海格力斯电池工业厂房及综合楼工程施工组织

149/149锂电池及锂电池总成生产线工程施工组织设计建设单位：重庆海格力斯电池有限责任公司工程项目：锂电池及锂电池总成生产线工程编制人员：技术负责：项目经理：报送日期：2015年4月16日重庆兴圆建设工程有限公司目录TOC\o"1-5"第一章编制说明………2二、质量保证措施……………………115三、施工总进度及保证措施…………129四、施工安全措施……………………145五、文明施工措施……………………166六、施工场地治安保卫管理…………169七、施工环保措施……………………182八、施工现场总平面布置……………186九、现场组织管理机构………………188十、与发包人、监理及设计单位、专业分包工程的配合……………191第一章编制说明一、编制说明1、编制依据（1）根据重庆鼎石建筑设计有限公司设计的《锂电池及锂电池总成生产线工程施工图》、图纸会审记录及相关设计变更。(2)根据施工合同及现场踏勘及业主提供的地质资料。(3)国家及地方有关部门颁布的现行建筑法、工程质量管理工作条例、设计规范、施工质量验收规范、施工技术规程、标准图集及建筑工程施工质量验收统一标准。(4)根据永川经济开发区中小企业创业园所处的位置、环境、市场社会调查资料，结合我司现有的机械设备、机具周转材料及施工技术力量等。(5)国家及政府有关部门在安全生产、文明施工、环境保护等方面的具体规定和技术标准。(6)根据本公司工程质量保证及自身成功的施工管理经验。(7)《工程测量规范》（GB50026-2007）(8)《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）(9)《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）(10)《钢筋混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）(11)《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）(12)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)(13)《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2001）(14)《砌体工程施工及验收规范》（GB50203-2002）(15)《屋面工程质量与验收规范》（GB50207-2002）(16)《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）(17)《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（CJJ/T29-98）(18)《建筑排水硬聚氯乙烯管道技术规程》（CJJ/T29-98）(19)《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）(20)《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97）(21)《建筑灭火器配置设计规范》（GBJ140-90）(22)《建设项目管理规范》（GB50326-2001）(23)《建设工程施工现场管理规定》(24)钢结构技术规范及施工验收标准：《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ81-2002）、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）、建筑钢结构施工手册。2、编制原则2.1本工程施工组织设计编制将遵循四项基本原则，即一是符合性原则；二是先进性原则，三是合理性原则，四是满足业主要求的原则。2.2满足业主对工程质量、工期要求及安全生产、文明施工要求的原则；2.3满足与业主、监理、设计及有关单位协调施工的原则；2.4充分利用充足的施工机械设备，积极创造施工条件，做到连续均衡生产、文明施工；2.5采用先进的施工工艺、施工技术，制定科学的施工方案；2.6贯彻施工验收、安全及健康、环境保护等方面的法规、标准规范和规程，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全；2.7采用科技成果和先进的技术组织措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本；2.8充分利用高新技术，提高机械化施工程度，减少笨重体力劳动，提高劳动生产率；2.9充分利用原有和正式工程建筑和设施，减少临时设施，节约施工用地；2.10合理选择资源和运输方式，节省费用开支。3、编制内容我项目部在认真分析研究了招标文件、设计图纸及技术要求，并对施工现场进行了详细踏勘的前提下，编制施工组织设计，分别对施工组织、劳动力计划、施工总布置、施工总进度、施工技术方案、主要施工机械设备、质量安全保证措施、文明施工及环境保护措施等进行了详细阐述。第二章工程概况锂电池及锂电池总成生产线工程，工程建设地点重庆市永川区三教工业园，该工程是由重庆海格力斯电池有限责任公司投资兴建，重庆鼎石建筑设计有限责任公司设计，由二层1、2号厂房、5层办公楼、3层倒班房、1层水泵房和1层门卫房组成，总建筑面积为15407.04M2，其中办公楼建筑面积为3804.1M2，厂房建筑面积为10327.2M2，倒班房建筑面积为1126.52M2，水泵房建筑面积为58.9M2，门卫房面积为30.32M2。一、建筑设计1、办公楼（地上5层，高22.2m）：产品展示厅、办公室、消防控制室、接待室、会议室、卫生间等。2、倒班房（地上3层，高12.9m）：餐厅、食品加工区、倒班休息室、卫生间。3、1号厂房（地上2层，高11.4m）：电梯、生产车间。4、2号厂房（地上2层，高11.4m）：电梯、生产车间。5、水泵房（地上1层，高4.8m）：水泵房、消防水池。6、门卫房（地上1层，高5.1m）：门卫室、休息室、卫生间。二、结构设计1、本工程基础为机械钻孔桩基础和独立柱基础相结合，桩为￠1000-￠1200。地基承载力为：独立柱基础为中风化泥岩，中风化岩石地基承载力特征值749Kpa；机械钻孔桩泥岩天然抗压强度标准值frk≥4.4Mpa。1、2号厂房采用框架结构+钢结构（一层为框架结构，二层为钢结构），围护结构为填充墙，屋面结构采用屋面结构采用门式刚架轻型钢结构，建筑结构安全等级为二级。防水保温为100mm厚岩棉夹芯板，板型为JyB45-500-1000,上层板厚0.6mm,下层板厚0.6mm,岩棉体积密度≥120kg/m。外墙和内墙均采用MU5烧结页岩空心砖（干容重≤10KN/m3，12孔及以上)。倒班房、办公楼为混凝土框架结构，建筑结构安全等级为二级；围护结构为填充墙，卷材防水屋面。2、本地区地震基本烈度为6度,建筑抗震设防类别为丙类。设防烈度为6度,设计基本地震加速度值0.05g，设计地震分组为第一组.框架抗震等级为四级。本工程地基基础设计等级为丙级,地下水对建筑材料具有微腐蚀性.耐火等级为二级，火灾危险性为丙类。3、现浇结构构件的混凝土强度等级：混凝土强度等级使用部位C30独立基础、基础连梁、框架柱、现浇梁、板、楼梯、电梯井。C30细石混凝土地坪。C25填充墙圈梁,构造柱,屋面构造柱、压顶梁C15基础垫层三、墙身构造1、厂房：外墙和内墙均采用MU5烧结页岩空心砖（干容重≤10KN/m3），12孔及以上。填充墙体采用M5混合砂浆砌筑。厚度小于100的隔墙采用轻质实心隔墙板(面密度<0.5KN/m)。电梯井围护墙采用MU15烧结页岩实心砖,240厚（干容重≤18KN/m3）,M7.5水泥砂浆砌筑。2、办公楼、倒班房：外墙和内墙均采用MU5烧结页岩空心砖（干容重≤10KN/m3），12孔及以上。填充墙体采用M5混合砂浆砌筑。厚度小于100的隔墙采用轻质实心隔墙板(面密度<0.5KN/m)。电梯井围护墙采用MU10烧结页岩实心砖,200厚（干容重≤18KN/m3）,M7.5水泥砂浆砌筑。四、建筑装修（一）、办公楼、倒班房部分内装修1、顶棚：卫生间、浴池、食堂与餐厅为白色防水涂料；其它各室、走廊与楼梯间为白色涂料。2、内墙面：卫生间、厨房、浴池墙面为白色釉面砖，厨房内纵墙1.200M以上为铝合金玻璃隔断。1.200M以下为红砖墙贴白色瓷砖。餐厅1.500M以下采用白色瓷砖，1.500M以上为白色防水涂料；其它墙面采用白色涂料。3、楼地面：厨房、餐厅、卫生间、淋浴间贴防滑地砖，其它各房间、走廊与楼梯间为水磨石地面。（二）、厂房部分装修1、内墙面：1.200M以下墙面为白色涂料；2、楼地面：20mm厚1：20水泥砂浆面层，200mm厚C30细石砼基层，200mm本级砂石垫层。