插板底座注塑模具设计与制造说明书

题目：插板底座注塑模具的设计与制作Socketplateinjectionmolddesignandmanufacture摘要本论文的主要内容为插板底座的注塑模设计，首先根据需要选择材料，然后根据产品的外形用Pro/E4.0进行建模获得产品部件模型，之后对产品进行模架选择然后用EMX4.1对模架进行装载。接下来就是对型芯的数控程序的生成，利用Mastercam对型芯进行加工，然后导出数控程序。最后，用CAD绘制注塑模具非标准零件的零件图以及模架的装配图出图。【关键词】注塑模、Pro/ENGINEER4.0、AutoCAD2008MastercamAbstractThemaincontentofthispaperforboardbaseofinjectionmolddesign，Firstchooseaccordingtoneedmaterials，ThenaccordingtotheappearanceofproductwithPro/E4.0modelingforproductcomponentmodel，AfterproductdiecarrierchoicethenuseEMX4.1todiecarrierforloading。Nextisthecoreofthegenerationofncprogram，UseMasterCAMtocoreprocess,andthenderivedCNCprogram.Finally,withCADdrawinginjectionmoldnonstandardpartsofthepartdrawingandthemouldframeassemblydrawingthediagram.【Keywords】Injectionmold,Pro/ENGINEER4.0,EMX4.1,AutoCAD2008目录TOC\o"1-3"\h\u摘要 21．前言 52．塑件的结构及工艺分析 62.1塑件结构分析 62.2塑件制品的工艺分析 72.2.1分析制件材料物理性能 72.2.2分析塑料成型性能 72.2.3ABS的成型工艺特点 82.2.4结论 83．确定成型方式及成型工艺流程 83.1塑件成型方式 83.2注射成型工艺过程的确定 84．确定成型工艺参数并编制成型工艺卡片 95．模具设计 115.1确定成型工艺设备规格 115.1.1依据最大注射量初选设备 115.2型腔数目的确定 115.3分型面设计 125.4浇注系统设计 135.4.1主流道设计 13浇口设计 13冷料穴设计 145.4.4排气和引气系统设计 145.5成型零件的设计 145.5.1采用的形式 145.5.2成型零件工作尺寸的计算 155.6冷却系统设计 175.6.1冷却水体积流量 175.6.2冷却管道直径的确定 175.6.3冷却系统结构 175.7导向机构的设计 185.7.1导向机构的主要作用 185.7.2导向机构的设计原则 185.7.3导柱和导套的设计 195.8脱模机构的设计 205.8推杆推出机构的设计要点 205.9模架的选择 205.9.1确定模架组合形式 205.9.2确定型腔侧壁厚度和支承版厚度 205.9.3确定模板厚度 215.9.4选择模架类型 21检验所选模架 215.10相关参数的校核 215.11模具工作原理介绍 216．Pro/E在模具设计中的应用 226.1创建实体 226.2设计注塑模具的成型零件 23新建模具设计文件 23创建模具装配模型 236.3设计分型面 236.4.设计浇注系统 24创建主流道 24创建模具体积块 24创建模具成型零件 24创建铸模 25开模仿真 266.5．模架的装载 26组建新建 26加载标准模架 27装配元件 27加载冷却系统 27加载推出机构 28创建拉料杆 28创建固定螺钉 28模架的其他处理 297．成型零部件的数控加工 327.1零件分析 327.1.1零件特性 327.1.2工艺分析 327.1.3技术要求 337.2零件的导入 337.3零件的加工 337.3.1设定毛坯 337.3.2确定毛坯 34铣外平面 347.3.4侧平面铣削 357.3.5凹槽加工 367.3.6外形铣削加工 367.3.7标准挖槽 367.3.8钻孔加工 377.39标准挖槽 387.3.10曲面粗加工挖槽 387.3.11精加工平行铣削 397.3.12曲面粗加工流线加工 397.3.13曲面精加工流线加工 40数控编辑程序 41结论 43参考文献 44致谢 451．