铁路特大桥临近营业线施工方案

表3.2-1总体进度计划序号项目时间安排天数序号项目时间安排天数1防护桩、桩基2014.3.1～2014.3.30304连续梁2014.5.23～2014.11.81692承台2014.3.31～2014.5.14455转体施工2014.11.9～2014.11.1133墩柱2014.5.15～2014.5.2286合拢段及附属2014.11.12～2014.12.1635注：转体及合龙段施工时间及要点计划见后。3.3.施工场地情况3.3.转体连续梁机械设备及物资利用已有乡道和新修便道进出施工现场，进出前做好相应便道的施工。3.3.2.对影响施工的电缆及目前影响连续梁施工的光电缆3处，计划对此3处电缆改迁至不影响施工的区域。3.3.3施工区域场地高差较大，有排水沟，在施工前按照整体布置图将其进行平整，使场地满足施工要求。4.安全防护方案4.1.防护桩施工239#、242#墩承台距石德铁路防护栏最近距离分别31.39m、29.56m，不影响营业线的正常运营。240#墩承台边缘距石德铁路防护栏最小距离为2.85m，第一级承台平面尺寸为14.6×14.6m，高度3.5m，承台底标高为16.132m，低于石德铁路路基6.9m；241#墩承台边缘距石德铁路防护栏最小距离为2.75m，第一级承台平面尺寸为14.6×14.6m，高度3.5m，承台底标高为17.973m，低于石德铁路路基6.06m。基坑开挖深度都比较大，根据图纸提供防护方案，在承台靠近营业线的方向设置直径1.25m的钻孔防护桩+冠梁进行防护，桩长18.6m，其它部位采用1:1放坡开挖，可确保铁路路基稳定安全。具体防护布置见图4.1-1转体连续梁主墩（240#、241#）承台防护桩布置图4.2.钻孔桩施工4.2.1根据地质资料，该处粉土、粉质黏土、黏土、粉砂、中砂等互层，桩基直径为1.25m、1.5m，考虑工期要求和地址情况，采用旋挖钻机成孔，其钻进效率较高。选用的旋挖钻机尺寸为5.5×4×20m（长×宽×高），桩基施工时钻机施工时钻机与营业线之间的距离见表4.2.1-1。表4.2.1-1桩机距营业线最近距离序号墩身编号施工地点距石德铁路防护栏的距离m备注1239#墩31.39边墩2240#墩2.85主墩3241#墩2.75主墩4242#墩29.56边墩4.2.2.钻机影响施工的电缆经迁改后，在钻机进场前将墩位处进行推平、碾压，经质检、技术人员检测合格（密实度达到95%以上）后，钻机才能进场，施工平台要确保排水畅通，不能积水，平台坡度需向路基外侧方向倾斜，坡度为1%。4.2.3.旋挖钻（1）旋挖钻外形尺寸为4000×5500×20000mm，钻机安装前先将桅杆放倒，钻机就位后支立，拆除时先放倒桅杆（2）施工时旋挖掘机平行营业线方向，并对履带进行限位加固。（3）钻机在远离石德铁路侧安装缆风绳，设地锚固定，防止特殊情况下倾向铁路或碰到接触网。（4）每天检查旋挖钻加固情况，地基是否牢固等情况。（5）24小时不间断作业，加强钻进过程监控，确保尽快成孔。4.2.4.汽车吊吊装钢筋笼=1\*GB2⑴导管吊装采用汽车吊，汽车吊停放在桩基的外侧，面对石德铁路。在钢筋笼及导管吊装施工期间在衡水车站设驻站联络员，在施工现场设防护员，并准备好应急器材，施工严格在设备管理单位监控下实施，具体施工期间影响如下：=1\*GB3①影响区间：石德铁路上下行。②施工地点：石德铁路K102+900.22～K103+047.3段线路。③25T汽车吊吊装安全计算：桩基钢筋笼及导管采用25T汽车吊吊装，为确保吊装安全，施工时汽车吊放置在远离既有铁路线上下行侧。=2\*GB2⑵为确保吊装施工安全，吊装时应注意以下事项：=1\*GB3①汽车吊基底的处理汽车吊进场前施工平台必须经过推平、碾压，经质检、技术人员检测合格后，钻机才能进场，施工平台要确保排水畅通，不能积水，平台坡度需向路基外侧方向倾斜，坡度大小为1%。=2\*GB3②当风力大于等于6级时停止吊装作业。=3\*GB2⑶钢筋笼、承台钢筋吊装安全措施防护桩主筋采用双筋，共42根ф25，箍筋ф8，间距为0.2m，钢筋笼长18.5m，桩长18.6m；240#、241#墩钢筋笼长度为18m，桩长分别为68m、防护桩钢筋笼单根重为3.2t，240#～241#桩基单根钢筋笼总重量2.2t。根据现场尺寸，绘制吊车安全作业距离与钢筋笼吊装安全距离，见图4.2.4-1。图4.2.4-1吊车及钢筋笼安全作业示意图为保证营业线行车安全，吊装防护桩钢筋笼时，吊车臂长不得超过10.3m，单次起吊钢筋笼长度不得超过7.5m；吊装承台桩基钢筋笼时，吊车臂长不得超过13.75m，单次起吊钢筋笼长度不超过8.5m。桩基钢筋笼吊装时，吊车臂垂直营业线。钢筋笼系2道拉绳，专人负责看护，避免钢筋笼摆动幅度过大而侵入营业线或碰触接触网。25吨汽车起重机起重性能见表4.2.4-1。=1\*GB3①使用QY25吊车吊装防护钢筋笼，具体起吊数据如下，按吊车工作半径3.5m，吊臂10.2m考虑，此时吊车有效吊重20.6t，钢筋笼长度分成3节，每节6.2m，单节重量0.733t则：起吊钢筋笼的安全系数：20.6/0.733=28.1>1.4（安全系数）因此起吊过程中是安全的。=2\*GB3②使用QY25吊车吊装240#、241#墩承台桩基钢筋笼，具体起吊数据如下，按吊车工作半径5m，吊臂13.75m考虑，此时吊车有效吊重13.3T，钢筋笼长度分成3节，每节6.0m，单节最大重量1.07t则：起吊钢筋笼的安全系数：13.3/1.07=12.4>1.4（安全系数），因此起吊过程中是安全的。表4.2.4-125吨汽车起重机起重性能表吨位工作（t）半径(m)吊臂长度(m)10.213.7516.320.8523.327.9531.532516.5

3.520.616.512.29.5

41816.512.29.5

3.416.315.312.29.56.5

513.413.312.29.56.5

5.513.513.212.29.56.57

612.312.211.38.26.575.16.511.21110.58.86.575.1710.2109.88.56.275.16.59.48.28.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.86.46.36.259

