焦炉气压缩机检修规程08.8

PAGEPAGE23设备维护检修规程6MD32-314/24焦炉气压缩机目次1.总则2.设备的完好标准3.设备的维护4.检修周期和检修内容5.检修方法及质量标准6试车与验收7.维护检修安全注意事项附录A检修记录附录B主要零部件6MD32-314/24焦炉气压缩机的维护与检修。1.1本设备的主要用途本设备用于压缩焦炉气,将气柜来的低压焦炉气经4级压缩后送脱硫系统。1.2主要结构简述结构特点及布置型式见图1图1：布置简图图1：布置简图1.2.1机身曲轴箱自成一体，中体分布在两侧，组成对动型机身。两侧中体处设置十字头滑道，曲轴箱顶部为开口式,便于主轴承、曲轴和连杆的安装及检修。顶部开口处为整体盖板，并设有呼吸器，使机身内部与大气相通。中体十字头滑道两侧开有方孔，用于安装、检修十字头；主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，瓦背为碳钢材料，瓦面为轴承合金，定位主轴承两端面翻边，用来实现主轴承在轴承座中的轴向定位；安装时应注意上下轴承的正确位置，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温元件的螺孔。轴承盖的连接螺栓的预紧，应能保证连接面紧密贴合。1.2.2曲轴本产品曲轴的一个曲拐主要由主轴颈、曲柄销和曲柄臂三部分组成，其相对列曲拐错角为1800，相邻列曲拐错角1200。曲轴功率输入端带有联轴法兰盘，法兰盘与曲轴制成一体，输入扭矩是通过紧固法兰盘上螺栓，使法兰盘连接面产生的摩擦力来传递的。曲轴轴向定位是由功率输入端第一道主轴颈上的定位间距与带有翻边的主轴承来完成，以防止曲轴的轴向窜动，定位端留有轴向热膨胀间隙。曲轴为合金钢锻制加工成的整体实心结构，轴体内不钻油孔，以减少应力集中现象。1.2.3连杆连杆分为连杆体和连杆大头瓦盖两部分，由二根抗拉螺栓将其连接成一体，连杆大头瓦为剖分式，瓦背材料为碳钢，瓦面为轴承合金，大头瓦外侧表面镶有圆柱销，用于大头瓦径向定位，防止轴瓦转动；连杆小头及小头衬套为整体式，衬套材料为锡青铜。连杆体沿杆体轴向钻有油孔，并与大小头瓦背环槽连通，润滑油可经环形槽并通过轴瓦上的径向油孔实现对十字头销和曲柄销的润滑。连杆的轴心线定位采用小头瓦定位，大头瓦在曲轴的轴向有较大的串动量，但两侧间隙不一定对称分布，它对曲拐中心与中体滑道中心不同轴度起补偿作用。为确保连杆安全可靠地传递交变载荷，连杆螺栓必须有足够预紧力，其预紧力的大小是通过连杆螺栓紧固后的伸长量来保证的，安装时可通过螺栓伸长量测量专用工具（用户自备）进行测定，伸长量的数值为0.58±0.05mm连杆体、大头瓦盖为优质碳钢锻制成，连杆螺栓为合金结构钢材料。连杆大头瓦盖处螺孔为拆装时吊装用孔，组装后应将吊环螺钉拆除。1.2.4十字头十字头为整体组合式结构，十字头体材料为铸钢，。十字头销为锥形销，安装固定于十字头销孔中，销体内分布轴向和径向油孔，用于润滑油的输送，销颈与连杆小头衬套选择合适间隙配合。1.2.5十字头与活塞杆的半液压联接紧固装置半液压联接紧固装置是用于活塞杆与十字头体的连接。原理：利用固体橡胶不可压缩的性质，通过尾部的拧入螺栓推动活塞，迫使活塞杆尾部产生弹性拉伸变形，将预先设计好的不同厚度两半垫片放入其中，利用前后装入的两种垫片的厚度差，保证活塞杆的尾部在安装过程中产生弹性拉伸变形。即可达到连接所需的预紧力。然后，再将拧入螺栓拆下(放入工具箱内),将十字头与联接紧固装置通过连接螺栓连接在一起，连接过程即告结束。连接过程中应注意：紧固拧入螺栓时切忌不能拧入太深，否则会造成活塞杆拉长量太大，致使活塞杆屈服报废。拧入量只要能够将厚的两半垫片放入间隙中即可。紧固的全过程需经两次才能完成，每次间隔1小时，在第二次紧固前，检查活塞杆的螺纹处有无出现毛刺现象。