前言随着塑料工业的迅速发展，对塑料模具设计和制造技术的要求也越来越高，传统的塑料模具设计及制造技术已经无法适应当今的要求。在注塑产品的开发过程中，模具的设计和制造决定了塑料件的最终质量和成本。而Pro/E在注塑模具设计中的应用，为高质量模具的设计和制造提供了一条途径，使当前模具设计及制造技术呈现出新的特征，大大提高模具的制造效率和质量。这对提高新产品开发速度作用十分的突出。在现在工业生产中，模具是重要的工艺装配之一，它在铸造、锻造、塑料、冲压、粉末冶金，陶瓷制品等生活生产行业中得到广泛应用。由于采用模具能提高生产效率、节约材料、降低成本，，并且可以保证一定的加工质量要求，所以，汽车、飞机、拖拉机电器、仪表、玩具和日常用品等产品的零部件很多都采用模具加工。随着工业科学技术的工业产品的品种和数量不断增加，产品的改性换代加快，对产品质量、外观不断提出新的要求，对模具质量的要求也越来高，因此，模具设计与制造技术在国民经济中的地位是显而易见的。2．塑件的结构及工艺分析2.1塑件结构分析制件的总体形状为长方体结构零件，如图1示：图1。制件具体分析如下：①塑件的尺寸精度该塑件的要求具有中等精度，外表无瑕疵，美观，性能可靠，重要的尺寸有180mm，51mm，15mm，查表3-1[1]可知精度为MT3级，次重要尺寸乳30mm，10mm等，精度为MT5级标注。②塑件的表面粗糙度查表3-3可知，ABS注射成型时，表面粗糙的范围为Ra0.2-32um，而该表面粗糙应较为高，取为Ra0.4um。③脱模斜度查表3-4可知，材料为ABS的塑件，其型腔脱模斜度一般为40′-1°20′，型芯脱模斜度为40′-1°20′。而该塑件为长方体结构，故型腔脱模斜度为1°，型芯脱模斜度为1°。④壁厚塑件整体厚度为2mm。⑤加强筋因该塑件长度较大，且为薄壁塑件，强度不足，需设计加强筋。⑥圆角该塑件内、外表面及四周各有圆角，有利于塑件的成型。⑦侧孔和凸台该塑件一端螺钉定位凸台有两个定位孔，另一端有线孔，其端有一长方形凹块。eq\o\ac(○,8)金属嵌件该塑件无金属嵌件。eq\o\ac(○,9)螺纹、自攻螺纹孔该塑件的凸凹孔和侧孔皆无螺纹。eq\o\ac(○,10)铰链该塑件无铰链结构。eq\o\ac(○,11)文字、符号及标记通过上述分析，该塑件结构属于中等复杂结构，结构工艺性合理，不需对塑件的结构进行修改，塑件尺寸中等，对应的模具尺寸加工容易保证，注射时在工艺参数控制的较好的情况下，塑件的成型要求可以得到保证。2.2塑件制品的工艺分析2.2.1分析制件材料物理性能ABS树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(简称ABS)，这三者的比例为20：30：50(熔点为175℃)。ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。2.2.2分析塑料成型性能ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。ABS在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%~0.8%范围内，若经玻纤增强后可以减少到0.2%～0.4%，而且绝少出现塑后收缩。ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。ABS尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金(共混物)，如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的应用领域，ABS若与MMA掺混可制成透明ABS，透光率可达80%。ABS是吸水的塑料，于室温下，24小时可吸收0.2%~0.35%水分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对ABS进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于0.2%。2.2.3ABS的成型工艺特点熔融温度高，需要高料温、高压注射成型；模具流道的阻力应小，模具要加热；塑件易产生内应力，原料要干燥，顶出力要均匀，塑件需要后处理。2.2.4结论本制品为插板底座，要求耐高温，强度和韧性较好，耐磨、耐腐蚀，中等精度，美观、性能可靠。