《数控机床结构及应用》配套教学课件

数控机床结构及应用第一章绪论一、数控机床简介二、数控机床的组成三、数控机床的分类四、数控机床的坐标系五、数控机床的主要性能指标及功能六、金属切削机床1.1数控机床的简介１、数控技术的发展原因２、数控机床的发展史３、数控定义４、数控机床的优点客观方面的原因：第二次世界大战中体现出来的对武器装备要求更加精良；计算机技术的产生和不断发展；机床技术的不断发展和成熟等。1.1.1数控技术的发展原因主观方面的原因：要求减轻工人的劳动强度；不断提高劳动效率；工厂实现自动化的要求等。半个世纪以来，数控系统已经历了两个阶段、六代的发展。

1．硬线数控阶段（1952一1970年）

最初的计算机由于运算速度比较低，对于机床的实时控制还达不到要求。于是，人们不得不采用数字逻辑电路“搭”成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬线数控（HardwiredNumericalControl)，简称数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段经历了三代的发展，即1952年开始的第一代数控系统，其主要特点是以电子管、继电器、模拟电路元件为主；1959年开始的第二代数控系统，其主要特点是以晶体管数字电路元件为主；1965年开始的第三代数控系统，其主要特点是以集成数字电路器件为主。1.1.2数控机床的发展史2．计算机数控阶段（1970年至今）

1970年开始的第四代数控系统，其主要特点是基于小型计算机并采用中小规模集成电路的数控系统；1974年开始的第五代数控系统，其主要特点是基于微处理器并具有数字显示、故障自诊断功能的数控系统；1990年开始的第六代数控系统，其特点是基于PC的数控系统，现在已经进入广泛应用阶段，价格也相对降低了很多，而对于一些大型设备，由于高精度，多功能，操作方便，开发简单、容易等特点，价格也非常高，有的能达到几百万甚至上千万元。数控技术——用数字控制技术来控制机床按预先指定的程序来动作。数控机床——为满足单件、小批、多品种、自动化生产的需要而研制的一种灵活的、通用的能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，具有适应性强、加工精度高、加工质量稳定和生产效率高的优点。1.1.3数控定义适应能力强，适应于多品种、单件小批量零件的加工；加工精度高；工序高度集中，可以大大减轻工人的体力劳动；生产准备周期短，具有较高的加工生产率和较低的加工成本；能完成复杂型面的加工；技术含量高，有利于实现机械加工的现代化管理。1.1.4数控机床的优点1.２数控机床的组成１、数控机床的技术组成２、数控机床的结构组成３、数控机床工作过程数控技术由机床技术、数控系统技术和外围技术等三大技术组成。机床技术包括基础件（床身、立柱、工作台）和配套件（刀架、刀库、丝杠、导轨）等；数控系统技术包括控制系统（硬件、软件）、驱动系统（伺服系统、电动机）和测量与反馈系统（各种传感器）等；外围技术包括工具系统（刀片、刀杆）、编程技术（编程机、编程系统）和管理技术等。１.２.１数控机床的技术组成数控机床的结构组成如图１－1所示。1.2.2数控机床的结构组成各部分的功能及作用分别为：

l）数控装置是数控机床的核心，它的功能是接收由输入装置送来的脉冲信号，经过数控装置的系统软件或逻辑电路进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令控制机床的各个部分进行规定的、有序的动作；

2）伺服系统是数控系统的执行部分，它由伺服驱动电路和伺服驱动装置（电动机）组成，并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。它根据数控装置发来的速度和位移指令控制执行部件的进给速度、方向和位移。

3）机床本体包括：主运动部件、进给运动执行部件（工作台、刀架及其传动部件和床身立柱等支撑部件，还有冷却、润滑、转位和夹紧装置等。

4）测量装置用来直接或间接测量执行部件的实际位移或转动角度等运动情况。是保证机床精度的信息来源，具有十分重要的作用。数控机床的大致工作过程如图1－2所示。首先要由编程人员或操作者通过对零件图作深入分析，特别是工艺分析，确定合适的数控加工工艺，其中包括零件的定位与装夹方法的确定、工序划分、各工步走刀路线的规划、各工步加工刀具及其切削用量的选择等。1.2.3数控机床工作过程数控程序输入到数控系统，并被调入执行程序缓冲区以后，一旦操作者按下启动按钮，程序就将被逐条逐段的自动执行。数控程序的执行，实际上是不断地向伺服系统发出运动指令。数控系统在执行数控程序的同时，还要实时地进行各种运算，来决定机床运动机构的运动规律和速度。伺服系统在接收到数控系统发来的运动指令后，经过信号放大和位置、速度比较，控制机床运动机构的驱动元件（如主轴回转电动机和进给伺服电动机）运动。机床运动机构（如主轴和丝杠螺母机构）的运动结果是刀具与工件产生相对运动，实现切削加工，最终加工出所需要的零件。目前，数控机床品种非常之多，可以从不同的角度、按照多种原则进行分类。

1．按工艺用途分类

（l）金属切削类数控机床有数控车、铣、钻、磨、镗和加工中心等。（2）金属成形类数控机床有数控折弯机、弯管机、回转头压力机等。（3）数控特种加工及其他类型数控机床有数控线切割、电火花、激光切割和火焰切割机床等。

1.3数控机床的分类

2．按控制运动的方式分类

（l）点位控制数控机床如图l－3a所示，这类数控机床的典型代表是数控钻床，其特点是它的数控装置只要求精确地控制从一个坐标点到另一个坐标点的定位，而不对其行走轨迹作限制，在行走过程中不能加工。（2）直线控制数控机床如图l－3b所示，它不仅要求具有精确的定位功能，而且还要求保证从一点到另一点的移动轨迹为直线，其路线和速度可控。（3）轮廓控制数控机床如图1－3c所示，又称连续轨迹控制机床，它的数控装置能同时控制两个和两个以上坐标轴，并具有插补功能：可对位移和速度进行严格的不间断的控制，即可以加工曲线或者曲面零件。3．按伺服系统的类型分类

按照数控机床有无反馈及反馈的位置不同可以分为开环伺服、闭环伺服、半闭环伺服三种：（１）系统无反馈则把数控机床称为开环数控机床，如图1－4所示；（２）若有反馈，而且反馈环提供的信号来自机床的最后一个移动部件则系统为闭环数控机床，如图l－5所示。（３）若数控机床有反馈，但信号来自中间环节则为半闭环数控机床，如图l－6所示。4．按功能水平分类

可将数控机床分为高、中、低档三类，但是这种分类方法没有一个确切定义。数控机床水平高低由主要技术参数、功能指标和关键部件的功能水平决定。表1一1是几个评价数控机床档次的参考条件。还可以按数控机床的联动轴数来分类，这样可以分为2轴联动，2.5轴联动、3轴联动、4轴联动、5轴联动等数控机床。其中，2.5轴联动是三个坐标轴中任意两轴联动，第三轴点位或直线控制。在数控机床上加工零件时，刀具与工件的相对运动必须在确定的坐标系中，这样才能按规定的程序进行加工。数控机床坐标与运动方向标准化的主要内容有如下五点：

（l）刀具相对于静止的工件运动原则即在考虑机床坐标系时，被加工工件的坐标系看作是相对静止的，其目的是使编程人员可以根据零件图样来确定机床的加工过程。1.4数控机床的坐标系（2）标准坐标系的规定一个直线进给运动或一个圆周进给运动定义为一个坐标轴。标准坐标系是一个用X、Y、Z表示的直线进给运动的直角坐标系，用右手法则判定，大拇指指向X轴的正方向，食指指向Y轴的正方向，中指指向Z轴的正方向。这个坐标系的各个坐标轴通常与机床的主要导轨相平行。围绕X、Y、Z轴旋转的圆周进给运动坐标轴分别用A、B、C表示，根据右手定则判定，大拇指指向＋Ｘ、＋Y、＋Ｚ方向，其他四指旋向分别为＋A、＋B、＋C方向，如图l－7所示。（3）运动部件方向规定机床某一运动部件的正方向，规定为增大刀具与工件距离的方向，而对钻、镗加工，钻入或镗入工件的方向是负方向。先确定Z轴，然后确定X轴和Y轴，最后确定其他轴。

