用。2.裂纹釉烧成温度：中温裂纹釉的烧成温度在1150-1200243.窑变釉烧成温度:中温窑变釉的烧成温度为1250度左右。一般都采用两次烧成，先用低温进行素烧后，现经高温釉烧。窑变釉大部份都是采用一次性上釉，但也有部份颜色需经过上两次釉。特点：窑变釉的颜色主要讲究瓷泥与釉水的结合再加上对烧成温度的控制。窑变釉对烧成温度的控制要求比较敏感，同一窑炉不同位置烧出来的产品颜色效果都会存在差异。窑变釉的产品效果很难做到一致性，个体之间会存在一定的差异，但可控制在一定的范围内。窑变釉水会有一定的挥发性，所以在烧制过程中温度过高或过低会导致出现不同的颜色效果和成品率。如温度过高釉面会产生汽泡、发黑等情况，温度过低釉面会发黄、起雾。因为釉水具有一定的挥发性，所以此类产品不能采用釉烧底标。如果釉烧底标的话在烧成过程中会把底标散开，导致出来的底标会残缺。补釉返烧后出来的产品与一次性烧成出来的产品会有较明显的差异，而且二次返烧的收成率会较低，部份窑变釉是不能经过返烧的。产品强度和耐磨程度较好。使用注意事项和适用范围：微波炉、洗碗机适用。3.窑变釉烧成温度:中温窑变釉的烧成温度为1250度左右。一25四.工艺效果种类浮雕阴雕阻水剂釉下彩（釉下手绘/釉下盖印）釉上手工印花贴花纸（釉上贴花/釉中贴花/釉下贴花）电镀异形薄机器印花外型陶瓷堆料高温中温亮光上印花哑光上印花浮雕上手扫手扫色（做旧）烤花+电镀哑光电镀亮光电镀四.工艺效果种类浮雕高温亮光上印花烤花+电镀26△釉上手工印花

产品釉上彩操作，产品在上好底色釉水后，在釉上彩绘，叫釉上彩或釉上手工印花。釉上加彩边釉上盖花釉上加手扫效果△釉上手工印花产品釉上彩操作，产品在上好底27釉上彩绘釉上彩绘28△釉下彩绘

产品釉下彩操作，产品是彩绘好后再上一层透明釉。如熊猫杯、大象杯、碗/盘蓝色水彩是彩绘好上釉，产品打线，产品手扫效果等，都是彩绘好再上釉的叫釉下彩。△釉下彩绘产品釉下彩操作，产品是彩绘好后再29产品工艺图片贴花纸电镀堆料机印产品工艺图片贴花纸电镀堆料机印30五.陶瓷上釉操作陶瓷上釉最常用方法有如下3种操作：①陶瓷上内釉操作陶瓷上内釉法主要用于内外又色釉，产品口部位置要打边隔离，裂纹隔离效果有棕色边、白色边；色釉产品隔离一般用打蜡水。五.陶瓷上釉操作陶瓷上釉最常用方法有如下3种操作：31②陶瓷上外釉操作陶瓷上外釉法主要用于内外双色釉，产品口部位置要打边隔离，裂纹隔离效果有棕色边、白色边；色釉产品隔离一般用蜡水。②陶瓷上外釉操作32③陶瓷整个上釉操作

陶瓷整个上釉法用于釉上彩、釉下彩、机印等产品，是产品上釉方法比较广的一种。

③陶瓷整个上釉操作

陶瓷整个上釉法用于釉上彩、釉下彩33六.窑炉种类①辊道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是连续式的窑炉。②梭式窑(，按窑炉方数计算的梭式窑，是间歇式窑炉。③隧道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是连续式的窑炉。辊道窑梭式窑隧道窑六.窑炉种类①辊道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是34七.陶瓷主要生产缺陷