每次紧固前，务必保证活塞杆螺纹光滑，每次紧固的方法均相同。半液压联接紧固装置具体操作方法见“SY256.04A-00”中的有关技术要求。1.2.6接筒接筒为铸铁制成的筒形结构，双隔室型式。腔室的顶部设有放空口，底部设有排污阀，腔室根据需要设有漏气回收、冷却水连接法兰及接头，用于与外部管路的连接。接筒两侧开有窗口，便于安装、检修。靠机身侧凹形隔板处安装刮油器，接筒与机身及气缸的连接采用止口定位，定位面密封采用涂胶密封。1.2.7气缸气缸主要由缸座、缸体、缸盖三部分组成，均为灰铸铁制造，气缸设有冷却水夹层。气缸缸套为活动式，采取缸套外圆定位。气缸盖侧设有支承，用于支撑气缸重量和调整气缸水平。1.2.8活塞活塞部件是由活塞体、活塞杆、活塞螺母、活塞环、支承环等零件组成，每级活塞体上装有不同数量的活塞环和支承环，用于密封压缩介质和支承活塞重量。活塞与气缸之间为无油润滑，活塞环、支承环均为填充聚四氟乙烯塑料。活塞与活塞杆采用螺纹连接，紧固方式为液压联接紧固。活塞杆液压联接紧固具体操作方法见产品随机图册中的“活塞部件图”。活塞杆为合金结构钢42CrMo锻制而成，经调质处理及对摩擦表面进行硬化处理，有较高的综合机械性能和耐磨性。1.2.9密封填料密封填料是由数组密封元件构成，每组密封元件主要由径向密封环、切向密封环、阻流环和拉伸弹簧组成。为减轻各组密封元件的工作负担，当密封压力较高时,在靠近气缸侧处设有节流环。当密封气体属易燃易爆性质时，在密封填料中设有漏气回收孔，用于收集泄漏的气体并引至处理系统，或经顶部放空口排至处理系统或放空。密封填料为无油润滑，不设注油孔。密封填料为通水冷却型式，通水冷却时,在填料盒外部设有冷却水腔。每个填料盒内装有一组密封元件，由径向环、切向环、阻流环组成，密封元件材料为填充聚四氟乙烯塑料，塑料环在有油或无油场合均适用。1.2.10气阀本产品气阀为环状阀型式，闭式结构。气阀主要由阀座、阀盖（升程限制器）、阀片和弹簧等组成。阀片采用3Cr13材料，气阀弹簧采用不锈耐酸沉淀硬化弹簧钢丝材料：有较高的耐腐蚀和抗疲劳性能，可有效的保证气阀的使用寿命。1.2.11刮油器刮油器主要由压盖、壳体（或刮油盒）、刮油环、拉伸弹簧组成。刮油环为平面三瓣直开口型式，材料为锡青铜，壳体（或刮油盒）下方设有回油孔，可将刮下的油经回油孔流回机身油池。1.3性能参数及主要技术指标项目2、性能参数及主要技术指标项目参数值及技术指标型号名称6M25-309/24型焦炉气压缩机介质H2COCO2CH4H2ON2O2含量%586.22.2262.5饱和4.50.6名称单位I级Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级吸气压力MPa(A)0.0910.2410.5041.104排气压力MPa(A)0.2410.5041.1042.5吸气温度0C40404040排气温度0C139113116118MPa(G)0.260.551.12.7轴功率kw2000排气量M3/min（入口壮态）30911051.523.3Nm3/h（标态）13054130541305413054MPa(G)0.40C≤45MPa(G)0.40C320C≤650C≤100mm/s≤18dB/(A)≤85r/min375mm320mm830×3/830/575/405mm85t/h380L/min300L/minkg59555kg28409kgkg1319kg电机:20220mm(长X宽X高)17500x13750x7600刚性直联TK2200-16/2150A滑环正压通风r/min375KW2200kg202202.设备完好好标准2.1零部件2.1.1主机和辅机零部件完整,质量符合要求。2.1.2仪器.仪表齐全准确、灵敏、不超期使用。2.2设备性能2.2.1压缩机吸气量达到铭牌出力或查定能力。2.2.2各级排气温度、压力符合操作指标。