1）Ｚ坐标轴的确定：Z轴的方向由传递切削力主轴确定，与主轴轴线平行的坐标轴即为Z轴。

2）X坐标轴的确定：一般平行于工件的装卡面，垂直于Z轴。对于工件旋转的机床，X轴的方向在工件的径向上，且平行于横向导轨，刀具离开工件旋转中心的方向为正方向。对于刀具旋转的机床，如果Z轴是垂直的，当从刀具主轴向立柱看时，X运动的正方向指向右；如果Z轴是水平的，当从主轴向工件看时，X运动的正方向指向右；对于刀具和工件都不能转的机床，Ｘ轴与主切削方向平行且切削运动方向为正。

3）Y坐标轴的确定：它垂直于X、Z坐标轴，运动的正方向可按右手笛卡尔坐标系来判断。

4）旋转运动：围绕坐标轴旋转的运动A、B、C，它们的正方向用右手螺旋法则来判定。（4）附加坐标上述X、Y、Z轴通常称为第一坐标；若有与这些轴平行的第二直线运动时为第二坐标系，对应的命名为U、V、W轴；若有第三直线运动时，则对应的命名为P、Ｑ、R轴或称为第三坐标系。若有不平行X、Y、Ｚ轴的直线运动时，可根据使用方便的原则确定为Ｕ、Ｖ、Ｗ和P、Q、R轴当有两个以上相同方向的直线运动轴时，可按靠近第一坐标轴的顺序确定U、Ｖ、Ｗ和P、Ｑ、R轴。对于旋转轴除A、B、C外，可根据使用要求继续命名为Ｄ、Ｅ轴。（5）标准坐标系的原点标准坐标系的原点位置是任意的，Ａ、Ｂ、Ｃ的旋转运动也是任意的。1.５数控机床的主要性能指标及功能１、数控机床的主要技术指标２、数控机床的主要功能（l）主要规格尺寸数控车床主要有床身与刀架最大回转直径、最大车削长度、最大车削直径等；数控铣床主要有工作台、工作台T形槽、工作台行程等规格尺寸。（2）主轴系统数控机床主轴采用直流或交流电动机驱动，具有较宽的调速范围和较高的回转精度，主轴本身刚度与抗振性能比较好。现在数控机床主轴普遍达到5000~10000r/min，甚至更高的转速，这对提高加工质量和各种小孔加工极为有利，主轴可以通过操作面板上的转速倍率选择开关改变转速；在加工端面时主轴具有恒线速度切削功能。（3）进给系统包括进给速度范围、快移速度、运动分辩率、定位精度和螺距范围等主要技术参数。

1.5.1数控机床的主要技术指标（4）刀具系统数控车床包括刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、换刀时间、重复定位精度各项内容。加工中心刀库容量与换刀时间直接影响其生产率，通常中小型加工中心的刀库容量为１6－60支，大型加工中心可达100支以上。换刀时间是指自动换刀系统将主轴上的刀具与刀库刀具进行交换所需要的时间，换刀一般可在５~20s的时间内完成，现在最快的已经在1s内。（5）电气包括主电动机、伺服电动机规格型号和功率等。（6）冷却系统包括冷却箱容量、冷却泵输出量等。（7）外形尺寸表示为长×宽×高。

（8）机床重量机床的重量。（l）控制轴数与联动轴数控制轴数说明数控系统最多可以控制多少坐标联动轴，其中包括移动轴和回转轴，联动轴数是数控系统按加工要求控制同时运动的坐标轴数。（2）插补功能指数控机床能够实现的线型能力，如直线、圆弧、螺旋线、抛物线、正弦曲线等。机床插补功能越强，说明其能够加工的轮廓种类越多。（3）进给功能包括快速进给、切削进给；手动连续进给、点动进拾；进给率修调，自动加减速功能等。１.５.２数控机床的主要功能（4）主轴功能可实现恒转速、恒线速、定向停止即转速修调。恒线速即主轴自动变速，使刀具对工件切削点的线速度保持不变。主轴定向停止即换刀、精镗后退刀前，主轴在其轴向准确定位。（5）刀具功能指刀具的自动选择和自动换刀。

（6）刀具补偿包括刀具位置补偿、半径补偿和长度补偿功能。（7）机械误差补偿指系统可自动补偿机械传动部件因间隙产生的误差。（8）操作功能数控机床通常有单程序段的执行和跳段执行、图形模拟、机械锁住、试运行、暂停和急停等功能，有的还有软件操作功能。（9）程序管理功能指对加工程序的检索、编制、修改、插入、删除、更名、锁住、在线编辑即后台编辑以及程序的存储通信等。（10）图形显示功能利用监视器（CRT）进行二维或三维、单色或彩色、图形可缩放、坐标可旋转的刀具轨迹动态显示。

（11）辅助编程功能如固定循环、镜像、图形缩放、子程序、宏程序、坐标旋转、极坐标等功能，可减少手工编程的工作量和难度，特别适合三维复杂零件和大型工件。

（12）自诊断报警功能指数控系统对其软、硬件故障的自我诊断能力，该功能用于监视整个加工过程是否正常，并及时报警。

（13）通信与通信协议数控系统都配有RS232C和DNC接口，为进行高速传输设有缓冲区。高档数控系统还可以与MAP相连，能够适应FMS、CIMS的要求。

根据使用要求的不同，对性能指标和功能的考虑也会多种多样，因此选择数控系统时应根据实际需要决策，只有将各种功能进行有机的组合，才能满足不同用户的要求。１.６金属切削机床１、金属切削机床及其在国民经济中的地位２、机床的发展概况和我国机床工业目前的水平３、金属切削机床的分类和型号编制

金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”或“工具机’，简称为机床。在现代机械制造工业中加工机器零件的方法有多种，如铸、锻、焊、切削加工和各种特种加工等，而切削加工是将金属毛坯加工成具有一定形状、尺寸和表面质量的零件的主要加工方法，在加工精密零件时，目前主要是领先切削加工来达到所需的加工精度和表面质量。所以，金属切削机床是加工机器零件的主要设备，它所担负的工作量约占机器总制造工作量40~60%，机床的技术水平直接影响机械制造工业的产品质量和劳动生产率。１.６.１金属切削机床及其在国民经济中的地位机床的母机属性决定了它在国民经济中的重要地位。机床工业为各种类型的机械制造厂提供先进的制造技术与优质高效的机床设备，促进机械制造工业的生产能力和工艺水平的提高，而这些机械制造工业肩负着为国民经济各部门提供现代化技术装备的任务。由此可见，机械制造业是国民经济各部门赖以发展的基础，而机床工业则是机械制造工业的基础。一个国家机床工业的技术水平在很大程度上标志着这个国家的工业生产能力和科学技术水平。显然，金属切削机床在国民经济现代化建设中起着十分关键的作用。金属切削机床是人类在长期改造自然的生产实践中，不断改进生产工具的基础上产生和发展起来的。

20世纪以来，齿轮变速箱的出现，使机床的结构和性能发生了根本性变化。随着电气控制、液压传动等科学技术的出现及其在机床上的普遍应用，使机床技术有了迅速的发展，除通用机床外又出现了许多各式各样的专用机床。近些年来，电子技术、计算机技术、信息技术、激光技术等的发展并在机床领域的应用，使机床得到了迅猛发展。多样化、精密化、高效化、自动化是这一时代机床发展的基本特征。通过机床加工的精密化、高效化和自动化来激励和发展社会生产力。1.6.2机床的发展概况和我国机床工业目前的水平近些年来，数控机床以其加工精度高、生产率高、柔性高、适应中小批生产而日益受到重视。由于数控机床无需人工操作，而是靠数控程序完成加工循环，调整方便，适应灵活多变的产品，使得中、小批量生产自动化成为可能。20世纪80年代是数控机床、数控系统大发展的时代，这个发展大潮正在方兴未艾之中。1989年全世界数控机床（含锻压机床）的年产量越过10万台。数控机床和自动换刀的各种加工中心机床已成为当今机床发展的趋势。