-产生原因及解决方法变形色差脏点缺釉针孔成型修坯温度色釉敏感性（对温度）窑炉泥土七.陶瓷主要生产缺陷

351、变形产品变形一般所指产品口部不圆、边脚不平、边不直、踏底、产品歪等表现。造成产品变形的原因：1、产品造形设计在结构上不合理或不符合工艺材料和工艺技术要求。重心位置处理不当。某些制品由于器型的重心偏于一边，例如由于杯把的重力作用，使杯的上口沿着杯把的方向变形成椭圆形。产品过高、过长，各部分厚度与尺寸不适宜、不匀称等。某些大件制品烧成时，由于底面受摩擦力的影响收缩量比上面的要小而发生变形。1、变形产品变形一般所指产品口部不圆、边脚不平、边不直、踏底362、泥料配方不当，使烧产品烧成时收缩不均衡，泥料中高可塑性粘土用量过大，使干燥收缩与烧成时收缩过大。3、泥、釉二者的膨胀系数配合不当。4、泥料制备工艺不严泥料中含有空气或杂质，混合、搅拌、提练不充分，陈腐时间短。泥料水分过高或不均匀，干燥收缩也大，则变形的倾向也大。5、成形工艺不当成形压力过小或过大。成形设备不精良，振动大。滚头设计不合理，倾角过大或过小；滚头转速不当，安装不好。④滚压时投泥不正。⑤坯板、托坯板、托胚架不平。2、泥料配方不当，使烧产品烧成时收缩不均衡，泥料中高可塑性粘376、干燥处理不当①干燥时温度控制不当，干燥速度过快。②坯体各部位干燥不均匀，则水份扩散不均匀，产生内应力以致造成变形。③坏体放置不平或放置方法不妥。7、装胚、装窑工艺不当①胚体入窑水分过高。②硅板不平、硅柱不正、不直、不稳烧成时胚体因收缩不均匀而向一边倾斜。6、干燥处理不当388、烧成工艺不当①窑内温度过大。②烧成时升温过急，烧成温度过高，高火保温时间过长。9、石膏模品质差①石膏模结构不合理，制模不符合要求，规格不统一，致密度不一致。②石膏模含水率不均匀，过干，过湿，过旧，模具变形或磨损。③石膏模与模座的吻合度差，不同心。8、烧成工艺不当39几种最常见产品变形表征及产生原因；1、边沿下垂：是指产品口沿坍塌或口沿外翻，边沿局部或全部下垂。①产品设计不合理，产品的腹部厚度不够、底径过小、边的转折处结构不合理、边向四周伸展过大等。②坯体口部太薄。③坯体太湿即进行脱模，脱模操作用力过大，动作过猛，使坯体口沿外翻。几种最常见产品变形表征及产生原因；405、凹凸底：是指产品底部中心小范围呈弧形凹陷或凸起。①泥料耐火度低，烧成温度高。②泥料含水率过高或过低，水分分布不均匀。③滚头设计不合理，滚头倾角过大或过小，滚头顶部距离胚体中小过小或过大，滚头转达速偏低或偏高。④滚头安装不正确。⑤模具太湿吸水率减弱。⑥产品器形结构不合理，口部与底部比例不当，底径过大超过自身负荷而沉底。5、凹凸底：是指产品底部中心小范围呈弧形凹陷或凸起。412、收口：是指产品口沿向内收缩过大。主要是因脱模、整形操作不当而引起。3、三角边形：是指产品边沿呈三角形变形。多产生天脱模工序，如模具干湿不均匀或模具干燥时温度不均匀，强形脱模等。4、塌坯：是指产品整体往下坍塌变矮或向一边垮。脱模操作不当，坯体太湿即进行脱模，脱模操作用力过大，动作过猛，使坯体向一边垮。①湿胚因跌落而造成坍塌变矮。②烧成温度过高或高火保温时间过长，使产品塌陷变形。2、收口：是指产品口沿向内收缩过大。主要是因脱模、整形操作不426、嘴、耳、把歪①嘴、耳、把的位置、大小、轻重、伸张角度等设计不合理。②强行脱模，用力过重，脱模后存放的托板不平，使嘴、耳、把附件变形。③主、附件的含水率不一致，悬殊大。④粘接泥配方其细度、水分、添加剂等控制不好。⑤粘接手法、技巧掌握不好，粘接时附件与主体未对好正位置，着力不均匀或用力过重，使粘接后出现歪斜、附件变形。⑥干燥不均匀，烧成温度过高等，因变形而导致嘴、耳、把歪斜。6、嘴、耳、把歪437、盖身不合：是指产品盖与身子不相吻合。①盖、身的形状或尺寸设计不当。②烧成时在盖或身的口面上有积釉、疙瘩或粘附物等，使盖身不合。③分别烧成盖和身时，烧成温度显著不同，使其形状、尺寸发生了变化。盖与身套烧时如果配不上刚说时是配错了盖和身。④成形或修坯时没按标准来做，使身和盖的形状不符合标准。如壶、杯口时开大或开小了。⑤由产品本身的变形导致的盖身不合。7、盖身不合：是指产品盖与身子不相吻合。44解决办法：要克服陶瓷制品变形缺陷，从配方上应考虑使制品的收缩率减小，并尽可能使坯料各部分均匀，合理地设计器形，改善成型方法等。另外。各工序还要加强管理，克服人为造成的变形。解决办法：要克服陶瓷制品变形缺陷，从配方上应考虑使制品的收缩45二、色差

是指同一种颜色产品批量生产时不同个体所表现出来的差异。造成色差的原因：1、釉料颗粒的细、粗度，影响釉水的均匀性、悬浮性和稳定性。如果釉料颗粒过粗，极易导致釉料分层沉淀，在操作时难以掌握其均匀性，使先后上釉的坯体所吸附釉料的浓度和釉层厚度发生变化。二、色差