2.2.3设备运行无异常振动和响声。2.2.4主轴瓦温度小于65℃。2.2.5机身地脚螺栓、气缸联接螺栓无松动现象。2.2.6基础无裂纹。2.2.7润滑油系畅通，油质符合要求，循环油压力不低于0.2Mpa。2.3技术资料2.3.1技术资料准确齐全。资料包括：安装使用说明书、设备制造合格证、压力容器质量证明书、设备调试记录；设备履历卡片设备结构及易损件图样；设备运行累计时间；历年设备缺陷及事故事故情况记录；设备检修、试验与技术监定记录；设备润滑记录。2.3.2操作规程齐全。2.4设备及环境2.4.1设备静密封达到≤0.3‰。2.4.2设备动密封达到≤2‰。2.4.3各冷却器及气缸缸冷却水夹套无倒气。2.4.4设备防腐完整，设备周围环境清洁。3．压缩机的维护3.1压缩机最初投入生产时的检查3.1.1每半小时检查记录一次压缩机各项运转参数。当测量参数与设计值不符时应及时查明原因并设法排除。3.1.2检查压缩机辅机和管路的振动情况,对振动过大者,应设法消除。3.1.3首次投入生产的压缩机,一般应在运转一个月后更换运动机构润滑油和清洗油过滤器，以后视具体情况确定更换周期。3.2压缩机正常运转中的检查及维修压缩机的运转记录,是评定压缩机运行正常与否的依据,是评定机器经济运行的依据,所以定期地作好运转记录和评定记录是非常重要的。压缩机运转记录一般每小时一次为宜。压缩机运转记录可参照本说明书表1的内容进行,但用户根据实际需要可增加其它监测项目。安全阀开启,正常运转中的异常现象等都应记入备注中,压缩机的正常维修,也应作维修记录,并注明维修部位,更换零件的原因和磨损情况等。表1序号运转时间检查及维修内容1每日1压缩机运转功能检查并记入运转记录。2冷凝水排放,并将排放间隔时间记入运转记录。3检查机身油池油标位置。2每周检查油位下降情况作好记录,并及时加油。3每月首次运转的压缩机第一个月末必须更换运动机构润滑油,并同时清洗油过滤,油冷却器,油泵,机身油池,及整个油管路。4每季1.首次运行的第一个季度应作如下检查维修：a.清洗运动机构润滑油系统的油过滤器；b.检查安全阀工作的灵敏性如有必要更换其阀座或阀瓣；c.清洗压缩机气阀并将气阀密封面磨损情况及气阀弹簧疲老情况记入运转记录；2.正常运转时的检查及维修：检查压缩机安全阀工作的灵敏性及可靠性；5每半年1检查运动部件润滑油质量(粘度,清洁度)，如有必要应更换润滑油(注:首次运转的压缩机必须及时更换润滑油并对运动机构润滑系统进行全面清洗)。2进行压缩机气油水报警、联锁功能检查,并检查所有监测仪表装置工作是否正常,不正常的应更换或维修。3清洗压缩机气阀，检查密封面磨损情况及气阀弹簧的疲劳情况,对已有损坏的气阀应以更换,并对以上情况都要记入运转记录。4检查压缩机各运动部位的配合间隙并记入运转记录。5检查连杆螺母的松紧及止动情况。6检查活塞紧固及活塞螺母的松紧情况。7检查支承环、活塞环的磨损情况，并记入运转记录。8清洗活塞杆、填料及其冷却水管,对各密封元件进行磨损检查,并记入运转记录。6每年1检查运动机构润滑油质量，如有必要更换润滑油。2全面清洗运动机构润滑系统。3清洗气缸的气道及水道，对气缸镜面磨损情况进行检查，记入运转记录，并对气缸以后运转、维修计划有一初步安排。4全面清洗、检查气阀、填料、活塞环和支承环等易损件，对已坏及磨损严重的易损件进行更换，并记入运转记录。5检查各运动部件的配合间隙及磨损情况，记入运转记录。6清洗压缩机辅机和管路及阀门，并查找原因，改善操作条件。7每两年对压缩机进行全面检查维修，检查和清洗压缩机主辅机所有系统，对主机部件应全部解体，对曲轴、连杆、十字头、所有轴承、活塞杆密封件、活塞环、支承环、气缸等进行全面清洗检查，记录各滑动表面的磨损情况，并更换全部易损件及密封件（0型圈）。全部维修后，再按这规定进行组装。