使用ABS材料，产品的使用性能基本满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺及成型前的干燥处理。3．确定成型方式及成型工艺流程3.1塑件成型方式所生产制品选择ABS工程塑料,属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。虽然注射成型模具结构较为复杂，成本较高，但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑料；挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。所以该制件应选择注射成型。3.2注射成型工艺过程的确定一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件后处理3个过程。①．成型前的准备。a、对ABS原料进行外观检验：检查原料的色泽、粒度均匀等，要求色泽均匀、细度均匀度。b、生产开始如需要改变塑料品种、调换颜色，或发现成型过程中出现了热分解或降解反应，则应对注射机料筒进行清洗。c、为了使塑料制件容易从模具内脱出，模具型腔或模具型芯还需要涂上脱模剂，根据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、液体石蜡或硅油等。②．注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。③．塑件后处理。ABS易产生应力集中，严格控制成型条件，采用以下退火处理工艺。a、烘箱把产品放入红外线烘箱里，用烘箱以80～85℃烘2～4小时。4．确定成型工艺参数并编制成型工艺卡片采用螺杆式塑料注射机，螺杆转速为3060r/min。材料预干燥0.5h以上。温度料筒前端：150℃170℃，料筒中部：180℃190℃，料筒后端：200℃210℃，喷嘴：180℃190℃，模具：50℃70℃。压力注射压力：60100MPa，保压压力：4060MPa。时间（成型周期）注射时间：25s，保压时间：510s，冷却时间：515s，成型周期：1530s。后处理方法：红外线烘箱，温度;70℃90℃，时间：0.31h。[1]该制件的注射成型工艺卡片见下表表1表1开关注射成型工艺卡片塑料注射成型工艺卡片资料编号车间共1页第1页零件名称插座底板材料定额设备型号SYS-30装配图号材料牌号ABS每模制件数1件零件图号单件质量9.45g工装号材料干燥设备红外线烘箱温度（℃）7090时间（h）0.31料筒温度(℃)料筒一区150170料筒二区180190料筒三区200210喷嘴（℃）180190模具温度（℃）5070时间（s）注射（s）25保压（s）510冷却（s）515压力（MPa）注射压力60100保压压力4060塑化压力24后处理温度(℃)红外线烘箱7090时间额定（min）辅助（min）0.5时间（min）0.31单件（min）12检验编制校对审核组长车间主任检验组长编制5．模具设计5.1确定成型工艺设备规格初选注射机规格通常依据注射机允许的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸等因素确定。习惯上依据其中一个设计依据，其余都作为校核依据。5.1.1依据最大注射量初选设备通常保证制品所需要注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80%，否则就会造成制品的形状不完整、内部组织疏松或制品强度下降等缺陷；而过小，注射机利用率偏低，浪费电能，而且塑料长时间处于高温状态可导致塑料分解和变质，因此，应注意注射机能处理的最小注射量，最小注射量通常应大于额定注射量的20%。单个塑件体积。V=9（cm³）单个塑件质量。M=Vp=9.45(g)由于塑件尺寸太小，生产中通常选用一模两腔，加上凝料的质量（初步估算约为8g）。塑件成型每次需要注射量。M+8=18(g)根据注射量，查表选择SYS-30型号的立式注射机，满足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80%。⑤设备参数见下表2。