平顶山天桥厂内制造方案

平顶山市新城区长安大道过街天桥钢结构厂内制造方案平顶山市新城区长安大道过街天桥钢结构厂内制造方案浙江金茂钢结构有限公司2016年2月8日目录第一章、工程概况 31.1.工程简介 31.2.总体施工方案概述 4第二章、生产组织设计 52.1.项目组织机构 52.2.拟投入本工程的管理及施工人员 62.3.厂内施工场地布置 7第三章、钢结构厂内制作工艺 92.1.采用规范及标准 92.2材料复检及管理 102.2.1钢材复检 102.2.2焊接材料复检 112.2.3涂装材料复检 122.2.4材料管理 122.3施工前期准备 132.3.1放样、下料 132.3.2零件加工及矫正 152.3.3技术准备（图纸转化、工艺评定） 172.4.钢箱梁制造工艺 212.4.1钢箱梁节段划分 212.4.2钢箱梁节段单元件划分 222.4.3箱梁制作重点及对策 222.4.4单元件、部件制作工艺 232.4.5钢箱梁梁段组装 272.5主塔制造工艺 312.5.1主塔节段划分 322.5.2主塔分段制造轮次及胎架 332.5.3主塔分段制造流程 332.6焊接工艺 372.6.1焊接工艺评定试验 372.6.2.焊接施工原则性要求 402.6.3单元件焊接 422.6.4节段组焊 432.6.5工地焊接 432.6.7焊缝检测 442.6.8焊缝缺陷修补 472.7涂装 472.7.1施工设备的配置 482.7.2涂装材料准备 482.7.3施工工序 492.7.4特殊工序与关键工序 552.7.5安全监控及环境保护 56第一章、工程概况1.1.工程简介本项目位于平顶山市新城区长安大道与湖光路交叉处，桥梁为无背索斜拉桥，主跨67m，全长98.8m，桥塔高49.9m，与水平面交角为65度；主梁采用倒梯形单箱三室钢箱梁，梁高1.5m，全宽7.5m，两端平台宽度13.5m；天桥两端双侧均设置折转梯道并附以垂直电梯，梯道全宽3.0m。钢箱梁桥面采用正交异性结构，箱梁由面底板、边中腹板、横隔板、锚盒及U肋等加劲结构。斜塔采用椭圆月牙形截面，由下而上渐变截面结构，分为曲线段和直线段，内部设置T形加劲、横隔板、腹板加强，内部全部灌浆。斜拉索左右共计18根，通过斜塔和桥面钢箱梁的锚盒将斜塔与桥面连成整体。本桥钢结构工程主要由钢箱梁、斜塔、梯道、支撑组成，主要材料为Q345qD钢材，约960吨左右。立面图1.2.总体施工方案概述本桥钢箱梁、钢主塔构件均在厂内完成制造、涂装工作，通过公路运输至现场，在现场按照先梁后塔的顺序完成构件吊装工作。吊装完毕线形调整后完成工地焊缝的施焊及工地涂装工作。具体工艺施工流程如下图。钢箱梁施工流程图：箱梁节段匹配组拼、焊接节段总拼胎架制造面底横腹单元件制造材料采购、下料箱梁节段匹配组拼、焊接节段总拼胎架制造面底横腹单元件制造材料采购、下料节段调整、焊接、焊缝补涂吊装箱梁节段箱梁节段公路运输箱梁节段厂内涂装节段调整、焊接、焊缝补涂吊装箱梁节段箱梁节段公路运输箱梁节段厂内涂装桥面系工地涂装桥面系工地涂装钢主塔施工流程图：材料采购、下料材料采购、下料塔壁椭圆板辊弯加工锚盒部件制造钢主塔节段胎架制造钢主塔节段匹配制造钢主塔节段厂内涂装钢主塔节段公路运输钢主塔节段吊装钢主塔节段调整、焊接钢主塔工地涂装第二章、生产组织设计2.1.项目组织机构根据本工程钢箱梁、主塔厂内制作、现场吊装施工的复杂性及特点，成立了以项目经理为组长的项目小组。项目组织机构图2.2.拟投入本工程的管理及施工人员人力资源配置表序号工作项目数量（人）备注厂内需求工地需求总人数工程管理人员（22人）1生产调度员213根据现场情况调配人员2工艺技术员314根据现场情况调配人员3设备管理员213根据现场情况调配人员4材料管理员112根据现场情况调配人员5质量检验员213根据现场情况调配人员6安全管理员112根据现场情况调配人员7统计资料员112根据现场情况调配人员技术工人及其它人员1下料切割工8210根据现场情况调配人员2装配工20828根据现场情况调配人员3电焊工301040根据现场情况调配人员4打磨工10616根据现场情况调配人员5起重工8311根据现场情况调配人员6行车工6/6根据现场情况调配人员7维修工112根据现场情况调配人员8运输车司机21012根据现场情况调配人员9吊车司机/33根据现场情况调配人员10库管213根据现场情况调配人员2.3.厂内施工场地布置考虑到钢箱梁桥面和主塔宽度相对比较小，同时考虑天气等环境因素对工期的影响，准备全部在车间进行整桥整塔匹配制造。车间加工布置图第三章、钢结构厂内制作工艺2.1.采用规范及标准TB10002.2-2005铁路桥梁钢结构设计规范TB10212-2009铁路钢桥制造规范GJJ2-2008城市桥梁工程施工与质量验收规范JTG/TF50-2011公路桥涵施工技术规范TB10203-2002铁路桥涵施工规范GB/T714-2008桥梁用结构钢GB/T700-2006碳素结构钢GB/T5117-1995碳钢焊条GB/T5118-1995低合金钢焊条GB/T14957-1994熔化焊用钢丝GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T10045-2000碳钢药芯焊丝GB/T17493-1998低合金钢药芯焊丝GB/T12470-2003低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12470-1990低合金钢埋弧焊用焊剂GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T3323-1987钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级GB2649-2654焊接接头机械性能试验方法GB/