（三）、办公楼、倒班房、厂房外装修1、厂房：面砖饰面。2、公办楼：石材饰面。3、门窗：窗采用彩钢推拉窗。五、场地周边和现场自然环境情况本工程位于重庆市永川区三教工业园，园区外的主要道路基本形成，交通方便，给排水和施工用电基本能够保证工程建设期间的使用。六、本工程特点(1)本工程为新建项目，施工的单项项目纵多，必然造成相互影响，因此在组织施工时，应尽量将不良影响减至最小。(2)安全环境、环保、健康、噪音无干扰的文明施工要求较高。第三章施工总体部署一、施工部署本工程虽为常见的框架、钢结构，但由于建筑造型和使用功能的原因，造成构造节点复杂，15.6m跨钢结构连续二跨，安装精度要求很高，施工放线测量精度就要求更高。另外本工程容易发生质量通病，如何防止钢结构制作、安装发生变形偏移，拼接板焊接角度以及螺栓孔位置偏移，独立基础顶地脚螺栓位置和标高超标等是施工中应慎重对待的。项目经理部必须有强烈的质量意识，精心组织、精心施工，加强对施工过程中的质量预检工作，严格技术、质量管理，确保工程优良等级地实现。本工程如我公司中标，将由公司挑选管理经验丰富、技术水平高、责任心强的优秀管理人员组建工程项目部，从组织上确保严格按本施工组织设计制定的各项技术要求，对本工程实施科学规范化的项目管理，加强对施工过程的质量预控工作。公司将本工程列为创优质重点工程，从技术管理，施工力量，机械配置，材料供应，资金调度等方面，全方位对本工程给予支持。由公司技术部、质安部派专人对本工程施工的全过程实施管理和监控，以确保本工程按合同如期竣工，验收一次达标。本工程的施工组织管理采用项目部集中管理，施工技术、材料供应、专业工种调度、施工计划统一安排。二、施工布置原则充分发挥公司优势、设备优势及资源优势，贯彻“信守合同，保证质量，优质服务，持续改进，为业主提供满意的建设工程产品”的质量方针，施工生产经营活动中，始终坚持以“质量、工期、服务”为宗旨，积极开展创优活动。(1)本工程施工布置首先满足业主对施工区域的整体规划要求及施工进度要求。(2)施工所需的各项临时设施均在本合同所规定的范围内布置，并严格按照业主指定的位置进行布置。(3)施工区内临时设施集中布置，污水集中处理，其他临时库房、场所等根据现场情况和实际需要合理规划布置。(4)施工布置符合国家及业主有关安全、防火、卫生、环境保护等规定与要求。1、土建工程施工布置按先地下后地上的原则，将工程划分为基础、结构、装修和收尾四个阶段。基础施工阶段：由于建设单位要求赶工，根据现场地质条件采用机械旋挖桩人工挖独立柱基础相结合进行。结构施工阶段：以结构为主要施工工期控制线，由于新建工程施工场地狭小，气温低，采取流水的均衡施工法组织施工，3台TC5510塔吊配合垂直运输。装修施工阶段：主体结构分层进行结构验收后，室内装修随围护墙的砌筑由下向上顺序进行，结构封顶后，抢屋面工程，外墙装修由上至下进行，合理搭接工序，尽可能安排交叉作业以缩短工期。水、电设备、消防等视工程进展，配合土建穿插进行。收尾竣工阶段：零星装修，水、电等收尾工作抓紧进行，清理完毕，组织竣工验收。2、给排水、消防安装工程施工布置2、1施工组织指导原则针对工期紧、质量要求高、环保要求高的特点,给排水工程、消防工程，要合理安排，每一个系统工程需将安装的先后顺序合理安排，优化安装程序，确保工期、质量，同业主设计单位、工程监理密切配合，做到每个施工环节衔接紧凑，不推诿拖延。在施工部署上采取一手抓设备清点，复查、验收通风管道制作；一手抓设备管道的安装，使设备、管道安装呈流水平行作业，各区域的管道同时进行安装。3、施工的协调与控制保证工程项目按期建成交付使用，是工程建设施工阶段进度控制的最终目标。要建好该项工程，必须做好质量控制、成本控制、进度控制、组织协调的工作。与土建项目施工配合计划:管道安装前结合土建图纸进行埋管的施工。通风管道、工艺设备管道安装各种支吊架，并结合设计图纸埋设穿墙套管、穿楼板及其他建筑的管道套管。设备安装无吊装孔的位置设备必须在封口前提前吊装进入安装位置，并设临时设施保护设备。4、工作部署第一阶段：施工准备组织图纸会审，提出备料计划，迅速组织材料货源及支吊架加工、管道制作，组织劳动力，机具材料的调运，编制施工组织设计和作业设计并交底，按期开工。按照设计院提供的平面图和土建项目移交的经纬坐标控制网，水准控制点进行测量放线。组织机械进场。第二阶段：消防管道，给排水系统管道制作各区域管道的制作按总体网络节点要求，按各区域安装顺序排出详细的管道制作计划，以满足现场安装需要。第三阶段：工程安装首先应安排地下部分的安装，做好安装前的准备工作，在同一层面管道在安装中首先应考虑主管先安装，然后进行支管的安装。根据建筑完工的情况来安排各区域的安装任务，搞好机械与土建电气的配合，协调好各专业的安装程序，做到什么时候是土建工序什么时候是机械安装工序，什么时候是电气安装工序，心中有数，合理安排。5、电气安装施工布置在土建施工期间电气专业将配合土建专业进行接地装置安装，并安排各种加工件的制作加工。当土建施工完毕，电气专业上场后首先进行各车间的电缆桥架安装和配管，随后安装动力（照明）配电箱和其他电气设备，再进行电缆敷设和接线。与此同时，各车间的照明安装也同时进行。当动力系统安装完毕，调试人员上场对系统进行调试检查和接地电阻测定，并对风机试运行，各车间照明也将试灯放亮。工程竣工后，向业主办理工程竣工和设备移交手续，工程施工资料和技术资料一同交付业主，并组织培训有关操作、维护人员。为保证生产的顺利进行，将根据合同条款对工程实行保修服务。6、临时设施、施工用地计划所有大临设施及用地安排均需在业主指定的位置合理安排。具体布置详见附图。7、施工用电计划从业主提供的总电源点引出供电线路，沿建筑四周道路埋设电缆，并引入各个施工点。本工程的施工用电计划为630kW。8、施工用水计划在业主提供的施工供水点接DN50PPR主供水管，装表计量使用，用DN40PPR管引至各用水点，兼作消防用水，穿越道路做套管保护。本工程的施工现场总用水量高峰期为50L/S9、施工现场排水安排施工现场必须保证四周排水通畅，不积水。二、工期控制1、主要工期控制1）、开工日期定于2015年4月16日。2）、±0.00以下控制在2015年5月中旬完成。3）、办公楼主体工程控制在?完成。4）、1厂房框架结构控制在？完成；钢结构安装控制在？完成。5）、2厂房框架结构控制在？完成；钢结构安装控制在？完成。6）、厂房屋面板安装控制在？完成。7）、厂房收尾工程控制在？前完成。8）、倒班房主体工程控制在?完成。9）、办公楼装饰装修工程控制在？完成。10）、倒班房装饰装修工程控制在？完成。11）、水泵房及门卫房工程控制在？完成。12）、收尾工程及单位工程竣工验收在？前完成。2、主要经济技术指标：本工程的各项管理指标如下：1)、施工工期：150日历天；2)、质量目标：杜绝质量通病，一次交验合格。。3)、安全管理、文明施工目标：安全文明施工对加快工程进度，提高工程质量起重要作用。同时也是展示公司形象，体现项目综合管理水平的重要工作内容之一，根据国家、市有关安全、文明施工标准要求，层层落实责任。三、施工准备（一）、生产准备1、抓好施工现场的“五通一平”工作，即水通、电通、道路通、排水通、通讯通和场地平整。2、查勘现场，摸清工程实际情况，包括四周环境、运输道路、邻近建筑、地下管线、电缆线路、地下障碍物和堆积物、水电供应等等，以便研究制定实施施工方案和绘制施工总平面图，并对障碍物进行清除。3、做好防雨排水工作：在场地周围设置排水沟、沉淀砂井，引入下水管道，保证场地不积水。4、按施工总平面图布置，修建临时设施，安装水电线路，并试水、试电。5、修建出入门口以及洗车槽，设洗车水枪为洗车进出、清洗提供方便。6、筹集劳动力，进行进场三级安全教育，进行分工种的操作培训，办理有关保险等各方面的手续。7、提出机械设备使用计划，组织进场、运输、安装。8、制订质量、安全、技术、消防、保卫、计划、经营财务、设备机具、材料、现场文明、政治思想工作、生活福利后勤服务等一系列的管理制度。（二）、施工平面准备施工总平面布置见附图。（三）、技术准备(1)组织技术人员深化施工组织设计和分项工程的作业设计。(2)组织施工人员进行施工图纸自审、会审，听取设计交底，并审查施工图纸，了解设计意图，明确质量要求。尽可能将图纸上的问题解决在工程开工之前。(3)配备施工技术标准及配备完好的施工检测器具。(4)依据评定标准和工程特点，合理的划分分项、分部、单位工程，以便进行各项指标控制。(5)项目技术负责人做好同工长的全面技术交底，填写《单位工程技术交底记录》，并分阶段进行技术、质量、安全、工期交底。(6)提出钢筋加工料单。(7)编制该项目的施工预算，进行工料分析。（四）、劳动力组织准备(1)根据工程的特点，选择合适的操作工及普通工人。