[1]注射机主要技术参数（表2）项目设备参数额定注射量（cm³）30螺杆直径（mm）28注射压力（Mpa）157锁模力（kN）500最大开合模行程（mm）80最大模厚（mm）200最小模厚（mm）70喷嘴圆弧半径（mm）12喷嘴孔直径（mm）35.2型腔数目的确定n≤=1式中：k注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；mp注射机最大注射量，g;m1浇注系统凝料量，g;m单个塑件的质量，g.图25.3分型面设计(3)有利于保证塑件的外观精度和精度要求。(4)模具结构简单，使用方便，制造容易。分型面选择如图3所示。图35.4浇注系统设计5.4.1主流道设计根据之前计算结果，可得SYS-30型号的立式注射机的有关尺寸。喷嘴球半径：R=12mm，喷嘴孔直径：d=3mm。根据模具主流道与喷嘴的关系：R=13mm，d=3.5mm。取主流道球面半径：R=13mm。取主流道的小端直径：d=4.5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，如右图所示，其锥角α=2°6°，表面粗糙度Ra≤0.4um，抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料其中顺利拔出。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=2mm的圆弧过渡。浇口设计①浇口形式的选择。由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，综合对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用侧浇口形式。②进料位置的确定。由于塑件的外观质量要求较高，浇口位置和大小以不影响塑件外观质量为前提，尽量使模具结构简单，根据对塑料成型性能，浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口。③浇口尺寸的确定。查表6-3可知点浇口尺寸要求，依次设计浇口尺寸点浇口尺寸。冷料穴设计冷料穴有“Z”形、球头形、菌头形和倒锥形等，其中“Z”字形拉料杆冷料穴，应用较普遍，其，但当塑件被推出以后做侧向移动时不能采用，而带球头形、菌头形拉料杆的冷料穴，其拉料杆固定在型芯固定板上，凝料在推件板推出塑件的同时从拉料杆上强制脱出。一般用于推件板脱模的注射模中。该塑件包紧力不大，无须用推件板；而分流锥形拉料杆靠塑件收缩的包紧力将主流“Z”字形拉料杆的冷料穴。5.4.4排气和引气系统设计由于塑件整体较薄，排气量较小，同时，采用点浇口模具结构，属于中型模具，最后充满的地方位于分型面，因此可利用分型面进行排气，当然推杆与模板的配合间隙也能起到排气的作用。其配合间隙不能超过0.04mm,一般为0.030.04mm。该塑件开模及脱模过程中不会形成真空负压现象，因此不需要设计引气系统。5.5成型零件的设计图45.5.1采用的形式5.5.2成型零件工作尺寸的计算180±0.6△=1.2δz=△=0.4(Lm1)eq\o(\s\up6(+δz),\s\do2(0))=［（1+）Ls-(0.5～0.75)△]eq\o(\s\up6(+δz),\s\do2(0))=［（1+0.0065)×180－（0.75×1.3）]=180.2060±0.42△=0.84δz=△=0.28(Lm2)eq\o(\s\up6(+δz),\s\do2(0))=［（1+）Ls-(0.5～0.75)△]eq\o(\s\up6(+δz),\s\do2(0))=［（1+0.0065)×60－（0.75×0.84）]=59.7615±0.38△=0.76δz=△=0.25(lm3)=［（1+0.0065)×15+（0.75×0.76）]=15.67Φ20△=0.21δz=△=0.07(lm4)eq\o(\s\up6(0),\s\do2(-δz))=［（1+）ls+(0.5～0.75)△]eq\o(\s\up6(0),\s\do2(-δz))=［（1+0.0065)×20+（0.75×1.5）]=20.2415±0.29△=0.58δz=△=0.19型腔深度(Hm)eq\o(\s\up6(+δz),\s\do2(0))=［（1+）Hs-X△]eq\o(\s\up6(+δz),\s\do2(0))=［（1+0.0065）×15-0.75×0.58]=14.4620±0.22△=0.44δz=△=0.15型芯高度(lm)eq\o(\s\up6(0),\s\do2(-δz))=［（1+）hs+x△]eq\o(\s\up6(0),\s\do2(-δz))=［（1+0.009)×22+（0.75×0.44）]=22.53因为：Cm=（1+）Cs所以:标注制造公差后的：：Cm±δz=（1+）Cs±δz90±0.53△=1.06δz=△=0.35Cm=（1+）Cs±δz=（1+0.0065)×90±×0.35=90.56±0.1755.6冷却系统设计5.6.1冷却水体积流量查表9-1成型PC塑料的模具平均工作温度为235℃，用常温20℃的水作为模具冷却介质，其出口温度为60℃，每次注射质量m=0.20g，注射周期30s。