T13288-91涂装前钢板表面粗糙度等级的评定GB/T9793-1997金属和其他无机覆盖层-热喷涂锌、铝及其合金GB/T4956-2003磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验GB6463-2005金属及其他无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T1031-1995表面粗糙度参数及数值GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级2.2材料复检及管理2.2.1钢材复检1）本桥钢构件制造所使用的材料应符合下表的规定：钢材代号引用标准用于施工部位特殊要求Q345qDGB/T714-2008主桥钢箱梁、主塔无2）钢材到货下料前应按以下内容复查或验收，并做好检查记录备查。钢材的复验程序如下图。钢材复验程序1）钢材到厂后，除有生产钢厂的出厂质量证明书外，还应按钢材复验标准进行抽检复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。2）钢材的化学成分、力学性能等必须符合相关国家规定标准和图纸要求。每批钢材的检验项目、取样数量、取样部位及试验方法应符合下表的规定。序号检验项目取样数量取样方法及部位试验方法1化学成分1GB/T222GB/T2232拉伸1GB/T2975GB/T2283冲击3GB/T229GB/T2294时效冲击3GB/T229GB/T2295冷弯1GB/T2975GB/T2326表面逐张（根）—目视7尺寸逐张（根）—卡尺、直尺8超声检测根据合同，按需方要求3）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。4）钢材表面锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）规定的A、B、C级。5）钢板厚度a的偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》2.2.2焊接材料复检焊接材料应有生产厂家提供的出厂质量证明外，公司对所有不同批号的焊接材料进行首批抽样复验，其机械性能及化学成份应达到下表中相关标准的规定，并做好复验检查记录。国产新型焊接材料或进口焊接材料应按厂家材质证明书的要求并参考标准《碳钢药芯焊丝》GB/T10045-2001进行复验。实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊材名称用途标准标准号焊条碳素钢《碳钢焊条》GB/T5117-1995焊条低合金钢《低合金钢焊条》GB/T5118-1995焊丝碳素钢、合金钢《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994焊丝碳素钢、低合金钢《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-1995焊丝碳素钢《碳钢药芯焊丝》GB/T10045-2001焊剂碳素钢《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293-1985焊剂低合金钢《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470-1990焊条和CO2焊丝的复验主要考察熔敷金属的力学性能，满足标准的要求；其中对低温冲击试验的结果要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。埋弧焊丝化学成分必须满足标准的规定，同时结合埋弧焊剂进行焊接试验，考察焊接工艺性能以及熔敷金属的力学性能，满足标准的规定；其中对低温冲击试验的结果仍然要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。2.2.3涂装材料复检涂装材料进厂时，工厂验证生产厂家的出厂质量证明，对每批涂装材料取样进行复验，复验结果不低于生产厂家质量证明书上的性能指标为合格，复验合格后投入使用，并做好复验检查记录备查。2.2.4材料管理1）为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的人员严格按“制造质量保证体系”和公司质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。2）负责钢材验收并提交验收证书(包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间)，并将所有“质量检查合格单”报监理工程师备查。3）材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。4）本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。5）焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。领用量不得多于4小时用量，当焊条、焊剂未用完时，应交回焊条房重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。6）涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。7）为确保材质管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、型材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，纳入公司物资供应计算机网络系统进行管理。