悬索桥施工技术规范专项总结

PAGEPAGE46悬索桥施工技术规范专项总结1.1施工准备1.1.1应根据招标、投标文件，施工合同，设计文件及有关规范编制经济可行实施性施工组织设计，有计划地做好构件的加工、特殊机械设备的设计制作和必要的试验工作。1.1.2应做好施工现场准备，修建施工临时设施，安装调试施工机具及标定试验仪具，进行施工测量及复核测量资料，做好材料的储存和堆放，做好开工前的试验检测工作。1.1.3施工组织设计宜包括以下内容：编制说明，施工组织机构，施工平面布置图，施工方法，施工详图，资源计划，总进度计划和进度图，质量管理，安全生产，环境保护。1.1.4施工单位必须建立健全质量保证体系。主要内容为：质量方针、质量目标、质量保证机构、质量标准程序、质量保证措施。1.1.5施工过程中，必须进行施工监控，确保施工质量。2.1施工测量2.1.1施工测量的内容和要求1根据设计的精度，确定利用原设计网点加密或重新布设控制网点。2补充施工需要的水准点，桥涵轴线、墩台控制桩。3设置主要墩台、锚的沉降变形检测。4桥梁竣工后进行竣工测量：①测量桥梁中线，丈量跨径；②量墩台、塔、锚各部尺寸；③查桥面高程。5施工测量时必须由两人相互检查核对并作出测量和检查核对记录。2.1.2平面、水准控制测量及质量要求平面控制网可采用三角测量和GPS测量。平面控制测量、GPS控制网的主要技术指标满足《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-20003.2.2条有关规定。3.1锚锭3.1.1基坑开挖时应采取沿等高线自上而下分层开挖，在坑外和坑底要分别设置排水沟和截水沟，防止地面水流入坑内而引起塌方或基底土层破坏，锚锭区范围内无地下水活动，采用地表水防排措施，防止渗漏水溶解腐蚀介质对混凝土造成腐蚀，对锚锭基础底部1m厚混凝土采用抗硫水泥。3.1.2两岸锚锭基底容许承载力不小于500Kpa,基坑开挖边坡1:0.5。锚锭区地基为砂质泥岩或泥质砂岩，遇水易软化和崩解，施工时做好排水措施，且避免持力层长期暴露。3.1.3开挖时为避免对基岩天然状态的扰动，应预留一定高度，待混凝土浇筑前人工开挖基坑，开挖施工全过程应达到干作业要求。3.1.4计量与支付1锚锭基础开挖为干处挖方，基坑应严格按设计施工和开挖基坑检查项目检验符合要求。2为完成基坑挖方所做的地面排水及围堰、基坑支撑、错台、斜坡、平台等，作为挖基工程的附属工程，不另行计量与支付。3基坑土的运输作为挖基工程的附属工程，不另行计量与支付。4支付细目细目号细目名称单位441-1干处挖土方m³441-2干处挖石方m³441-3回填土方m³441-4回填石方m³3.1.5重力式锚锭锚体混凝土施工1由于锚锭体积比较大，锚块和散索鞍支墩基础共分四块浇筑，各块之间设置后浇段，后浇段采用微膨胀混凝土。2锚锭大体积混凝土结构，其温控设计及温控设计方案由施工单位自行设计。3在混凝土结构中布置冷水管，混凝土终凝后开通水冷却降温。设计好水管流量、管道分布和进水温度，是进出水温度控制在10℃左右，水温与混凝土内部温差不大于20℃。4大体积混凝土施工需采取措施进行温度控制，防止混凝土开裂，采用低水化热水泥。5大体积混凝土应采用分层施工，每层厚度可为1~1.5m，视混凝土浇筑能力和降温措施而定。后一层混凝土浇筑前需对已浇好的混凝土面进行凿毛、清除浮浆，确保混凝土结合面粘结良好。层间间歇宜为4~7天。6混凝土浇筑完后应按照规定覆盖并洒水进行养护。7严格按设计进行各种预埋件的埋设。3.1.5锚锭施工精度应符合下表的要求项目允许偏差（㎜）锚锭结构轴线偏位位基础20锚面槽口10断面尺寸±30基础底面高程土质±50石质+50，-2000顶面高程±20面平整度5预埋件位置符合设计要求3.1.6预应力锚固体系施工1预应力张拉与压浆工艺，除严格按设计要求进行外，锚头要安装防护套，并注入防腐油脂。还必须满足《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000第12章的要求。2拉杆、螺母和垫圈等加工件必须进行超声波和磁粉探伤检查。验收按JB4730-94《压力容器探伤标准》二级合格，每件均出探伤报告。3钢绞线采用环氧树脂全喷涂及预应力管道内灌注防腐油脂的双重防腐体系，锚头后端不封锚并留有换束所需工作长度。在特征位置锚固连接部分设置压力传感器，施工及运营期间随时监测索股受力情况。4预应力钢束张拉控制应力为0.70fpk=1302mpa。公称直径为15.2㎜，标准强度fpk=1860mpa。在锚下混凝土强度达到90%时，方可张拉预应力钢束。张拉均采取后锚面单端张拉。按双控原则张拉，延伸量允许误差控制在6%以内，且不允许断丝。5根据锚固系统定位要求自行设计定位支架，并有设计、监理确认后实施。预应力锚固系统施工要求项目目规定值和允许误差差拉杆张拉力符合设计前锚孔中心坐标（㎜㎜）±10前锚孔道角度（°°）±0.2拉杆轴线偏位（㎜㎜）5连接器轴线（㎜）53.1.7计量与支付1计量（1）以图纸所示，按现场已完工并经验收的混凝土结构，分别以不同结构类型及强度等级，以立方米（m³）计量。（2）完工并经验收的预应力混凝土结构的预应力钢材，按图示或预应力钢材所列数量以吨（t）计量，后张法预应力钢材的长度按两端锚具间的理论长度计算。