数控技术也使机床结构发生重大变革。主传动系统采用直流或交流调速电动机，主轴实现无级调速，简化了传动链。采用交流变频技术，调速范围可达1:10万以上，主轴转速可达75000r/min，简化了进给传动机构。为提高工效，快进速度目前最高达60m/min，切削进给速度也达到6~10m/min。数控机床达到了前所未有的加工精度。日本研制的超精数控车床，其分辩率达0.01,圆度误差达0.03。现在加工中心机床工作台定位精度可达1.5全行程，数控转台控制精度达万分之一度。近些年来，数控机床的可靠性水平不断提高，数控装置的水平均无故障工作时间已达上万小时。可见，数控技术正迅速地向更高的水平发展。数控机床的应用能全面提高机械工业的技术水平。我国的机床工业是在新中国成立后建立起来的，1949年机床年产量仅1500多台。目前我国已形成了布局比较合理、比较完整的机床工业体系，而且已制订了完整的机床系列型谱，生产的机床品种也日趋齐全，现在己经具备成套装备现代化工厂的能力。目前，我国已能生产从小型仪表机床到重型机床的各种机床，也能生产出各种精密的、高度自动化的、高效率的机床和自动线。机床的性能也在逐渐提高，有些甚至已经接近世界先进水平。目前我国已能生产100多种数控机床，并研制六轴五联动的数控系统，可用于更加复杂型面的加工国产数控机床的分辨率已经提高到1μm。虽然我国机床工业已经取得了巨大的成就，但与世界先进水平相比，还有较大的差距。主要表现在：大部分高精度和超精密机床的性能还不能满足要求，精度保持性也较差，特别是高效效自动化和数控机床的产量、技术水平和质量保证等方面明显落后。我国制造业的数控机床的数量不到总机床数的5%，我国数控机床基本上是中等规格的车床、铣床和加工中心等，而精密、大规格及超大规格或小规格的还远远不能满足需要。至于航天、航空、冶金、汽车、造船和重型机器制造等工业部门所需要的多种类型的特种数控机床基本上还是一片空白。在技术水平和性能方面的差距也很明显。国外已做到了15~19轴联动，分辨率达0.1~0.01μm，而我国目前只能做到5~6轴联动，分辨率1μm。国产数控机床的质量与可靠性也不够稳定，特别是先进数控系统的开发和研制还需作进一步的努力；机床基础理论和应用技术的研究明显落后，人员技术素质还跟不上现代机床技术飞速发展的需要。

我国目前对数控机床的需求日益增加，国内市场的需求量很大，所以我国机床企业必须奋发图强，不断扩大技术队伍和提高人员的技术素质，学习和引进国外的先进科学技术，以便早日赶上世界先进水平。金属切削机床的品种和规格繁多，为了便于区别和管理，须对机床加以分类和编型。

1．机床的分类机床的传统分类方法，主要是按加工性质和所用的刀具进行分类。根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床共分为12大类：车、钻、镗、磨、齿轮加工、螺纹加工、铣、刨插、拉、特种加工、锯及其他机床。在每一类中，又按工艺范围、布局形式和结构等，分为10个组，每一组又细分为若干系（系列）。1.6.3金属切削机床的分类和型号编制在上述基本分类方法的基础上，还可根据机床其他特征进一步区分。同类型机床按应用范围（通用性程度）又可分为：

（l）通用机床可用于加工多种零件的不同工序，加工范围较广，通用性较大，但结构比较复杂。这种机床主要适用于单件小批生产，例如卧式车床、万能升降台铣床等。

（2）专门化机床它的工艺范围较窄，专门用于加工某一类或几类零件的某一道（或几道）特定工序，如曲轴车床、凸轮轴车床等。

（3）专用机床它的工艺范围最窄，只能用于加工某一种零件的某一道特定工序，适用于大批量生产。如机床主轴箱的专用镗床、车床导轨的专用磨床等，汽车、拖拉机制造中使用的各种组合机床也属于专用机床。同类型机床按工作精度又可分为：普通精度机床、精密机床和高精度机床。机床还可按自动化程度分为：手动、机动、半自动和自动机床。通常，机床根据加工性质进行分类，再根据其某些特点进一步描述，如多刀半自动车床、高精度外圆磨床等。

随着机床的发展，其分类方法也将不断发展。现代机床正向数控化方向发展，数控机床的功能日趋多样化，工序更加集中。例如，数控车床在卧式车床功能的基础上，还集中了转塔、仿形、自动等多种车床的功能；车削中心出现以后，在数控车床的基础上，又加入了钻、铣、镗等的功能。可见，机床数控化引起机床传统分类方法的变化，这种变化主要表现在机床品种不是越分越细，而是趋向综合。2、机床型号的编制方法机床的型号是赋予每种机床的一个代号，用以简明地表示机床的类型、通用和结构特性、主要技术参数等。我国的机床型号，现在是按1985年颁布的标准“JB1838-1985金属切削机床型号编制方法”编制的。此标准规定，机床型号由汉语拼音字母和数字按一定的规律组合而成，它适用于各类通用机床和专用机床（不包括组合机床）。（l）通用机床型号通用机床型号用下列方式表示：

l）机床类、组、系的划分及其代号：机床的类别用汉语拼音大写字母表示。例如，“车床”的汉语拼音是“Chechuang”，所以用“C”表示。当需要时，每类又可分为若干分类；分类代号用阿拉伯数字表示，在类代号之前，它居于型号的首位，但第一分类不予表示，例如，磨床类分为M、2M、3M三个分类。机床的类别代号及其读音如表1-2所示。

表l一2机床的类别代号机床的组别和系别代号用两位数字表示。每类机床按其结构性能及使用范围。划分为l0个组，用数字0-9表示。每组机床又分若干个系（系列），系的划分原则是：主参数相同，并按一定公比排列，工件和刀具本身的和相对的运动特点基本相同，且基本结构及布局形式相同的机床，即划为同一系。机床的类、组划分详见表1-3。2）机床的特性代号：它表示机床所具有的特殊性能，包括通用特性和结构特性。当某类型机床除有普通型外，还具有如表1－4所列的某种通用特性时，则在类别代号之后加上相应的特性代号，例如“CK”表示数控车床。如同时具有两种通用特性时，则可用两个代号同时表示，如“MBG”表示半自动高精度磨床。如某类型机床仅有某种通用特性，而无普通型者，则通用特性不必表示。如Cll07型单轴纵切自动车床，由于这类自动车床没有“非自动”型，所以不必用“Z”表示通用特性。

为了区分主参数相同而结构不同的机床，在型号中用结构特性代号表示。结构特性代号为汉语拼音字母。例如，CA6140型卧式车床型号中的“A”，可理解为这种型号车床在结构上区别于C6140型车床。

3）机床主参数、第二主参数和设计顺序号机床主参数代表机床规格的大小，用折算值（主参数乘以折算系数）表示。

某些通用机床，当无法用一个主参数表示时，则在型号中用设计顺序号表示。设计顺序号由l起始。当设计顺序号小于10时，则在设计顺序号之前加“0”。第二主参数一般是指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台工作面长度等等。第二主参数也用折算值表示。

4）机床的重大改进顺序号当机床的性能及结构布局有重大改进，并按新产品重新设计、试制和鉴定时，在原机床型号的尾部，加重大改进顺序号，以区别于原机床型号。序号按A、B、C、…等字母的顺序选用。

5）同一型号机床的变型代号某些机床，根据不同的加工需要，在基本型号机床的基础上，仅改变机床的部分性能结构时，则在基型机床型号之后加l、2、3、…等变型代号。

综合上述通用机床型号的编制方法，举例如下：例l:CA6140型卧式车床

例2:MG1432A型高精度万能外圆磨床（2）专用机床型号专用机床型号表示方法为：第二章数控车床一、概述二、数控车床的传动与结构特点三、数控车床的换刀控制四、车削中心２.1概述１、工艺范围与分类２、数控车床的特点与发展３、数控车床的布局形式４、数控卧式车床的组成５、数控机床的分类数控车床与普通车床一样，主要用于加工各种轴类零件上的回转表面，例如内外圆柱面、圆锥面、成型回转表面及螺纹面等。但是，数控车床是将零件的数控加工程序输入到数控系统中，由数控系统通过车床X、Z坐标轴的伺服电动机去控制车床进给运动部件的动作顺序、移动量和进给速度，再配以主轴的转速和转向，便能加工出各种形状不同的轴类或盘类回转体零件，还可加工高精度的曲面与端面螺纹。使用的刀具主要有车刀、钻头、铰刀、镗刀及螺纹刀具。数控车床加工零件的尺寸精度可达IT5~IT6，表面粗糙度可达1.6μm以下。它是目前使用十分广泛的一种数控机床，而且种类很多。2.1.1工艺范围与分类数控车床与卧式车床相比，有以下几个特点：