(2)对作业层人员进行技术培训、技术交底、安全交底，并作好进场的准备。(3)针对工程特点和进度，作业层人员有顺序、有组织的进场。(4)进场劳动力进行施工前的准备工作，包括搭设大临、机械设备的准备保养工作。第四章不同阶段特点的技术措施本工程占地面积较大，按先地下后地上的原则，将工程划分为基础、结构、装修、水电和收尾五个阶段。1、基础施工阶段：独立基础土方施工采用人工开挖，开挖时按照土质情况放坡，独立基础施工时底板先行浇筑，基础短柱与地梁同时一次实施浇灌施工措施。办公楼基础桩采用机械旋挖桩。2、土建主体施工阶段：该阶段要密切围绕模板、钢筋、砼、砌筑这四大工序组织施工，注意计算好支模所需材料及钢筋供应。施工中模板采用竹胶模板，支撑体系采用快拆体系，砼施工采用二次搅拌法搅拌以节约水泥用量。2.1厂房钢结构施工阶段：厂房第二层为钢架结构，地脚螺栓安装预埋是厂房的施工重点，施工中采用利用钢柱底板大小的20mm厚钢板按钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，把螺栓插入螺孔，用钢筋将螺栓焊接成整体，这种措施可多次重复使用。密切围绕钢结构制作，变形矫正、节点加工、运输、安装等五大工序组织施工，注意钢材、安装螺栓供应和材质，钢结构制作采用数控切割，矫正机矫正，抛丸喷砂等措施保证加工质量，安装时采取分段吊装措施减少安装误差。3、内外装修施工阶段：在结构进行到一定高度，插入内装修，在结构完成后全面进入外装修，立体交叉作业，安排好各工序的搭接。在钢结构加工安装之前做好厂房地沟和地面垫层施工。4、水电安装阶段：水电安装贯串主体、装饰装修阶段全过程，该阶段密切配合结构施工，完成预埋套管及楼面预留孔洞工作。5、收尾阶段：要抓紧，抓好修理、收头，并做好成品保护。总之，土建、水、暖、电、卫及钢结构安装等各阶段各种工种、工序之间要密切配合，采取合理施工措施，组织流水施工，做到连续均衡生产。第四章主要施工方法一、施工测量1、施工测量的组织1）测量人员的素质该工程的测量工作，关系到建筑物定位及功能间的布局要求，能否满足设计要求，能否满足国内外相关规范的要求。我们将组织有理论和实践经验的测量人员来承担此项目的测量工作。2）施工测量的组织以项目经理部牵头组织专业测量人员组成专业测量组。本工程的测量控制网由我单位测量大队测设，经业主和监理工程师验收确认后，交项目部测量组使用，项目部测量组在使用前应予以检查及复测。2、测量设备的配备与管理（1）测量设备、仪器准备：010BJ2经纬仪1台；全站仪1台；92336精密水准仪2台；钢卷尺50m4把。（2）测量设备管理1)所有测量仪器、钢尺需检定合格后方可使用。2)严格按照GB50026-2007《工程测量规范》要求执行。方格网按Ⅱ级独立网要求测设。3)所有测量仪器、钢尺等都由专业人员专人负责保管。3、建立施工控制网（1）根据施工总平面图上拟建的建（构）筑物的坐标位置、基线、基点的相关数据，城市水准点或设计图纸上指定的相对标高参照点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行网点的测设。（2）测量按先整体后局部的工作程序进行。（3）先在整个建筑场地内建立统一的控制网，作为各建（构）筑物的定位、放线的依据。（4）根据施工控制网进行各建筑物定位测设。（5）施工控制网点的测量，应进行闭合误差校该，误差值在1/5000内，可按比例修正，超出允许误差值时，应复测。（6）使用经纬仪测设施工控制网点时，测量应不少于一个测回（往返测为一个测回）。（7）建立施工平面控制网使用钢尺量度时，应将钢尺两端尽可能保持在同一水平高度后方可进行量尺。（8）统一施工控制网点，水准点及建（构）筑物的主轴线等控制点标志设置牢固、稳定，不下沉、不变位，并用混凝土保护，重点的标志和环境保护需要，可加栏围护。4、高程控制（1）根据总平面图上所示的国家水准点标志或勘测设计图纸上指定的水准点相对参照点，用水准仪准确地引测到施工场地附近便于监控的相应位置上，用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉，不变形。（2）高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差值不得大于Ⅱ等的n值（n为引测站数），闭合误差值在允许值范围内，可按水平距离比例相应修正。5、建（构）筑物轴线的定位及标定（1）根据总平面图或布置平面图所标示的方位、朝向定出基点，用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸。测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复准准确，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩及邻近建（构）筑物上。（2）分画轴线开间尺寸，应用总长度尺寸进行复准，尽量减少分画尺寸积累误差。（3）延伸轴线标志的轴线桩、龙门架应设在距离开挖基坑上坡边1~1.5m以外，轴线标志应标画出各纵轴线代号。（4）延伸轴线标志标画的轴线桩、龙门架及建成（构）筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。6、管道工程测量管道工程应首先了解和掌握管道设计资料，包括管道总平面布置、纵横断面图、管道线路的起、终、转折各点的坐标，各井位距离、标高、坡度等。在收集现场测量控制资料基础上编制施测方案。具体工作内容包括：控制点的加密；管道线路的定位放线；配合管道（安装）施工的测量。施测中重点（管道的起点、转折点、终点）测设：根据设计坐标的管道和现场的控制点采用极坐标法或角度交会法测设主点的位置。管道施测精度，导线边长测量相对中误差为1/10000，测角中误差不大于15″。管线起、终、转折点定位允许差为正负50mm。二、基础工程施工（一）、独立基础施工为了确保施工质量，本方案确定独立基础底板先行浇筑，基础短柱与地梁同时一次实施浇灌的施工工艺。为了加快基础施工进度，尽量减少基坑底土方暴露时间，地梁土方开挖修整与基础底板施工同步进行。1、施工顺序：基坑放线定位→土方开挖→测量放线→独立基础砼垫层→砌砖模→绑扎底板钢筋→基线复核→插短柱钢筋→钢筋及隐蔽验收→浇筑独立基础短柱下砼→短柱安装模板→浇筑柱砼→砼养护。2、主要施工措施与技术要求（1）独立基础基坑采用机械开挖土方，人工修整至施工要求的标高后，应按设计定位尺寸准确放线，经复核验线后，即可开始基础施工。（2）本方案确定独立基础、地梁边模采用砖模用Mu7.5普通机制砖，M7.5砂浆砌筑，砖模厚度为120厚，待砖模砂浆强度达到75％时外侧回填土方夯实1—2遍。。（3）基坑（槽）土验收合格后，应立即浇灌素砼垫层。浇筑前，应做好砼垫层厚度控制标志。以确保垫层面达到基底设计标高，误差不得超过±15mm。（4）垫层浇筑经自然养护24小时后，方可下料上人进行钢筋绑扎。（5）钢筋绑扎前，认真清理坑槽内的落土杂物，经检查清理干净后，再绑扎钢筋。（6）浇筑柱下独立基础时，应特别注意柱子插筋和地脚螺栓位置的正确，在浇筑开始时，先满铺一层5~10cm厚的砼并振捣密实，使柱子插筋下段和钢筋网片的位置基本固定，然后四侧应对称，均匀地浇筑，分层连续浇筑。基础上部柱子水平施工缝留在基础上部，浇捣混凝土时，应注意模板的位置。（7）待基础地板施工完毕后，基础上短柱和基础梁同时绑钢筋、支模板，严格控制基础顶面标高，用水准仪重新进行抄测，与原控制桩核对标高无误后方可浇筑砼，埋件中心距偏差不大于5mm。砼浇筑完毕后应浇水覆盖养护。（二）、机械钻孔桩1、施工组织安排原则及施工顺序安排。(1)、施工组织安排原则合理布局精心安排，突击重点项目和工序、全面展开工作面、科学组织，均衡生产；确保工期、保证质量、力争提前。(2)、施工顺序安排第一步：施工控制桩测量、复测、机械设备进场，进行生产、安全技术培训和交底。第二步：机械钻孔灌注桩工程。第三步：本工程所含项目基本完成，安排收尾工作。第四步：编制竣工文件、进行工程验收。2、全套管钻孔灌注桩施工流程(1)施工程序场地平整放线定位安放路基板钻机就位下第一节套管边钻进边校管施工至岩层时使用旋挖机嵌岩至设计深度清孔安置钢筋笼下导管边浇灌混凝土边拔管浇灌桩身砼至桩顶振捣桩头。(2)施工工艺施工场地平整施工场地平整桩位测量放样定好桩中心点桩机就位对中吊装安放套管控制垂直度压入套筒、校核垂直度取土套筒钻进至岩面旋挖机施工至设计深度清除浮碴检查孔底吊放钢筋笼放入混凝土灌注导管浇筑混凝土逐次拔管测量混凝土标高钻机移位施工场地平整制作钢筋笼混凝土运输验孔签认隐蔽签认导管安置检查制作混凝土试块测量放样1）场地平整、测放桩位①、本工程场地属回填后形成，能够满足桩成孔设备的承压及行走要求。