查表9-2，取ABS注射成型固化时单位质量放出去热量△h=3.5×10冷却水的体积流量计算如下：V=nm△h/60pCp(t1－t2)[1]式中：V——所需冷却水的体积，m³/min；m——包括浇注系统在内的每次注入模具的塑料质量；n——每小时注射次数；p——冷却水在使用状态下的密度，1000kg/m³；Cp——冷却水的比热容，4187J/（kg·℃）t1——冷却水出口温度，t2——冷却水入口温度，△h——从熔融状态的塑料进入型腔时的温度到塑料冷却脱模温度为止，塑料所放出的热焓量。代入上式得：V=5.0×1Om³/min5.6.2冷却管道直径的确定根据冷却水体积流量V查表9—3[1]可初步确定冷却管道的直径。从表中可以看出，生产该塑件所需的冷却水体积流量V很小，在设计时可以不考虑冷却系统设计。所以冷却贿赂所需的总表面积、冷却回路的总长度等无需计算。但该塑件生产批量大，为了降低冷却时间，缩短成型周期，根据生产率，可以在模板上设计几根冷却水管，以便于在生产中灵活调整和控制。因此查表9-3经验表格，初步确定冷却管道直径为8mm.。因此，开关成型模具冷却系统的冷却水道直径取8mm。5.6.3冷却系统结构型腔冷却水道结构。型腔的冷却是由定模板上的两条8mm的冷却水道完成的，如图5所示。图55.7导向机构的设计导向机构是保证动模与定模或上模与下模合模时正确定位和导向的重要零件。其主要零件是导柱和导套。5.7.1导向机构的主要作用(4)支撑定模型腔板或动模推板，对于双分型面注射模，导柱还需支撑型腔板的重力，也对此板导向和定位，对于脱模机构中设置的导柱，也有此种功能。5.7.2导向机构的设计原则5.7.3导柱和导套的设计a.导柱的设计5.8脱模机构的设计5.8推杆推出机构的设计要点推出机构的设计要求如下：①设计推出机构时应尽量使塑件留于动模一侧；②塑件在推出过程中不发生变形和损坏；③不损坏塑件的外观质量；④合模时应使推出机构正确复位；⑤推出机构应动作可靠。此设计采用推出机构中最简单、最常见的形式——推杆推出机构。推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，制造、修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。5.9模架的选择5.9.1确定模架组合形式根据以上分析，该制件采用一模一腔，采用点浇口，因此可以选用A2模架。5.9.2确定型腔侧壁厚度和支承版厚度型腔压力的大小与注射压力、流道结构、塑件结构等因素有关，为了生产出合格的产品，型腔内熔体的平均压力查表5-3得ABS塑料注射成型型腔平均压力为34.2Mpa。根据以上分析，型腔在分型面上投影尺寸为180mm×51mm，即长度l=180mm。根据表7-3模版的侧壁厚度经验公式可得：S=0.20×l+17=53mm由于l＞100mm，实际模版的壁厚为（0.850.90）S，即（45.0547.7）mm，初选取S=46mm。支承板厚度查表7-4，由于b=51mm＜102mm，所以支承板厚度：h=（0.120.13）l=(6.126.63)mm（1）计算型腔模板周界型腔模板的长度：L=180+2S=272mm型腔模板的宽度：N=51+2S=143mm（2）模板周界尺寸根据上面计算模板周界尺寸，查GB/T12556—1990标准模板的尺寸，将计算出的数据向标准尺寸“靠拢”修整。确定周届尺寸为160mm×315mm。5.9.3确定模板厚度塑件高度为15mm，型腔设计在定模一侧，型腔深度大于20mm即可，按标准尺寸修整。5.9.4选择模架类型根据已经确定下来的模具周界尺寸，模具外形尺寸为长L=300mm、宽B=180mm、高H=200mm[4]。检验所选模架根据以上分析，成型开关制件初选SYS-30型号的立式注射机，设备主要参数如表3所示。校核所选模架与注塑机之间的关系，如表3所示。