（l）高精度数控车床控制系统的性能在不断提高，机械结构不断完善，机床精度日益提高。

（2）高效率随着新刀具材料的应用和机床结构的完善，数控车床的加工效率、主轴转速、传动功率不断提高，使得新型数控车床的加工效率比卧式车床高2-5倍。加工零件形状越复杂，越体现出数控车床的高效率加工特点。（3）高柔性数控车床具有高柔性，适应70％以上的多品种、小批量零件的自动加工。2.1.2数控车床的特点与发展（4）高可靠性随着数控系统的性能提高，数控机床的无故障时间迅速增加。

（5）工艺能力强数控车床既能用于粗加工又能用于精加工，可以在一次装夹中完成其全部或大部分工序。

（6）模块化设计数控车床的制造多采用模块化原则设计。

随着数控系统、机床结构和刀具材料的技术发展，数控车床将向高速化发展，进一步提高主轴转速、刀架快移以及转位换刀速度；工艺和工序将更加复合化和集中化；数控车床向多主轴、多刀架加工方向发展；数控车床向全自动化方向发展；加工精度向更高方向发展；数控车床也向简易型发展。数控车床的主轴、尾座等部件相对床身的布局形式与普通车床一样，受工件尺寸、质量、形状、生产率、精度、操纵方便运行的要求和安全与环境保护的要求的影响：而且刀架和导轨的布局形式有很大变化，并且布局形式直接影响数控车床的使用性能及机床的结构和外观。2.1.3数控车床的布局形式针对工件尺寸、质量和形状的变化，数控车床的布局有卧式车床、落地式车床、单立柱立式车床、双立柱立式车床和龙门移动式立式车床的变化，如图2-l所示。根据生产率要求的不同，数控车床的布局可以产生单主轴单刀架、单主轴双刀架、双主轴双刀架等不同的结构变化，如图2-2所示。随着机床精度的不同，数控车床的布局要考虑到切削切削热和切削振动的影响。要使这些因素对精度影响最小，机床在布局上就要考虑到各部件的刚度、抗振性和在受热时使得热变形的影响在不敏感的方向。如卧式车床主轴箱热变形时，随着刀架的位置不同，而对尺寸的影响不同，如图2-3所示。在卧式数控机床布局中，刀架和导轨的布局已成为重要的影响因素。它们的位置较大地影响了机床和刀具的调整、工件的装卸、机床操作的方便性，以及机床的加工精度，并且考虑到排屑性和抗振性。下面介绍卧式数控车床床身导轨和刀架布局。1．床身和导轨布局

床身是机床的主要承载部件，是机床的主体。按照床身导轨面与水平面的相对位置，数控卧式车床床身导轨与水平面的相对位置有如图2-4所示几种。

l）水平床身的工艺性好，便于导轨面故加工。水平床身配上水平放置的刀架可提高刀架的运动精度，一般可用于大型数控车床或小型精密数控车床的布局。但是水平床身由于下部空间小，故排屑困难。由于刀架水平放置使得滑板横向尺寸较长，从而加大而加大了机床宽度方向的结构尺寸。

2）水平床身配上倾斜放置的滑板，并配置倾斜式导轨防护罩。这种布局形式一方面具有水平床身工艺性好的特点，另一方面机床宽度方向的尺寸较水平配置滑板的要小，且排屑方便。

3）斜床身导轨倾斜角有几种。倾斜角度小，排屑不便；倾斜角度大，导轨的导向性及受力情况差。导轨倾斜角度的大小还影响机床的刚度、排屑，也影响到占地面积、宜人性、外形尺寸高度的比例，以及刀架质量作用于导轨面垂直分力的大小等等。选用时，应结合机床的规格、精度等选择合适的倾斜角一般来说，小型数控车床多采用；中等规格数控车床多采用；大型数控车床多采用形式。斜床身和平床身-斜滑板布局形式在数控车床中被广泛采用，因为具备如下优点：

l）容易实现机电一体化。

2）机床外形整齐、美观，占地面积小。

3）从工件上切下的炽热切屑不致于堆积在导轨上影响导轨精度。

4）容易排屑和安装自动排屑器。

5）容易设置封闭式防护装置。

6）宜人性好，便于操作。

7）便于安装机械手，实现单机自动化。2．刀架布局

回转刀架在机床上有两种布局形式：一种是用于加工盘类零件的回转刀架，其回转轴垂直于主轴；另一种是用于加工平行于主轴和盘类零件的回转刀架，其回转轴平行于主轴。目前两坐标联动数控车床多有采用12工位回转刀架，除此之外，也有采用6工位、8工位和10工位的。数控卧式车床由以下几部分组成：

（l）主机主机是数控车床的机械部件，包括床身、主轴箱、刀架、尾座、进给机构等。

（2）数控装置作为控制部分是数控车床的控制核心，其主体是一台计算机。

（3）伺服驱动系统伺服驱动系统是数控车床切削工作的动力部分，主要实现主运动和进给运动。它由伺服驱动电路和驱动装置组成，驱动装置主要有主轴电动机、进给系统的步进电动机或交、直流伺服电动机等。

（4）辅助装置辅助装置是指数控车床的一些配套部件，包括液压、气动装置及冷却系统、润滑系统和排屑装置等。2.1.4数控卧式车床的组成

与普通车床相比，数控车床还有数控系统、伺服驱动系统和辅助系统等几大部分；而且数控车床的进给系统与普通车床的进给系统在结构上存在着本质上的差别。普通车床的进给传动链为：主轴→交换齿轮架→进给箱→溜板箱→刀架。而数控车床采用伺服电动机（步进电动机）经滚珠丝杠传到滑板和刀架，以连续控制刀具实现纵向（Z向）和横向（X向）进给运动。其结构大为简化，精度和自动化程度大大提高。数控车床主轴安装有脉冲编码器，主轴的运动通过同步齿形带l：1的传到脉冲编码器，当主轴旋转时，脉冲编码器便发出检测脉冲信号给数控系统，使主轴电动机的旋转与刀架的切削进给保持同步关系，就可以实现螺纹加工时主轴旋转1周，刀架Z向移动一个导程的运动关系。随着数控车床制造技术的不断发展，形成了产品繁多、规格不一的局面。因而也出现了几种不同的分类方法。

1．按数控系统的功能分

（l）经济型数控车床经济型数控车床，如图2-5所示，一般是在普通车床基础上进行改进设计的，采用步进电动机驱动的开环伺服系统，其控制部分采用单板机或单片机实现。此类车床结构简单，价格低廉，但无刀尖圆弧半径自动补偿和恒线速切削等功能。2.1.5数控车床的分类经济型数控车床经济型数控车床，如图2-5所示（2）全功能型数控车床全功能型数控车床，如图2-6所示，一般采用闭环或半闭环控制系统，具有高刚度、高精度和高效率等特点。（3）车削中心车削中心是以全功能型数控车床为主体，并配置刀库、换刀装置、分度装置、铣削动力头和机械手等，实现多工序的复合加工的机床。在工件一次装夹后，它可完成回转类零件的车、铣、钻、铰、攻螺纹等多种加工工序，其功能全面，但价格较高。（4）FMC车床FMC车床实际上是一个由数控车床、机器人等构成的柔性加工单元。它能实现工件搬运、装卸的自动化和加工调整准备的自动化，如图2-7所示。2、按主轴的装置形式分类：（1）卧式数控车床主轴轴线处于水平位置的数控车床。（2）立式数控车床主轴轴线处于垂直位置的数控车床。还有具有两根主轴的车床，称为双轴卧式数控车床或双轴立式数控车床。3．按数控系统控制的轴数分类