462、上釉工艺操作所造成的。同个产品上釉时由于部分位置浸釉时长短不一致或相差大，使产品各个部分釉层厚度不一致，导致单个产品的色差。3、坯体之间或坯体个体各部干湿度不一致，在上釉时即使泡釉时间一致也会导致各个部分釉层厚度不一致，导致产品之间或同个产品之间的色差。2、上釉工艺操作所造成的。同个产品上釉时由于部分位置浸釉时长474、产品造形上面造成的色差，如杯把、壶口、壶把、盘边壶盖等部件，由于边缘比较直无法吸收相同厚度的釉；或条个部件之间的成形工艺不一致所存在的坯体密度不一样，在泡釉时吸附釉水釉层不一致而产生的色差。5、烧成温度对产品色差的影响。每个颜色釉均有相适应的烧成温度，若同个颜色之间烧成温度不一致，势必影响产品的颜色。4、产品造形上面造成的色差，如杯把、壶口、壶把、盘边壶盖等部486、返烧产品的色差，产品由于其它质量问题经修补返烧后与一次性烧成的产品之间的颜色会形成色差。7、原材料配方问题，生产时同批产品不同批次原材料也会出现色差问题。6、返烧产品的色差，产品由于其它质量问题经修补返烧后与一次性49解决办法：1、严格控制好釉料的磨制工序。2、控制好上釉时釉水的浓度，在上釉过程当中要经常搅拌和测量。3、在上釉时要要求工人动作要规范均匀，坯体在釉水中停留时间尽可能相同，合胚体釉层厚度接近一致，但也要避免由于浸釉时间过长导致坯体开裂、起泡、缩釉等。4、要控制好坯体的干湿度。5、异形或有接件的产品要控制好上釉操作，如增加接件的浸釉时间等。6、烧成时控制好浇成温度和装窑时根据窑炉温度的分布进行装窑，尽量按颜色的适宜温度来进行装窑。7、在生产过程中各工序应提高产品的收成，尽量减速少返烧比例，返烧时也需根据产品颜色的特点选取适宜的烧层进行返烧。8、加强工厂产前的色料和釉水的调试工作。解决办法：50三、色脏色脏是指产品表面呈现不应有的染色现象。产生原因：1、彩绘后产品叠放，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。2、彩绘后产品互相靠得太近碰在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。3、彩绘人员手上粘有颜料去拿产品。三、色脏色脏是指产品表面呈现不应有的染色现象。514、彩绘时有碎屑或杂质落在表面上。5、上釉工人操作手法不规范，用手拿到花面上，由于颜料未干造成颜色按手印方向扩散。6、装釉工人操作不规范，在装窑时用手直接拿到花面上或手上粘有其它产品的色料。4、彩绘时有碎屑或杂质落在表面上。527、釉水含有杂质，经高温烧成时产生货学反应表现出来的色脏。8、烤花产品在装烤花窑时产品表面或边脚直接接触到烤花窑的铁架或链条造成的表面色脏。9、贴花产品花纸碎贴在产品的空白处。7、釉水含有杂质，经高温烧成时产生货学反应表现出来的色脏。53解决办法：1、彩绘产品在彩绘、上釉、装窑时应细致小心，尽量不要接触到彩绘的花面。2、每道工序要注意工人的手法和手的干净。3、防止彩绘时颜色碎屑、杂质落在产品表面上。4、保护好釉水的卫生，防止其他杂质落到釉水中。5、烤花装窑时要控制好产品表面边角不要直接接触到窑炉的铁制品。6、产品色脏小面积的可以打磨补釉水后进行返烧。7、烧花色脏的可以用稀硫酸轻洗色脏部分。8、贴花产品在贴花时控制好花纸碎贴切在产品多余的位置上。解决办法：54四、缩釉缩釉：烧成后有釉的产品表面上会出现局部无釉缺陷1、上釉前未清扫干净坯体表面的尘灰和油迹。2、釉层过厚，干后脱落。3、釉料颗粒过细。4、上好釉的坯体在加工和运输过程中磕碰碰落或擦落。四、缩釉缩釉：烧成后有釉的产品表面上会出现局部无釉缺陷555、釉料的粘度太小或上釉操作不当。6、烧成时窑中水分太多，坯体潮湿，而使坯釉中间分层。7、坯体有接件或坯体表面不平（如阴雕、浮雕），导致上釉不均匀和积釉，如果釉水堆积过多在烧成时则会出现缩釉。5、釉料的粘度太小或上釉操作不当。568、彩绘产品色料堆积过多、色料配方不合适、彩绘好后马上上釉等，影响花面部分吸水釉水少，导致缩釉。9、环境湿度大坯体、色料受潮等也会产生缩釉。10、窑烧时的温度控制不到位。8、彩绘产品色料堆积过多、色料配方不合适、彩绘好后马上上釉等57解决办法：1、上釉前应清除坯体的尘灰和油迹。2、调整釉料的比重到符合工艺标准。3、调整釉料的配方，使坯釉相适应。4、控制釉料的细度和上釉的厚度。解决办法：585、已上釉的坯体，在加工和搬运时要细心操作，轻拿轻放，保持平稳。6、按不同器形在上釉时控制好操作，如接件和浮雕类产品在上釉前在容易积釉的部分先用海棉或毛笔用清水润湿一下，减少此部分吸附釉水的厚度。7、控制好釉水的适宜烧成温度。8、缩釉产品可以经过补釉返烧。5、已上釉的坯体，在加工和搬运时要细心操作，轻拿轻放，保持平59陶瓷制作工艺知识课件60针孔是指产品烧成后表面有针眼大小的孔。