3.3压缩机主要部位的质量标准符合表二中规定：序号配合部位装配间隙备注I级Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级1活塞止点间隙盖侧5±0.55±0.55±0.55±0.5轴侧5±0.55±0.55±0.55±0.52活塞与气缸径向间隙8～8.78～8.75.5～6.014.5～4.9633活塞环开口间隙21±0.3821±0.3812±0.259±0.254活塞环与环槽轴向间隙0.24～0.3670.24～0.3670.22～0.3470.22～0.3475连杆小头端面与十字头的轴向间隙0.15～0.56主轴颈与主轴瓦的径向间隙0.22～0.307主轴颈与主轴瓦的定位轴向间隙0.455～0.8658曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙0.24～0.329十字头销与连杆小头瓦衬套的径向间隙0.132～0.16510十字头滑履与滑道间隙0.19～0.3523.4压缩机主要零部件装配后的几何精度应符合表三的规定：序号项目公差mm备注1机身的纵向、横向水平度0.05/10002轴承孔轴线对公共轴线的同轴度φ0.053曲臂距差装电机前≤0.032全部安装完后≤0.0964活塞杆跳动允许偏差水平≤0.064垂直≤0.0485曲拐颈对主轴颈的平行度0.15/10006曲轴轴线对十字头滑道轴线的垂直度≤0.10/10007十字头滑道轴线的水平度0.05/10008十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度0.10/10009与十字头组装后,测量活塞杆的水平度,其倾斜方向应与机身十字头滑道的倾斜方向一致0.05/100010气缸轴心线对十字头滑道轴心线的同轴度径向位移Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级≤0.15Ⅳ级≤0.10整体倾斜Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级≤0.06Ⅳ级≤0.044.检修周期和检修内容4.1检修周期检修周期见表五类别检修周期（月）检修工期小修中修大修218368小时12天16天4.2检修内容4.2.1小修a．检查主轴瓦螺栓紧固情况；b．检查各级连杆大头瓦螺栓紧固情况；c．检查十字销紧固情况；d．检查各段活塞杆与十字头连接螺栓紧固情况；e．更换气阀f．检查活塞杆填料，酌情更换；g．检查或更换活塞环；h．更换气阀；i．清洗循环油泵过滤网；j.检查加固管道支架及管卡子、垫木；k．更换本机附属阀门；l．酌情清理压力表、安全阀进口管道内污物；m．酌情更换水冷器；n．消除其它缺陷。4.2.2中修a.包括小修内容；b．测量、检查主轴颈、曲柄销的圆度、圆柱度；c．检查主轴瓦、连杆瓦、连杆小头瓦磨损情况，酌情更换；d．检查十字头销与十字头锥面的接触情况及销轴的圆度、圆柱度酌情更换；e．检查十字头滑板与滑道间隙；，测量各缸的圆f．检查活塞杆磨损情况，测量活塞杆圆度、圆柱度、直线度度，酌情修复或更换；g．修换各级活塞；h．检查各级气缸有无裂纹，测量各缸的圆度、圆柱度酌情更换气缸或缸套，清理各级气缸水套；检查或更换各级活塞杆密封填料和刮油环；i．检查缸体上气阀密封口、气阀顶丝及阀盖螺栓，酌情处理；j．盘车器检查修理；k．循环油泵解体检查修理；l．检查校验本机全部安全阀；m．校对所有仪表、安全连锁装置，酌情处理；n．主轴瓦螺栓、连杆螺栓、十字头销轴螺栓、十字头体与活塞杆法兰连接螺栓、各级活塞杆丝扣部分进行无损探伤，超标时更换；o．附属容器内部清理；p．主机及附属设备防腐层修补；r．同步电机及异部电机按电气设备检修规程进行检修，并达到该规程规定的质量标准。4.2.3大修a．包括中修内容；b．