6.276.866.14.810

65.85.65.65.33.312

44.14.14.23.93.714

2.933.12.9316

2.22.32.22.318

1.61.81.71.720

1.31.31.322

10.9124

0.70.826

0.50.528

0.429

0.330

结合上述分析，为确保时安全，钢筋笼分节吊装，防护桩分节钢筋笼长度不超过7.5m，承台桩基钢筋笼长度不超过8.5m，因为该处距营业线非常近，钢筋笼之间焊接需时较长，如果25t吊车一直处于吊装状态，因距离营业线防护栏最小距离0.35m在钻孔桩上用φ38钢管搭设长×宽×高=2.5m×2.5m×3.0m的钢管支架，当25t吊车将钢筋笼吊装进支架内，使用纵横向钢管固定，然后吊车收回吊臂，施工人员进行钢筋笼接长焊接。在施工过程中衡水车站必须设置驻站联络员，施工现场必须设置防护员。=4\*GB2⑷安拔导管作业在灌注桩基混凝土施工过程中，需使用吊车辅助进行安装及拔除导管作业，导管长度为2.0m/节，内直径20cm，厚度5mm，质量为75kg，最大总长度68m，总重2.55t，25t4.2.5.采用在25T吊车灌注水下混凝土，汽车吊吊装计算同4.2.4。桩基混凝土灌注时间较长，同时又不能间断，故采取设置驻站联络员及现场防护员、领导干部跟班作业的安全控制方法进行现场控制，故在设好驻站联络员及现场防护员的情况下进行桩基混凝土浇筑施工，为加快施工进度，混凝土浇筑采用混凝土输送泵车。4.2.6.桩基础旋挖钻机施工中为防止出现坍孔影响铁路路基安全,施工中注意控制以下几点:（1）严格控制泥浆比重；（2）确保钻进中的水头高度；（3）石德铁路火车运行至钻机处时，停止出渣作业；（4）控制钻头升降速度，防止形成负压，特别是在砂层钻进时，最大提升速度不大于0.97m/s，空钻头下降速度不得大于1.21m/s；（5）泥浆池距离钻孔距离大于5m；（6）避免重型机械在孔周边行走、作业；（7）尽量缩短待灌和灌注时间。出现坍孔的处理措施：（1）轻微坍孔时，提高泥浆的比重和粘度；减慢钻进速度；（2）严重坍孔时，及时填充砂加碎石，增大泥浆比重，待填充料稳定后慢速钻进。4.3.承台施工根据施工图纸及对施工现场的调查，240#、241#墩承台高度为3.5m，240#墩上覆土厚度为3.4m，总开挖深度6.9m；241#墩上覆土厚度为2.56m，总开挖深度6.06m；240#、241#墩承台边距石德铁路防护栏的距离分别为2.85m，2.75m，根据设计要求，对靠近营业线的三面进行钻孔桩防护。承台开挖时，对承台有防护桩的三面垂直地面开挖，无防护桩面采用1:1放坡开挖。具体承台开挖施工距营业线边坡距离及防护桩位置及桩长见图2.4.3.1.基坑开挖、检桩、钢筋绑扎、承台混凝土施工防护桩工程施工完成后，施工承台桩基础，待桩基强度合格以后，经质检人员，监理验收同意后，再进行基坑开挖。钻孔防护桩施工时严格控制桩的垂直度，保证不影响其受力。承台钢筋在钢筋加工厂提前预制好，运至现场后由人工运至基坑并绑扎，同时支立基础模板，钢筋及模板检查合格后立即浇筑混凝土。4.3.2.基坑回填当混凝土强度达到2.5MPa后，立即拆除承台模板，同时抓紧时间回填基坑，基坑回填时按施工规范要求夯填密实。4.3.3.安全防护措施=1\*GB2⑴承台开挖安全措施①分层开挖承台基础。②基坑周围2.0m③基坑较深时，设置上下爬梯，供作业人员上下。④基坑开挖后至承台回填前观察防护桩位移情况，如有异常立即停止施工，并立即对其做支撑加固处理，经质检人员及监理确认后方可再度施工。⑤基坑开挖采用挖掘机，边开挖边观测既有路基沉降情况，若有变化，立即停止施工，进行加固处理。施工时应注意观察四周坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。=6\*GB3⑥挖掘机开挖时，注意与石德铁路防护栏及接触网支柱之间的距离，挖掘机旋转时禁止转向石德铁路方向，避免挖掘机侵入营业线或碰触接触网。=7\*GB3⑦基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥不积水。=8\*GB3⑧加快施工工序之间的衔接，减少基坑暴露时间。⑨备好沙袋及型钢等，一旦出现坍塌立即回填或支撑。=2\*GB2⑵模板吊装=1\*GB3①汽车吊基底的处理同4.2.2=2\*GB3②承台模板分节，每节长度不大于4m，其重量为2.4吨；=3\*GB3③为确保安全，使用QY25t汽车吊，吊装4m节模板，臂长13.75m，工作半径10m，起吊高度4m，起吊重量6吨，安全系数为2.5，能确保吊装安全。25t吊车起重性能表见表=4\*GB3④当风力等于或大于6级时停止吊装作业。⑤在吊装过程中在分节模板上设缆风绳，确保不会触及接触网。4.4.墩身施工4.4.1因墩身模板外缘距既有营业线防护栏距离均大于9m，墩身施工可按照正常加固。墩柱模板采用桁架进行加固，并且墩身布设对拉杆。对模板绕墩柱三侧搭设满堂支架（靠营业线侧不搭设支架）。墩柱模板顶部设缆风绳，缆风绳系在远离营业线4.4.2墩身施工时对营业线运营安全影响最大的主要表现在以下几方面：一是墩身模板吊装过程；二是墩身模板的加固；三是混凝土浇筑过程中防止崩模；四是吊装顶帽钢筋；五是模板拆除过程。针对以上安全隐患，为确保施工安全，在施工过程中采取以下安全防护措施：4.4.2.=1\*GB2⑴汽车吊基底的处理同4.2.2；=2\*GB2⑵墩身模板分节，每节长度不大于2m，其重量不大于4.0吨；=3\*GB2⑶为确保安全，使用QY25t汽车吊，吊装2m节模板，臂长16.3m，工作半径10m，起吊高度14m，起吊重量6吨，安全系数为1.5，能确保吊装安全。25t吊车起重性能表见表4.2.4-1。=4\*GB2⑷当风力等于或大于6级时停止吊装作业。=5\*GB2⑸在吊装过程中在分节模板上设拉绳，确保不会触及接触网。4.4.3.2.模板加固由于墩身模板采取桁架加固，不需设加固脚手架，因此只在墩身模板远离营业线方向搭设分离式脚手架，作为人员上下通道；此外，为防止模板倾倒，除承台面必须平整外，采取在每个墩身模板设2道钢丝绳拉锚固定模板。4.4.3.3.模板拆除模板拆除工程与模板支立过程相反，采用25t吊车分节进行拆除，吊装过程中吊车必须停放在远离营业线侧。每节拆除均要有专人负责拉绳控制。4.4.3.4.混凝土浇筑墩身混凝土浇筑采用输送泵进行浇筑，浇筑时必须严格控制浇筑速度不大于2m/h，防止崩模。4.4.3.5.在拆模时同步喷涂防护液进行养生。4.5.营业线路基沉降监测方案为确保营业线的施工安全，在过程中采取以下监控方案：在靠近营业线两侧路基位置埋设临时观测桩，桩位设在墩位轴线位置，每天2次对其进行观测；如有异常情况，加倍增加观测频率。根据观察的路基沉降情况，绘制沉降曲线；发现沉降变化异常的，立即报告施工小组及设备管理单位，必要时启动应急预案。4.6连续梁施工转体连续梁在转体前梁位平行于既有营业线施工，240#墩、241#墩上梁位距既有营业线防护栏的距离分别为6.7m、6.6m，施工时需做好防落封闭措施。239#墩、242#墩距离既有营业线防护栏的距离约30m，边跨段施工可以按正常施工。=1\*GB2⑴0#块施工0#块采用钢管桩支墩，利用钢管桩支墩设置封闭围挡，以防止0#块施工时模板、支架及钢筋等材料侵入铁路行车界限。施工顺序为自靠近营业线侧向外作业。主要安全保证措施：

=1\*GB3①0#块模板作专项设计，保证有足够的强度、刚度和稳定性。

=2\*GB3②0#块混凝土浇筑前必须加强对模板支撑稳定系统的检查。模板安装拆除过程中，必须拴溜绳，不得碰撞模板和脚手架，防止侵界。=3\*GB3③施工脚手架搭设前应进行受力检算。脚手架的地基应坚实，满足承载力的要求，并增设缆风绳对拉防风措施。=4\*GB3④搭拆脚手架时，施工区域应设警戒标志。严禁将模板支架、缆风绳、混凝土输送泵管等固定在脚手架上。平台、步梯设围栏，周边张挂密目安全网。

=2\*GB2⑵边跨现浇段施工边跨现浇段采用钢管桩支墩，型钢骨架，钢管桩施工顺序为自靠近营业线侧向外作业，机械的摆放及处置措施同前述“0#块施工”。=3\*GB2⑶连续梁悬浇段施工连续箱梁设计采用单箱单室直腹板截面。箱梁顶宽12.2m，底宽6.4m。梁高3.89～6.49m。挂篮两侧1.0m操作平台兼作防护，采用竹胶板封闭并悬挂密目安全网。=4\*GB2⑷主要安全保证措施：=1\*GB3①现浇支架设计方案委托有资质的单位审核批准后实施。