模架与注塑机之间关系校核（表3）设备参数模架规格校核结论最大开合模行程（mm）80取件所需空间（mm）50适合最大模厚（mm）200模具闭合高度（mm）200适合最小模厚（mm）705.10相关参数的校核依据最大锁模力进行校核。当熔体充满模腔时，注射压力在模腔内所产生的作用力会使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于模腔内熔体对动模的作用力，以避免发生溢料和胀模现象。①单个塑件在分型面上投影面积A1。A1≈9000mm²②成型时熔体塑料在分型面上投影面积A。由于塑件是采用一摸一件的模具结构，所以A=A1≈9000mm²③成型时熔体塑料对动模的作用力F。F≈290KN根据锁模力必须大于模腔内熔体对动模的作用力的原则查表5-2，选择SYS-30型号的螺杆式注射机。5.11模具工作原理介绍模具装配图如图11所示，其工作原理如下:当模具处于闭合状态时,注塑机喷嘴与被定位环固定的浇口衬套对接将熔融塑料注射到模具型腔约100%时停止注射,熔体充满整个模具型腔后,在保压冷却阶段对塑料进行保压。当塑料冷却完毕,然后注射机合模系统带动动模后退，被推件固定板固定的推件板就相对前移，推动动模板前移实现模具的打开，在此过程中型腔跟着动模板上移，制品包裹在型芯上随定模板一起下移至一定距离后，顶杆接触制品推动制品脱落，同时拉料杆将冷料穴内的凝料拉断，使制品自动脱落。完成后，模架在合摸装置的带动前移，通过导柱与导套的定位实现模架的对齐，然后通过复位杆是模具闭合，之后就是下一个循环。1定位环2浇口衬套3上模板4导套5导柱6动模板7定模板8复位杆9支撑板10垫块11推件固定板12推件板13丅模座14定位螺钉15紧固螺钉16顶杆17弹簧18拉料杆19型芯20紧固螺钉21凹模紧固螺钉22凸模紧固螺钉23冷却水道图8模架装配图6．Pro/E在模具设计中的应用6.1创建实体启动Pro/E，单击“文件”工具栏中的“新建”按钮，在“类型”选项组中点选“零件”单选项，在“子类型”选项组中点选“实体”单选钮，在名称中输入“sujian”，取消对“使用缺省模板”复选框的勾选，单击“确定”按钮，弹出“新文件选项”对话框。选择“mmns_mfg_mold”作为模板，单击“确定”按钮，进入模具设计环境。塑件最终效果图如图9所示：图96.2设计注塑模具的成型零件新建模具设计文件启动Pro/E，单击“文件”工具栏中的“新建”按钮，在“类型”选项组中点选“制造”单选项，在“子类型”选项组中点选“模具型腔”单选钮，取消对“使用缺省模板”复选框的勾选，单击“确定”按钮，弹出“新文件选项”对话框。选择“mmns_mfg_mold”作为模板，单击“确定”按钮。创建模具装配模型a.导入参照模型单击菜单管理器中的“模具型腔”→“装配”→“参照模型”命令，弹出“打开”对话框。选择“sujian.prt”文件，单击“打开”按钮，弹出“元件位置”操控板。选择在“缺省”位置装配元件，单击“确定”按钮，弹出“创建参照模型”对话框，设置参照模型。b.创建与装配模具工件单击“模具模型”→“创建”→“工件”命令，选择“自动”按钮，弹出“自动工件”对话框，依次设置“模具原点”，“工件形状”及“偏距”。c.设置收缩率单击“收缩”→“按尺寸”命令，弹出“按尺寸收缩”对话框。选择“公式”为“1+S”，在“比率”文本框中输入“0.06”，按Enter键确定。6.3设计分型面①先遮蔽工件，然后通过“复制”、“粘贴”创建分型面。②取消对工件的遮蔽。单击菜单管理器“特征操作”菜单中的“曲面”→“延伸”的命令，弹出“延伸”操控板，通过延伸创建分型面一边。以同样的操作，将生成的曲面底部边界分别延伸到工件的其他三个平面上。至此，分型面创建完成。如图10所示的分型面。图106.4.设计浇注系统创建主流道单击“特征”→“型腔组件”→“实体”→“剪切材料”“→旋转”→“实体”→“完成”命令，弹出“旋转”操控板，据已知数据草绘主流道。创建模具体积块单击“体积块分割”按钮，菜单管理器中弹出“分割体积块”菜单。单击“两个体积块”→“所有工件”→“完成”命令，弹出分割和选取对话框。在图形区选取已经创建的分型面，单击“选取”对话框中的“确定”按钮和“分割”对话框中的“确定”按钮。弹出“属性”对话框。在“名称”文本框中输入体积块的名称，分别命名为“xingxin”和“xingqiang”，单击“确定”按钮，完成体积块分割。创建模具成型零件单击“模具元件”→“抽取”命令，弹出“创建模具元件”对话框，单击“选取全部体积块”按钮，选择所有模具体积块，单击“确定”按钮，抽取出如图11、12所示的模具成型零件。