产生针孔的原因：1、泥料、釉料中含的杂质成分太多，在经高温烧成时产生化学反应产生气体，使釉面产生针孔和气泡。如原料中含有机物和碳素过多、硫化铁、碳酸盐、硫酸盐和高价铁。2、注浆模型过干吸水快，也容易造成釉面针孔；如果模型过湿吸收水分过慢，也容易产生釉面针孔。针孔是指产品烧成后表面有针眼大小的孔。613、坯体上釉前坯太干燥、过热，洗水时将坯面润湿得又不彻底，以致使釉不能被坯体均匀地吸收，也容易封闭气体而出现釉面针孔或气泡。4、．坯体过湿就上釉，且上釉后没有干燥就进行装烧，则由于烧成时水蒸气大量逸出而产生针孔和气泡。3、坯体上釉前坯太干燥、过热，洗水时将坯面润湿得又不彻底，以625．坯体洗坯不到位，洗水又没有注意，坯体上粘有有机杂灰尘，烧成时亦变成釉面针孔。6、．釉浆过稀、过稠，不但容易产生釉裂，而且也因为容易封闭气体而容易引起釉面针孔或气泡。7、．注浆产品注浆过急，空气不能充分排出，或者泥浆过热，容易发酸而失去水分，气泡不容易排出，均容易出现釉面针孔或气泡。5．坯体洗坯不到位，洗水又没有注意，坯体上粘有有机杂灰尘，烧638、．湿坯利用窑炉余热进行烘干时，时间过长，坯体吸收了大量的碳素而容易形成釉面针孔或气泡；或釉坯放置时间过长，坯体上粘有大量的有机杂质灰尘，而装坯时又没有将有机杂质灰尘吹干净，也可能产生釉面针孔或气泡。9．釉层厚度过薄，部分釉被多孔的坯体吸收而形成釉面针孔。8、．湿坯利用窑炉余热进行烘干时，时间过长，坯体吸收了大量的6410．模型设计不合理，注浆时气体无法排出，封闭在坯体中的气体在烧成中易形成釉面针孔或气泡；模型上的尘埃未能消除干净，烧成时浮尘挥发从而使制品产生釉面针孔。11．施釉工艺不妥也易产生釉面针孔或气泡。生坯落有灰尘，施釉前未能清扫干净，在烧成过程中会出现釉面针孔或气泡。12．坯体干燥不均匀，也易产生釉面针孔或气泡。13、彩绘产品坯体表面色料堆积过厚或彩好后水分没干即上釉，在窑烧时坯体中和色料中的水分无法排出形成针孔和起泡。10．模型设计不合理，注浆时气体无法排出，封闭在坯体中的气体65解决办法：1、减少原材料中的杂质。2、使用优质的石膏做模印。3、控制好泥浆的浓度。4、控制好成形工艺各工序的要求。5、控制好坯体的清洁度。6、控制好釉水的稳定性和操作规范。7、控制好窑烧温度。8、控制好坯体的干燥均匀度。9、针孔产品可以补釉返烧处理。10、彩绘产品或大面积上色产品在彩绘好后需经过烧色处理后再上釉。解决办法：66陶瓷制作工艺知识课件67八.陶瓷底标产品底标出货一般常用有如下5种操作方式：1.是未上釉前贴标，产品经窑炉1188℃烧成，是永久性。2.是油墨花纸，不是永久性，产品在使用后底标会脱。3.是成品烤标，经窑炉在800-900℃烧成，是永久性。4.是盖印底标，不是永久性，在用久后底标会脱。5.是釉上贴标，产品上好釉后贴，产品经窑炉1170℃烧成，是永久性。质量分析：底标模糊、油墨花纸底标有残缺等。底标模糊，分析：主要是在贴标过程操作不当产生模糊。解决方法：底标贴好后要检查LOGO字体会不会清晰，如有模糊的底标要挑出重新贴。油墨花纸底标模糊、内容有残缺，分析：主要是油墨花纸的质量不好，还有是底标贴在产品时没有刮紧。解决方法：有找生产油墨花纸质量好一点的工厂生产底标，底标贴标操作时要把LOGO刮紧，撕掉时底标字体不会脱开。12345八.陶瓷底标产品底标出货一般常用有如下5种操作方式：168九.陶瓷品质检测陶瓷质检一定要严格，产品包装质量才有保障。正品：产品与出货确认样一致，产品无明显缺陷的为正品。产品不是主要部分有轻微1个小针孔的，产品色差是轻微的，可以为正品，把挑选好的陶瓷磨底，记好数量后入包装仓库。次品：产品有较大缺陷，色差严重，严重变形，开裂，严重缩釉，落渣，针孔，起泡，做报废处理。九.陶瓷品质检测陶瓷质检一定要严格，产品包装质量才有保障69十.包装陶瓷质检合格后，产品进入包装仓库成品区。在仓库里，陶瓷产品按客人合同出货时间快慢要求进行包装，包装注意事项如下：①要对包装的产品除尘、擦干净。②产品在包装时要对仔细合同产品包装资料，如外箱装量、外箱唛头、产品条形码、产品LOGO、配件等等。③产品在包装时如发现有质量残缺的要挑出。④产品包装如有轻微色差的，要配好颜色包装。⑤产品包装好后入出货仓库存放，陶瓷出货按合同要求时间装柜/装车出货，陶瓷生产操作全部完成。十.包装陶瓷质检合格后，产品进入包装仓库成品区。在仓库70陶瓷制作工艺知识课件71陶瓷制作工艺知识课件72一.陶瓷分类1.中温瓷（Stoneware）2.高温瓷（Porcelain）3.低温瓷/轻质瓷（Dolomiteware）4.重质瓷（Earthenware）5.镁质瓷（Magnesiaporcelain)6.骨质瓷（Bonechina）7.仿骨瓷（Newbonechina)（用瓷土及烧成温度判断）一.陶瓷分类1.中温瓷（Stoneware）（用瓷土及731.中温瓷（Stoneware）