=2\*GB3②施工用材料分批次运入现场，材料和机具设备堆放注意不能侵入限界。=3\*GB3③在施工时，在营业线两端各800米远设置人员防护，加强瞭望，有火车通过时用对讲机通知现场防护员，现场吊装等作业在列车通过时停止作业，确保营业线行车安全。=4\*GB3④6级及以上大风施工时，暂停吊装作业。=5\*GB2⑸悬浇箱梁施工的安全防护=1\*GB3①加强高空作业安全防护，高空作业人员必须系安全带，所有临边部位均要按照国标要求设置高度不小于1.2m的围护栏杆并挂网防护；上下爬梯必须固定牢固，边侧设置扶手并挂网防护；所有作业人员佩戴安全帽。=2\*GB3②加强职工教育，严禁随意向桥下抛洒物体，施工用材料或设备在已浇筑梁上摆放位置距梁边不小于2m，不使用的设备、材料或其他废弃物及时清运到桥下场地。=3\*GB3③对施工中使用的吊车、卷扬机等机械设备，定期、不定期地检查、维修保养，保证有足够的安全系数。所有动力、照明电路按照规定的线路进行铺设，定时检查，确保安全。=4\*GB3④每节段施工前后，现场技术人员检查挂篮位置、前后吊带、挂架、锚杆等关键受力部位的情况，并填写挂篮检查报告，发现问题及时解决。=5\*GB3⑤在挂篮使用过程中，定期详细检查焊缝和螺栓的质量，保证正常使用，一旦出现异常，立即停止施工，全面系统地检查，发现问题，立即整改。=6\*GB3⑥挂篮安装就位时，保证挂篮的左右两侧前支腿同步，且采用刚性支垫，支垫面平整，距离两端为50cm的距离，误差不超过lcm。=7\*GB3⑦挂篮锚固连接器安装时，严格按照对中的原则进行，即16cm长连接器两端各接入8cm长精轧螺纹钢筋，受力均匀保证挂篮的安装稳定。=8\*GB3⑧分别在浇注前、浇注底板、腹板和顶板时观测标高、轴线及挠度等，并分项作好详细记录。每段箱梁施工后，整理出挠度曲线，保证箱梁施工的精度要求。4.7转体梁施工转体施工时，需要石德铁路停运，所以转体施工原则上选择营业线铁路天窗维修进行。4.7.1转体时间计算根据设计图纸要求，转体速度为0.02rad/min(约为1.15°/min)，旋转29.56°，耗时26.1分钟。按照总体工期施工安排，试转时间为2014年11月9日，正式转体施工时间为2014年11表4.7.1-1梁体转动过程分析序号项目单次转角（度）累计转角（度）单次用时（分钟）累计用时（分钟）备注1试转221.741.74提前2天要点2转到铁路限界463.495.23提前2天要点3就位23°56´29°56´20.8726.1就位后30分钟消点要点时间转体要点时间为40分钟，提前30分钟开始要点，就位后30分钟消点，总要点时间100分钟。4.7.2试转体在正式转体施工前2天进行试转，试转时应对转体进行全面检测，在转盘部分、平衡配重、连续千斤顶等各个环节都确保正常时，对转体进行小范围的试转，以确定牵引设备、转体系统是否能够安全运转、以及各项运行参数，试转角度2°，耗时1.74分钟，确保梁体不侵入铁路限界内。4.7.3正式转体试转结束，分析采集的各项数据，对转体实施方案进行修正，方可进行正式转体。整个转体基本采用人工指挥控制，所以，两墩同步转体必须有统一的指挥机构。转体过程中数据的收集，采用一套严密的监视系统。指挥人员通过监视系统反映的两幅桥的数据资料进行协调指挥，以达到同步的目的。转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节，对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。=1\*GB2⑴设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备的运行情况及桥面转体情况。发现任何异常情况必须马上向现场指挥汇报，以便及时处理。=2\*GB2⑵指挥系统及防护施工期间，我单位坚决服从北京铁路局相关部门的领导，做到有令则止，有禁则止，以保障铁路运营安全为根本。要点指挥程序：a、施工前按照规定到路局申报施工日计划，经铁路局批准后实施。b、单位接到铁路施工电报后，在施工前2日10：00前向路局总调度室进行登记。c、驻站员在施工前2日10：00前到所属衡水站运转室登记。d、施工当日驻站员必须在点前1小时在施工计划签字确认。e、施工单位向路局领导汇报点前准备情况，然后等待调度给点命令。f、列车调度员发布施工命令之后由车站值班员向施工单位驻站员发布开始施工命令。g、驻站员得到值班员开始施工命令后及时通知现场指挥员开始施工。h、转体就位后，现场指挥向路局领导汇报，请求消点，路局领导向铁路相关设备单位确认无误后，消点。=3\*GB2⑶转体应急预案=1\*GB3①转体过程中出现连续梁两端不平衡超出设定范围在施工前的配重时，考虑实际重心与理论重心偏差为5～15cm，在转体过程中，如果发现连续梁不平衡值超过5～15cm的范围，可根据监控量测结果，经理论推算后，采取现场加沙袋配重法调整连续梁两端的重量，使实际重心与理论重心控制在设定的5～15cm范围内。=2\*GB3②首次不能正常启动根据检算，正常情况下两侧ZLD200型连续张拉千斤顶完全可以满足转体正常起动。若由于其他因素影响而导致首次起动ZLD牵引系统两台千斤顶加载时仍不能正常起动，可借助已经安装到位的4台助推系统千斤顶均匀加力（在内外千斤顶反力座上安置横梁，横梁采用双根I45a工字钢），使结构转动。但当ZLD牵引系统2台千斤顶、4台助推系统千斤顶均加载时，转动体仍然不转动，此时应检查撑角与环道接触处是否有杂物将其卡住。若出现卡住现象应立即进行处理，涂抹润滑剂，清除障碍物。=3\*GB3③设备运转不正常a、备用4台100t的辅助千斤顶。b、设备提前进行检修，提前进行试转，试转后解决发现的问题。=4\*GB3④中途停下后的再次启动由于特殊情况不得不在中途停止，然后再次重新起动时，同首次不能启动措施。=5\*GB3⑤在转体过程中出现擦脚在转体之前进行认真检查，发现问题提前处理。特殊情况下，采取拆除局部滑道钢板的办法。=6\*GB3⑥转体过程中突然加速在转体过程中，转速观察人员发现转速突然增加，应立即通知指挥长暂停转体，检查以下部位：滑道出现局部下坡，若存在，可降低牵引力，缓慢转体通过下坡段；千斤顶操作台出现失误，牵引力突然增大，应降低牵引力直至箱梁转速达到设计要求。=7\*GB3⑦防超转措施为保证转体精确到位同时又不发生超转现象，必须设置限位装置。该装置采用I50型钢焊接于滑道钢板上，在转体到位时顶住撑脚。由于相邻两个撑脚的走行板间的夹角为17°，因此只有在距转体到位17°时才能进行焊接限位型钢，同时为保证有足够的焊接空间宜在距转体到位15°时进行焊接。=8\*GB3⑧突然停电为防止动力线路出现故障造成突然停电，转体现场备用一台200KW的柴油发电机和一台90KW的移动柴油发电车，能为转体桥施工提供充足的电力保障。=9\*GB3⑨大风、暴雨等恶劣天气在转体前要准备好雨具，棚布等防风雨设施，转体机具安放在棚内，安置位置要视线良好，以防转体准备及施工期间突发大风、暴雨等恶劣天气。天气突变不能满足转体施工时，必须停止转体施工。当遇到六级及以上的大风时，尽量不施工，如果必须要进行施工，和相关部门协商确保安全才能进行转体施工作业。=10\*GB3⑩铁路沿线铁通电（光）缆、电务段的信号电缆及工务的线路，施工前要和有关单位签订安全协议并进行培训后持证上岗，施工过程中一旦发生电光缆破损断时，现场负责人要立即用电话或手机在第一时间进行报告，保护施工现场不受破坏。铁路有关设备部门人员到场后，应急响应小组人员无条件配合进行抢时间和快速度进行维修被损设备。=5\*GB2⑸转体施工注意事项=1\*GB3①转体抗倾覆预案理论上，两端受竖向力是平衡的，但由于主梁两端可能的最大不平衡弯矩(包括梁纵向不平衡弯矩和横向不平衡弯矩)、转体时牵引力引起的扭矩以及由此引起的主梁惯性力的影响，转体时存在倾覆趋势可能，为保证转体稳定，采取以下措施：a、墩顶设临时支墩并设置受力钢筋，将箱梁与桥墩进行临时固结，保证连续梁的稳定。b时墩梁转动不同步的惯性力。c、每对撑脚可以承受不平衡弯矩；利用撑脚的作用，采取相应的措施，消除不平衡弯矩，确保施工安全。d、在第三现浇段箱梁顶放置容积为40m3=2\*GB3②转体施工操作注意事项a、穿钢绞线时注意不能交叉、打搅和扭转，所用的钢绞线应尽量左、右旋均布；b、前后顶的行程开关位置要调整好，即不能让行程开关滑板碰坏行程开关，又不能因距离太远而使行程开关不动作；c、千斤顶的安装应注意和钢绞线方向一致；d、前、后千斤顶进油嘴，回油嘴与泵站的油嘴必须对应好，不能装错；e、油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位应清洗、擦拭干净。