2.3施工前期准备2.3.1放样、下料1）放样（1）采用计算机三维放样技术，用计算机辅助设计，建立本工程钢结构的三维模型，对各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。（2）经计算机放样，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量（3）放样流程见下图放样流程图工艺性分析：单元件划分，焊接坡口设计；补偿量确定依据：焊接工艺性试验，零件加工要求；成组分析内容：零件下料方式，零件加工方式，单元件对零件的需求，构件对单元件的需求；材料利用率分析：数控下料零件由数控编程软件自行分析，非数控下料零件以计算机放样面积比例为判断依据，对不符合条件的套料报项目总工批准后实施；（4）放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏差平行线距离+0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度+0.5mm，－1.0mm孔距±0.5mm曲线样板上任意点偏离1.0mm2）下料（1）号料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量，再进行号料。（2）号料严格按工艺套料图进行，保证钢材轧制方向与构件受力方向一致。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，保证钢板及下料后零件的平整度。（3）钢板采用等离子或火焰切割，零件下料采用数控切割机、数控等离子-氧乙炔多头切割机、CNC-4A门式数控切割机门式自动多头切割机、半自动切割机等进行精密切割，切口表面粗糙度达到Ra25μm。（4）焊缝坡口在此阶段采用刨边加工和切割加工，达到工艺文件确定的技术要求。（5）对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理，确保外观质量达到美观要求和满足涂装工艺要求。（6）精密切割零部件边缘允许偏差±1.0mm。精密切割表面质量要求执行；自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合规定。精密切割边缘表面质量要求等级项目1主要零部件2次要零部件附注表面粗糙度25μm50μmCB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长度内，允许有一处超限修补，按焊接修补规定处理塌角园形半径≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t且不大于2自动、半自动、手工气割边缘表面质量类别项目标准范围(mm)允许极限(mm)构件自由边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.150.30次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.502.3.2零件加工及矫正1）零件加工（1）横隔板人孔及管线孔加劲圈用三芯辊或油压机加工成型；冷弯曲加工作业均在车间内进行，环境温度不低于-5℃（2）过渡坡口和板边加工采用刨边机加工；（3）主要受力零件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨。冷作弯曲后零件（4）刨边边缘的加工允许偏差应按工艺规定执行，当无工艺要求时，按下表执行。项目偏差说明零件的长宽L、B±1.0mmL、B≤2.0m±2.0mmL、B>2.0m加工边直线度L/8000且≤1.5mm（6）工艺规定的加工尺寸允许偏差，应能满足构件成品尺寸允许偏差的规定。2）零部件矫正（1）零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它损伤。（2）钢板采用九辊和十一辊校平机进行矫平；（3）零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃（4）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者采用热煨，热煨温度控制在900～1000（5）热矫的温度控制在600～800℃（6）零件矫正允许偏差符合下表要求。零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差(mm)板材平面度每米范围f1马刀形弯曲全长范围L8000f3L>8000f4型钢直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度联结部位0.5其余部位1.0角肢平面度联结部位0.5其余部位1.02.3.3技术准备（图纸转化、工艺评定）1）图纸转化根据设计院提供的设计施工图和技术要求及相关的标准、规范，进行钢结构的三维放样，以获得各构件的准确数据，并完成施工图纸转化工作。施工图纸转化工作程序如下图。施工图纸转化流程图2）工艺评定试验本工程钢结构制造前按《铁路钢桥制造规范》（TB10212）和本工程技术要求进行工艺评定试验。以此确定适合公司设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢结构工程在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。A．焊接工艺评定试验（1）焊接工艺评定试板的材质应与产品的材质一致，根据材料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。