进场后清除现场土堆，平整场地。（平场标高应至钢筋笼顶，以免损坏成品钢筋）②、测放桩位：根据设计图纸提供的坐标计算桩中心点坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并保护好桩位中心点。2）单桩的施工程序细节①、平整场地，确保旋挖钻机能正常施工②、钻机就位移动套管钻机至正确位置。③、取土成孔吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩心，将底部装有特制刀头的钢套管用定位油缸夹紧，摇动下压桩管，压入深度约为2.5—3.5m，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土、一边继续下压套管，始终保持套管底口超前于开挖面的深度≮2.5m，压入深度视具体土质而定，若为较硬的粘土，水头不高，则压管深度可适当减少；若为软塑粘土或者水头高的流塑粘土，则压管深度可适当加深。第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1.2—1.5m，以便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土，如此继续，施工至岩面时暂停抓土作业，通知监理、业主等相关部门确认岩面，确认后用配套嵌岩设备旋挖机继续凿岩作业至满足设计要求深度，确认持力层，清理干净孔底沉渣后（清孔的方式基本上根据成孔后孔底的实际状况来决定，常规的清孔方式有二种：终孔后孔底有裂隙水时，用钻孔灌注桩特有的清底钻头辅助设备水下冲抓来清理孔底沉渣；终孔后孔底涌出流塑粘土时，依据平衡压强的原理向孔内注入足量的水，保持孔内外压强的平衡后，再用水下冲抓捞取沉渣或用气取返循环清理沉渣，孔内的流塑粘土在遇水搅动的情况下会稀释成泥浆，一边注水保持孔内外压强平衡一边用沉浆桶取出泥浆，直至清理干净）再通知监理、业主等相关部门验收。（鉴于钻孔灌注桩的工艺特殊时效性，要求参与验收的相关单位及时验孔，建议地勘单位人员驻场）清孔后如实际孔底标高与地勘建议基地标高基本相符，则不再进行钎探。④、安置钢筋笼：在钢筋笼加工场地，钢筋笼加工按设计规范要求加工成孔检验合格后进行安放钢筋笼工作，钢筋笼加工成形后，吊车大臂作业范围内，吊入桩孔内就位。钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲，缓慢下放，避免碰撞钢套管壁，钢筋笼采用一次性吊装。另钢筋笼长度超过25m的采用对接，对接点根据实际地质情况设定（为控制混凝土浇灌的方量），使混凝土的浇灌方量可控。⑤、浇筑混凝土混凝土采用商砼厂C30商品混凝土。施工中利用导管灌注连续灌注，中断时间不得超过45分钟，导管提升时不得碰撞钢筋笼。钢套管随混凝土灌注逐段上拔，起拔套管应摇动慢拔，保持套管顺直，套管埋深2~6m，溶洞处混凝土塌落度尽量保持200mm左右，灌注时采用水下混凝土灌注法施工（俗称逆打工法）。eq\o\ac(○,6)拔管成桩为避免孔壁坍塌，一边浇注砼一边拔管（保持套管不拔出混凝土面），直至混凝土浇筑至有效桩顶套管全部拔出。3、技术措施1）桩的垂直度的控制垂直度进行严格的控制，满足规范要求。成孔过程中要控制好桩的垂直度，必须抓好以下两个环节的工作：套管的顺直度检查和校正：套管进场前对其进行校直，确保工程桩施工垂直度；成孔过程中桩的垂直度监测和检查。地面垂直度监测：在地面选择两个相互垂直的方向采用线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。孔内垂直度检查：每节套管压完后安装下一节套管之前，都需停下来进行孔内垂直度检查（采用线锤孔内检查），不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。终孔垂直度检查：在每根桩成孔完毕，必须进行垂直度检测，选用两个相互垂直的方向进行测量。2）垂直度纠偏全套管钻孔灌注桩成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有：利用钻机油缸进行纠偏，如果偏差不大于或套管入土不深（5m以下），可直接利用钻机的两个顶升油缸和两个推拉油缸调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的。如果偏差过大或套管入土较深，回填土方，拔管重新校正，或者根据实际地质情况在原桩位周边引孔。3）溶洞处理及地下障碍物的处理、溶洞处理方法：在钻孔过程中，钻至溶洞底板时，逐次拔管回填硬塑粘土、石渣等大级配材料，并夯实将溶洞填充至粘土层，再次压管钻进至终孔。(二次成孔及回填工程量需参建各方现场签认)②、障碍物处理：钻机施工过程中如遇地下障碍物处理起来都比较困难，对一些比较小的障碍物，如卵石层、体积较小的孤石等，可以先抽干套管内积水，然后再将其清除即可。对于局部孤石亦可直接处理，先用冲锤打碎，然后再用冲抓掏出，若遇岩层时，使用旋挖机进行嵌岩工作。③、混凝土填充法：对于溶洞、填充物为流塑状溶洞、溶洞内有涌水等大型溶洞，可采用灌注C25砼护壁二次成孔钻进法。钻至溶洞底板后，不用清孔，即向孔内灌注水下混凝土到溶洞顶1.0m以上。待混凝土达到70%强度后，重新钻进（发生工程量需参建各方据实签认）。4）克服钢筋笼上浮钢筋笼上浮是指由于套管内壁与钢筋笼外缘之间的空隙较小，在上拔套管的时候，钢筋笼有可能被套管带着一起上浮。准确的说，应称为钢筋笼的“挂笼”，这是因为钢筋笼垂直往上发生位移，实际原因是由于外界（以钢筋笼为分析对象之外的因素，比如套管、混凝土中的粗骨料等）原因将钢筋笼机械地挂住或卡住，随着外界约束往上走而跟着上移的。影响的原因很多，其预防措施主要有：①、钢筋砼桩砼的骨料粒径应尽量小一些，不宜大于20mm。②、钢筋笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板或钢筋砼块以增加其抗浮能力。③、成孔垂直度必须达到设计要求必须小于1‰。④、钢筋笼制作必须满足设计规范要求，根据桩径的大小：1000mm；1200mm；1500mm；1800mm；一般钢筋笼及特别处理的钢筋笼最大外径≤860mm；1060mm；1360mm；1660mm;⑤、砼塌落度（18±2cm），和易性必须达到设计规范要求。浇砼时，导管密封必须完好，且保证导管埋深，按水下浇灌技术。浇灌混凝土之前，安置导管的长度离孔底30~60cm；浇灌时，保持导管埋深混凝土里2~6m。4、混凝土工程浇筑砼部位的钢筋全部安装完毕，检查符合设计要求，并办理隐蔽、验收手续后方可进行砼浇筑。本工程采用C25水下商品混凝土。为了防止髙填区段施工中会发生塌孔等不良现象，在砼浇筑过程中，随时进行观测，特别在砼浇筑完工的5个小时内。看是否有砼下沉现象，如果明显下沉大于100mm小于1000mm的，随时补浇砼，超过1m的，为防止断桩出现，应重新做桩,请相关单位对量进行确认签证。并进入结算。（特别注意在成孔过程中遇溶洞的孔桩）。1）、一般要求①、灌注混凝土前，做好各项准备工作。②、混凝土灌注导管应符合下列规定：③、导管接头宜采用双螺纹方扣快速接头，导管接头处外径应至少比钢筋笼内径小100mm；对于直径大于1000mm的桩，导管壁厚不宜小于3mm，导管直径不宜小于300mm；底管长度不宜小于4m；④、整套导管在使用前应进行试压试验，试水压力可取为0.6～1.0MPa；⑤、导管应居中下放，导管连接处应安装密封橡胶圈，保证导管密封性；⑥、每次灌注后应对导管内外进行清洗，检查导管凹凸变形，并在接头处涂抹黄油进行养护。2）质量检查：①、混凝土试块应现场留置，留置量应符合《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002的要求。②、混凝土的和易性、流动性、密实性、塌落度应符合规范要求。③、灌注混凝土过程中应防止钢筋笼上浮，并检查轴线位置。④、灌注桩身混凝土应采用导管，导管下口距孔底不宜大于2m。⑤、灌注桩顶以下5.0m范围内混凝土时，应保持在灌注时使用插入式振捣器振实，每次灌注高度不得大于1.5m。桩顶宜超灌0.3m以上。三、框架柱预埋螺栓1、制作安装模板。取钢柱底板大小的钢板三块（其中两块厚20mm，一块8~20mm均可），20mm厚的两块钢板按钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，将三块钢板组装，把一组螺栓插入螺孔，用Ф14~Ф16的钢筋将螺栓焊接成整体，上下各一道，可多次重复使用。这样单个螺栓间间距及高低控制在允许的偏差范围内。2、螺栓组的固定。