严格防止砂粒、灰尘进入千斤顶；f、卸下油管后，千斤顶和泵站的油嘴应加防尘螺帽，以防污泥进入；g、控制系统在运行前一定要经过空载联试，确认无问题后方可投入使用；h、非系统专业人员请不得更改接线；i、牵引系统操作人员在系统运行过程中严禁站在千斤顶后；j、所有工作人员必须严格遵守有关安全施工操作规程。4.7.4安全技术措施⑴梁体悬臂浇筑施工时，必须采取有效措施使上转盘与下转盘之间满足固结条件固结，以保证梁体施工的稳定安全。⑵梁体悬臂浇筑时，应保持对称浇筑，确保梁体稳定及固结墩底不平衡弯矩最小。⑶转体试转前，需进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，实现桥梁转体的配重要求。=4\*GB2⑷转体过程中应随时观测作业现场的风压，若风压超过当地基本风压荷载标准，应采取措施，确保梁体稳定。=5\*GB2⑸合拢段施工做完安全防护棚洞后，在既有铁路天窗维修时段完成。4.8合拢段施工按照“先边跨、后中跨”的顺序进行合拢段施工。箱梁转体到设计预定位置并对转体托盘进行固封，待固封混凝体的强度达到设计强度的100%后，即可进行箱梁合拢施工。4.8.1边跨合拢段边跨合拢梁段采用挂蓝施工，吊架在箱梁转体前安装在240#墩上不影响转体施工的位置，同时在240#墩中跨梁顶设置滑道，在241#墩中跨梁端设置卷扬机，在待转体施工结束后，通过卷扬机将吊架调整到准确位置。然后将吊带换成精扎螺纹。同时在连续梁的边跨悬臂端各设1个40m3=1\*GB2⑴吊架与模板利用原240#墩大里程侧挂蓝直接就位，转体前挂蓝上人工安装好全封闭防落物装置和防电装置。=2\*GB2⑵钢性骨架锁定当合拢段两端标高和平面位置符合设计及规范要求后，采用刚性支撑对合拢口进行锁定。焊接合拢锁定刚性支撑气温为计划合拢时的温度。=3\*GB2⑶混凝土浇筑合拢段混凝土选择在一天中气温较低的时段进行浇注，且中跨混凝土浇筑利用封锁进行。当中跨合拢段两侧拢口高差超过15mm时设平衡重，以调节两侧高差。需要设平衡重时，在连续梁中跨梁端设置一个40m3的水箱，通过在水箱中加水的方法设平衡重，调整悬臂端的标高。同时，在连续梁边跨梁端也设置一个40m3的水箱用于调节施工中连续梁的不平衡弯矩，在浇筑混凝土过程中，为维持连续梁=4\*GB2⑷吊架拆除中跨合拢段预应力束张拉、压浆结束后，拆除合拢段吊架体系，中跨吊架体系平移行走到240#墩附近后，用吊车吊放到地面拆除。4.8.2中跨合拢段中跨合拢段采用悬吊法施工，拟采取搭设吊篮全封闭安全防护棚为主要防护措施，其中包括全封闭防落物装置和防电装置。在转体前将吊篮模板安装在转体梁240#墩的一侧，转体到位后利用吊篮的工字钢滑道把吊篮移至跨中设计位置，进行跨中合拢段的施工。在既有铁路天窗维修时段完成中跨合拢段的施工。4.8.2.1吊篮全封闭安全防护棚施工吊篮全封闭安全防护棚示意见图4.8.2-1。=1\*GB2⑴全封闭系统采用3mm厚钢板对吊篮进行全封闭，钢板与吊篮的滑动架同高，钢板与吊篮模板之间利用L50×5mm角钢焊接牢固。=2\*GB2⑵防电系统在最底层及侧面1.5m高处设置1层防电绝缘板，绝缘板与钢板间利用塑料膨胀螺栓连接牢固。=3\*GB2⑶人工操作口在梁顶模板与封闭钢板相交出预留4个1.2m×4.8.2.2中跨合拢段施工安全防护措施=1\*GB2⑴防坠落措施中跨合拢段采取搭设吊篮全封闭安全防护棚。=2\*GB2⑵防水措施钢板焊接密实，不漏水。=3\*GB2⑶接地措施=1\*GB3①采用防电绝缘板进行防电。=2\*GB3②为防止雨雪天雷电发生放电事故及有效解决挂篮施工防感应电问题，在吊篮上设接地线（截面积大于50mm2的铜铰线），从吊篮引至地下接地极上，接地极采用∠25角钢，间距为2.5m布置四根，埋入地下1.8m。图4.8.2-1吊4.9施工期间安全人员布置方案施工期间，需在营业线上下行两端设置安全人员，防护员等岗位。具体布置方式见图4.9-1。图4.9-1安全警示人员及栅栏布置图5.施工组织5.1.工期安排施工计划于2014年3月1日开工，至2014年12月16日完工。具体安排见表表5.1-1总体进度计划序号项目时间安排天数序号项目时间安排天数1防护桩桩基2014.3.1～2014.3.30304连续梁2014.5.23～2014.11.81692承台2014.3.31～2014.5.14455转体施工2014.11.9～2014.11.1133墩柱2014.5.15～2014.5.2286合拢段2014.11.12～2014.12.16355.2.施工队伍5.2.1施工组织机构跨石德铁路特大桥改DK100+485.80～改DK100+663.30段（跨石德铁路48+80+48m转体连续梁）由中铁十九局集团石济客运专线SJZ-3标三工区桥梁队负责组织施工，人员配备以精干、高效的原则，选择有能力、有经验、懂业务的骨干人员，组建桥梁架子队。5.2.2施工队伍安排根据本段桥梁的施工任务和节点工期的要求，计划安排一个桩基础施工队、一个墩台施工队、一个钢筋加工队、一个转体桥施工队。施工安排见表5.2.2-表5.2.2-1人员组成人数工作内容桥梁架子队队长1负责施工全面管理、调度、组织工作工程管理4负责技术管理等工作安质环保管理6负责安全、质量、环保管理等工作物资设备2负责物资、设备管理等工作试验2负责试验管理等工作资料1负责资料整理与归档安全员2负责施工中安全防护员8负责施工中营业线的防护驻站联络员1负责在施工与火车站人员联系桩基施工12负责防护桩、钻孔桩施工承台、桥墩施工56负责承台、墩身施工连续梁施工76负责连续梁施工转体22负责转体施工合计（人）2055.2.3施工任务划分根据各施工队的施工能力及架梁节点工期要求，划分施工任务。各施工队伍施工任务划分情况：=1\*GB2⑴桩基队负责改DK100+485.80～改DK100+663.30钻孔桩施工，239#、240#、241#、242#墩共52根，防护钻孔桩71根。=2\*GB2⑵墩台施工队负责跨石德铁路特大桥转体连续梁承台、墩身、悬臂现浇箱梁、边跨现浇段、合拢段施工。=3\*GB2⑶拌和站：由三工区负责混凝土拌和及运输。5.3.主要机械设备组织安排施工队机械设备配置见表5.3-1。5.4施工队伍驻地分布桥梁施工架子队队部设置在改DK100+485.80处。转体连续梁施工平面图见图5.4-1。5.5.施工及配合单位=1\*GB2⑴建设单位：石济铁路客运专线有限公司=2\*GB2⑵施工单位：中铁十九局集团有限公司石济铁路客运专线项目经理部=3\*GB2⑶配合单位：衡水站、衡水工务段、衡水电务段、石家庄供电段、北京通信段=4\*GB2⑷设计单位：铁道第三勘察设计院集团有限公司=5\*GB2⑸监理单位：天津市路安电气化监理有限公司石济铁路客运专线项目监理部表5.3-1施工队机械设备配置表序号机械设备名称规格型号数量（台）备注1旋挖钻机SR28022汽车吊25t23发电机200KW2备用4砼输送车8m³85砼泵车42m26装载机5027挖掘机PC22018张拉设备套59压浆设备套211交直两用电焊机BX1-500612钢筋切断机GQ5026.总体施工方案及流程总体施工流程见图6-1。6.1.钻孔桩施工239#～242#墩所设桥墩桩基为钻孔灌注桩，239#、242#主墩各有10根桥墩桩基（桩径1.25m，桩长49m），240#、241#各有16根桥墩桩基（桩径1.5m，桩长分别为64m和68m）。靠石德营业线防护桩采用钻孔防护桩，其中桩长为18.6m，桩径1.25m，240#墩承台基坑共71根钻孔防护桩。6.1.1根据主桥桩基类型、地质情况、施工场地受到限制、环保等因素，综合考虑使用SR280旋挖钻机施工，导管法水下浇筑混凝土成桩。6.1.2场地平整→测放桩位→埋设护筒→钻机就位→泥浆制备、护筒复测→钻进→成孔验收、孔深、孔径、垂直度、泥浆性能等检查→安放钢筋笼、声测管→下导管→二次清孔→泥浆指标检查→灌注水下砼。6.1.3钻孔灌注桩施工工艺流程图见图6.1.3-1。