检查全部基础螺栓紧固情况；c．检查基础是否有剥落、裂纹及下沉情况，必要时修复；d．检查机身及滑道水平度，十字头滑道圆度及圆柱度；e．对曲轴、连杆、十字头及十字头销进行无损探伤检查，有缺陷时修复或更换；f．压力容器、压力管道检测；g．电机作耐压试验；h．主机、附属设备、管道进行全面涂漆防腐4.3压缩机主要部位维修安装工作说明4.3.1主轴承的更换卸下机身盖板及两轴端的密封盖,并将电机定子后移拆下轴承盖及测温管线，然后将上轴瓦取下(注意:由于油膜的粘合作用上轴瓦可能会牢固的附着在曲轴上)。把液压千斤顶放于主轴承两侧（曲轴下的适当位置），支起时应保持曲轴瓦平衡，用液压千斤顶将曲轴抬起0.1～0.2mm,用圆棒等工具将下半轴瓦转出轴承座。按此方法将新轴承组装于轴承座中,并按规定调整好间隙,用紧固螺钉锁紧,整个更换完成。主轴承必须上下轴瓦同时更换,新瓦按生产厂出厂的要求配对使用,拆下来的废瓦不允许修复再使用。4.3.2连杆大头瓦的更换将曲柄销转至机身最上部位,并用物体将其固定，以防止滑动造成事故。先拆去下部连杆螺帽，用手托住连杆盖然后用铜棒轻轻的敲打，即可取下连杆盖，并同时拆下轴瓦。拆下连杆螺栓，使连杆体与曲轴颈分开，即可取下上部轴瓦，卸完后，按此方法将新轴瓦组装于连杆大头，并按规定调整好间隙，用连杆螺帽锁紧，整个更换完成。4.3.3连杆小头轴承更换首先，拆下十字头体上十字头销的轴向定位螺钉及定位销轴，然后用铜棒轻轻敲打十字头销端面将十字头销拆下,由此十字头与连杆分开,并将连杆从机身上盖处取出,用压力将连杆小头轴瓦压出，再将新的轴瓦压入连杆小头,并按其组装后的尺寸重新与十字头进行组装。4.3.4十字头的维修和更换当压缩机的气缸已经与中体分开时,可将十字头从中体滑道法兰口取出来进行维修和更换，这是最为方便的。当气缸中体未分开时,十字头的维修和更换可在中体滑道的窗口进行。全部组装后还应测量十字头滑板与滑道的配合间隙是否达到设计要求，活塞上下止点间隙是否符合设计要求。4.3.5活塞杆拆装维护将气缸的缸盖拆下,再把与活塞杆连接的十字头结合器打开、背帽拆下，此时活塞杆已经与十字头分开,将活塞杆保护套装于活塞杆尾部，然后轻轻的将活塞水平的拉出来(避免在穿过填料时划伤填料)，对活塞环、支承环进行检查或更换，并按此方法将重新组装好的活塞与十字头进行连接。组装后要重新测量活塞上下止点的间隙、十字头与滑道的配合间隙是否符合设计要求。4.3.6压缩机气阀的维修初次组装的气阀,应检查其密封面是否完整无损,气阀螺钉及止退机构是否可靠,气阀升程是否符合设计规定,气阀弹簧是否缺少等。安装气阀时应特别注意吸排气阀应正确就位，不要装错。对更换下来的气阀要进行维护。阀座与阀片密封面的维修：阀座密封面经油浸清洗后,用中等粒度的金刚砂在平台上初步研磨,经清洗后再用金钢砂进行精密的研磨，保证密封面宽度在1～5mm之间,经研磨修复后的阀座,应修光密封面两边的锐边,使其形成倒角，但不可破坏密封面。维修后的气阀,组装时对气阀弹簧应进行严格的筛选,在同一个安装位置的气阀弹簧,其自由高度差不应超过0.20-0.25mm，以便获得阀片最佳的均匀运行特性。换气阀弹簧时应一次全部更换，禁止新旧弹簧混合使用。4.3.7活塞杆填料的更换活塞杆填料可通过中体窗口更换，可以一组一组地拆除。拆卸时应作好前后顺序的标记,以免在维修后重新组装时出现位置上的差错。在更换填料时，所有元件都应清洗干净5.检修方法及质量标准名称质量要求与指标检查方法机身机身轴向及列向水平度误差不大于0.05mm/m；滑道圆柱度误差不大于0.06mm。水平仪测量用内径千分尺测量主轴及主轴瓦主轴颈水平偏差应小于0.10mm/m；主轴颈圆度、圆柱度误差各小于0.06mm；主轴瓦径向间隙为：0.21—0.32mm，余面高度为0.16—0.26mm；曲轴轴向定位间隙为：0.20—0.50mm；主轴瓦与轴颈、主轴瓦瓦背与瓦窝的均匀接触面积应大于70%；主轴颈不允许有裂纹及明显划痕。