（l）两轴控制的数控车床机床上只有一个回转刀架，可实现两坐标轴联动控制。（2）四轴控制的数控车床机床上有两个独立的回转刀架，可实现四轴联动控制。

对于车削中心或柔性制造单元，还要增加其他的附加坐标轴来满足机床的功能。目前，我国使用较多的是中小规格的两坐标连续控制的数控车床。２.2数控车床的传动与结构特点１、主传动系统及主轴箱结构２、床鞍和横向进给装置３、纵向驱动装置４、尾座1．主传动系统数控车床的主传动系统现在一般采用交流主轴电动机，通过带传动或主轴箱内2~4级齿轮变速传动主轴。由于这种电动机调速范围宽而且又可无级调速，因此大大的简化了主轴箱的结构。主轴电动机在额定转速时可输出全部功率和最大转矩，随着转速的变化，功率和转矩将发生变化；也有的主轴由交流调速电动机通过两级塔轮直接带动，并由电气系统无级调速。由于主传动链中没有齿轮，故噪声很小。2.2.1主传动系统及主轴箱结构例如CK7815型数控车床，当主轴采用交流调速电动机时，其基本转速为1500r/min，两级齿轮的传动比为。当电动机转速在１５００～4500r/min时，为恒功率输出；当电动机转速在1500r/min以下时，为恒转矩输出。当主轴电动机转速在4500r/min以上时，输出功率下降1/3。主轴转速图和功率特性如图2－8a所示。用直流主轴电动机时，其主轴转速和功率特性如图2-8b所示，采用传动比的带轮，机床主要适于高速加工，在最低转速时由于功率过低实际加工的有效功率很低．是无法进行切削的。２、主轴箱结构ＣＫ７８１５型数控车床的主轴箱展开图如图2-9所示。电动机通过带轮1、２和三级Ｖ带带动主轴。主轴9前端是三个角接触球轴承，前面两个大口向外（朝向主轴前端），后面一个大口朝里（朝向主轴后端），形成背靠背组合形式。轴承由圆螺母１１预紧，预紧量在轴承制造时已调好。带轮2直接安装在主轴上，为了加强刚性，主轴后支承为双列向心短圆柱滚子轴承。其径向间隙由螺母3、7来调整，螺母８和10是压块锁紧圆螺母，其作用是防止螺母7和11之间的回松，通过7和8、10和11之间端面上的圆柱销来实现锁紧。这种结构比在7、8上直接用压块锁紧要好。不会由于压紧而使端面位置变化，影响主轴精度。主轴最后端螺母的结构与８相同，因其在主轴尾部，对主轴精度影响不大。主轴脉冲发生器4是由主轴通过一对带轮和齿形带带动的，和主轴同步运转，齿形带的松紧由螺钉5来调节。调节时，先将机床上固定脉冲发生器支架6的螺钉略松，再进行调整，调好后再将支架6紧固。3．主轴传动带传动主轴的带形式主要有同步齿形带、多楔带（即多联V带），下面简要介绍它们的结构形式及主要参数和规格。同步齿形带（图2－10）同步齿形带传动在数控机床上得到广泛的应用，因为它具有如下优点：齿形带兼有带传动、齿轮传动及链传动的优点，无相对滑动，无需特别张紧，传动效率高，平均传动比准确．传动精度较高，有良好的减振性能，无噪声，无需润滑，传动平稳；带的强度高、厚度小、质量小，故可用于高速传动。齿形带根据齿形的不同又分为梯形齿同步带和圆弧齿同步带，图2一11是这两种齿形带的纵断面图。梯形齿同步带在传递功率时由于应力集中在齿根部位，使功率传递能力下降，且与轮齿啮合时由于受力状况不好，会产生噪声和振动。而圆弧齿同步带均化了应力，改善了啮合条件。所以，带传动时，总是优先选用圆弧齿同步带，而梯形齿同步带，一般仅在转速不高的或小功率的动力传动中使用。齿形带的结构由强力层和带体两部分组成，如图2－12所示。传动齿形带的带轮在结构上与平带带轮基本相似，但是在它的轮缘表面需制出轮齿，以防止工作时齿形带的脱落，一般在小带轮两边装有挡边，如图2－13a所示；或在带轮的不同侧边上装有挡边，如图2一13b所示；当带轮轴垂直安装时，两轮一般都需有挡边，或至少主动轮的两侧和从动轮下侧装有挡边，如图2-13c所示。（2）多楔带（多联V带）多联V带综合了V带和平带的优点，是一次成形的，不会因长度不一致而受力不匀，承载能力也比多根Ｖ带高，最高线速度可达40m/min。多楔带有双联和三联两种，每种都有三种不同的截面，如图2-14所示，根据所传递的功率查有关图表来选择不同规格截面的Ｖ带。4．卡盘结构

卡盘是数控车床的主要夹具，随着主轴转速的提高，可实现高速甚至超高速切削。目前数控车床的最高转速已由1000～2000r/min提高到每分钟数千转，有的甚至达到每分钟数万转，这样高的转速，普通卡盘已不适用，必须采用高速卡盘才能保证安全可靠地加工。目前，卡盘的松夹是靠用拉杆连接的液压卡盘和液压夹紧油缸的协调动作来实现的，如图2-15所示。随着卡盘的转速提高，由卡爪、滑座和紧固螺钉组成的卡爪组件的离心力急剧增大，而卡盘对零件的夹紧力下降。解决这个问题的途径有：减轻长瓜组件的质量以减小离心力，为此常采用斜齿条式结构；另一途径是增设离心力补偿装置，利用补偿装置的离心力抵消卡盘组件离心力造成的夹紧力损失。例如，上海机床附件二厂生产的KEF250型中空式高速动力卡盘，适用于转速小于4500r/min的数控车床。图2一16所示为数控车床上采用的一种液压驱动动力自定心卡盘，卡盘3用螺钉固定在主轴（短锥定位）上，液压缸5固定在主轴后端。改变液压缸左、右腔的通油状态，活塞杆4带动卡盘内的驱动爪l和卡爪2，夹紧或放松工件，并通过行程开关6和7发出相应信号。机床床鞍结构见图2-17。在床鞍中部装有与横向导轨平行的外循环滚珠丝杠，滚珠丝杠支承在两个角接触球轴承上，精度为P5级。丝杠的导程为6mm。由FB-15型直流伺服电动机5通过一对齿形带轮和同步齿形带轮3带动旋转，带轮与电动机轴用锥环无键连接。详见图Ｉ放大部分，图中12和13是锥面相互配合的锥环，当拧紧螺钉10时，经过法兰11压外锥环13，由于相配合的锥面的作用，结果使外锥环的外径膨胀，内锥环的内孔收缩，靠摩擦力使电动机轴与带轮连接在一起。根据所传递转矩的大小，选择锥环的对数。这种连接件之间的相对角度可任意调节，配合无间隙，故对中性好。