图6.1.3-1钻孔灌注桩施工工艺流程图悬臂施工连续梁梁体悬臂施工连续梁梁体解除桥墩与上下转盘临时固结墩梁临时固结两主墩同时转体施工梁体就位后，固结上下转盘桥面保护层及附属施工浇筑边跨合拢段施工主墩墩身临时固结上下转盘安装球饺，施工主墩上转盘主墩及边墩的桩基和承台既有铁路路基防护桩施工拆除墩顶临时固，落梁边墩的墩主体施工拆除边孔支架悬臂法浇筑中跨合拢段体系转换完成，施工桥面拆除悬吊支架安装边跨合拢段处刚性连接结构安装中跨合拢段处刚性连接结构图6-1总体施工流程图PAGEPAGE936.2承台施工6.2.1=1\*GB2⑴测量放线用全站仪放出基坑平面位置的控制点，并用白灰线洒出基坑的实际开挖轮廓线。=2\*GB2⑵基坑开挖及防护根据设计，承台基坑靠近铁路侧采用混凝土钻孔桩进行支护。施工时应注意观察四周坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。未进行钻孔桩防护的一侧采用放坡开挖，坡度为1：1。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥不积水。当下承台施工完毕后及时回填，回填标高至脚手架基础换填底标高，回填时要分层（每30cm）夯实。机械开挖至基底面时，按设计和规范要求整平基底和施工10cm的混凝土垫层。6.2.2基坑开挖完成后，采用人工配合机械圆切的方法凿除桩头，桩头应修整平整。6.2.3桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计要求。桩基检测合格后，承台底浇灌混凝土垫层，立模绑扎钢筋，按照设计施作综合接地。将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接。钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的混凝土垫块，以确保保护层厚度满足要求。6.2.4承台模板采用大块定型钢模。为了便于拆模在模板安装前，在模板上均匀涂刷脱模剂。模板加固采用脚手架可调高底托进行加固，加固模板的顶托保证横向、竖向间距不大于1.0m。同时顶托与面板、基坑壁之间必须垫型钢或方木，以防止基坑壁不均匀沉降或模板面板变形从而造成承台变形。6.2.5承台钢筋混凝土施工混凝土从拌合站由混凝土运输车运到浇筑现场，使用混凝土泵车，分层浇筑，插入式振动棒振捣密实，振捣时防止触碰模板与钢筋。混凝土终凝后及时洒水养护。待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护。经质量验收合格后，即可按设计要求回填基坑。6.2.6混凝土拆模后，报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，确保基坑回填密实。6.3转体结构施工6.3.1本工程跨铁路采用双转体施工方法，转体系统核心构件球铰位于240#、241#墩承台中，转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。转体系统布置图见图6.3.1-16.3.2下转盘分二个阶段浇筑，第一次浇筑混凝土至下球铰定位架底15cm处；球铰和滑道、预埋件、钢筋等安装固定以后，浇筑第二次混凝土土及千斤顶反力座。6.3.2.1下球铰安装安装精度要求：球铰安装顶口水平，其任意两点误差不大于1mm;球铰转动中心与设计误差顺桥向±1mm，横桥向±1.5mm。⑴球铰骨架安装球铰定位骨架安装采用定位钢筋、定位型钢和调平垫板相结合的方式。下转盘混凝土首次浇筑时，先预留槽口，并预埋定位架定位钢筋。定位架安装前，先在定位架底部对应位置设置调平垫板，各垫板顶面高差控制在1mm以内，定位架安装时用吊车吊入，然后进行精确对中并调整其顶面高程，同时安装定位型钢，将定位架与其定位钢筋、定位型钢焊接牢固。安装型钢骨架及定位轴后再安装下球铰，调整校平后浇筑预留槽口混凝土。下球铰安装校正后应做好防尘处理。⑵下球铰安装下球铰安装前先进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。①精确定位及调整：利用固定调整架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高，球铰正面相对高差小于0.5mm。②固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高通过千斤顶进行调整，采用精度为0.03mm的水准仪及钢铟尺多点复测，经检查合格后将调整螺栓与横梁之间拧紧固定，并定位架与下球铰之间焊接10cm长的[10加强固定。6.3.2在下转盘的顶面设置滑道半径3.3m，宽1.1m的环形滑道，滑道由20mm厚的钢板及20mm厚度的四氟组合垫板组成，滑道钢板镶嵌于磨光的环形滑道槽内，滑道槽在混凝土终凝前反复打磨，为减小撑脚底面与滑道的摩擦，滑道由专业厂家加工，滑道钢板背面焊接加工后，顶面由工厂刨平，镀铬后再刨光，表面光洁度不低于。浇筑承台时，设置预留槽并预埋定位脚角钢，滑道角钢顶面相对标高高差小于2mm。安装滑道定位架，具体施工与下球铰定位架相同，定位架安装完成后，进行滑道安装，滑道钢板由螺母调整校平，顶面局部平面度0.5mm。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。6.3.2.3下转盘混凝土二次浇筑下球铰及滑道安装完成后，安装相应的钢筋和预埋件，进行下转盘混凝土的二次浇筑。为防止后期施工过程中水或杂物进入上下球铰之间的空隙，施工时下转盘混凝土顶面比下球铰顶面低5cm。混凝土的浇筑关键在于混凝土的密实度、浇筑过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施：⑴利用下转盘球铰上设置混凝土浇筑孔及排气孔分块单独浇筑各肋板区，混凝土的浇筑顺序由中心向四周进行。⑵在混凝土浇筑前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。⑶严格控制混凝土浇筑，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。6.3.3上转盘施工6.3.3.1上球铰安装上球铰的安装步骤如下：⑴清理上下球铰球面。⑵在中心销轴套管中放入黄油聚四氟乙烯粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。⑶在下球铰凹球面上按照编号由内到外安装聚四氟乙烯滑动片，各滑动片应位于同一球面，其误差不大于0.2mm。检查合格后，在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面。⑷将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。⑸球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。6.3.3.2牵引反力支座浇筑在下球铰安装完成后，绑扎反力座钢筋，立模浇筑牵引支座砼和助推反力支座砼。6.3.3.3撑脚安装为了增强转体过程中结构的稳定性，防止结构发生较大的倾斜，在上转盘地面沿距转动中心半径为R=330cm的圆周均匀设置6个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设有30mm厚刚走板。双圆柱为两个φ800mm×24mm钢管。当转体发生倾斜时，撑脚先支撑于下转盘的滑道上，防止转体进一步侧倾。为减小撑脚底面与滑道的摩擦，撑脚底面的走板由工厂加工定做，以保证钢板表面的平整度，钢板表面光洁度不低于。在下转盘混凝土浇筑完成，上球铰安装及助推反力座砼浇筑后安装撑脚，撑脚与滑道之间的空隙设为20mm，撑脚与滑道之间的空隙放20mm钢板。转体前根据撑脚与滑道之间的空隙，在滑道面内撑脚底铺装聚四氟板，并在聚四氟板与滑道的接触面涂黄油聚四氟粉。6.3.3.4模板及支架由于上转盘混凝土分两次施工，为便于成型和后期拆除，结合以往工程经验，上转盘混凝土首次施工时，模板采用大块钢模板，支架采用架子管，布距按60cm考虑；上转盘混凝土二次施工时，模板仍采用大块钢模板，支架采用采用φ48x3.5mm的碗扣脚手架，碗扣架布距为60cm。6.3.3.5牵引钢绞线预埋转体前牵引索布置见图6.3.3-上承台底层钢筋安装完成后，安装定位两束牵引索，牵引索采用20-7φ5钢绞线，为保证转体时，牵引索之间互不干扰的工作，牵引索钢绞线左、右旋均布。