图11图12创建铸模单击“铸模”→“创建”命令，信息区提示“输入零件名称”，输入“zhumo”作为模塑件的名称，单击“确定”按钮，生成的模塑件如图13所示图13开模仿真单击“持行模具开口分析”命令，弹出“菜单管理器”再单击“定义间距”按钮，在其下拉菜单中单击“定义移动”按钮，按提示选中目标、输入数据，最后单击完成，实现开模仿真。如图14图146.5．模架的装载组建新建①单击菜单栏中的“EMX”→“项目”→“新建”命令，弹出“定义新项目”对话框，单击“确定”完成EMX组件的创建。②导入“cb”并以坐标系的形式将做好的元件装配到界面。③单击“EMX”→“项目”→“准备”命，弹出“准备元件”对话框，在该对话框中设置每一个加载元件的类型。加载标准模架①单击“EMX”→“模具基本”→“组件定义”命令，弹出“模具组件定义”对话框。单击“载入/保存组件”按钮，弹出“组件”对话框，选择所需模架，然后载入模架。之后对模架的整体尺寸及各板的厚度进行修改。②单击“添加设备”按钮，选择“定模侧定位环”，弹出“定模侧定位环”对话框，对其参数进行设置。③单击“添加设备”按钮，选择“浇口衬套”弹出“浇口衬套”对话框，对其参数进行设置，最后单击“确定”按钮，完成标准模架的加载。装配元件单击菜单栏中的“EMX”→“模具基本”→“装配元件”命令，弹出“装配元件”对话框，全选其点选项，点击“确定”按钮，完成元件的加载。加载冷却系统先在A板上草绘两条直线，再单击“EMX”→“水线”→“装配冷却水线”命令，然后单击“创建冷却水孔”命令，在弹出的对话框中设置水孔参数，再单击确定，然后按提示加载冷却水孔。其效果图如图15图15加载推出机构打开型芯，在型芯上表面上绘制基准点，作为加载顶杆时的基准点。单击“EMX”→“顶杆”→“定义”→“在现有点上”命令。通过鼠标拾取所绘制的基准点。弹出“顶杆”对话框，选择圆柱头顶杆，然后输入参数，点击“确定”。完成顶杆的加载。创建拉料杆打开型心，在冷料穴底部草绘一基准点，关闭窗口。单击“EMX”→“顶杆”→“定义”→“在现有点上”命令。通过鼠标拾取所绘制的基准点。弹出“顶杆”对话框，选择圆柱头顶杆，直径为3.2mm。打开顶杆，点击“插入”→“拉伸”命令，绘制如图16所示截面。图16创建固定螺钉分别打开型腔和型芯，在其两侧分别草绘四个基准点。单击“EMX”→“螺钉”→“定义”→“在现有点上”命令，点击所绘制基准点，完成螺钉的加载。如图17所示。图17模架的其他处理分别打开A板和B板，在A板上绘制200mm×60mm的矩形，设置为通过A板，然后点击去除材料命令，在单机确定完成A板处理。用同样的方法在B板上挖深度为20mm的矩形槽。如图18、图19所示图18图19完成以上步骤，模架也就装载完成了，其效果图如图20、21所示图20图217．成型零部件的数控加工7.1零件分析7.1.1零件特性图22由图纸可知零件是由外轮廓、槽、孔、倒圆角等组成。其中底面是基准面。7.1.2工艺分析毛坯（锻件）7.1.3技术要求零件材料为锻件，没有经淬火加时效处理的硬强度和硬度较低，加工时容易出现变形和粘刀等不易于加工的性能，因此在粗加工前先退火，粗加工完后，再进行淬火加时效处理，然后才能精加工。这样可以满足零件的加工要求和使用要求。锻件的耐蚀性差，通常会在其表面包裹一层纯铝以增强其耐蚀性。7.2零件的导入将零件导入Mastercam中。7.3零件的加工7.3.1设定毛坯7.3.2确定毛坯铣外平面侧平面铣削凹槽加工外形铣削加工图27标准挖槽图28钻孔加工点击刀具路径，选择钻孔，单击确定，选取加工孔外形曲线，单击确定。在弹出的对话框中进行参数设置，其中刀具选取为中心钻，点击确认，进行验证加工，效果如图29所示：7.39标准挖槽7.3.10曲面粗加工挖槽7.3.11精加工平行铣削7.3.12曲面粗加工流线加工7.3.13曲面精加工流线加工数控编辑程序O0000(程序)(DATE=DD-MM-YY-15-10-12TIME=HH:MM-21:11)(MCXFILE-C:\DOCUMENTSANDSETTINGS\ADMINISTRATOR\桌面\第六组\MASTERCAM\型芯正面.MCX)(NCFILE-C:\DOCUMENTSANDSETTINGS\ADMINISTRATOR\桌面\程序.NC)(MATERIAL-ALUMINUMMM-2024)(T1||H1)(T4||H4)(T7||H7)(T111|