在混凝土浇筑前，用经纬仪将螺栓组准确定位，在用Ф14~Ф16的钢筋焊接在柱子的主筋上，固定螺栓钢筋端头顶在模板上，上下各一道，这样每组螺栓之间的间距、高低可控制在允许的误差范围内。同时，保护好螺栓丝扣，在混凝土浇筑时不被损坏。3、做好中间交接。基础工程完工后，将螺栓组间的间距（轴线间距）、高低，每个柱身浇筑的高度用经纬仪进行测量，我们复测验收后，组织土建和钢结构安装班组进行中间交接验收，验收后要求钢构件安装班组进行复测。四、钢结构加工制作（一）、加工准备所用钢材符合设计和施工图要求，钢架柱和梁采用Q345-B钢板，其余构件均采用Q235B半镇静钢，进厂具有出厂质量证明书。当钢材进厂后，由理化计量中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求。钢结构所用的焊条，要符合设计要求，采用E4303、E5003型，并具有质量证明书，其技术条件要分别符合国家标准《碳钢焊条》（GB5117）、《低合金钢焊条》（GB5118）规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，具有质量证书，使用前要抽查其外观质量。存放在干燥、通风处。钢结构所用的高强度螺栓，采用10.9级磨擦型高强度螺栓，进场后进行材质和力学检验，使用时连接接触面采用钢丝刷清除浮锈处理。具备质量证明材料。钢结构所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有质量证书，并符合设计要求。钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有明显标记，不得混乱。领用时仍要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。露天堆钢材时，长度方向要适当倾斜，堆放型钢时，要防止积水锈蚀。钢材矫正及调直，矫正用平尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用矫正机和火焰矫正、手工矫正等方法。钢材矫正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。为了保证钢结构加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用12mm厚的钢板铺设，尺寸为16×12m，平台用0.2×0.2m枕木垫平，固定牢固，主要用来放样、组对焊接钢柱、钢梁。平台表面要光滑、平整，不能有明显的凹凸部位，平台上应具有矫核用平行和垂直基线。钢结构制作的质量检测量具要经过计量部门检验合格方可使用。（二）、H型钢加工工艺原料准备→放样→选料→机器程序设定→(翼缘、腹板)分条切割→矫正→喷砂处理→H型钢自动组对→点焊矫正→H型钢自动焊接检查→翼缘板矫正→检查端板组装→点焊矫正→端板焊接→清渣检查→喷涂防锈底漆→成品检验→成品入库（三）、生产线设备配置CNC—CG4000C型数控直条火焰切割机，用于H型钢翼缘板、腹板、端板自动分条切割。特点：纵向设有九组割锯，可同时切割多块工件，效率高。Z12型H型钢自动组对机：用于H型钢定位、点焊。特点：具有全自动对中、定位、夹紧、自动点焊功能。LHA型龙门式H型钢自动埋弧焊机。用于H型钢自动埋弧焊接，具有运行速度稳定、可靠性好的特点。YJ—800型H型钢翼缘矫正机，用于焊接后H型钢翼缘矫正。（四）、型钢加工工艺1、绘制加工图：由技术人员根据设计图纸绘制加工图纸，并严格审核把关。2、放样、号料：首先按施工图放1：1的大样。并考虑原料规格合理排料，尽量提高成材率。按设计规定留出切割余量和收缩余量。放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并复核样板的尺寸、形式。放样、号料：（1）放样做到轴线正确；（2）样板用0.5-0.75mm的铁皮制作。制作样板时，根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量、刨边、铣平等加工余量一般为2、4mm；（3）样板样杆本身必须平直，做好后应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯刨铣等的加工符号；（4）用于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上其允许偏差不大于0.2mm；（5）号料时钢材应垫平垫放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零件也不得进行号料；（6）当采用焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞；（7）号料时样板、样杆用夹具与钢材夹紧，不宜用手压紧号料，以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺寸衔接。3、钢材切割：钢板在切割平台上要定位准确。按标准要求选择气割工艺参数(割嘴型号、氧气压力、气割速度等)。确定切割方案，防止切割变形。切割线与号料线的偏差不大于lmm。端部斜度不大于2度，切口熔渣或毛刺用砂轮磨光、打平。钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动/火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法。（1）气割前应该对零件的尺寸必须预留修边余量。被割的钢材应放平垫，割缝下面应留足够的空隙。（2）切割前应将沿割宽度50-80mm左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土等清除干净。当切割长度大于1500mm、宽度小于400mm的钢板时，宜采用跳割法。跳割段与段间的间距和两端宜留出20mm。待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法。（3）切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：正负1.0mm气割的允差应符合下表规定：序号项目允许偏差（mm）1构件宽度、长度±3.02气割面垂直度0.1t~2.0t（钢板厚度）3气割面平面度0.04t~1.0t4割纹深度0.25局部切口深度0.31、坡口及制孔：（1）坡口尺寸及允许偏差要符合《气焊手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB985）。坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切割线并经常和样板、样杆核对。其余构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。气割加工坡口时，在钢材上弹线条，割锯沿线按一定的倾斜角度进行气割。加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。（2）钢结构制孔：采用数控机构制孔，并严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的构件，除须标十字交叉线确定其定位中心点外，还要再以孔径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。1）制孔前应仔细核对孔位置，孔径及孔的中心距。对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小3.0mm的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔；2）当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并采用成迭钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力；3）无论采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹、飞刺和大于1.0mm缺棱。制孔及孔距允许时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允差要符合下表规定：制孔的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1孔径±1.02圆度2.03中心线垂直度0.03~2.0孔距的允许偏差序号项目两孔最外边缘的距离（mm）小于500500~10001200~3000大于30001同一组内任意孔间±1.0±1.52相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.01、钢结构型材的对拼与组装：（1）钢柱及钢梁的组拼均要在钢平台完成，钢平台平整度允许偏差±2mm。