牵引索在砼内的预埋端采用OVM15-20P型锚具锚固，并利用固定在底层钢筋上的定位钢板确定钢绞线的平面位置和高度，同一对牵引索的锚固端在同一直线上并对称与转台的圆心，每根索的预埋高度和牵引力方向应一致，每根索埋入转盘长度大于3.0m以上，施工时，预埋牵引索支撑钢筋，钢绞线在出上转盘处预埋φ145钢管，以使钢绞线传里顺畅，牵引索外漏部分圆顺缠绕在转盘周围，互不干扰地搁置于预埋筋上，并做好防护措施，防止施工过程中钢绞线损坏或生锈。6.3.3上转盘为纵、横、竖向预应力结构，上转盘设纵横向预应力筋，纵向设10束12-7φ5钢绞线，横向设纵向设15束12-7φ5钢绞线。纵、横向钢绞线单端张拉，张拉端、锚固端交错布置，张拉端采用OVM15-12锚具，固定端采用OVM15-12P锚具。横向张拉控制应力1302Mpa，纵向张拉控制应力1302Mpa。管道采用内径φ90金属波纹管，施工时，用定位钢筋将管道按设计位置安装固定。竖向预应力钢筋采用φ32冷拉=4\*ROMANIV级精扎螺纹钢筋，轧丝锚。采用无粘结套管体系，在上盘顶面单面张拉，张拉控制应力590Mpa，锚固端埋在上盘底混凝土里，锚板距底模8cm。必须在上转盘及至少1m高桥墩混凝土强度和弹性模量都达到100%，并且龄期不小于7天时，方可张拉预应力钢筋。预应力施工顺序：=1\*GB3①张拉50%纵、横向钢绞线，然后注浆封锚；=2\*GB3②待纵、横向管道浆体强度达到设计要求后，张拉另外一半纵、横向钢绞线，最后注浆封锚。=3\*GB3③待纵、横向管道浆体强度均达到设计要求后，张拉竖向预应力钢筋，最后注浆封锚。管道压浆用水泥浆强度为40MPa。封端混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土。6.3.3.7上转盘砼浇筑上转盘（上承台）分两次浇筑施工。第一次在上球铰、钢撑脚完成后，安装上球铰钢筋网片、转台钢筋，浇筑转台1.7m高混凝土；第二次在安装完成上转盘其他钢筋、墩身预埋筋后，浇筑上转盘2m高混凝土。承台采用C40砼，浇筑顺序由周边向中心，平面分层浇筑高度30cm到40cm左右，砼浇筑过程中严格控制，避免振动棒触碰定位钢定位架或其预埋件。6.3.3在对应滑道位置上转盘内共设有6对双φ800x24mm的撑脚，每组撑脚由2个φ800×24mm的钢管组成，下设30mm厚钢板，加工精度为3级，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚中心线的直径为6.6m。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇筑完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，并在撑脚走板下支垫0mm钢板、四氟组合垫板（16mm钢板+表层4mm四氟板）作为转体结构与滑道的间隙。转体前抽掉垫板并在滑道内铺装3mm不锈钢板。撑脚各零件间采用连续角焊缝连接，焊接必须遵守有关规范和规程，组焊后应保证组焊件无扭曲变形。为保证卸架时，撑脚与滑道不被挤压紧密，转体前用砂箱作为临时支撑。在每个转盘滑道上俩组撑脚之间各设3个φ500x15mm的砂箱，砂箱内设石英砂，石英砂水洗干净并烘干后方可使用，石英砂填装需密实，砂箱使用前应预压，压力为300KN。图6.3.3-16.3.4待上盘混凝土达到设计强度后，进行整个转体系统支承体系转换。抽去垫板使转台支承于球铰上。施加转动力矩，使转台沿球铰中心轴转动。检查球铰的运转是否正常，测定其摩擦系数，为转体施工提供依据。摩擦系数按下式测算：μ=M/1.13Gμ-摩擦系数;M-转体力矩（tm）;G-转台总重量（t）。设计摩擦系数为0.1，动摩擦系数为0.06，若测出实地摩擦系数较设计出入较大，应分析找出原因，并做出相应的处理。6.3.5墩梁施工时，为保证不发生相对位移和转动。在下承台顶面的撑脚之间安装I32做限位梁，限位梁与支撑脚之间布置钢支撑，并用钢楔子打紧。转体施工前，打掉刚楔子，以利转体。同时保留部分限位型钢，用作启动助推反力梁。6.4墩柱施工转体桥墩采用圆端形实体墩，239#、242#墩全墩高分别为15.2m、16.2m；主墩240#、241#墩全墩高分别为9m、8m。墩柱模板采用定型钢模，使用吊车组装，主墩混凝土一次浇筑完成，边墩混凝土分俩次浇筑。6.4.1测量放样在承台上测定墩身中线，水平按墩柱四角坐标位置放点，用墨线弹出底节模板底边的内外边线。6.4.2钢筋统一在加工厂加工，然后运送的现场进行绑扎。6.4.3综合接地桥墩中应有两根接地钢筋一端与承台中环接钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。6.4.4模板施工墩身模板采用统一制作的定型刚模板，模板表面应平整，接缝严密不漏浆，拆、装施工操作方便。模板安装时应按测量放出的四角坐标点精确对位，以确保模板位置的准确和垂直度。模板检查项目、允许偏差及检验方法见表6.4.4-1表6.4.4-1序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检测每边不少于2处2表面平整度3靠尺检测1m不少于2处3相邻模板表面高低差2尺量不少于5处4模板侧向弯曲h/1000且小于15测量检测或拉线尺量5两模板内侧宽度+10，-5尺量不少于3处6预埋件及预留孔位置5测量检测6.4.5混凝土施工混凝土在拌和站集中拌制，采用砼罐车运送，混凝土输送泵或吊车配合串筒浇筑，人工入模振捣。由于墩顶距离地面较高，施工时要在墩身四周搭设支架围栏进行防护，支架外侧用安全网围好，要设置专门的安全梯，供施工用。高空作业要佩戴好安全带及其他防护用品。将墩身接地线与承台连接好，并在靠近线路设置绝缘板，防止发生触电事故。240#、241#墩施工时要在铁路有关设备管理单位监控下方可施工，并按规定设专人进行“双防护”，在列车通过前及时通知施工人员退场，做到列车通过时不施工。6.4.6墩帽与墩身同步施工，施工时注意墩顶人字形排水坡的设置。垫石施工前应准确测量桥梁跨度和垫石标高，施工中应确保垫石顶面高程及钢筋网位置和锚栓孔位置、尺寸符合设计及规范要求。墩身全部施工完成后，应对全桥中线、高程及跨度等进行贯通测量。6.5上部结构施工跨石德铁路转体桥主桥采用（48+80+48）m连续梁,梁全长176.3m，中支点梁高6.49m，跨中梁高3.89m，边支座中心线至梁端0.65m，边支座横桥向中心距5.3m，中支座横桥向中心距4.3m。梁部除主墩上的0#块和边跨平衡段采用在墩旁支架上现浇外，其余梁段采用挂篮悬臂浇筑，先在主墩墩顶安装支架，在支架上灌注0#段，再对称向两侧顺序灌注各梁段，形成连续梁。在转体完成后再进行合龙段的施工，合龙顺序按先边跨，后中跨的顺序施工，合龙时采用加设劲性型钢骨架及加设临时预应力束的方法强迫合拢，进行体系转换。箱梁采用单箱单室、变高度、变截面结构，箱梁顶板宽12.2m，并设2%人字排水坡，底板宽6.4m,顶板厚度为34～69cm，底板厚度为50～100cm，腹板厚度分为50～70cm、70～100cm，按折线变化。在端支点、中支点共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。梁体采用纵、横、竖向三向预应力体系。6.5.1主墩施工方法及流程240#、241#墩为平转法转体施工，其上部结构都采用2×39m连续梁梁，按悬臂浇筑法施工。每个2×39m连续梁梁浇筑段划分：O#块长度为8m，墩每侧各3个3m段，4个3.5m段，3个3m段。梁部除主墩上的0#块在墩旁托架上现浇和边跨直线段采用在墩旁托架上现浇外，其余梁段采用挂篮悬臂浇筑，先在主墩墩顶安装托架，在托架上灌注0#段，再对称向两侧顺序灌注各梁段，形成连续梁。合拢顺序按先边跨，后中跨的顺序施工，合拢时采用加设型钢支架及加设临时预应力束的方法强迫合拢，最后进行体系转换。挂篮悬臂对称灌注。采用吊车进行材料、设备的吊装，混凝土采用泵送浇筑。施工工艺见图6.5.1-1。其施工步骤见图6.5墩身竣工、中线测试墩身竣工、中线测试现浇0#块墩梁临时固结挂篮安装、调试、就位A1、B1梁段钢筋、模板、混凝土、预应力施工挂篮前移就位梁段悬灌循环施工转体施工解除墩临时固结，完成体系转换合拢段施工体系转换完成加设劲性支撑测量观测点标高安装永久、临时支座墩旁托架搭设预压挂篮制造、试验测量观测点标高张拉临时预应力束边跨直线段施工加设劲性支撑张拉临时预应力束测量标高、设配重图6.5.1图6.5.16.5.2临时支墩施工桥梁完成体系转换前，为避免永久支座抵抗不平衡弯矩，同时为了墩梁临时固结，在墩顶支撑垫石两侧分别对称设置临时支墩。