（3）预应力混凝土结构的非预应力钢材，以kg计量。（4）预应力钢材的加工、管道、锚板及连接板、焊接、张拉、压浆、封锚、拉杆、锚固连接器、螺母等，作为预应力钢材附属工作，不另行计量。预应力锚具按套数计量，包括锚圈、夹片连接器、螺栓、垫板、喇叭套、螺旋钢筋、锚头防护帽等整套部件。（5）锚锭属大体积混凝土设置的排水管路系统，作为混凝土结构附属工作，不另行计量。（6）检查门4道、检修道混凝土结构、检修道钢结构作为锚锭附属工程，不另行计量。2支付此项支付，包括材料、劳动力、设备、试验、运输等及其他为完成预应力混凝土工程所必需的费用，是对完成工程的全部偿付。细目号细目名称单位442-1预应力钢绞线Øss15.2t442-2锚具M15-16套443-1预应力混凝土C440锚块M3443-2预应力混凝土C330锚室顶板板M3443-3预应力混凝土C330支墩M3443-4预应力混凝土C330前锚室顶板板M3443-5预应力混凝土C330锚锭基础M3443-6C30抗硫水泥混混凝土M3细目号细目名称单位444-1锚锭钢筋-aR235Kg-bHRB335Kg444-2塔基（桩基）钢筋-aR235Kg-bHRB335Kg444-3承台钢筋-aR235Kg-bHRB335Kg4.1索塔4.1.1索塔采用钢管混凝土双层门式框架结构，塔柱（3000×50㎜的钢管，钢管内灌注C50混凝土）。4.1.2根据地质条件，东西索塔均采用钻孔灌注桩，由于岩层中的石膏含量较高，采用地表水防排措施，防止渗漏水溶解腐蚀介质对混凝土造成腐蚀，采用干作业钻孔。4.1.3桥塔钢管采用龙门吊分三大段组拼，节段之间采用内接法兰盘连接，再焊接对接钢管，桥塔钢管需采用直焊缝钢管，合理安排焊缝，避免交叉。1桥塔塔柱、横梁、支架材料满足Q345qD（GB／T714-2000-T）要求。2桥塔加劲肋材料满足Q235qD（GB／T714-2000-T）、球扁钢（GB/T9945-2001《热轧球扁钢》）。3ML15（GB/T6478-2001）《冷镦和冷挤压用钢》：适应于桥塔内表面焊钉（GB/T10433-2002）《电弧螺柱焊用螺柱和瓷环》。4Q345qD全部钢板均有-20℃冲击韧性的合格证，180°冷弯试验符合规范要求。对于钢板厚度大于或等于24㎜时均应作Z向超声波探伤。4.1.4施工前做好混凝土的配合比试验，以保证泵送混凝土的流动性、和易性及缓凝、早强等性能。4.1.5承台和塔座混凝土的浇筑属于大体积混凝土的施工，必须采取温控措施。4.1.6横梁分三段组拼，两侧段可在工厂焊接在桥塔钢管上，中段在现场安装。4.1.7混凝土浇筑施工时，应严格按照分层浇筑分层振捣的原则进行，并且定人定岗分区负责，防止漏振、过振。4.1.8进行严格的测量控制，确保塔柱的倾斜度、高程及各断面尺寸满足设计和规范要求。4.1.9塔顶钢框架的安装必须在索塔上系梁施工完毕后方能进行。4.1.10索塔完工后，须测定裸塔倾斜度、塔距和塔顶标高，作为主缆线形计算调整的依据。4.1.11索塔施工精度要求索塔施工精度要求项目规定值或允许偏差差（㎜）混凝土强度合格标准内塔柱底水平偏位10倾斜度塔高1/3000，且且不大于30或设计要求求断面尺寸±20系梁高度±10索鞍地板面高程+10，-0预埋件位置符合设计要求4.1.12塔柱钢管防腐要求防腐部位涂装要求设计值塔柱钢管外表面表面净化处理无油、干燥喷砂除锈Sa3.0级表面粗糙度Rz25-1000um二次雾化高速电弧弧喷涂涂层厚度：喷铝1120um手工涂刷环氧云铁铁封闭底漆一一道无厚度高压无气喷涂环氧氧云铁封闭底底漆一道厚度为30umm高压无气喷涂氧化化橡胶封闭面面漆二道总厚度为30uum塔柱钢管内表面喷砂除锈或机械除除锈Sa2.5级St2.5级4.1.13计量和支付1计量（1）钻孔灌注桩以实际完成并经监理工程师验收合格后的数量，按不同桩径的桩长以米（m）计量。（2）开挖、钻孔、清孔、护筒、混凝土、破桩头、搭设工作台架等其他为完成工程的作业，作为钻孔灌注桩的附属工作，不另行计量。混凝土桩无破损检测及所预埋的钢管等材料，均作为混凝土桩的附属工程，不另行计量。（3）（桩基、塔基、承台）钢筋在444节计量。（4）为完成结构物施工缝连接筋、预埋构件的预埋钢板、防护角钢或钢板、脚手架或支架模板、排水设施、防水处理、混凝土养生其他杂项工程，以及安装架设设备拼装、移运、拆除和为安装所需的临时或永久的固定扣件、钢板、焊接、螺栓等均作为各相应混凝土工程的附属工作，不另行计量。（5）索塔钢管按吨（t）计量。为完成钢管所采用的钢管接头组件、加强组件、剪力键、法兰、塔顶及反力架、护栏、塔顶平台等均作为索塔的附属工程，不另行计量。为完成索塔工程搭设临时龙门吊、架设的其他设备、拆除和为安装所需的临时或永久的固定扣件、钢板、焊接、螺栓等均作为索塔钢管的附属工作，不另行计量。钢管内表面、外表面进行的防腐处理，作为索塔的附属工程，不另行计量。（6）外贴装饰材料按平方米（㎡）计量。（7）上横梁、下横梁均以米（m）计量。理论长度为两索塔外表面之间的垂直距离。为完成横梁工程所使用的焊条、腹板、横隔板、球扁钢、防腐处理、预埋部分均作为横梁的附属工程，不另行计量。（8）塔基，承台，塔柱混凝土按图纸所示为依据，按现场已完工并经验收的混凝土，分别以不同结构类型及强度等级，以立方米（m³）计量。所用钢纤维、添加剂均作为附属工程，不另行计量。