烧成温度：烧成温度为1200-1250℃之间。一般都采用2次烧成，先低温素烧再进行釉烧。特点：坯体可以做的比较薄轻巧些。瓷泥粘性和密度较高，吸水率为7%左右。釉面适合生产各种颜色的色釉。强度和耐磨性能较好。使用注意问题和适用范围：微波炉、洗碗机、烤箱适用。釉面哑光类的建议不用刀叉。1.中温瓷（Stoneware）

烧成温度：烧成温度为120742.高温瓷（Porcelain）

烧成温度：高温瓷的烧成温度为1250-1300度左右，一次性上釉和烧成。特点：产品硬度和强度好，不易破碎。瓷泥的粘性和密度高，吸水率在0.2-0.5%左右。热稳定性好，耐急冷急热，不会出现裂釉的情况。产品白度好、瓷质细腻。高温瓷的釉水比较有局限性，不能做中温那么丰富的色釉，浅、鲜的颜色容易出现色差和流釉现象。产品经高温烧成已完全磁化，但容易出现小黑点（铁质）、及变形。铅镉容出率低，耐酸碱、无铅毒、易洗涤。使用注意问题和适用范围：洗碗机、微波炉、烤箱适用。2.高温瓷（Porcelain）

烧成温度：高温瓷的烧成温度753.低温瓷/轻质瓷（Dolomiteware）

烧成温度：烧成温度为900-950℃左右，经过一次素烧后再进行釉烧。特点：轻质瓷的质感比较轻，透光性差，通常坯体较厚，感觉比较笨重。瓷泥粘性和密度较差，吸水率为20-25%。轻质瓷强度差容易碰烂和裂釉。容易出鲜艳的色彩，适合加工彩绘画面，及鲜艳的色釉。可塑性好，烧成时不容易变型。耐温不够，釉烧时超温时容易出现粗边和变形。强度差不耐磨。使用注意问题和适用范围：

1、产品注意碰撞。2．微波炉适用，洗碗建议不使用，烤箱不适用。3.低温瓷/轻质瓷（Dolomiteware）

烧成温度：764.重质瓷（Earthenware）烧成温度:重瓷烧成温度为1050℃，经过一次素烧后再进行釉烧。特点：重瓷的质感比轻质瓷重，透光性差，通常坯体较厚，感觉比较笨重。重瓷瓷泥粘性和密度较差，吸水率为18-20%。重瓷比轻质瓷不容易碰烂，但强度也比中温炻瓷差。容易出鲜艳色彩，适合加工彩绘画面，及鲜艳的色釉。可塑性好，烧成时不容易变型。釉面较细腻，但强度不够容易刮花。使用注意问题和适用范围：1、注意碰缺；2、微波炉、洗碗机适用，烤箱不适用。

4.重质瓷（Earthenware）烧成温度:重瓷烧成温度77烧成温度：烧成温度1300-1350度之间，一次烧成。特点：具有高白度、高强度、高热稳定性等突出特点。镁质瓷主要是泥土中含较高的镁和铝等元素，镁质瓷有米黄白镁质瓷和象牙白镁质瓷两种色。瓷质细腻乳白、胎薄半透明、有脂肪光泽、手摸有滑腻感。铅镉溶出率低、耐酸碱、无铅毒、易清洗。硬度、耐磨程度好，经得起碰撞，不易损坏。使用注意事项和适用范围：适用于微波炉、洗碗机、烤箱。5.镁质瓷（Magnesiaporcelain)

烧成温度：烧成温度1300-1350度之间，一次烧成。5.镁786.骨质瓷（Bonechina）烧成温度：烧成温度在1250-1300度之间，需经过二次烧制而成。特点：以动物的骨炭、粘土、长石和石英为基本原料，经高温素烧和釉烧两次而成。骨质瓷的档次按含动物骨炭的含量来区分，国家标准骨炭含量36%以上。胎薄明亮、瓷质细腻、色泽为乳白色，釉彩均匀光亮平整。手托瓷器于掌心，用手弹击瓷器边缘，声音清脆有余音。由于原料中含有大量的骨粉，使得瓷泥的粘性变小，故在制作成形中要格外细心。在烧制过程中骨瓷的收缩率非常大，因此形状易变形。（骨瓷的收缩率能达到20%）在烧制过程中对产品的规整度、洁白度、透明度、热稳定性等指标都要求较高，所以次品率也比较高。铅镉容出率低，耐酸碱、无铅毒、易洗涤。使用注意事项和适用范围：在使用过程中勿过度冷热交换，以防爆裂。请不要在明火中直接烧用。适用于微波炉和洗碗机。6.骨质瓷（Bonechina）烧成温度：烧成温度在125797.仿骨瓷（Newbonechina)烧成温度：烧成温度在1250-1280度之间，一次烧成。特点：原本就是普通高白瓷，只不过成分里氧化钙的含量比普通瓷稍高一点，有一点的透光性，新骨瓷不是骨瓷的新品种，而是借起名而已。瓷泥里骨炭含里很低或没有添加骨炭成份。仿骨瓷比真骨瓷要厚、颜色略黄、重量也比真骨瓷重。瓷质细腻、色泽为乳白色。产品密度好，吸水率在0.2%以下。铅镉容出率低，耐酸碱、无铅毒、易洗涤。产品密度、强度好耐磨，吸水率在0.2%以下。使用注意事项和适用范围：适用于微波炉和洗碗机。7.仿骨瓷（Newbonechina)烧成温度：烧成温度80①注浆成型操作②压力成型操作③滚压成型操作二.陶瓷成型种类①注浆成型操作二.陶瓷成型种类81①注浆成型操作①注浆成型操作82

注浆成型就是将制备好的泥浆注入石膏模内，贴近模印壁的一层泥浆中的水分被其吸收后便形成了适当厚度的均匀泥层，将余浆倒出后，泥坯因脱水收缩而与模型脱离开来形成毛坯。注浆成型就是将制备好的泥浆注入石膏模内，贴83