拼组前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水气等。并根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装顺序。（2）组装定位点焊所用材料的型号与正式焊接的材料相同，并要由技术工人点焊。点焊位置要布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。点焊的高度不得超过设计焊缝的2/3，点焊的长度不得小于25mm，点焊缝间距一般为300-400mm。（3）顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面不大于20%，边缘局部的间隙不大于0.8mm。（4）拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。2、钢结构焊接：（1）H型钢的焊接采用自动埋弧焊，其余钢构件的焊接采用手工电弧焊。构件焊接程序按“先短后长，先横后纵，先对焊后角焊”的方法进行。应选择合理的焊拉顺序：对焊接H型钢，应先焊收缩量较大焊缝，使焊缝自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊脚焊缝，对于板材拼接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。（2）施工焊前，要检查焊件接缝处是否符合施工图要求，对要求焊透的缝要认真处理，组装定位点焊缝，其表面清理后要露出光泽。所有焊条在施工焊前按技术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。（3）焊接完毕后，要及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，并检查焊缝的处理质量。焊缝质量检验按设计要求执行，采用国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2002），所有焊缝均应满足《JGJ81—91》建筑结构焊接与验收规程要求。3、对焊的内部缺陷检查：主要结构对接焊，按照规范及监理工程师指示配合建设单位作X光透视检查及超音波探伤试验。对承受拉力或压力等强度的焊缝，必须经超声波、X射线探险伤检验，其结果必须符合设计、施工规范和钢结构焊接规定要求。承受拉力且要求与母材等强度的焊缝（施工规范中的一级焊缝），承受压力且要求与母材等强度的焊缝（施工规范中的二焊缝），不合格的应一律重焊，并应再作X透视检查或超声波探伤试验。焊缝内及其边缘不得有任何裂痕。4、焊缝表面检查：焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑、针状大气孔和熔和性飞溅物等缺陷。气孔、咬边必须符合施工规范规定。要求焊波均匀，杂物清除干净。所有焊道均不得有“重叠焊接”情形存在。钢型材表面及焊接缺陷整修应依下表处理。序号缺陷情形整修办法1钢材表面有明显伤痕焊接补强后，用砂轮磨平，焊缝长度至少4cm以上2钢材表面有不明显伤痕用扁铲将不良部分挖除后，焊接补强，用砂轮磨平3钢材边面的层状裂痕将钢板挖至板厚约1/4处后，焊接补强并用砂轮磨平4弧击钢材表面产生凹痕时，应焊接补强并用砂轮磨平，如稍有痕迹时，用砂轮磨平即可，焊缝最小长度应有4cm以上。5焊接裂痕应将破裂部分全部挖除，查明发生原因后改善重焊。6焊缝表面凹痕及重叠焊接将不良部分挖除重焊。焊缝隙最长度应有4cm以上。7焊缝表面的凹凸用砂轮磨平。8焊边烧损焊接糕点强后磨平。焊缝隙最小长度应有4cm以上。焊缝数量抽查为5%，每条焊缝检查一处，但不小于5处。采用焊缝量规和钢尺检查，必要时采用渗透探伤检查。5、焊接构件的矫正：焊接构件变形矫正，采用机械矫正法、火焰矫正法或混合矫正法。矫正前要经检测确定变形的部位、性质、程序等，作出相应标记，并确定有效矫正方法。机构矫正构件变形，采用压力机或千斤顶配合胎模架进行，胎模架要具有足够的强度和刚度，并配以与被矫正外形相应的胎模具。H型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。火焰矫正变形使用焊锯加热，不得采用割锯加热。要使加热火焰效率提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一位置反复烘烤。构件的火焰矫正，加热温度应根据钢材性能选定，不得超过900度。6、除锈刷漆：构件除锈：钢材下料后，要认真进行除锈，方法采用喷砂除锈附加手工除锈，除锈等级：手工除锈时不低于ST2级，机械除锈时不低于SA2级。喷砂除锈时，选用适当粒径的钢砂磨料(如G80)喷射，粗糙度在32.5-75μm之间，以保证良好的涂装表面。喷砂除锈的程度达到Sa21/2级。正确的喷砂程序是①制定详细周密的工作计划；保证送风管尺寸合适，压缩空气供应充足。②喷砂除锈前，必须使用空压凿刀(空压长刮板)或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆；③喷砂除锈。每次喷砂一小块面积，施工底漆前清除灰尘和喷砂材料。继续喷砂，直到整个区域喷砂完毕并上底漆；手工除锈主要用铁砂纸、钢丝刷、铲刀及手持式除锈机，砂轮片宜为40#。除锈时用力均匀，平衡移动，不得在钢材表面磨出明显的凹坑，将钢材表面的浮锈除净即可。保证钢材表面无可见的油脂和污垢等，并已基本清除氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。若有极少量的残留物，也应是牢固附着于钢铁表面的。钢构件的涂装表面处理：喷砂工序完成后，在4小时以内涂上底漆，以防止出现二次生锈。喷砂除锈后，一旦发生二次生锈，则须用轻微喷砂扫射，以除去锈蚀，保证涂装质量。（1）所有油漆施工前应予拌合好，使颜料保持均匀悬浮状态。新开罐的油漆，不能有过分沉淀现象，且不得含有块状物及皮状物。（2）油漆应有易刷性，在规定的厚度内无流动或下垂趋势。油漆在密封桶内装满3/4量，在48小时内应有起浮皮。（3）油漆干后，应为均匀光滑面，无粗糙、砂粒、不均匀及其它表面缺陷。油漆材料送达工地时，应为制造原装密桶。并附有制造商的名称、标记、规格、识别号码、使用处所、制造日期、内用或外用以及批号与颜色等。（4）油漆材料应以密封桶，贮存于库房内。库房应保持整洁与安全，并应备砂桶以防发生火灾时使用权用。油漆开封后，不得添加任何材料或稀释剂，用剩油漆应于每项工作完毕密封，送库房储存。在使用前，应彻底拌合，不得另加新漆或稀释剂。（5）涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。如涂刷厚度设计无要求时，一般无要求时，一般宜涂四至五遍，漆膜总厚度：室外为125-175um，室内为100-150um。（6）面漆颜色样，应先送请监理工程师核准认可。（7）涂料按设计要求。涂装工作地点温度要符合涂料产品说明书规定，工作点的温度要在5-38度之间，相对温度应要小于85%，涂后4小时严防雨淋，雨、雾、雪或者灰尘较大的环境下禁止作业，漆膜受损应及早修补。施工图中注明不涂层的位置均不得涂刷，安装焊缝处留30-50mm（8）采样与试验：任何油漆进场时，提供检验合格证，以证实采用油漆完全符合规范，每种油漆至少应投样1公斤施工方法：（1）所有油漆工作应完全洁净后，方可按操作规程适当的施漆，如有油漆面层起皮、开裂或显示油漆系在不当情况下施工时，即应清除并洁净金属表面再重刷漆。此项去除缺点、洁净表面与重新施工漆应在监理工程师监督的情形下进行，不得为此增加任何补偿费用。（2）施工漆用喷布，油漆涂面应光滑均匀。监理工程师认为喷布不佳，应改为手工布，油漆应无刷迹、皮纹、毛纹、凹陷气孔等，油漆种类及颜色有更易时，则所用的机具应彻底清洗。（3）基层处理：基层应完全清除所有松锈皮，污垢、细屑、油脂以及其它外物质，以免防害漆面与油漆的粘着或导致不完美涂面，或施漆后发生缺点。洁净表面应在施工漆前得到监理工程师认可。钢材清洁与油漆工作，应于制作完成后即施行，以减少生锈机会。在施油漆之前，倘清除后仍再生锈，则应立即再予清除至所有锈迹消除为止。钢材表面规定在架设定完成后进行油漆者，需用适当机具与溶剂清所有原锈皮、泥土、污垢、细屑、油漆后方可施工漆。清除工作应在连续邻接面上进行，以使油漆工作能有系统连续施工。