（9）鞍罩按设计现场已完工并经验收合格以个计量。包括材料、加工、焊接、安装、运输及为安装所作的架杆、起吊设备安装和拆除、运输等均作为附属工作，不另行计量。2支付按上述规定计量，其每一计量单位，将以合同单价支付。此项支付，包括材料、劳力、设备、试验、运输等及其它为完成主缆工程所必需的费用，是对完成工程的全部偿付。3支付细目细目号细目名称单位445-1干作业钻孔灌注桩桩，桩径2mm445-2钻孔灌注桩，桩径径1.5mm445-3索塔钢管30000×50㎜t445-4承台C30混凝土m³445-5塔基C50钢纤维混凝凝土m³445-6塔柱C50微膨胀混凝凝土m³445-7上横梁m445-8下横梁m445-9外贴装饰材料㎡445-10鞍罩个5.1施工猫道5.1.1猫道形状及各部尺寸应满足主缆工程施工的需要。猫道面层标高到被架设的主缆底面距离沿全长宜保持一致，宜为1.3-1.5m；猫道净宽易为1,5m。上、下游猫道间宜设置若干条人行通道，以增强抗风稳定性。5.1.2猫道承重索可用钢丝绳。设计时充分考虑猫道自重及可能作用其上的其他荷载，承重索的安全系数不小于3.0。猫道宜设抗风缆，确保其稳定性。5.1.3采用钢丝绳做承重索时，须进行预张拉消除非弹性变形。预张拉荷载不得小于各索破断荷载1/2，保持60min，进行两次。测长和标记在温度稳定的夜间进行。承重索按被指定的长度切断以后，其端部灌注锚头，锚头顶面须与承重索垂直，并对锚头进行静载检验，确保安全。5.1.4架设时总的原则是：做到对称施工，猫道承重索架设后要进行线形调整，应预留500㎜以上的可调长度，各根索的跨中标高相对误差控制在±30㎜以内。5.1.5猫道面层宜由阻风面积小的两层大、小方格钢丝网组成。5.1.6猫道面层铺设过程中设牵引及反拉系统，防止面层下滑失控而出现事故及卡环与猫道承重索卡死的现象。5.1.7抗风缆采用钢丝绳时，使用前应进行预张拉。5.1.8加劲梁架设前，须将猫道改吊于主缆上，然后解除猫道承重索与塔和锚锭的联接，以利施工控制。5.1.9主缆防护工程完成以后，可进行猫道坼除工作。拆除时严禁伤及吊索、主缆和桥面。5.1.10计量与支付猫道施工及为施工所进行的塔架的架设、拆除、移运、扣件、焊接、螺栓、钢绞线和所消耗材料均作为主缆工程施工的附属工作，不另行计量。6.1主缆工程6.1.1索股牵引应符合下列规定1牵引过程中应对索股施加反拉力。2牵引最初几根时，宜压低牵引速度，注意检查牵引系统运转情况，对关键部位进行调整后方能转入正常架设工作。3牵引过程中发现绑扎带连续两处被切断时，应停机进行修补。监视索股中的着色丝，一旦发现扭转，须采取措施加以纠正。4牵引到对岸，在卸下锚头前须把索股临时固定，防止滑移。索股后端施加反应力。5索股两端的锚头引入锚固系统前，须将索股理顺，对鼓丝段进行梳理，不许将其留在锚跨内。6索股横移时，须将索股从猫道滚筒上提前，确认全跨径的索股已离开猫道后，才能横向移到索塔的正上方。横移时拽拉量不宜过大，任何人不允许站在索股下方。7主缆采用1/11的垂跨比，主跨主缆计算536m，西岸边跨主缆计算跨径148m，东岸边跨主缆计算114m，主缆施工采用预制平行钢丝索股逐根架设的施工方法。主缆共2根，横向间距15.6m。单束预制平行钢丝索股由127根Ø5.2㎜平行镀锌钢丝组成，用定型捆扎带捆扎，两端设置热铸锚头。主缆在架设时竖向排成近似正六边形，紧缆后主缆为圆形，索夹内空隙率18%，索夹外空隙率20%。索夹内直径429.3㎜，索夹外直径434.6㎜。索股长度指成桥状态时主缆各索股的无应力长度的平均值。8整形时应保持钢丝平顺，不能交叉、扭转，不允许损伤钢丝。9索股锚头入锚后进行临时锚固。为便于夜间调整线形，应给索股一定的抬高量（200～300㎜），并做好编号标志。6.1.2索股线形调整应按下列要求进行：1垂度调整须在夜间温度稳定时进行。温度稳定的条件为：长度方向索股的温差△T≤2℃；横截面索股的温差△T≤1℃。2垂度调整精度标准如下：索股标高允许误差：基准索股≦+40㎜、-20㎜；其他索股≦+55㎜、-25㎜。3调整好的索股不得在鞍槽内滑移。6.1.3紧缆工作须分两步进行，预紧缆和正式紧缆。1预紧缆应在温度稳定的夜间进行。预紧缆时宜把主缆全长分为若干段分别进行，以免钢丝的松弛集中在一处。索股上的绑扎带采用边紧缆边坼除的方法，不宜一次坼除。预紧缆完成处必须用不锈钢带捆紧，保持主缆的形状，不锈钢带的距离可为5～6m，预紧缆目标空隙率宜为26%～28%。2正式紧缆宜用专用的紧缆机把主缆整成圆形。其作业可以在白天进行。正式紧缆的方向宜向桥塔方向进行。当紧缆点空隙率达到设计要求时，在靠近紧缆机的地方打上两道钢带，其间距可取100㎜，带扣放在主缆的侧下方。紧缆点距的距离约1m。3正式紧缆质量控制：①隙率须满足设计要求，空隙率偏差为±2%。②圆度不宜超过主缆设计直径的5%.6.1.4主缆防护1主缆防护应在桥面铺装完成后进行。2防护前必须清除主缆表面灰尘、油污和水分等污物临时覆盖，待对该处进行涂装及缠丝时再揭开。3在主缆表面涂刷磷化底漆一道，干膜厚度10um；然后手工涂覆锌粉膏腻子勾缝涂抹，平均厚度3500um；再在外采用Ø4.0㎜镀锌低碳钢丝缠绕。4缠丝工作宜在二期恒载作用于主缆之后进行，缠丝工作应由电动缠丝机完成。1）缠丝总体方向宜由高处向低处进行，而两个索夹之间则应从低到高，以保证缠丝的密实程度。