临时支墩采用C50级混凝土浇筑。为便于合拢时拆除临时支座，在临时支座中间设置一层厚硫磺砂浆间隔层，并在其中预埋电阻片。通过向电阻片通电使硫磺砂浆熔化拆除临时支座。临时支墩ф32钢筋伸入0#块内，且梁体与临时支墩相接部位设置两层钢筋网从而使0#块施工完成后达到临时墩梁固结效果。6.5.3防落梁挡块根据设计文件要求，需在连续梁墩顶设置防落梁措施，边墩在浇注直线段时埋设相应预埋件，主墩顶浇注钢筋混凝土挡块，在浇注0#块时埋设挡板。挡块可与垫石、临时支座一起浇注。6.5.4支座安装支座采用大吨位球型钢支座（LXQZ型），支座类型共分固定、横向、多向、纵向四种。6.5.50#块支架施工0#块段采用支架法施工，具体施工方法见6.5.10中满堂支架法施工中内容。6.5.6挂蓝施工挂篮拟使用我单位自行设计的轻型菱形挂篮。菱形桁架式挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。=1\*GB2⑴挂篮的设计除应符合强度、刚度及稳定性要求外，尚应符合下列要求：=1\*GB3①挂篮及附属设备设计总重应控制70t之内，且设计总重与梁段混凝土重量的比值需控制在0.3～0.5。=2\*GB3②施工时挂篮总重量的变化，不应超过设计重量的10%，且挂篮总重不得超过设计总重。=2\*GB2⑵挂篮加载试验挂篮在0#段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。=3\*GB2⑶挂篮的行走在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。=4\*GB2⑷挂篮的拆除=1\*GB3①挂篮内模采用散拆形式拆除。=2\*GB3②挂篮结构部分及侧模、底模待挂篮退回到0#块后拆除，拆除时需保证连续梁两侧力矩平衡。6.5.7箱梁底模及侧模安装完成后即可安装钢筋，钢筋的绑扎顺序为先底板，再腹板，后顶板。6.5.8预应力安装桥梁采用三向预应力体系，即纵向、横向、竖向。预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。=1\*GB2⑴纵向预应力体系：预应力筋采用标准强度为1860Mpa的φ15.20mm（12-7φ5）钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，即采用双端张拉，张拉端工作长度采用80cm。纵向预应力孔道接长，用以较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头，防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。=2\*GB2⑵横向预应力体系：横向也采用标准强度为1860Mpa的φ15.20mm（3-7φ5、4-7φ5、5-7φ5）钢绞线，在顶板和墩柱上的隔梁位置布置，锚固端采用BM15－3（P）、BM15－4（P）、BM15－5（P）锚具及配套的支承垫板。张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用60x19mm、70x19mm、90x19mm扁型金属波纹管成孔。横向预应力采用单侧交错张拉工艺。=3\*GB2⑶竖向预应力体系：竖向预应力筋采用φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB830，每根张拉力350KN，锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；竖向预应力筋采用复张拉工艺。6.5.8.1=1\*GB2⑴纵向预应力张拉（预应力一次张拉完成）张拉程序：0→初应力（0.1σcon）→σcon→持荷3min→两端分别锚固。伸长值可按下式计算：L=（P*L）/（Eg*A）P=σk*Ay*n*b/1000式中：△L——预应力束的理论伸长值cm；——预应力束的平均张拉力N；L——从张拉端至计算截面孔道长度cm；Ay——预应力束截面面积mm2；Eg——预应力束的弹性模量MPa；p——预应力束张拉端的张拉力N；θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和rad；k——孔道每米局部偏差对摩擦的系数；μ——预应力束对孔道壁的摩擦系数；=2\*GB2⑵竖向预应力采用φ25预应力混凝土用螺纹钢筋，预应力混凝土用螺纹钢筋抗拉强度标准值为830MPa，锚下张拉控制应力为675MPa，锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶。采用φ内45mm铁皮管制孔。施工中采用二次张拉工艺，锚固时锚具回缩量不大于1mm，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。纵向预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束（底板束均为合拢束，在桥梁合拢后进行张拉），张拉应从外到内对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致。纵向、横向预应力锚下的张拉设计值根据部位不同各不相同，具体可参考相应设计图纸。初始张拉力按20%锚下应力控制，张拉到设计锚下应力后持荷3分钟以上，量测伸长值回油锚固。所有预应力张拉均采用双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在±6%内。顶板横向预应力采用YDCW5000B型千斤顶进行张拉，张拉采用单端交替进行。墩顶横隔板也采用单端交替进行张拉，张拉顺序：从隔板外侧至内侧对称张拉。为了减少竖向预应力的损失，竖向预应力采用两次重复张拉的方法，即在第一次完成后1天进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。为提高结构的耐久性，梁端封锚前对新旧砼结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理，设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。6.5.8终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。水泥浆配合比，通过试验确定,其各项性能指标应符合设计及施工技术指南要求，水胶比不得超出0.34，且不得泌水，浆体注满管道后，压力应为0.5～0.6MPa下持压2分钟，压浆最大压力不得超过0.6MPa。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。6.5.8封端混凝土采用C50无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不低于设计要求。封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。6.5.9梁体砼浇筑由于连续梁箱梁平行于石德铁路现浇，为了防止施工干扰铁路运营，在支架靠近铁路一侧，安设防护网，高出梁顶2.m，以保证施工材料机具杂物等不侵限。箱梁混凝土标号为C50，混凝土拌和采用拌和站集中生产，混凝土搅拌输送车运输现场，采用混凝土输送泵车泵送入模。6.5.10239#、242#墩边跨现浇段长7.65m及204#墩、241#墩0#块，采用满堂支架法施工。钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，覆盖塑料薄膜养护。支架采用碗扣式钢管架，支架底铺设15×15㎝方木（松木），用细砂找平。立杆顶面及底面均采用可调高顶、底托，顶托上方纵向铺设15×15㎝方木（松木），横向铺10×10㎝方木（松木）。底板、侧模及内模均采用竹胶板。6.5.10现浇梁支架在承台范围内的，碗口支架直接安装在承台顶面上。其余范围内的支架地基按照设计图纸要求将原状表面60cm厚种植土清除，采用一层30cm3:7灰土加一层30cm碎石垫层进行换填，且用重型压路机压实，压实度>90%,保证地基承载力fa>120kpa，为防止雨水浸泡，软化支架地基，顶面再浇筑20cm厚c20砼垫层，并要求混凝土垫层表面平整。