注浆成型的产品一般有圆型浮雕碗杯、不规则形状的茶壶、花瓶、香精炉、清酒瓶等注浆成型的产品一般有圆型浮雕碗杯、不规则形状的茶84

注浆后时间在5-10分钟就要把注浆里面的泥浆倒出、产品在模印里脱坯时间在40-60分钟。坯体脱模后用风扇吹干，坯体吹干大概3-4小时后可以上水修坯。石膏模印一天大概可以生产7-8次。注浆模印生产泥坯80次左右，浮雕产品模印生产坯体在60-70次左右。注浆后时间在5-10分钟就要把注浆里面的泥85②压力成型操作②压力成型操作86陶瓷压力成型是用真空注浆机将泥浆压入模型，泥浆被模印不断吸水后而形成坯泥.陶瓷压力成型是用真空注浆机将泥浆压入模型，泥87压力成型的产品一般是盘类器形、还有不规则形状的如四方碗、异形碗等。压力成型的产品一般是盘类器形、还有不规则形状的88产品脱坯的时间一般在30-40分。模印一天大概可以生产10次。压力产品模印是平面的器形可以生产泥坯80次左右，如产品模印是浮雕花面比较粗细的，石膏模印生产泥坯60次左右，模印花面比较精细的，石膏模印生产泥坯40次左右。产品脱坯的时间一般在30-40分。模印一89③滚压成型操作③滚压成型操作90滚压成型，在盛放泥料的模型和滚压头分别绕自已的轴线以一定速度同方向旋转。滚压头一面旋转一面逐渐靠近盛放泥料的模型，并对泥料进行“滚”和“压”的作用而成型坯体。滚压成型，在盛放泥料的模型和滚压头分别绕自已的91滚压成型的产品一般是圆型的器形：如圆盘、碗、杯等。滚压成型的产品一般是圆型的器形：如圆盘、碗、杯等92产品碗脱模的时间在40-50分钟左右，圆盘的脱模时间在30分钟左右，杯子的脱模时间在50-60分钟左右。产品器型不同，脱模时间也会不同，采用摆放的托板和定型板也不同。产品如盘类的器形，一台机器一天成型的数量在1500只左右，圆碗/杯的一天成型的数量在2000只左右。滚压模印生产坯体在80次左右。产品碗脱模的时间在40-50分钟左右，圆盘931.普通中温色釉2.裂纹釉（后附解释）3.窑变釉（后附解释）4.透明釉5.花釉6.珍珠釉三.釉的种类亮色哑光半哑光1.普通中温色釉三.釉的种类亮色942.裂纹釉烧成温度：中温裂纹釉的烧成温度在1150-1200℃左右，一次性上釉和烧制而成。特点：由于釉的膨胀系数大于坯的膨胀系数，在釉烧过程中，釉面产生较大的张应力，使釉面布满许多小裂纹，有疏有密、有长有短、有曲有直形似龟裂，并且在出窑后还能不断进行开裂。釉面用手是摸不到裂痕的但并不是封闭的，只能在釉层较厚和大裂时才能摸到裂痕。由于瓷泥的粘性、密度和釉面的特性，此产品的吸水率为10%左右。产品会轻微渗水，尽量建议不要做成内外裂纹。釉水稳定性不够和工人的操作性较高。主要是釉水和流动性较好，再加上操作要求会较高，容易出现积釉和色差问题。使用注意问题和适用范围：由于釉的特性，釉面比较容易渗色，建议尽量不要盛装深颜色的汤汁和容易沉淀和挥发的食物。洗碗机适用、微波炉和烤箱不适用。2.裂纹釉烧成温度：中温裂纹釉的烧成温度在1150-1200953.窑变釉烧成温度:中温窑变釉的烧成温度为1250度左右。一般都采用两次烧成，先用低温进行素烧后，现经高温釉烧。窑变釉大部份都是采用一次性上釉，但也有部份颜色需经过上两次釉。特点：窑变釉的颜色主要讲究瓷泥与釉水的结合再加上对烧成温度的控制。窑变釉对烧成温度的控制要求比较敏感，同一窑炉不同位置烧出来的产品颜色效果都会存在差异。窑变釉的产品效果很难做到一致性，个体之间会存在一定的差异，但可控制在一定的范围内。窑变釉水会有一定的挥发性，所以在烧制过程中温度过高或过低会导致出现不同的颜色效果和成品率。如温度过高釉面会产生汽泡、发黑等情况，温度过低釉面会发黄、起雾。因为釉水具有一定的挥发性，所以此类产品不能采用釉烧底标。如果釉烧底标的话在烧成过程中会把底标散开，导致出来的底标会残缺。补釉返烧后出来的产品与一次性烧成出来的产品会有较明显的差异，而且二次返烧的收成率会较低，部份窑变釉是不能经过返烧的。产品强度和耐磨程度较好。使用注意事项和适用范围：微波炉、洗碗机适用。3.窑变釉烧成温度:中温窑变釉的烧成温度为1250度左右。一96四.工艺效果种类浮雕阴雕阻水剂釉下彩（釉下手绘/釉下盖印）釉上手工印花贴花纸（釉上贴花/釉中贴花/釉下贴花）电镀异形薄机器印花外型陶瓷堆料高温中温亮光上印花哑光上印花浮雕上手扫手扫色（做旧）烤花+电镀哑光电镀亮光电镀四.工艺效果种类浮雕高温亮光上印花烤花+电镀97△釉上手工印花

产品釉上彩操作，产品在上好底色釉水后，在釉上彩绘，叫釉上彩或釉上手工印花。釉上加彩边釉上盖花釉上加手扫效果△釉上手工印花产品釉上彩操作，产品在上好底98釉上彩绘釉上彩绘99△釉下彩绘

产品釉下彩操作，产品是彩绘好后再上一层透明釉。如熊猫杯、大象杯、碗/盘蓝色水彩是彩绘好上釉，产品打线，产品手扫效果等，都是彩绘好再上釉的叫釉下彩。△釉下彩绘产品釉下彩操作，产品是彩绘好后再100产品工艺图片贴花纸电镀堆料机印产品工艺图片贴花纸电镀堆料机印101五.陶瓷上釉操作陶瓷上釉最常用方法有如下3种操作：①陶瓷上内釉操作陶瓷上内釉法主要用于内外又色釉，产品口部位置要打边隔离，裂纹隔离效果有棕色边、白色边；色釉产品隔离一般用打蜡水。五.陶瓷上釉操作陶瓷上釉最常用方法有如下3种操作：102②陶瓷上外釉操作陶瓷上外釉法主要用于内外双色釉，产品口部位置要打边隔离，裂纹隔离效果有棕色边、白色边；色釉产品隔离一般用蜡水。②陶瓷上外釉操作103③陶瓷整个上釉操作