2）缠丝始端应设法嵌入索夹内不少于3圈，并施加固结焊。3）钢丝缠绕中须保持设计张力（设计拉力2.5㎏），缠绕应紧密均匀，电源稳定。4）缠绕终端应设法嵌入索夹端部槽内并予固结焊，以免松弛。5）缠丝后清除挤出表面的防护腻子，涂刷磷化底漆一道，干膜厚度10um；然后涂刷环氧云铁底漆，干膜厚度80um；6）刮涂密封剂，平均厚度2500um；并用密封剂对索夹端口进行嵌缝。7）涂刷聚氨脂面漆，干膜厚度180um；并在主缆顶面30㎝宽范围内复涂聚氨脂面漆防滑涂层。5质量控制钢丝缠绕应密贴，缠丝张力应符合设计要求。6.1.5主缆检修道1主缆检修道应在主桥施工完成后再进行施工。材料严格按设计规定的型号和标准采购，不得随意更换。2扶手钢丝绳采用金属绳芯钢丝绳6W（19）-30-1700-T特-甲镀-右交，钢丝绳的弹性模量1.4×105Mpa，截面积3.61×10-4㎡。3锚头浇注工艺按设计执行。材料为ZG310-570，铸件不得有裂纹、夹渣、疏松等缺陷，清杀后进行时效处理。4铸件检查内容（1）超声波检查：按GB7233-89采用非平面型缺陷评定质量，3级为合格。（2）磁粉探伤，不允许存在龟裂状缺陷和密集的夹砂、气孔，表面疏松及单个3㎜以上的夹砂或气孔。5安装钢丝绳时采用两台相同规格的穿心式千斤顶。6.1.6计量与支付1计量（1）主缆按图纸所示或设计表列数量以完工经验收合格以吨（t）计量。（2）主缆钢材的加工、安装，牵引、张拉、运输、储存、整形，紧缆等作为主缆工程的附属工作，不另行计量。主缆的防护、试验、防腐处理和缠丝工程等作为主缆工程的附属工程，不另行计量。（3）为主缆的安装所进行的猫道的架设、拆除、运输、临时塔架的架设、拆除、运输，试验等工作为主缆架设工程的附属工作，不另行计量。（4）主缆检修道按图纸所示或设计表列数量已完工并经验收合格以米（m）计量。构件的加工、安装焊接、运输及为完成主缆检修道所作搭设支架、拆除、运输等作为附属工作，不另行计量。（5）主索防护套以设计为依据完成并经验收合格以米（m）计量。包括材料、加工、运输、安装、防腐处理等内容。2支付按上述规定计量，其每一计量单位，将以合同单价支付。此项支付，包括材料、劳力、设备、试验、运输等及其它为完成主缆工程所必需的费用，是对完成工程的全部偿付。3支付细目细目号细目名称单位446-1主缆Ø5.2镀锌锌高强钢丝t446-2主索防护套套446-3主索检修道m7.1索鞍7.1.1索鞍安装1安装索鞍时必须满足高空吊装重物的安全要求。选择在白天晴朗时连续完成工作。2索鞍安装时应根据设计提供的预偏离就位，西岸塔上预偏量为480㎜，东岸预偏量为400㎜。加劲梁架设、桥面铺装过程中按设计提供的数据逐渐顶推到永久位置。顶推前应确认滑动面的摩阻系数，严格掌握顶推量，确保施工安全。3主索鞍采用铸钢整体全铸成形，吊重25T。散索鞍采用摆轴式铸焊成型，吊重22T。4索鞍安装精度要求主索鞍安装精度实测项目项目规定值或允许偏差差（㎜）纵向最终偏差符合设计要求横向偏位10高程+20，-0四角高程2散索鞍安装实测项目项目规定值或允许偏差差（㎜）纵、横向偏位5高程±5角度符合设计要求7.1.2主索鞍、散索鞍鞍槽内加工表面及各隔板的全部表面和索槽表面喷砂处理Sa3.0级后须按《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》（GB/T9793-1997）的要求进行喷锌处理，锌层厚度不小于200um。7.1.3主索鞍、散索鞍鞍槽为铸钢件，材料ZG275-485H，应符合GB／T11352-2009《一般工程铸造碳钢件》标准和GB／T7659-1987《焊接结构用碳素钢铸件》标准。散索鞍为组焊件，材料为Q245R钢板，符合GB713-2008《锅炉用钢板》标准，焊接按《钢制件熔化焊工艺平定》（JB4708-2000）的要求做好焊接工艺评定。7.1.4钢板的焊接应保证焊缝的力学性能，达到TB10212-2009《铁路钢桥制造规范》和《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002（前者为主）标准要求，应保证焊缝的力学性能达到GB／T7659-1987《焊接结构用碳素钢构件》标准要求，并提供化学成分。7.1.5锚固铸钢件，材料为ZG310-570，应符合GB／T11352-2009《一般工程用铸造碳钢件》标准。散索鞍中底板和底座材料为ZG20SiMn,拉杆材料40CrNiMoA。主索鞍鞍罩采用1Cr18Ni9Ti不锈钢板制造，其技术指标符合设计和《不锈钢冷轧钢板》（GB／T3280-2007）的规定。7.1.6索鞍各外露不加工表面须喷砂处理，清除污垢、氧化皮、锈层。涂无机富锌底漆两道、面漆两道（40um）。7.1.7各孔、平面的加工表面应涂脂防锈。7.1.8工地现场在最后安装就位后，要对鞍座整体表面按全桥涂装要求进行表面涂装。7.1.9计量及支付1计量（1）主索鞍、散索鞍按设计数量经验收合格的均以套计量。为完成主索鞍、散索鞍工程所用材料垫板、承板、拉杆、挡块、隔板螺栓、螺母、组件等材料，作为主索鞍、散索鞍的附属工作，不另行计量。（2）为完成主索鞍、散索鞍工程所进行的材料的加工、运输、试验、焊接、防腐、涂料、储存、安装及为完成主索鞍、散索鞍所需的其它设备、搬迁等作为附属工作，不另行计量。