水平仪测量外径与分尺测量塞尺或铅丝压量塞尺检查涂色检查曲柄销与曲柄销瓦曲柄销圆度、圆柱度误差应小于0.06mm；曲柄销表面不允许有裂纹及明显划痕；曲柄销瓦径向间隙为0.21—0.32mm，余面高度为0.16—0.26mm；瓦与轴颈及瓦背与瓦窝均匀接触面积应大于70%；千分尺检测探伤或放大镜检查塞尺或铅丝压量涂色检查连杆及连杆螺栓连杆大、小头孔中心线平行度误差应小于0.05mm/m；连杆大头剖分面装瓦前、拧紧螺栓后应均匀贴合；连杆螺栓头、螺母与连杆接触支承面涂色检查，要求圆周方向均匀接触；连杆螺栓要求有准确的预紧力，专用紧固工具在110MPa油压力下连杆螺栓的弹性变形初始伸长量为：0.58±0.05mm；连杆螺栓不得有裂纹及明显划痕。蕊棒、千分表、V型铁检测蕊棒、千分表、V型铁检测探伤或放大镜检查联轴器通过联轴器找正电机轴与主轴同轴度，其径、轴向位移偏差均应≤0.03mm。三表找正法十字头十字头颈部不得有裂纹；十字头滑板与滑道接触面积应大于60%，且接触点应均匀分布；十字头销与衬套的接触面积应大于80%，且接触点均匀分布；连杆小头衬套与十字头销的径向间隙为0.155～0.195mm；十字头滑板与滑道工作表面的间隙为0.44～0.56mm；十字头销的圆度、圆柱度误差应为0.05mm。探伤检查涂色检查涂色检查塞尺检查塞尺检查外径千分尺气缸及气缸套1、气缸内壁表面应光洁、无裂纹、沟槽等缺陷；2、气缸与中间接筒、中间接筒与机体之间的接触面的接触点应均匀分布；3、各级气缸允许圆度、圆柱度误差如下：mm探伤或放大镜检查千分尺检查拉钢丝线、内径千分尺、耳机检查铅条压量检查涂色检查名称圆度圆柱度一级缸0.350.25二级缸0.350.25三级缸0.300.20四级缸0.250.154、用水平找正法装配气缸时,气缸水平度应≤0.05/m，其水平度和倾斜方向应与各列机体十字头滑道水平相一致。精度级次径向位移mm整体倾斜mm/m一级≤0.20≤0.08二级≤0.15≤0.06三、四级≤0.10≤0.046、活塞装入气缸后应保证余隙值如下：mm名称轴端盖端一级缸5±0.55±0.5二级缸5±0.55±0.5三级缸5±0.55±0.5四级缸3±0.53±0.57、气缸连接螺栓拧紧后螺母与支承而应均匀接触活塞及活塞环铸造活塞清砂孔螺塞不得松动活塞与活塞杆凸肩支承面应接触均匀，保证密封活塞托瓦与气缸在120°范围内应均匀接触,且接触面积不得低於70%活塞环在气缸内的开口间隙如下:单位：mm一级:6.5～7.5二级:4.0～5.0三级:2.0～3.0四级:1.5～2.0涂色检查塞尺检查塞尺检查名称质量要求与指标检查方法名称质量要求与指标检查方法活塞及活塞环5、活塞环与活塞环槽轴向间隙如下:单位：mm一级:0.11～0.20二级:0.07～0.15三级:0.04～0.08四级:0.04～0.086、活塞环外圆锐角应倒成小圆角内圆锐角为45°角，其尺寸如下：一、二级:倒角≤1.5mm×45°倒圆半径≤0.8mm三、四级:倒角≤1.0mm×45°倒圆半径≤0.40mm塞尺检查活塞杆填料及刮油环活塞杆不允许有沟痕、毛刺、斑点活塞杆直线度误差不得超过0.10mm/m活塞杆的圆度误差为0.07mm，圆柱度误差为0.07mm。活塞杆与滑道对中度误差为0.10mm5、活塞杆回装后,在一个行程内的跳动量不超过以下数值单位：mm一级二级三级四级水平0.120.110.100.09铅垂0.120.110.100.09活塞杆与十字头体的液压联接装置紧固压力为65MPa表压，须紧固二次，每次间隔时间为1小时。一、二、三、四级填料前两道切向环与填料盒的轴向间隙为0.3±0.1mm，一、二、三级密封填料与填料盒的轴向间隙为0.15～0.20mm，四级密封填料与填料盒的轴向间隙为0.20～0.25mm。