陶瓷整个上釉法用于釉上彩、釉下彩、机印等产品，是产品上釉方法比较广的一种。

③陶瓷整个上釉操作

陶瓷整个上釉法用于釉上彩、釉下彩104六.窑炉种类①辊道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是连续式的窑炉。②梭式窑(，按窑炉方数计算的梭式窑，是间歇式窑炉。③隧道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是连续式的窑炉。辊道窑梭式窑隧道窑六.窑炉种类①辊道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是105七.陶瓷主要生产缺陷

-产生原因及解决方法变形色差脏点缺釉针孔成型修坯温度色釉敏感性（对温度）窑炉泥土七.陶瓷主要生产缺陷

1061、变形产品变形一般所指产品口部不圆、边脚不平、边不直、踏底、产品歪等表现。造成产品变形的原因：1、产品造形设计在结构上不合理或不符合工艺材料和工艺技术要求。重心位置处理不当。某些制品由于器型的重心偏于一边，例如由于杯把的重力作用，使杯的上口沿着杯把的方向变形成椭圆形。产品过高、过长，各部分厚度与尺寸不适宜、不匀称等。某些大件制品烧成时，由于底面受摩擦力的影响收缩量比上面的要小而发生变形。1、变形产品变形一般所指产品口部不圆、边脚不平、边不直、踏底1072、泥料配方不当，使烧产品烧成时收缩不均衡，泥料中高可塑性粘土用量过大，使干燥收缩与烧成时收缩过大。3、泥、釉二者的膨胀系数配合不当。4、泥料制备工艺不严泥料中含有空气或杂质，混合、搅拌、提练不充分，陈腐时间短。泥料水分过高或不均匀，干燥收缩也大，则变形的倾向也大。5、成形工艺不当成形压力过小或过大。成形设备不精良，振动大。滚头设计不合理，倾角过大或过小；滚头转速不当，安装不好。④滚压时投泥不正。⑤坯板、托坯板、托胚架不平。2、泥料配方不当，使烧产品烧成时收缩不均衡，泥料中高可塑性粘1086、干燥处理不当①干燥时温度控制不当，干燥速度过快。②坯体各部位干燥不均匀，则水份扩散不均匀，产生内应力以致造成变形。③坏体放置不平或放置方法不妥。7、装胚、装窑工艺不当①胚体入窑水分过高。②硅板不平、硅柱不正、不直、不稳烧成时胚体因收缩不均匀而向一边倾斜。6、干燥处理不当1098、烧成工艺不当①窑内温度过大。②烧成时升温过急，烧成温度过高，高火保温时间过长。9、石膏模品质差①石膏模结构不合理，制模不符合要求，规格不统一，致密度不一致。②石膏模含水率不均匀，过干，过湿，过旧，模具变形或磨损。③石膏模与模座的吻合度差，不同心。8、烧成工艺不当110几种最常见产品变形表征及产生原因；1、边沿下垂：是指产品口沿坍塌或口沿外翻，边沿局部或全部下垂。①产品设计不合理，产品的腹部厚度不够、底径过小、边的转折处结构不合理、边向四周伸展过大等。②坯体口部太薄。③坯体太湿即进行脱模，脱模操作用力过大，动作过猛，使坯体口沿外翻。几种最常见产品变形表征及产生原因；1115、凹凸底：是指产品底部中心小范围呈弧形凹陷或凸起。①泥料耐火度低，烧成温度高。②泥料含水率过高或过低，水分分布不均匀。③滚头设计不合理，滚头倾角过大或过小，滚头顶部距离胚体中小过小或过大，滚头转达速偏低或偏高。④滚头安装不正确。⑤模具太湿吸水率减弱。⑥产品器形结构不合理，口部与底部比例不当，底径过大超过自身负荷而沉底。5、凹凸底：是指产品底部中心小范围呈弧形凹陷或凸起。1122、收口：是指产品口沿向内收缩过大。主要是因脱模、整形操作不当而引起。3、三角边形：是指产品边沿呈三角形变形。多产生天脱模工序，如模具干湿不均匀或模具干燥时温度不均匀，强形脱模等。4、塌坯：是指产品整体往下坍塌变矮或向一边垮。脱模操作不当，坯体太湿即进行脱模，脱模操作用力过大，动作过猛，使坯体向一边垮。①湿胚因跌落而造成坍塌变矮。②烧成温度过高或高火保温时间过长，使产品塌陷变形。2、收口：是指产品口沿向内收缩过大。主要是因脱模、整形操作不1136、嘴、耳、把歪①嘴、耳、把的位置、大小、轻重、伸张角度等设计不合理。②强行脱模，用力过重，脱模后存放的托板不平，使嘴、耳、把附件变形。③主、附件的含水率不一致，悬殊大。④粘接泥配方其细度、水分、添加剂等控制不好。⑤粘接手法、技巧掌握不好，粘接时附件与主体未对好正位置，着力不均匀或用力过重，使粘接后出现歪斜、附件变形。⑥干燥不均匀，烧成温度过高等，因变形而导致嘴、耳、把歪斜。6、嘴、耳、把歪1147、盖身不合：是指产品盖与身子不相吻合。①盖、身的形状或尺寸设计不当。②烧成时在盖或身的口面上有积釉、疙瘩或粘附物等，使盖身不合。③分别烧成盖和身时，烧成温度显著不同，使其形状、尺寸发生了变化。盖与身套烧时如果配不上刚说时是配错了盖和身。④成形或修坯时没按标准来做，使身和盖的形状不符合标准。如壶、杯口时开大或开小了。⑤由产品本身的变形导致的盖身不合。7、盖身不合：是指产品盖与身子不相吻合。115解决办法：要克服陶瓷制品变形缺陷，从配方上应考虑使制品的收缩率减小，并尽可能使坯料各部分均匀，合理地设计器形，改善成型方法等。另外。各工序还要加强管理，克服人为造成的变形。解决办法：要克服陶瓷制品变形缺陷，从配方上应考虑使制品的收缩116二、色差