2支付按上述规定计量，其每一计量单位，将以合同单价支付。此项支付，包括材料、劳力、设备、试验、运输等及其它为完成主索鞍、散索鞍工程所必需的费用，是对完成工程的全部偿付。3支付细目细目号细目名称单位446-4主索鞍套446-5散索鞍套8.1索夹与与吊索8.1.1索夹夹安装1索夹安装前，须测测定主缆的空空缆线形，提提交给设计及及监理单位，对对原设计的索索夹位置进行行确认。然后后在温度稳定定时在空缆上上放样定出各各索夹的具体体位置并编号号，清除索夹夹位置处主缆缆表面的油污污及灰尘，涂涂上防锈漆。2索夹在运输和安装装过程中应注注意保护，防防止碰伤及损损坏表面。3索夹安装方法应根根据索夹结构构型式、施工设备备和施工人员员经验确定。当当索夹在主缆缆上精确定位位后，即固紧紧索夹螺栓。4紧固同一索夹螺栓栓时，须保证证各螺栓使力力均匀，并按按三个荷载阶阶段（即索夹夹安装时、钢钢箱梁吊装时时、桥面铺装装时）对索夹夹螺栓进行紧紧固，补足轴轴力。索夹位位置要求安装装准确，纵向向误差不应大大于10㎜。记录每每次紧固的数数据存档备查查。5索夹壁厚采用355㎜，材料采采用ZG200SiMn低合金钢铸铸件，采用铸铸钢制造，上上下对合型，两两半索夹用螺螺杆连接夹紧紧，接缝处嵌嵌填橡胶防水水条防水6索夹材料技术指标标应符合设计计文件和JB／T64022-20066的规定。索索夹紧固件均均采用合金钢钢制造，其技技术指标符合合设计文件和和GB／T30077-19999的规定。缆缆套采用碳素素结构钢焊接接。钢板、焊焊条性能符合合设计文件和和GB／T700--2006、GB／T51177-19955的规定。8.1.2防防腐要求：吊索、索夹、缆套套防腐要求部位涂装用料涂装道数干膜厚度索夹外表面喷砂（Sa3.00）表处后电电弧喷铝200um环氧封闭漆2道环氧云铁中间漆1道50um丙烯酸聚氨脂面漆漆2道2×40um索夹内表面喷砂（Sa3.00）表处后电电弧喷锌200um环氧封闭漆2道蓝套外表面喷砂（Sa3.00）表处后电电弧喷铝200um环氧封闭漆2道环氧云铁中间漆1道50um丙烯酸聚氨脂面漆漆2道2×40um缆套内表面喷砂（Sa3.00）表处后电电弧喷铝120um环氧封闭漆2道吊环耳板喷砂（Sa3.00）表处后电电弧喷铝200um吊索夹具环氧封闭漆2道吊索拉杆环氧云铁中间漆1道50um端部吊索锚固座丙烯酸聚氨脂面漆漆2道2×40um喷砂（Sa2.55）表处后电电弧喷锌40um吊索环氧封闭漆2道锚杯环氧云铁中间漆1道50um丙烯酸聚氨脂面漆漆1道80um二次表处8.1.3吊索安安装1本本桥中跨设置置吊索，吊索索间距8m，布置为为平行竖直吊吊索，采用773-Ø5.0㎜镀锌平行钢丝束。钢丝束及锚锚头技术指标标应满足《斜斜拉桥热挤聚聚乙烯拉索技技术条件》（JT/T6-94）采用销接式式连接。2每每根吊索由单单根钢丝索组组成，上端与与索夹销接，下下端设有可调调节的拉杆和和连接块，与与劲梁也采用用销接连接。3吊吊索两端锚头头采用热铸锚锚，锚杯内浇浇铸锌铜合金金，下端调节节拉杆设有±100㎜的调节量，用用以消除制造造、架设引起起的吊索长度度误差。4运运输、安装过过程中保证吊吊索不受损伤伤。5安安装时须采取取措施，防止止吊索扭转。8.1.4吊索用用钢丝技术标标准吊索用钢丝技术标标准项目技术性能要求试验及检验方法最小抽样数直径线径5.00㎜±0..06㎜用精度为1／1000㎜的量具、量量测同一断面面处最大和最最小直径、平平均为钢丝直直径、两者之之差为不圆度度。每盘钢丝丝的末端端各取一段不圆度≦0.04㎜机械性能抗拉强度бb≧1670MPa试件两端加固、钳钳口间距350㎜、试件标标定距离为250㎜、启动拉拉伸试验机缓缓慢加载至试试件破坏。抗抗拉强度=实测破拉力力/按实测平均均直径计算的的面积每盘钢丝丝的末端端各取一段屈服强度Б0.7≧14900MPa试件两端加固、钳钳口间距350㎜、试件标标定距离为250㎜、启动拉拉伸试验机缓缓慢加载至试试件破坏。在在应力应变图图上与0.7%应变对应的的应力值。每10盘钢丝取一段延伸率≧4.0%试件及试验方法同同上，试件标标定距离为250㎜、加载直直至破坏、重重合破断后、的的试件、测定定标定点之间间的伸长值。伸伸长率=伸长值/250（㎜）每10盘钢丝取一段松弛率≦2.5%在20±2℃时，在在70%屈服应力下下持荷1000小时，其松松弛率≦2.5%每10盘钢丝取一段弹性模量（2.0±0.1）×105MPa试件及加载条件同同前，在70%屈服强度内内确定应力与与应变的关系系每10盘钢丝取一段反复弯曲数≧4次取试件做180°°弯曲试验，弯弯曲圆弧半径径d=15㎜，反复弯弯曲4次后试件表表面不得产生生裂纹和断裂裂。每10盘钢丝取一段缠绕性能≧8圈取试件一段在直径径为15㎜的试验芯芯杆上密缠8圈后不得发发生任何折损损现象每10盘钢丝取一段应力疲劳≧2×106次次吊索用钢丝在重复复张拉≧2×106次后不发生生断裂每10盘钢丝取一段镀锌质量镀锌方式熔镀锌镀锌附着量≧300g/㎡试件长30-600㎝称其重量量，再泡入含含锑的盐酸液液中，镀锌层层溶化后再称称其重量，两两次重量之差差称为锌层附附着量。每10盘钢丝取一段锌层均匀性≧4次每次取一段试件，浸浸置于硫酸铜铜溶液中一分分钟，迅速取取出，立即用用净水冲洗，棉棉花擦干后观观察，要求表表面不发生挂挂铜现象。