在支架四周开挖水沟排水，以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。桥墩基坑回填采用3:7灰土，小型振动打夯机分层回填密实，分层厚度不大于10cm。6.5.10=1\*GB2⑴支架材料规格支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m、1.2m、0.9m几种规格，立杆接长错开布置，横杆采用0.9m、0.6m、0.3m三种规格，顶、底托采用可调托撑。=2\*GB2⑵支架布置碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度，利用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高,根据所测数据计算出立杆底面标高,先用可调底托将四个角立杆标高调平后，再挂线安装其它底托，后安装立杆。为确保安全可靠，根据梁体受力结构，支架立杆纵横间距按0.6×0.6m、0.6×0.9m二种规格设置，立杆之间由横杆连接，形成网格，水平杆步距0.6m。碗扣支架搭设时，必须保证纵、横成线，纵、横向杆件要用扣碗扣紧。为加强支架整体稳定性，按桥轴线纵横方向设置Φ48剪刀撑，剪刀撑左右上下连通，横向剪刀撑沿纵向每3m一道，靠墩柱一侧5m范围内加密60cm/道，纵向剪刀撑设置10道，其中翼缘板2道，腹板梁正下2道，腹板梁中心线6道，将各段支架联结成一个整体。支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各1m，作为施工工作平台。底腹板部分：立杆按纵向步距0.6m设置，横向步距0.6m设置，水平横杆高按0.6m设置。翼缘板部分：立杆纵向步距0.6m，横向步距0.9m，水平横杆高1.2m。作业平台部分：立杆纵向步距0.6m，横向步距0.9m，水平横杆高0.6m设置。在碗扣支架上下方设置可调节顶、底托，底托坐于15cm×15cm方木上，方木与砼接触面用细砂找平。底拖外露长度不宜超过25cm。为保证碗扣支架顶部稳定性，碗扣支架立杆上部自由高度不能大于50cm，超出必须增加一步横杆。支架布置见图6.5.10-1和6.5图6.5.106.5.106.5.10为检验结构的承载力和稳定性、消除其非弹性变形、观测结构弹性变形及基础沉降情况，为后续施工提供依据，支架需进行加载试压。支架预压采用一吨的袋子装砂加载，荷载不小于1.1倍的梁部最大施工荷载。预压加载按最大施工荷载的60%、100%、110%分三次加载，每级加载完毕1小时后进行支架的变形观测，在支架顶部及地基表面相同位置布设观测点，全部加载完毕后每6小时测量一次变形值。预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为标准，最后两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，经经理工程师验收同意后，即可终止预压卸载。沉降观测点的布置：在基础及结构顶面顺桥向布设，从靠近墩身处开始，每2m一个截面，每个截面横桥向布设3个测点，3个测点分别设在两腹板处各1个，线路中心处1个，对各测量点进行编号。卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载分两级进行，同时每级卸载静载1小时后进行观测，做好记录以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，绘制沉降曲线图，根据结果调整支架顶托的标高来控制箱梁底板预拱高度。6.5.10方法与“6.5.7～6.5.6.5.116.5.11转体梁两侧设置挡砟墙，浇筑梁体混凝土时应同时浇筑挡砟墙。挡砟墙纵向每2m设1cm断缝并以油毛毡填塞。6.5.11为满足桥面排水需要，桥梁顶面挡砟墙内侧设置2%的人字型排水坡，桥面排水系统应易于检查维修，排水速度快，使桥面不产生积水。保护层采用C40细石纤维混凝土，泄水管采用外径160mm，沿桥纵向间距以不超过4m为宜。6.5.11人行道栏杆、接触网支架、声屏障等相关附属结构应在转体前施工完毕，以减少转体到位后营业线上的施工。将遮板、竖墙和接触网立柱基础与梁部施工同步进行，转体前施工完成。6.5.12桥梁转体6.5.12.1转体的基本原理转体的基本原理是箱梁重量通过墩柱传递于上球铰，上球铰通过球铰间的四氟乙烯板传递至下球铰和承台。待箱梁主体施工完毕以后，脱空砂箱将梁体的全部重量转移于球铰，然后进行称重和配重，利用埋设在上转盘的牵引索、转体连续作用千斤顶，克服上下球铰之间及撑脚与下滑道之间的动摩擦力矩,使桥体转动到位。6.5.12=1\*GB2⑴牵引动力系统每个桥墩转体配置一个自动连续顶推转体系统和一个助推转体系统，自动连续顶推转体系统由一个QK-8主控台，两台ZLD200型200t连续千斤顶和两台ZLDB液压泵站组成，每套连续顶推千斤顶公称牵引力(前后顶)2000KN，额定油压31.5MPa，由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶（前、后顶）前端均配有夹持装置。该自动连续顶推转体系统可以提供转体结构启动后所需全部扭矩；助推转体系统由两个YDCW150型150t千斤顶和两台ZB4-500型油泵构成，如发生异常无法启动时可用其助推启动。两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两千斤顶到上转盘的距离相等，且距牵引索脱离转向索鞍的切点距离大于5米。千斤顶放置于配套的反力架上，反力架通过电焊或高强螺栓与反力墩固定，反力墩与反力架必须能够承受200t拉力的作用。主要设备表见表6.5.12主控台应放于视线开阔、能清楚观察现场整体情况的位置。=2\*GB2⑵牵引索转体转盘埋设有两束牵引索，每束由20根强度等级为1860Mpa、7φ5钢绞线组成，每根7φ5钢绞线所能承受最大拉力26t。每束承受的最大拉力为520t。预埋牵引索时清洁各根钢绞线表面的锈迹、油污，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过ZLD200型连续顶推千斤顶。ZLD200自动连续顶推千斤顶技术性能表见表6.5.12-2。将预埋好的钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住；先用YDCW150型千斤顶在5～10Mpa油压下逐根对钢绞线预紧，再通过顶推千斤顶在2～3Mpa油压下对该束钢绞线整体预紧，使两束牵引索各钢绞线持力基本一致。牵引索索道与对应千斤顶轴心线应在同一标高上。6.5.12-1序号名称单位数量用途1QK-8主控台台12台千斤顶同步牵引2ZLD200千斤顶台3（1台备用）转体牵引3ZLDB液压泵站台2转体牵引油缸供油4YDCW200千斤顶台3（1台备用）启动助推，备用5ZB4-500型油泵台3（一台备）用）启动助推千斤顶供油6测量仪器套1施工测量7监测仪器套1施工监测8反力梁、钢板等套1施工辅助材料6.5.12.3转体结构的索引力、安全系数的计算=1\*GB2⑴牵引力、安全系数计算转体总重量W为53135.0KN其摩擦力计算公式:F=W×μ启动时静摩擦系数μ=0.1,静摩擦力F=W×μ=5313.5KN转动过程中的动摩擦系数按μ=0.06表6.5.12-2序号项目单位性能指标1公称张拉力kN20002公称油压MPa31.53张拉活塞面积m26.2832×10-24回程活塞面积m22.2148×10-25穿心孔径mmΦ1256外形尺寸mmΦ600×Φ15007质量kg8008张拉行程mm200动摩擦力F=W×μ=3188.1KN转体拽拉力计算:T=2/3×(R×W×μ)/DR为球铰平面半径，R=1.50m；D为转台直径，D=7.6mW为转体总重量，W=53135.0KN；μ为球铰磨擦系数,μ静=0.1，μ动=0.06。计算结果:启动时所需最大索引力T=2/3×(R×W×μ静)/D=699.2KN转动过程中所需牵引力T=2/3×(R×W×μ动)/D=419.5KN本桥每个转体选用两套四台ZLD100型液压、同步、自动连续牵引系统（牵引系统由连续千斤顶、液压泵站及主控台组成），形成水平旋转力偶，通过拽拉锚固且缠绕于直径760cm的转台周围上的两束20-φs15.2钢绞线，使得转体体系转动。施工中根据实际测试数据重新计算调整。6.5.12.4