2.2.2床鞍和横向进给装置为了消除齿形带传动误差对精度的影响，采用了分离检测系统，把反馈元件脉冲编码器2和丝杆1相连接，直接检测丝杠的回转角度，有利于系统精度的提高。齿形带的松紧用螺钉4来调整。床鞍上与纵向导轨配合的表面均采用贴塑导轨，并用了3根镶条7、8、9调整间隙。横向运动的机械原点、加工原点和超程限位点由三个可在槽内滑动的档块6来调整。纵向驱动部分的结构见图2-18。床鞍的纵向移动由FB-15直流伺服电动机l带动丝杠5来实现。丝杠5的前端支承在成对的P5级角接触球轴承4上。后端支承在P5级深沟球轴承6上。前轴承由螺母3锁紧，后轴承由两个密封环用的套筒和轴用弹簧卡圈定位。由图可见，丝杠的前端轴向是固定的，后端轴向则是自由的，可以补偿由于温度引起的伸缩变形。２.2.3纵向驱动装置滚珠丝杠螺母副为外循环式可以消除间隙的双螺母结构。丝杠前端与直流伺服电动机1之间用精密十字滑块联轴器连接，可以消除电动机轴与丝杠的不同轴度的影响。伺服电动机轴与十字滑块联轴器也采锥环连接。十字滑块联轴器由三件组成，与电动机轴和丝杠连接的左右两件上开有通过中心的端面键槽，中间一件2的两端面上均有通过中心且相互垂直的凸键，分别与左右两件的键槽相配合，以传递运动和转矩。凸键与凹槽的配合很精确，间隙小于0.00３mm，由于中间件的键是十字形的，故能补偿电动机轴线与丝杆轴线的同轴度偏差。ＣＫ７８１５型数控车床的双循环螺母按照预加负荷配置。纵向滚珠丝杠的导程为8mm，当伺服电动机转速为1500r/min时，快速进给可达12m/min，最小移动单位为0.001mm。１、结构特点数控车床的进给传动用伺服电动机（直流或交流）驱动，通过滚珠丝杠带动刀架完成纵向（Z轴）和横向（X轴）的进给运动。由于数控车床采用了脉宽调速伺服电动机及伺服系统，因此进给和车螺纹范围很大（例如，配FANUC-6T系统，进给和车螺纹范围为0.001~500mm/r。快速移动和进给传动均经同一传动路线。一般数控车床的快速移动速度可达10~15m/min。数控车床所用的伺服电动机除有较宽的调速范围并能无级调速外，还能实现准确定位。在进给和快速移动下停止，刀架的定位精度和重复定位精度误差不超过0.0１mm。进给系统的传动要求准确、无间隙。因此，要求进给传动链中的各环节，如伺服电动机与丝杠的连接，丝杠与螺母的配合及支承丝杠两端的轴承等都要消除间隙。如果经调整后仍有间隙存在，可通过数控系统进行间隙补偿，但补偿的间隙量最好不超过0.05mm。因为传动间隙太大对加了精度影响很大，特别是在镜像加工（对称切削）方式下车削圆弧和锥面时，传动间隙对精度影响更大。除上述要求外，进给系统的传动还应灵敏和有较高的传动效率。2．传动方式及传动元件

中、小型数控车床的进给系统普遍采用滚珠丝杠副传动。伺服电动机与滚珠丝杠的传动连接方式有两种：

（l）滚珠丝杠与伺服电动机轴端的锥环连接锥环连接是进给传动系统消除传动间隙的一种比较理想的连接方式。它主要靠内外锥环锥面压紧后产生的摩擦力传递动力，避免了键联接产生的间隙。这种连接方式在进给传动链的各个环节得到了广泛的应用，如图2-17所示的电动机轴与齿形带轮的连接。（2）滚珠丝杠通过同步齿形带与伺服电动机连接（见图2-19）为了消除同步齿形带传动对精度的影响，将脉冲编码器l安装在滚珠丝杠4的端部，以便直接对滚珠丝杠的旋转状态进行检测。这种结构允许伺服电动机5的轴端朝外安装，因而可避免电动机外伸，加大机床的高度和长度尺寸，或影响机床的外形美观。CK7815型数控车床尾座结构如图2-20所示。当手动移动尾座到所需位置后，先用螺钉16进行预定位，紧螺钉16时，使两楔块巧上的斜面顶出销轴14，使得尾座紧贴在矩形导轨的两内侧面上，然后，用螺母3、螺栓4和压板5将尾座紧固。这种结构，可以保证尾座的定位精度。

2.2.4尾座尾座套筒内轴9上装有顶尖，因轴9能在尾座套筒内的轴承上转动，故顶尖是活顶尖。为了使顶尖保证高的回转精度，前轴承选用NN3000Ｋ双列短圆柱滚子轴承，轴承径向间隙用螺母8和6调整；后轴承为三个角接触球轴承，由防松螺母１０来固定。尾座套筒与尾座孔的配合间隙，用内、外锥套7来作微量调整。当向内压外锥套时，使得内锥套内孔缩小，即可使配合间隙减小；反之变大，压紧力用端盖来调整：尾座套筒用压力油驱动。若在油孔13内通入压力油，则尾座套筒11向前运动，若在孔12内通入压力油，尾座套筒就向后运动。移动的最大行程为90mm，预紧力的大小用液压系统的压力来调整。在系统压力为时，液压缸的推力为1500~5000Ｎ。尾座套筒行程大小可以用安装在套筒11上的挡铁2通过行程开关l来控制。尾座套筒的进退由操作面板上的按钮来操纵。在电路上尾座套筒的动作与主轴互锁，即在主轴转动时，按动尾座套筒退出按钮，套筒并不动作，只有在主轴停止状态下，尾座套筒才能退出，以保证安全。２.３数控车床的换刀控制１、四方刀架换刀过程２、六方刀架换刀过程数控机床为了能在工件一次装夹中完成多个工步，以缩减辅助时间和减少多次安装工件所引起的误差，通常带有自动换刀系统。自动换刀系统由控制系统和换刀装置组成。控制系统属于数控系统中的部分内容，这里只讨论换刀装置。数控车床上的回转刀架就是一种最简单的自动换刀装置。对于多工步的数控机床，逐步发展和完善了各类回转刀具的自动更换装置、扩大了换刀数量，换刀动作更为复杂。各种不同的自动换刀装置都应满足换刀时间短、刀具重复定位精度高、刀具储存量足够、刀库占地面积小以及安全可靠等基本要求。

数控车床的刀架是机床的重要组成部分，用于夹持切削用的刀具。它的结构直接影响机床的切削性能和切削效率，在一定程度上，刀架的结构和性能体现了机床的设计和制造技术水平。随着数控车床的不断发展，刀具结构形式也在不断翻新。

刀架是直接完成切削加工的执行部件，所以，刀架在结构上必须具有良好的强度和刚度，以承受粗加工时的切削抗力；由于切削加工精度在很大程度上取决于刀尖位置，故要求数控车床选择可靠的定位方案和合理的定位结构，以保证有较高的重复定位精度（一般为0.001~0.005mm）。此外，还应满足换刀时间短、结构紧凑、安全可靠等。按换刀方式，数控车床的刀架系统主要有排刀式刀架、回转刀架和带刀库的自动换刀装置等，而最常采用回转刀架换刀方式。

回转刀架是数控车床最常用的一种典型换刀刀架，通过刀架的旋转分度定位来实现机床的自动换刀动作。一般来说旋转直径超过100mm的机床大都采用回转刀架。根据加工要求可设计成四方、六方刀架或圆盘式轴向装刀刀架，并相应地安装4把、6把或更多的刀具。下面分别介绍四方刀架和圆盘式轴向装刀刀架换刀过程。2.3.1四方刀架换刀过程图2-21为数控车床方刀架结构，该刀架可以安装四把不同的刀具，转位信号由加工程序指定，其工作过程如下：（l）刀架抬起当数控装置发出换刀指令后，电动机l起动正转，通过平键套筒联轴器2使蜗杆轴3转动，从而带动蜗轮丝杠4转动。刀架体7的内孔加工有螺纹，与丝杠连接，蜗轮与丝杠为整体结构。当蜗轮开始转动时，由于刀架底座5和刀架体7上的端面齿处在啮合状态，且蜗轮丝杠轴向固定，因此这时刀架体7抬起。（2）刀架转位当刀架体抬至一定距离后，端面齿脱开，转位套9用销钉与蜗轮丝杠4连接，随蜗轮丝杠一同转动，当端面齿完全脱开时，转位套正好转过（如图2-21Ａ-Ａ剖视所示），球头销8在弹簧力的作用下进入转位套9的槽中，带动刀架体转位。（3）刀架定位刀架体7转动时带着电刷座10转动，当转到程序指定的刀号时，粗定位销15在弹簧的作用下进入粗定位盘6的槽中进行粗定位，同时电刷13接触导体使电动机l反转。由于粗定位槽的限制，刀架体7不能转动，使其在该位置垂直落下，刀架体7和刀架底座5上的端面齿啮合实现精确定位。（4）夹紧刀架电动机继续反转，此时蜗轮停止转动，蜗杆轴3自身转动，当两端面齿增加到一定夹紧力时，电动机l停止转动。