（4）底漆的施涂：钢材在监理工程师认可后与装运出厂前，在厂内施漆一层。凡需工地焊接时，距焊接面至少8cm，在制作厂内不施漆。架设后焊接处应依照焊接规定，予以清洁处理，然后在所有未施漆处，作底漆一道。在厂内涂底漆用喷涂方法，不得在潮湿金属面上施漆。（5）施工现场涂漆：所有现场涂漆使用喷漆，在施工期间每支喷射枪仅能装一种涂料。为确保最大涂层厚度涂于钢板或型钢的边缘、铆钉头、螺栓头及其易受特别磨损及突出部分，在边缘先刷漆一道，再全面施漆，倘其它作业损坏油漆面时，应重新清除与施漆。油漆施工应合理安排，以便有足够时间使第一层漆干透后，再施涂第二层。油漆干燥时间不得少于24小时。对运输及安装过程中受到操作损坏的涂层和安装焊缝处，均要按要求进行补涂。构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。9、钢构件的交验：钢构件制作完成后，在构件上用油漆标注，以标明构件的型号。在堆放时必须稳固地放置在垫木上，各层都必须垫平，不得在堆存中造成构件的损坏和局部变形。已产生变形的构件，应及时矫正，并经重新检验合格后，方可交付安装。制成成品后必须经质量检验部门检验，同时提交相关质量说明书及技术文件。五、钢结构安装（一）基础准备1、安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实物），然后对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。复测内容：（1）柱顶面标高实测数据是否符合设计要求。（2）各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。（3）资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。2、安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。3、标高调整，采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，吊线测量，然后另三个角利用水平尺不调整，但注意每个角垫铁不超过4块。（二）构件堆放及检查1、钢构件应该根据其安装顺序成套供应。2、钢构件堆放场在应平整坚实全无积水，钢构件的堆放应在下面垫上枋木，并且按照安装顺序分区存放。3、钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查钢构件变形，缺陷超出许偏差时，应进行处理。（三）构件检验依据设计图纸及规范，对进场构件的外形和截面几何尺寸进行检验。构件进入现场检查质量证明书及详细的验收记录。按构件种类、型号及安装顺序，在指定区域堆放，构件下应垫平稳，和地面保持150mm以上距离；相同型号的构件多层堆放时应用木方隔离，防止扭曲和变形。对变形的构件及时矫正，检验合格后方可安装。（四）吊装机械选择15.6m跨刚架梁重1T左右，为最大起重量，拟采用8T汽车吊作业。（五）钢结构安装方案1、吊车准备考虑到工期问题，选择两台8吨汽车吊吊装钢柱及工字钢梁，另再选择一台8吨汽车吊装支撑、配合倒料及卸车。2、钢结构安装方法及顺序（1）吊装顺序：吊装流水顺序遵循先柱、后梁，吊装的原则既先安装钢柱，再吊装钢梁，待相邻钢架安装完毕，用檩条连接两榀架使之稳定，然后安装支撑系统，形成一个稳定的独立单元，再扩大拼装下一单元进行安装。（2）吊装方法采用分件吊装法。（3）整个安装工程由三大部份组成。其吊装顺序为：两台8T吊车前后错开一跨从临近公办楼端部开始，先吊装纵向中间两跨钢梁，依次向纵向另一侧进行吊装。纵向中间两跨吊装完后进行纵向两侧边跨钢梁吊装，以减小安装累计误差。3、钢柱吊装及固定（1）钢柱倒运到位于吊车半径后，在钢柱四边弹出中心线，在钢柱上做标高控制标记线（500线），标出吊点位置；然后进行捆绑、起吊。测量柱的长度，其长度偏差应详细记录，并用打号笔写在柱下部中心标记旁的平面上，以便基础顶面用垫板调整。（2）吊装前搭好上柱的直爬梯或升降平台，采用单点绑扎吊装，吊点选择在柱顶1/3柱长处，吊点绑扎处设软垫，以防吊装时损伤钢柱表面。（3）钢柱采用旋转法吊升，吊升时在柱底部栓好拉绳并垫以垫木，防止钢柱起吊时柱脚拖地和碰坏地脚螺栓。（4）钢柱对位时，要确保柱子中心线对准基础顶面安装中心线，并使地脚螺栓对孔，用两台经纬仪双向控制垂直度。就位后略紧螺栓，矫正、矫平后拧紧螺栓。（5）待钢柱吊升到位后，首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合，然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢柱利用钢绳及倒链进行临时固定，然后在测量人员的监控下，进行水平和垂直校正，两方向均确认无误后，及时坚固螺母，再进入下一道工序，钢柱全部吊装完成后，用两台经纬仪在两个方向对准钢柱两个面上的中心标记，同时校核钢柱的垂直度。（6）钢柱矫正后，将地脚螺栓紧固，并将垫板与柱脚底板焊接固定。4、工字钢梁吊装（1）工字钢梁地面拼装：首先在地面上搭设拼装支架，利用8吨汽车吊把梁放在支架上拼装好，并位于吊车半径之内。用高强螺栓拼装好后，测量其几何尺寸是否与图纸相吻合。（2）吊装顺序：先从靠近墙端有柱间支撑的两榀刚架开始。在刚架安装完毕后将其间的檩条、支撑、隔撑等全部装好并检查其铅垂度。然后以这两榀刚架为起点，向罩棚另一端顺序安装。（3）吊点布置：工字钢梁采用两点对称绑扎吊装，吊点位置设在梁端1/3位置。利用檩条托架绑扎吊绳防止滑动，使其平稳。（4）吊升应缓慢进行，利用专用扁担，对已拼好的梁进行绑扎，关在梁两端栓上拉绳，控制起吊摆动及校正。当起吊到高出柱顶约200mm时慢慢回转就位，上紧螺栓，然后拉上绳，控制起吊摆动及校正。用同样的方法吊装第二榀梁，待第二榀梁吊装就位后，及时把这两榀钢架内的联系梁、水平支撑、檩条装上，并进行调整、固定，使之成为一个稳定的空间体系。然后以变两榀钢架为起点，用同样的方法和步骤再进行其它轴线的梁吊装。（5）工字钢梁矫正后应进行高强螺栓紧固，做好永久固定。5、檩条及拉条安装：（1）檩条吊升：由于檩条较轻，所以利用滑轮配合，人工拉至屋面。（2）首先按照图纸及构件编号依次把檩条抬至相应的地面位置，然后利用两个滑轮，一边站一人，拉至屋面。待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。注意在调整檩条时，要拉钢线，保证其弯曲度小于5mm。当安装完一个单元的钢柱、工字钢梁后开始安装檩条。檩条采用螺栓连接在檩托上。檩条固定好后，安装拉条，用拉条调整檩条平行度，其调整顺序由上而下进行。待梁柱及檩条矫正好后，连接隔撑。（3）檩条的安装误差控制在±5mm之内，弯曲偏差小于L/200。（六）高强度螺栓安装1、高强度螺栓及附件的存放高强度螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。2、连接板的检测及处理（1）连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。（2）当连接板间间隙小于1.0mm时,可不处理;间隙1.0－3.0mm时，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于3|.0时,应加垫板,垫板两面的处理方法应与两连接的处理方法相同。（3）接板表面不能有油污、铁屑、浮锈、必须保持干净。3、高强螺栓的安装（1）安装前的准备1）安装前,要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求调换。2）检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及有关规定。（2）高强螺栓的安装1）刚架柱与梁、梁与梁之间的连接均采用10.9级摩擦型高强螺栓。螺栓、螺母、垫圈的规格按设计图纸及相应规范选用，且应有质量证明书。高强螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用。2）摩擦面处理：连接面在制作中进行喷砂生锈处理，使连接面的摩擦系数达到设计要求。选用的螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和垫圈的厚度，并且紧固后露出不少于两扣螺纹的长度。3）连接板接触面应平整，不允许有扭曲变形。因制作和安装偏差等原因造成接触面间隙过大（间隙大于0.8mm）时应对接触面进行处理，将厚板一侧磨成1：10的缓坡，使间隙小于0.8mm。