每10盘钢丝取一段镀锌附着性能≧2圈将试件按规定圈数数精密缠绕在在直径25㎜的试件芯芯杆上，缠绕绕后试件镀锌锌层应附着牢牢固。每10盘钢丝取一段表观质量良好钢丝的表观质量应应光滑，均匀匀、无疤点、裂裂纹、毛刺、机机械损失、油油污、锈斑及及有害附着物物用肉眼检查钢丝锌纯度99.95%直线性钢丝自然矢高≦30㎜1m弦长钢丝在自自然状态下，置置于平面上时时。其弦与弧弧的最大自然然矢高不应大大于30㎜每10盘钢丝取一段钢丝自然翘头高度度≦15㎝5m长钢丝在自由由状态下，置置于平面上时时，端部上翘翘值不得大于于15㎝每10盘钢丝取一段钢丝长度每盘钢丝中均不得得存有任何形形式的接头每10盘钢丝取一段化学成分碳C0.75～0.885%硅Si0.12～0.332%锰Mn0.6～0.9%%硫S≦0.025%磷P≦0.025%铬Cr≦0.02%铜Cu≦0.02%其他非金属≦0.10%8.1．5计量量与支付1计量（1）吊索按图纸所示、完完工且经验收收合格的吊索索结构。以吨吨（t）计量。为完完成吊索结构构吊索的加工工、锚具、拉拉杆、锚固座座、连接块、防防腐处理等作作为吊索的附附属工作，不不另行计量。（2）吊索的安装、运运输、仓储及及为吊索的安安装所作的支支架、检验、校校正等工作作作为附属工作作，不另行计计量。（3）索夹按图纸所示和和数量表为依依据，按规格格以重量或件数（t或件）计量。夹片片的加工、高高强螺杆、垫垫圈、防腐处处理、焊接、安安装及为此工工作必需设备备等作为附属属工作，不另另行计量。2支付按上述规定计量，其其每一计量单单位，将以合合同单价支付付。此项支付付，包括材料料、劳力、设设备、试验、运运输等及其它它为完成吊索索和索夹工程程所必需的费费用，是对完完成工程的全全部偿付。3支付细目细目号细目名称单位446-6吊索Ø5.0镀锌锌高强钢丝t446-7索夹-aA型索夹t/件-bB型索夹t/件-cC型索夹t/件-dD型索夹t/件-eE型索夹t/件-fF型索夹t/件9.1钢桁加加劲梁9.1.1钢桁桁加劲梁主要要杆件类型钢桁加劲梁主要杆杆件类型位置规格（㎜）位置规格（㎜）主桁上弦杆□502×505××35／35非吊杆处横联上弦杆□473×146××6／6下弦杆□502×505××35／35下弦杆□473×146××6／6竖腹杆端部H488×4000×11／18竖腹杆H150×1500×7／10其余H488×3000×11／18斜腹杆H150×1500×7／10斜腹杆端部H488×4000×11／18端横梁上弦杆□483×390××16／16其余H488×3000×11／18下弦杆□483×390××16／16吊杆处横联上弦杆□477×243××10／10竖腹杆H390×3000×10／16下弦杆□477×243××10／10斜腹杆H390×3000×10／16竖腹杆H244×1755×7／11平联H482×3000×11／15斜腹杆H244×1755×7／119.1.2材料料1钢桁加劲梁使用的的材料必须符符合设计要求求和现行标准准的规定，必必须有材料质质量证明及进进行复验；钢钢材应按同一一炉批、材质质、板厚每10个炉批号抽抽验一组试件件，焊接与涂涂装材料应按按有关规定抽抽验复验，合合格后方可使使用。2主桁架的上下弦杆杆，竖、斜腹腹杆、主桁架架上下横梁和和竖、斜腹杆杆、主桁架上上下平联等材材料均为Q345qqD（GB／T714--2000--T）的要求。3钢桁架连接用高强强螺栓连接必必须符合下列列规范要求：：《钢结构用用高强度大六六角头螺栓》（GB／T1228-2006）、《钢结构用高强度大六角头螺母》（GB／T1229-2006）、《钢结构用高强度垫圈》（GB／T1230-2006）、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB／T1231-2006）。4高强度螺栓材料为为20MnTTiB（20锰钛硼），螺螺母采用15MnVVB（15锰钒硼），应应符合《合金金结构钢》（GB／T30777-19999）的规定，垫圈采用45号钢，应符符合《优质碳碳素钢结构钢钢号和一般技技术条件》。（GB／T699-1999）。高强度螺栓性能等级10.9S。9.1.3钢桁加加劲梁加工制制造一般要求求1加劲梁的制作应根根据设计文件件的要求，《公公路桥涵施工工技术规范》、《钢钢结构工程施施工及验收规规范》编制加加劲梁制造工工艺方案。为为确保加劲梁梁加工质量，制制造工艺方案案必须通过专专家评审后方方可执行。2当需要修改设计时时，必须取得得原设计单位位的同意，并并应签署设计计变更文件。3加劲梁由工厂加工工制造，绘制制加劲梁厂内内试装简图，工工地拼装简图图。4工地施工应有预拼拼图。5加劲梁制造和检验验所有量具、仪仪器、仪表等等应经法定计计量技术机构构进行校核。大大桥工地用尺尺与工厂用尺尺相互校对。9.1.4钢桁桁加劲梁加工工制造1放样和号料应根据据施工和工艺艺要求进行，应应预留制作和和安装时的焊焊接收缩量及及切割和铣平平等加工余量量。设计构件件尺寸均为合合基准温度115℃时名义长度度。2对于形状复杂的零零部件，在图图中不易确定定的尺寸，应应通过放样校校对后确定。3号料前应检查钢料料的牌号、规规格、质量，发发现钢料不平平，有蚀锈、油油漆等污物，应应校正清理后后再号料；号号料外型尺寸寸允许偏差±1㎜。