这种刀架在经济型数控车床及卧式车床的数控化改造中得到广泛的应用。CK7815型数控车床采用的BA200L刀架，最多可以有24个分度位置，可选用12位（A型或B型）、8位（C型）刀盘。A、B型回转刀盘的外切刀25*25mm\可使用的可调刀具和刀杆截面为的可调刀具，Ｃ型可用尺寸为的标准刀具。镗刀杆直径最大为32mm。图2-22a为自动回转刀架结构图，图2-22b为12位和8位刀盘布置图。2.3.2六方刀架换刀过程刀架转位为机械传动。驱动电动机11尾部有电磁制动器，转位开始时，电磁制动器断电，电动机11通电，30ms后制动器松开，电动机开始转动，通过齿轮10、9、8带动蜗杆7旋转，使蜗轮5转动。蜗轮内孔有螺纹，与轴6上的螺纹配合。这时轴6不能回转。当蜗轮转动时，使轴6沿轴向向左移动，因为刀架１与轴6、活动鼠牙盘2固定在一起，故刀盘和鼠牙盘2也向左移动，于是鼠牙盘2与3脱开。在轴6上有两个圆周方向对称槽，内装滑块4，在鼠牙盘脱开后，蜗轮转到一定角度时与蜗轮固定在一起的圆盘14上的凸起便碰到滑块4,蜗轮便通过14上的凸块带动滑块，连同轴6、刀盘一起进行转位。当转到要求位置后，电刷选择器发出信号，使电动机11反转。这时圆盘14上的凸块与滑块脱离，不再带动轴6传动，蜗轮与轴6上的螺纹使轴6右移，鼠牙盘2、3结合定位，电磁制动器通电，维持电动机轴上的反转力矩，以保证鼠牙盘之间有一定的压紧力。最后，电动机断电，同时轴6右端的小轴13压下微动开关12，发出转位结束信号，刀架选位由刷形选择器进行。松开、夹紧位置检测则由微动开关12实行。整个刀架由电气系统完成控制，故结构简单。刀具在刀盘上由压板15及斜铁16来夹紧，更换和对刀十分方便。２.４车削中心１、车削中心的工艺范围２、车削中心的Ｃ轴３、车削中心的主传动系统４、车削中心自驱动力刀具典型结构车削中心是一种多工序加工机床，它是数控车床在扩大工艺范围方面的发展。不少回转体零件上常常还需要进行钻孔、铣削等，例如钻油孔、钻横向孔、铣键槽、铣扁及铣油槽等。在这种情况下，所有工序最好能在一次装夹下完成。这对于降低成本、缩短加工周期、保证加工精度等都有重要意义，特别是对重型机床，更能显示其优点，因为其加工的重型工件吊装不易。

为了便于深入理解车削中心的结构原理，图2-23首先列出了车削中心能完成的除一般车削以外的工序。图2-23a为铣端面槽加工时，机床主轴不转，装在刀架上的铣主轴带着铣刀旋转。端面槽有三种情况：

l）端面槽位于端面中央，则刀架带动铣刀作Z向进给，通过工件中心。

2）端面槽不在端面中央，如图2-23a中的小图所示，则铣刀X向偏置。

3）端面不只一条槽，则需主轴带动工件分度。2.4.1车削中心的工艺范围

图2-23b为端面钻孔、攻螺纹，主轴或刀具旋转，刀架作Z向进给。图2-23c为铣扁方，机床主轴不转，刀架内的铣主轴带动刀具旋转，可以作Z向进给（见左图），也可作X向进给；如需加工多边形，则主轴分度。

图2-23d为端面分度钻孔、攻螺纹，钻（或攻螺纹）刀具主轴装在刀架上偏置旋转并作Ｚ向进给，每钻完一孔，主轴带工件分度。图2-23e、f、g为横向或在斜面上钻孔、铣槽、攻螺纹，除此之外，还可铣螺旋槽等。由以上对车削中心加工工艺的分析可见，车削中心在数控车床的基础上增加了两大功能：（l）自驱动力刀具在刀架上备有刀具主轴电动机，自动无级变速，通过传动机构驱动装在刀架上的刀具主轴。（2）增加了主轴的C轴坐标功能机床主轴旋转除作为车削的主运动外，还可作分度运动（即定向停车）和圆周进给，并在数控装置的伺服控制下，实现Ｃ轴与Ｚ轴联动，或Ｃ轴与Ｘ轴联动，以进行圆柱面上或端面上任意部位的钻削、铣削、攻螺纹及平面或曲面铣加工，图2-24为Ｃ轴功能示意图。2.4.2车削中心的C轴车削中心在加工过程中，驱动刀具主轴的伺服电动机与驱动车削运动的主电动机是互锁的。即当进行分度和Ｃ轴控制时，脱开主电动机，接合伺服电动机，当进行车削时，脱开伺服电动机，接合主电动机。车削中心的主传动系统包括车削主传动和Ｃ轴控制传动，下面介绍几种典型的传动系统。（1）精密蜗轮副Ｃ轴结构图2-25为车削柔性加工单元的主传动系统结构和C轴传动及主传动系统简图.２.４.３车削中心的主传动系统C轴的分度和伺服控制采用可啮合和脱开的精密蜗轮副结构，它由一个伺服电动机驱动蜗杆1及主轴上的蜗轮3.当机床处于铣削和钻削状态时，即主轴需要通过Ｃ轴分度或对圆周进给进行伺服控制时，蜗杆与蜗轮啮合，该蜗杆蜗轮副由一个可固定的精确调整滑块来调整，以消除啮合间隙C轴的分度精度由一个脉冲编码器来保证。（2）经滑移齿轮控制的C轴传动图2-26为车削中心的C轴传动系统图，由主轴箱和C轴控制箱两部分组成。当主轴在一般车削状态时，换位油缸6使滑移齿轮5与主轴齿轮7脱开，制动油缸10脱离制动，主轴电动机通过V带带动带轮11使主轴8旋转。当主轴需要C轴控制作分度或回转时，主轴电动机处于停止状态，齿轮5与齿轮7啮合，在制动油缸10未制动状态下，C轴伺服电动机15根据指令脉冲值旋转，通过C轴变速器变速，经齿轮5、7使主轴分度，然后制动油缸10工作使主轴制动。当进行铣削时，除制动油缸制动主轴外，其他动作与上述同，此时主轴按指令作缓慢的连续旋转进给运动。图2-27所示C轴传动也是通过安装在伺服电动机轴上的滑移齿轮带动主轴旋转的，可以实现主轴旋转进给和分度。当不用C轴传动时，伺服电动机上的滑移齿轮脱开，主轴由电动机带动，为了防止主传动与C轴传动之间产生干涉，在伺服电动机上滑移齿轮的啮合位置装有检测开关，利用开关的检测信号来别主轴的工作状态，当C轴工作时，主轴电动机就不能起动。主轴分度是采用安装在主轴上的三个120度齿的分度齿轮来实现的。三个齿轮分别错开l/3个齿距，以实现主轴的最小分度值1度。主轴定位靠一个带齿的连杆来实现，定位后通过油缸油压压紧，三个油缸分别配合三个连杆协调动作，用电气系统实现自动控制。Ｃ轴坐标除了以上介绍的用伺服电动机通过机械结构实现外，还可以用带Ｃ轴功能的主轴电动机直接进行分度和定位。车削中心自驱动力刀具主要由三部分组成：动力源、变速装置和刀具附件（钻孔附件和铣削附件等）。