4）高强螺栓连接时必须采用临时螺栓固定，其螺栓数量为接头螺栓总数的1/3以上，且每个接头不少于两个。不准用高强螺栓兼用以作临时螺栓，当结构安装精度调整到标准规定后方可安装高强螺栓。高强螺栓应能自由穿入螺孔，且穿入方向应完全一致。当少量孔位不正，位移量较大时，应用绞刀扩孔；当位移量较小时，可以用冲钉打入定位，然后再安装螺栓。严禁用锤子将高强螺栓强行打入孔内。不得在雨天安装高强螺栓。高强螺栓垫圈位置应一致，安装时要注意弹性垫圈的开口方向。高强螺栓在孔内不得受剪，应及时拧紧。5）为使每个螺栓预拉力均匀相等，高强螺栓的紧固分两次进行。第一次为初拧，第二次为终拧；并且初拧和终拧必须在同一天内进行。高强螺栓的初拧顺序，一般应从接头刚度大的地方向不受约束的自由端顺序进行或者从螺栓群中心向四周扩散方向进行。6）摩擦型高强螺栓连接的质量检查按大六角头高强螺栓检验方法检验。①.用0.3Kg小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。②.进行扭矩检查，检查节点螺栓数的10%，但不少于一个，如发现有不符合规定，应再扩大检查10%，但仍有不合格者，则整个节点高强螺栓应重新拧紧，扭矩检查应在螺栓终拧l小时后，24小时前完成。③.用塞尺检查连接板间隙，当间隙大于1mm时，必须重新处理。④.检查螺栓穿入方向是否一致，垫圈方向是否正确。（七）防火涂料施工方案1、贮存及运输（1）贮存时严禁日晒雨淋，必须放入库房内。（2）运输时必须利用带有雨布的运输车辆，并防止相互碰撞。2、施工方法（1）施工前检查防锈底漆是否合格，并把其上的灰尘杂物等打扫干净。（2）涂料开桶前，仔细检查涂料是否在有效期内。开桶后，应将涂料充分搅拌均匀。如觉太稠，可略加班费200＃溶剂汽油稀释到便于施工。（3）涂料应分次涂刷。每隔6－8小时涂一次，待涂层干后再进行下一次涂刷，直至达到要求厚度即可。（4）施工时切注意必须在—10℃（5）施工用工具利用200＃溶剂汽油洗干净。未用完的涂料应盖封严实，以便下次使用。六、夹芯板制作及安装（一）夹芯板加工制作1、选材：从选材到加工需通过监理工程师认可。2、加工质量控制：对加工技术人员进行技术交底，熟悉图纸，按照图纸的要求进行压板。掌握了图纸以后，在压板前对机械和压型板材料进行检查，以便保证压板质量。对压板材料要放在库房内，底部用木垫块垫起，防止潮湿生锈，且外表包装不要打开，防止表面划痕。机械调试，对压形机进行全部检查后，进行控制电脑数据输入，把技术指标及尺寸输入电脑后，以及压板材料放好后，即可以试生产。对试产中的技术指标与设计要求不符的，重新进行调试，至符合要求为止。在压形过程中，我们技术人员与加工技术人员现场进行指导和监督，以确保压形板质量。因压形机集压形、切割为一体的，我们要作好压好板材的摆放及储存工作，摆放高度不超过1.5m（二）夹芯板安装1、一般安装要求：（1）夹芯板间连接必须将密封条紧扣，扣盖应扣压平整、严实。（2）自攻钉和拉铆钉要支撑面及夹芯板垂直。自攻钉应涂刷密封胶，以访雨水渗漏。每安装5~6块夹芯板，即需检查板两端的平整度和对角线，若有偏斜要及时调整。（3）泛水板与屋面板及同类板搭接时，一定要用止水胶密封好。2、具体施工方法：（1）测量：对结构进行现场测量绘出排板图，对檐口等转角处要绘出节点详图，收边、泛水板的设置及形状应标注清楚，定做加工。（2）下料：压形板的下料采用无齿锯切割，严禁采用气割，对一些不规则部位，要按实际测量数据进行下料。切割后，要及时清除金属颗粒，以防夹芯板面层搓氧化锈蚀。（3）放线：夹芯板铺设要确保第一块夹芯板位置的正确及平整，当第一块夹芯板固定就位时，在较高、较低端放线，形成为连续基准线，安装时要随时对照矫正，以防出现扇形面。铺设顺序可按常风向和结构形式确定。（4）夹芯板安装：压型彩板进场后，要进行外观和合格证的检查，并复核与压型板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装时的焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。彩板安装时，要按墙面进行排版，从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。先安装檐口板，后安装屋面板。檐口板插入盖板底部与檩条固定可靠，檐口板搭接采用双排拉铆钉，间距不大于50mm。屋面彩钢压型复合板的安装采取由檐口处向屋脊处方向顺序安装，要注意当地主导方向，按主导风向逆向搭接。采用可移动的木质爬梯进行人工安装，注意压型板的横平竖直，安装时应矫准标高，在檐口处用细钢丝挂线安装。屋面板的搭接长度：平行板的顺向搭接为1.5个压型凸波，纵向搭接长度为250mm。压型板的固定采用带橡胶垫圈的镀锌自钻自攻螺钉与檩条固定，螺钉设置在波峰处。螺钉间距不大于300mm，每块板不少于3个螺钉，且在搭接波处必须设置。屋脊板与屋面板的搭接连接，搭接长度大于1：200mm，并在搭接部位用密封胶密封，连接件间距不大于50mm。（5）固定：打自攻钉和拉铆钉时要按基准线，使用打的螺钉和拉铆钉整齐一致。打孔或打钉时使电钻支撑面垂直，产生的金属屑要随时清除，以防日后造成锈蚀。（6）封胶：需封胶处必须洁净干燥且无油渍，封胶挤出时不能含气泡，胶宽度要掌握在3mm左右。（7）清理及废料运弃：铺设夹芯板区域内，切割工作及固定螺钉时所产生的金属碎屑、杂物等要于每日收工前清理干净；施工中裁剪的下脚料要每日收拾集中堆放，完工前所有废料均需清理运弃。完工后要检查夹芯板表面貌一新，所有受污部位均要清洗干净。3、主要施工难点及注意事项：（1）夹芯板安装时不得有损坏，安装中损坏的地方应加以封闭，并进行防水密封。施工中严格按照密封要求进行操作。（2）棚面作业注意事项：保护夹芯板表面和人员安全，作业时必须带干燥、清洁的手套，不得在棚面上拖拉工具等。当屋面夹芯板在搭接处相互结合及固定好，才能在上面行走，行走时尽量走在屋面支撑点上，以免损坏夹芯板。七、采光板安装1、采光板应存放在室内且通风平坦处。2、凡是与聚碳酸脂不相容的各种合成物质、化学品。3、裁割采光板时使用细齿圆片锯。4、采光板安装固定使用镀锌自供钉，并且采用与聚碳酸脂相容材质的皮圈。5、采光板与彩板等结合处打好密封胶。八、公办楼、倒班房主体结构施工本方案确定每楼层的混凝土浇筑分二次进行。第一次浇灌混凝土柱至楼层梁底标高下50mm处，第二次浇灌梁、板混凝土。因此结构施工中必须处理好模板支撑技术，以确保结构工程的优良等级。（一）施工顺序柱钢筋绑扎→墙柱模板安装→楼面梁板支模板→墙柱砼浇筑→梁板钢筋绑扎→满堂红脚手架→梁板砼浇筑→养护（二）模板工程1、模板用材，梁、板、柱模板均用竹胶板，木枋材料采用80×80松杂枋木。2、梁、板支撑采用万能门式脚手架，搭设满堂红支撑，确保梁、板支撑牢靠和砼浇灌安全。3、模板使用前先用光油油一遍，防止砂浆渗入板纹造成拆模时损坏砼表面平整度。4、木模工应熟悉图纸，确保构件形状，尺寸及标高的准确。5、模板接缝应严密，不得漏浆。6、模板安装后，应进行强度、刚度、稳定性、预留孔洞位置的检查，防止砼浇灌时发生不允许的变形，不符合要求的，应及时修整，加固后，方可进入砼浇灌工序。（三）钢筋工程1、钢筋加工均为现场加工制作。材料进入加工场后，应按规范要求，按批抽样做试验，试验合格方可使用，试验报告及出厂合格证及时入档。严格按施工规范、设计图纸和图纸会审记录的规定进行制作安装。在施工过程中发现无法就位时，若确因设计原因造成，应及时与设计单位和建设单位联系，共同协商及时解决，不得自行解决。2、梁、板下层钢筋位置以垫水泥砂浆垫块控制，以确保钢筋保护层。3、设计要求焊接的部位，除必须遵守焊接技术规程的各项规定以外，应由持有上岗证的专业焊工进行操作。本工程柱竖向钢筋均采用电渣压力焊连接。4、钢筋绑扎完毕后，必须由工地先进行自检，在钢号、规格、根数、间距、接头位置、保护层厚度、焊接部位、焊缝、洞口留置、洞口加强等符合规范和设计要求后，再申报监检（甲方、监理、质监部门、设计单位），并及时填写隐蔽工程记录。（五）砼工程1、本工程采用现场搅拌混凝土。严格按设计要求的强度等级进行施工和抗压试验。施工中不得任意更改混凝土配合比。2、砼柱与砖砌体的连接部位，确保按设计要求准确设置拉结筋以确保后施工砌体质量。3、本工程砼浇灌应连续作业。一般情况下不得再留施工缝，确要留时，必须征得甲方监理同意，并采取可靠措施，但在悬挑部位不得留施工缝。因此，每次浇灌砼前，应充分作好施工准备工作。4、每次浇灌砼分两次进行，第一次利用楼面梁、板模板浇灌柱混凝土后，再绑扎梁、板钢筋，梁、板混凝土作第二次浇灌。柱混凝土一律浇灌至梁(板)底下5cm处。天面梁板、柱砼一次浇筑，不得留设施工缝，并在砼中掺加AEA、5、浇灌柱砼时，砼倾落高度不得大于2m，超过时应用串筒或溜槽，以