4样板、样杆、样条条制作的允许许偏差项目允许偏差（㎜）两相邻孔中心线距距离±0.5对角线、两级边孔孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心心线的横向距距离0.5宽度、长度+0.5，-1..0曲线样板上任意点点偏离1.05切割时应注意下列列事项：①将料面的浮锈、污污物清除干净净。钢料应放放平稳，割缝缝下面应留空空隙。②割应优先采用精密密切割如数控控、自动、半半自动切割。③切边缘应平整，无无毛刺、反口口、缺肉等缺缺陷。④有精切外露边缘必必须倒出R＞2㎜圆角，确确保精切棱边边的匀顺及棱棱角处涂膜的的厚度。整体体节点板圆弧弧部位在精切切后必须打磨磨匀顺。⑤偏差为±2㎜，边边缘棱角1㎜，型钢端端部垂直度≦2㎜6边缘加工①件刨铣加工深度不不应小于3㎜，加工面面的表面粗糙糙度不得低于25um；顶紧加工工面与板面垂垂直度偏差应应小于0.01板厚，且不不得大于0.3㎜。②口可采用机械加工工或紧密切割割，坡口尺寸寸及允许偏差差应由焊接工工艺确定。③件应根据预留加工工量计平整度度要求，两边边均匀加工。已有孔的零件应按其中心线找正边缘。④形加劲肋肢边外侧侧开坡口，内内侧作磨圆角角处理，圆角角半径R=2㎜；采用冷冷加工制作前前，应进行弯弯曲工艺试验验，对弯曲表表面进行低倍倍检验，要求求圆角外边缘缘不得有任何何微裂纹，否否则应采用热热煨。7制孔①栓孔应成正圆柱形形，孔壁表面面粗糙度Ra≦25um，孔缘无损损伤不平，无无刺屑。②栓孔的允许偏差应应符合细目允许偏差（㎜）项目允许偏差（㎜）螺栓直径螺栓孔径螺栓直径螺栓孔径M1214+0.5M2426+0.7M1618+0.5M2729+0.7M2022+0.7M3033+0.7M2224+0.7③栓孔距允许偏差项目允许偏差（㎜）主要杆件次要杆件桁梁杆件板梁杆件两相邻孔距±0.4±0.4±0.4多组空群两相邻孔孔群中心距±0.8±1.5±1.08组装1）组装前，零件、部部件应经检查查合格；连接接接触面和焊焊缝边缘每边边范围内的铁铁锈、毛刺、污污垢等清除干干净，露出钢钢材金属光泽泽。2）杆件的组装应在在工作台或工工艺装备内进进行。主要杆杆件、节点在在工厂加工完完成并在工厂厂将加劲梁架架立体组装之之后，主桁和和横联在工厂厂连成桁片，平平联坼分成杆杆件节点运到到桥址附近拼拼装厂用高强强螺栓把主桁桁、横联、平平联连成整体体节段。3）组装时，应用螺螺栓紧固，保保证零件、杆杆件相互密贴贴。4）加劲梁杆件成品品经检验符合合要求后，应应进行试拼装装，未经试拼拼装合格，不不得成批生产产。试拼装的的主要尺寸允允许偏差符合合《公路桥涵涵施工技术规规范》（JTJ0441-20000）表17.22.13-1和17.2..13-2的规定。9焊接1）根据接头形式编编制焊接工艺艺评定试验，并并编制详细的的焊接工艺评评定报告，确确定合适的焊焊接坡口尺寸寸、合理的焊焊接工艺和焊焊接参数，选选择有效的措措施控制焊接接变形和降低低焊接残余应应力。焊接工工艺评定按现现行《铁路钢钢桥制造规范范》（TB102212）进行，焊焊接工艺评定定试验必须通通过专家评审审后方可执行行。2）焊接材料应通过过焊接工艺评评定确定，没没有生产厂家家质量证明书书的材料不得得使用。对储储存期较长的的焊接材料，使使用前应重新新按标准检验验。3）焊接节点板焊后后要对两圆弧弧部位先进行行锤击，然后后进行打磨，使使两端改善匀匀顺过渡以改改善疲劳强度度。为了确保保焊接节点板板两端圆弧的的焊缝质量，可可将圆弧部位位留出不小于于20㎜宽的工艺艺余量，组焊焊、检测完毕毕后再切除圆圆弧，并将圆圆弧表面顺应应力向打磨匀匀顺。4）在吊索耳板与其其贴板焊完后后沿着帖板周周边采用锤击击工艺，以降降低该处焊缝缝的残余应力力。5）各构件焊接完毕毕后焊缝必须须进行探伤，探探伤比例、探探伤数量和检检验标准按照照钢桁加劲梁梁制造工艺有有关规定执行行。焊缝一次次探伤合格率率控制在95%以上，以减减少焊缝的返返修量，保证证焊缝质量和和结构的可靠靠性。6）焊接工作宜在室室内或防风防防雨设施内进进行，焊接环环境的相对湿湿度应不大于于80%；焊接低合合金钢的环境境温度不应低低于5℃，焊接低碳碳钢的环境温温度不应低于于0℃。当环境温温度或相对湿湿度未满足上上述要求时，应应在采取有效效的工艺后进进行焊接。10焊缝检验①接完成，所有焊缝缝必须进行外外观检查，不不得有裂纹、未未融合、夹渣渣、未填满弧弧坑和超出《公公路桥涵施工工技术规范》（JTJ041-2000）表17.2.7-1规定的缺陷。②观检查合格后，零零、部件的焊焊缝应在24h后进行无损损检验。11焊缝质量分分级焊缝质量分级焊缝部位质量等级探伤方式顶板纵横向对接Ⅰ级超声波X射线工地对接焊缝Ⅰ级超声波X射线横梁与U肋部分熔熔透角焊缝Ⅱ级超声波纵、横梁腹板与底底板间熔透坡坡口对接焊缝缝纵、横梁腹板与桥桥面板顶板对对接焊缝Ⅰ级超声波磁粉顶板U肋坡口角焊缝Ⅱ级磁粉12焊缝无损检检验等级焊缝无损检验等级级表焊缝质量等级探伤方法检验等级Ⅰ级对接焊缝超声波B级X射线AB级Ⅱ级对接焊缝超声波B级X射线AB级熔透角接焊缝超声波A级磁粉（板厚大于等等于25㎜）13用射线和超超声波两种方方法检验的焊焊缝，必须达达到各自的质质量要求，该该焊缝方可认认为合格。焊焊缝射线探伤伤应符合现行行国标《钢熔熔化焊对接接接头照相和质质量分级》（GB33223）的规定。