（l）变速传动装置图2-28是动力刀具的传动装置。传动箱2装在转塔刀架体（图中未画出）的上方。变速电动机3经锥齿轮副和同步齿形带，将动力传至位于转塔回转中心的空心轴4。轴4的左端是中央锥齿轮5，与下文所述的自驱刀具附件相联系。由图可见，齿形带轮与轴采用了锥环摩擦连接。2.4.4车削中心自驱动力刀具典型结构（l）变速传动装置图2-28是动力刀具的传动装置。传动箱2装在转塔刀架体（图中未画出）的上方。变速电动机3经锥齿轮副和同步齿形带，将动力传至位于转塔回转中心的空心轴4。轴4的左端是中央锥齿轮5，与下文所述的自驱刀具附件相联系。由图可见，齿形带轮与轴采用了锥环摩擦连接。（2）自驱动力刀具附件自驱动力刀具附件有许多种，下面列举两例。图2-29是高速钻孔附件。轴套的A部装入转塔刀架的刀具孔中。刀具主轴3的右端装有锥齿轮1，与图2-28的中央锥齿轮5相啮合。主轴前端支承是三联角接触球轴承4，后支承为滚针轴承2。主轴头部有弹簧夹头5。拧紧外面的套，就可靠锥面的收紧力夹持刀具。图2-30是铣削附件，分为两部分。图2-30上图是中间传动装置，仍由锥套的A部装入转塔刀架的刀具孔中，齿轮1与图2-28中的中央锥齿轮5啮合。轴2经锥齿轮副3、横轴4和圆柱齿轮5，将运动传至图2-30下图所示的铣主轴7上的齿轮6，铣主轴7上装铣刀。中间传动装置可连同铣主轴一起转方向。如铣主轴水平，则如图2-23c的左图方式加工；如转成竖直，则如其右图方式加工；铣主轴若换成钻孔攻螺纹主轴，可进行如图2-23e、f等方式加工。数控机床结构及应用第三章数控铣床一、概述二、数控铣床的结构及总体布局三、数控铣床的传动及其结构特点四、数控铣床的辅助装置３.1概述１、数控铣床的主要功能２、数控铣床的分类３、数控铣床的结构特点

数控铣床适合于各种箱体类和板类零件的加工。它的机械结构，除基础部件外，还包括：主传动系统；进给传动系统；实现工件回转、定位的装置和附件；实现某些部件动作和辅助功能的系统和装置，如液压、气动、润滑、冷却等系统和排屑、防护等装置；特殊功能装置，如刀具破损监视、精度检测和监控装置；为完成自动化控制功能的各种反馈信号装置及元件。铣床基础件称为铣床大件，它是床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台等的总称。铣床的其他零部件，或固定在基础件上，或工作时在它的导轨上运动。

铣床通常的分类方法是按主轴的轴线方向来分，若垂直于水平面则称之为数控立式铣床；若平行于水平面则称之为数控卧式铣床；还有立卧两用的数控铣床，但较为少见。而数控立式铣床是数控铣床中数量最多的一种，应用范围最为广泛。小型数控铣床一般都采用工作台移动、升降及主轴转动方式，与普通立式升降台铣床机构相似；中型数控立式铣床一般采用纵向和横向工作台移动方式，且主轴沿垂直滑板上下运动；大型数控立式铣床，因要考虑到扩大行程、缩小占地面积及刚性等技术问题，往往采用龙门架移动式，其主轴可以在龙门架的横向和垂直溜板上运动，而龙门架则沿床身作纵向运动。在使用数控铣床加工工件时，应该充分考虑数控铣床的各个功能，就能够加工许多一般铣床很难加工的工件。与加工中心相比，数控铣床除了缺少自动换刀功能和刀库外，其他方面均与加工中心相似，也可以对工件进行钻、扩、铰、锪、镗以及攻螺纹等，但它主要还是用来进行型面的铣削加工。其主要加工对象有以下几种：

3.1.1数控铣床的主要功能

（l）平面类零件如图3-1所示为典型的平面类零件，其特点是：各加工单元面是平面或可以展开为平面。数控铣床加工的绝大多数零件属于平面类零件。

（2）曲面类零件加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件，又称立体类零件。其特点是：加工面不能展开为平面；加工面始终与铣刀点接触。加工曲面类零件的数控铣床一般采用三坐标数控铣床。（3）变斜角类零件加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为变斜角类零件，其特点是：加工面不能展开为平面，但在加工中，加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。加工这类零件最好采用四坐标或五坐标数控铣床摆角加工。

数控铣床可以分为以下三类：（l）立式数控铣床立式数控铣床一般可以进行三坐标联动加工，目前三坐标数控立式铣床占大多数。此外，还有的机床主轴可以绕X、Y、Ｚ坐标轴中其中一个或两个作数控回转运动的四坐标和五坐标数控立式铣床，一般来说，机床控制的坐标轴越多，尤其是要求联动的坐标轴越多，机床的功能、加工范围及可选择的加工对象也越多。但随之而来的就是机床结构更加复杂，对数控系统的要求更高，编程难度更大，设备的价格也更高。数控立式铣床也可以附加数控转盘、采用自动交换台、增加靠模装置等来扩大它的功能、加工范围及加工对象，进一步提高生产效率。3.1.2数控铣床的分类

（2）卧式数控铣床该类数控铣床与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转盘或万能数控转盘来实现四、五坐标加工，如图3－2所示。这样不但工件侧面上的连续回转轮廓可以加工出来，而且可以实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工”。尤其是万能数控转盘可以把工件上各种不同的角度或空间角度的加工面摆成水平来加工。这样，可以省去很多专用夹具或专用角度的成形铣刀。对于箱体类零件或需要在一次安装中改变工位的工件来说，选择带数控转盘的卧式数控铣床进行加工是非常合适的。由于卧式数控铣床在增加了数控转盘后很容易做到对工件进行“四面加工”，在许多方面胜过带数控转盘的立式数控铣床，所以目前己得到很多用户的重视。

（3）立、卧两用数控铣床目前，这类铣床正在逐步增多。由于这类铣床的主轴方向可以更换，能达到在一台机床上既可以进行立式加工，又可以进行卧式加工，使其应用范围更广，功能更全，选择加工对象的余地更大，给用户带来了很大的方便。尤其是当生产批量小，品种多，又需要立、卧两种方式加工时，用户只需购买一台这样的机床就可以了。

图3-3表示出一台立、卧两用数控铣床的两种使用状态。图3-3a所示是机床处于卧式加工状态，图3-3b所示是机床处于立式加工状态。

立、卧两用数控铣床的主轴方向的变换有手动和自动两种方式，采用数控万能主轴头的立、卧两用数控铣床，其主轴头可以任意变换方向，可以加工出与水平面呈各种不同角度的工件表面，当立、卧两用数控铣床增加数控转盘后，就可以实现对工件的“五面加工”。即除了工件与转盘接触的定位面外，其他表面都可以在一次安装中进行加工。因此，其加工性能非常优越。

（l）高刚度和高抗振性铣床刚度是铣床的技术性能之一，它反映了铣床结构抵抗变形的能力。根据铣床所受载荷性质的不同，铣床在静态力作用下所表现的刚度称为铣床的静刚度；铣床在动态力作用下所表现的刚度称为铣床的动刚度。在铣床性能测试中常用铣床柔度来说明铣床的该项性能，柔度是刚度的倒数。为满足数控铣床高速度、高精度、高生产率、高可靠性和高自动化的要求，与普通铣床比较，数控铣床应有更高的静、动刚度，更好的抗振性。提高数控铣床结构刚度的措施主要有以下几种：3.1.3数控铣床的结构特点

１）提高铣床构件的静刚度和固有频率。改善薄弱环节的结构或布局，以减少所承受的弯曲负载和转矩负载。例如，数控铣床的主轴箱或滑枕等部件，可采用卸荷装置来平衡载荷，以补偿部件引起的静力变形，常用的卸荷装置有重锤和平衡液压缸；改善构件间的接触刚度和铣床与地基连结处的刚度等。2）改善数控铣床结构的阻尼特性。在大件内腔充填泥芯和混凝土等阻尼材料，在振动时因相对摩擦力较大而耗散振动能量。也可采用阻尼涂层法，即在大件表面喷涂一层具有高内阻尼和较高弹性的粘滞弹性材料来增大阻尼比。3）采用新材料和钢板焊接结构。

（2）减少铣床热变形的影响铣床的热变形是影响铣床加工精度的重要因素之一。由于数控铣床主轴转速、进给速度远高于普通铣床，而大切削量产生的炽热切屑对工件和铣床部件的热传导影响远比普通铣床严重，而热变形对加工精度的影响往往难以修正。因此，操作者应特别重视减少数控铣床热变形的影响。常用措施有以下几种：

l）改进铣床布局和结构

①采用热对称结构，这种结构相对热源是对称的。在产生热变形时，其工件或者刀具回转中心对称线的位置基本保持不变，因而可以减少对加工件的精度影响。②采用倾斜床身和斜滑板结构。③采用热平衡措施。

2）控制温度。对铣床发热部位（如主轴箱等），采用散热