千分尺或百分表检验千分尺百分表塞尺检查名称质量要求与指标检查方法附属设备按照HGJ209-83《中低压化工设备施工及验收规范》、HGJ208-83《高压化工设备施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》验收无损探伤曲轴、连杆、活塞杆、十字头销、高压缸、连杆螺栓探伤标准按ZBJ72022《大型往复式活塞压缩机技术条件》要求进行。安全阀安全阀气体强度试验压力为操作压力的1.5倍安全阀起跳压力为操作压力的1.1倍气阀气伐组装后，应保证伐片与伐座的密封，用煤油试漏或盛水检查，允许有滴状渗漏伐片升程为一级：2.2mm二级：2.2mm三级：2.2mm四级：1mm盛煤油或水检查6.试车与验收6.1压缩机试运转前的准备6.1.1检查压缩机主要螺纹连接部位,确认是否达到设计要求。6.1.2检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净。6.1.3检查润滑系统中的油泵运转方向是否正确。6.1.4检查油箱液位,按油标指示装足润滑油。6.1.5再次核准压缩机每个气缸的止点间隙。6.1.6调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。6.1.7清理试车现场,保持环境清洁,无影响操作人员工作的不安全因素。6.2压缩机的空负荷运转6.2.1按正常操作程序开车6.2.1.2打开总进水管阀门,调整各冷却支管水的流量,观查各水路水流是否畅通,指示仪表是否正常。6.2.1.3启动油泵对运动机构进行润滑,同时观察油池油标的油位,如油量不够应向油箱内补加润滑油,并且还要调整润滑油压力,使供油压力不应小于0.25Mpa。6.2.1.4压缩机盘车数转,确认运动部件无不正常现象即可。6.2.1.5启动压缩机投入空负荷运转，应检查各部位有无过热、异常声响或振动，发现问题停机后查明原因及时排除。6.2.2空负荷运转中检查下列项目并符合其技术指标要求6.2.2.1循环油压力应保持在0.25～0.35Mpa,当油压降至0.2Mpa时报警启动辅油泵,当≤0.10Mpa时联锁停机。6.2.2.2机身主轴承温度≤60℃，≥65℃报警。6.2.2.3活塞杆摩擦部位温度<100℃。6.2.2.4冷却水系统通水应畅通。6.2.2.5刮油环情况良好,无泄漏。6.2.2.6检查运动部件有无不正常声响,并应及时消除。6.2.3压缩机的负荷试运转 6.2.3.1负荷试运转程序：6.2.3.2开启冷却水系统阀门，进水压力应符合规定要求.6.2.3.3启动循环油系统稀油装置上的油泵，调整压力达到规定要求。6.2.3.4将压缩机盘车2-3转，如无异常应按照电气操作规程，准备启动电动机。6.2.3.5打开各级旁通回路阀门、末级出口阀门、各级缓冲器和冷却器上的排污阀门。6.2.3.6启动压缩机空机运转30min，一切正常后可进行负荷试转。6.2.3.7负荷试运转的压力、温度参数可以按正常工艺运转参数执行。6.2.3.8负荷试运转时间应不少于48小时。6.2.4负荷试运转中应检查的项目：a各级进、排气压力、温度；b冷却水进水压力、温度；c润滑油供油压力、温度；d机身主轴承温度为≤60度，其最高温度不得超过65度;e填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100度；f运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象；g各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水管套不得渗漏；h进排气阀工作应正常；i各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作应准确可靠