9.1.4计量与与支付1计量（1）主桁加劲梁结构按按图纸和工程程数量表所示示数量按已完完工并经验收收合格，以吨（t）计量。计量中包括括主桁架的上上下弦杆，竖竖、斜腹杆、主主桁架上下横横梁和竖、斜斜腹杆、主桁桁架上下平联联等构件的加加工、材料采采购、试验、防腐、运运输、安装及及为安装所作作的一切工作作。（2）制造和安装所使使用螺栓、螺螺母、焊接、试试验、检验、切割、制制孔及所用材材料及设备均均作为附属工工作，不另行行计量。（3）气动翼板作为加加劲梁附属工工程及制作、安安装和材料等等为附属工作作，不另行计计量。（4）加劲梁检修道作作为加劲梁结结构的附属工工程所用材料料、加工、安安装、焊接为为附属工作，不不另行计量。2支付按上述规定计量，其其每一计量单单位，将以合合同单价支付付。此项支付付，包括材料料、劳力、设设备、试验、运运输等及其它它为完成钢桁桁加劲梁工程程所必需的费费用，是对完完成工程的全全部偿付。3支付细目细目号细目名称单位447-1主桁加劲梁片t9.1.5刚刚桁加劲梁及及钢桥面板防防腐要求结构部位涂层（涂层名称）涂层道数干膜总厚度（um）箱型构件封闭内表表面、桥面板板顶面喷砂Sa2.5Rzz=40～80un醇溶性无机硅酸锌锌车间底漆125构件外表面喷砂Sa2.5Rzz=40～80un环氧富锌底漆175环氧云铁中间漆1125丙烯酸脂肪族聚氨氨酯面漆或丙丙烯酸聚硅氧氧烷面漆280普通螺栓、螺帽、垫垫圈、螺钉热浸锌1600g/㎡高强螺栓与其连接外构造外外表面相同，在在施工完成后后统一涂装高强螺栓栓接面喷砂Sa2.5Rzz=40～80unHES-2无机硅硅酸锌防滑防防锈漆180-160（空空气喷涂）10.1桥面板10.1.1根据据设计及相关关标准规范的的技术要求编编制桥面板制制造验收规则则，并经设计计方任可后执执行。桥面板板为全焊结构构，连接焊缝缝较多，要求求所有类型的的焊缝在制造造前，作焊接接工艺评定试试验，依据试试验结果编制制焊接工艺。确定合适的焊接坡口尺寸、合理的焊接工艺和焊接参数，选择有效的措施控制焊接变形和降低焊接残余应力。焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》（TB10212）进行，焊接工艺评定试验必须通过专家评审后方可执行。1工厂制造进行板块块划分时，应应使板块宽度度最大化，以以减少对接焊焊缝的数量。2顶板、横梁和纵梁梁底板、U形加劲肋等等主要受力零零件下料时，应应使钢板轧制制方向与其主主要应力方向向一致。3所有工厂拼接都应应避开构造所所规定的焊缝缝，两条平行行的焊缝间距距不小于100㎜。应尽量量避免T型接料焊缝缝。4顶板U形纵向加劲肋与顶顶板间的焊缝缝是主要受力力焊缝，开坡坡口焊接，其其熔透深度要要求不小于0.75倍的板厚。5横梁、纵梁腹板与与顶板间要求求顶严后焊接接，其间隙不不大于0.5㎜。6桥面板、U形加劲劲肋与横梁间间相交的角部部的焊缝应连连续施焊，不不得留有间隙隙。7焊接工作宜在室内内或防风防雨雨设施内进行行，焊接环境境的相对湿度度应不大于80%；焊接低合合金钢的环境境温度不应低低于5℃，焊接低碳碳钢的环境温温度不应低于于0℃。当环境温温度或相对湿湿度未满足上上述要求时，应应在采取有效效的工艺后进进行焊接。8焊接质量符合9..1钢桁加劲梁梁9.1.33款第10、11、12、13条执行。10.1.2桥面面板与加劲梁梁吊装分段进进行，每安装装一段加劲梁梁，随即安装装该段桥面板板。吊装初期期，各梁段间间不连接，待待线形调整后后再连接。10.1.3吊吊段采用四点点起吊，起吊吊过程必须使使吊段处于水水平状态。10.1.4吊吊段单元间采采用栓焊结合合方式，顶板板采用对接焊焊，U型加劲肋、纵纵梁采用高强强螺栓连接。10.1.1计量量及支付1计量（1）桥面板结构按图纸纸和工程数量量表为依据且且完工并经验验收合格的结结构，以吨（t）计量，包包括桥面板、横横梁、纵梁、加加劲肋等构件件的加工、材材料采购、试试验、防腐、运运输、安装及及为安装所作作的一切工作作。（2）制造和安装所使使用螺栓、螺螺母、焊接、试试验、切割、制制孔及所用材材料及设备均均作为附属工工作，不另行行计量。2支付按上述规定计量，其其每一计量单单位，将以合合同单价支付付。此项支付付，包括材料料、劳力、设设备、试验、运运输等及其它它为完成桥面面板工程所必必需的费用，是是对完成工程程的全部偿付付。3支付细目细目号细目名称单位448-1钢桥面板t448-2C50环氧树脂沥沥青混凝土m³448-3C50沥青混凝土土m³11.1其它参照照设计、《公公路桥涵施工工技术规范》（JTJ041-2000）的有关规定执行。11.1.1伸缩缩缝1RBKF8000型和RBKF1120型伸缩缝产品品应符合交通通部行业标准准（JT/T723--2008）《单元式式多向变位梳梳形板桥梁伸伸缩缝装置》的的要求，伸缩缩量为0-800㎜和0-120㎜。伸缩缝装装置安装温度度10℃～20℃。性能要求求：RBKF8800/±0.022rad/0.0144rad和RBKF1120/±0.022rad/0.0144rad，伸缩缝安安装完成后应应满足竖向及及横向扭转条条件要求。2计量与支付（1）计量按设计数量为依据据且已完工经经验收合格分分不同的结构构形式以米（m）计量，其内容包括伸缩装置的提供和