是指同一种颜色产品批量生产时不同个体所表现出来的差异。造成色差的原因：1、釉料颗粒的细、粗度，影响釉水的均匀性、悬浮性和稳定性。如果釉料颗粒过粗，极易导致釉料分层沉淀，在操作时难以掌握其均匀性，使先后上釉的坯体所吸附釉料的浓度和釉层厚度发生变化。二、色差

1172、上釉工艺操作所造成的。同个产品上釉时由于部分位置浸釉时长短不一致或相差大，使产品各个部分釉层厚度不一致，导致单个产品的色差。3、坯体之间或坯体个体各部干湿度不一致，在上釉时即使泡釉时间一致也会导致各个部分釉层厚度不一致，导致产品之间或同个产品之间的色差。2、上釉工艺操作所造成的。同个产品上釉时由于部分位置浸釉时长1184、产品造形上面造成的色差，如杯把、壶口、壶把、盘边壶盖等部件，由于边缘比较直无法吸收相同厚度的釉；或条个部件之间的成形工艺不一致所存在的坯体密度不一样，在泡釉时吸附釉水釉层不一致而产生的色差。5、烧成温度对产品色差的影响。每个颜色釉均有相适应的烧成温度，若同个颜色之间烧成温度不一致，势必影响产品的颜色。4、产品造形上面造成的色差，如杯把、壶口、壶把、盘边壶盖等部1196、返烧产品的色差，产品由于其它质量问题经修补返烧后与一次性烧成的产品之间的颜色会形成色差。7、原材料配方问题，生产时同批产品不同批次原材料也会出现色差问题。6、返烧产品的色差，产品由于其它质量问题经修补返烧后与一次性120解决办法：1、严格控制好釉料的磨制工序。2、控制好上釉时釉水的浓度，在上釉过程当中要经常搅拌和测量。3、在上釉时要要求工人动作要规范均匀，坯体在釉水中停留时间尽可能相同，合胚体釉层厚度接近一致，但也要避免由于浸釉时间过长导致坯体开裂、起泡、缩釉等。4、要控制好坯体的干湿度。5、异形或有接件的产品要控制好上釉操作，如增加接件的浸釉时间等。6、烧成时控制好浇成温度和装窑时根据窑炉温度的分布进行装窑，尽量按颜色的适宜温度来进行装窑。7、在生产过程中各工序应提高产品的收成，尽量减速少返烧比例，返烧时也需根据产品颜色的特点选取适宜的烧层进行返烧。8、加强工厂产前的色料和釉水的调试工作。解决办法：121三、色脏色脏是指产品表面呈现不应有的染色现象。产生原因：1、彩绘后产品叠放，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。2、彩绘后产品互相靠得太近碰在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。3、彩绘人员手上粘有颜料去拿产品。三、色脏色脏是指产品表面呈现不应有的染色现象。1224、彩绘时有碎屑或杂质落在表面上。5、上釉工人操作手法不规范，用手拿到花面上，由于颜料未干造成颜色按手印方向扩散。6、装釉工人操作不规范，在装窑时用手直接拿到花面上或手上粘有其它产品的色料。4、彩绘时有碎屑或杂质落在表面上。1237、釉水含有杂质，经高温烧成时产生货学反应表现出来的色脏。8、烤花产品在装烤花窑时产品表面或边脚直接接触到烤花窑的铁架或链条造成的表面色脏。9、贴花产品花纸碎贴在产品的空白处。7、釉水含有杂质，经高温烧成时产生货学反应表现出来的色脏。124解决办法：1、彩绘产品在彩绘、上釉、装窑时应细致小心，尽量不要接触到彩绘的花面。2、每道工序要注意工人的手法和手的干净。3、防止彩绘时颜色碎屑、杂质落在产品表面上。4、保护好釉水的卫生，防止其他杂质落到釉水中。5、烤花装窑时要控制好产品表面边角不要直接接触到窑炉的铁制品。6、产品色脏小面积的可以打磨补釉水后进行返烧。7、烧花色脏的可以用稀硫酸轻洗色脏部分。8、贴花产品在贴花时控制好花纸碎贴切在产品多余的位置上。解决办法：125四、缩釉缩釉：烧成后有釉的产品表面上会出现局部无釉缺陷1、上釉前未清扫干净坯体表面的尘灰和油迹。2、釉层过厚，干后脱落。3、釉料颗粒过细。4、上好釉的坯体在加工和运输过程中磕碰碰落或擦落。四、缩釉缩釉：烧成后有釉的产品表面上会出现局部无釉缺陷1265、釉料的粘度太小或上釉操作不当。6、烧成时窑中水分太多，坯体潮湿，而使坯釉中间分层。7、坯体有接件或坯体表面不平（如阴雕、浮雕），导致上釉不均匀和积釉，如果釉水堆积过多在烧成时则会出现缩釉。5、釉料的粘度太小或上釉操作不当。1278、彩绘产品色料堆积过多、色料配方不合适、彩绘好后马上上釉等，影响花面部分吸水釉水少，导致缩釉。9、环境湿度大坯体、色料受潮等也会产生缩釉。10