（2）焊接工艺评定试验中对焊接坡口、根部间隙等参数模拟实际工况中可能的极限值，以使焊接工艺评定试验的结果具有广泛代表性。焊接工艺评定试验流程图B.切割工艺评定试验切割工艺评定试验流程图（1）工艺评定采用涂有车间底漆的试板，漆膜厚度选用上限值。（2）进行切割工艺评定的试件，根据不同的板厚所涵盖的范围，工艺评定试验结果所对应的适用范围如下。切割工艺评定试件的板厚（mm）工艺评定结果所对应的适用范围δ（mm）126<δ≤122412<δ≤244024<δ≤40δ＞40mm按每5mm为一级（3）切割后的试件，切割面无裂纹；局部硬度不超过HV（10）350；不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。切割边缘表面质量均达到规范规定的要求。C.涂装工艺评定试验（1）工艺评定试验采用涂有车间底漆的试板，漆膜厚度选用上限值。（2）进行涂装工艺评定试验的试件选取厚度为16mm（3）压缩空气必须清洁、干燥，不含油和水。试验环境温度5～40℃，大气相对湿度＜85%，钢板表面温度高于大气露点3涂装工艺评定试验程序2.4.钢箱梁制造工艺2.4.1钢箱梁节段划分钢箱梁梁段的划分必须综合考虑避开结构主要受力部位、制作、运输、现场安装等各个环节的因素。结合本桥的实际情况及其它桥梁制作的经验，对钢箱梁进行纵横向划分，满足厂内制作、运输和现场安装条件。全桥共分为28个节段，设计图纸重量约500吨，中间节段估计在15吨左右，两侧节段在25吨左右。2.4.2钢箱梁节段单元件划分根据钢箱梁结构形式，以标准梁段为例对梁段进行单元件划分。2.4.3箱梁制作重点及对策序号重点对策1保证钢箱梁装配精度及制造长度采用CAD三维空间放样统筹考虑纵坡、横坡及预拱度；采用专用检测钢带（在设计温度刻线）、激光经纬仪划线2提高制造精度控制焊接变形采用板单元件生产工艺，分散焊接变形，将焊接应力及变形，分阶段矫正释放，减少单元件集中总装的焊接应力及变形3保证U肋的制造精度采用精确划线，严格检查U肋的装配精度的措施4控制单元件制造精度采用液压反变形角焊摇摆胎架、横隔板单元件制作胎架5保证梁段端口外形尺寸采用端口控制装置6梁段制造及组装的焊接质量采用成熟的焊接技术、焊工培训持证上岗、加强过程控制，严格工艺纪律7保证梁段组装及预拼装线型与成桥线型一致采用反变形总装胎架、采用预拼装专用调节钢墩、采用专用检测钢带（在设计温度刻线）、激光经纬仪、全站仪等检测手段8桥面锚盒的定位精度用钢丝绳模拟拉索，确保钢丝绳与锚垫板的垂直和居中，同时用全站仪器测量锚固点坐标，与模型比较。9钢箱梁现场装焊质量控制合理设置装配间隙；加放焊接收缩余量、施工过程中定期进行桥轴线变化的监测、合理安排焊接顺序、设置防风、防雨设施、加强对现场工艺纪律执行的管理力度2.4.4单元件、部件制作工艺本桥箱梁中间节段的面、底板单元件均为板零件+U肋结构，单元件制作工艺相似，下面以中间箱梁节段的面板单元件为例说明制作工艺：1）面板单元件制作U肋工艺U肋工艺面板面板·面板单元件示意图面板单元件示意图面板单元件制作流程：序号流程示意图流程简述1检查来料检查来料检查来料的零件号、外形尺寸、对角线、坡口、方位标记、材质及炉批号等2面板定位划线面板定位划线划线前检查面（底）板坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据采用划针和专用钢带划出单元件纵横基准线、横隔板、纵肋等结构装配线及端口检查线。（面板单元件的纵、横基准线、方向识别码应返到非结构面）。3纵向加劲肋组装纵向加劲肋组装如纵肋有挠度不直，不能强行组装，应先矫正。应对线组装，特别要控制端口及横隔板处的组装精度。4纵向加劲肋焊接纵向加劲肋焊接单元件置于液压反变形亚船形焊摇摆机上焊接。（焊前严格清理焊缝区域、严格执行焊接工艺，保证焊缝融透深度）5矫正矫正单元件矫正。检查单元件平面度，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～8006单元件检查及标记将单元件吊到专用检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度等。合格单元件标记后转入存放。2）横隔板单元件制作序号流程示意图流程简述1零件下料零件下料检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）。2人孔加劲圈等加工人孔加劲圈等加工人孔加劲圈在大型油压机上进行折弯加工。3人孔圈装配、焊接人孔圈装配、焊接人孔加筋圈分两段装配，贴紧孔边。采用CO2气体保护半自动焊焊接。4矫正矫正将单元件置于检验、矫正胎架上，检查单元件平面度和板边平直度。变形采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃~8005单元件检查及标记将单元件吊到专用检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度等。合格单元件标记后转入存放。3）锚盒部件制作锚锚固板锚锚管承压承压板锚锚垫板锚结构图序号流程示意图流程简述1零件下料零件下料检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）。2承压板、锚垫板焊接固定，镗孔承压板、锚垫板焊接固定，镗孔承压板与锚垫板围焊固定后进行镗孔加工，保证两者的同心度。3锚管与承压板定位、焊接锚管与承压板定位、焊接定位焊接时注意控制锚管与承压板的垂直度、同心度。4锚固板定位、焊接、矫正锚固板定位、焊接、矫正在专用的焊接平台上，用工装定位焊接锚固板，确保锚固板内口的尺寸。5部件检查及标记将锚盒部件吊到专用检验平台上，检查长度、宽度、同心度、垂直度、焊接质量等。合格锚盒部件标记后转入存放。2.4.5钢箱梁梁段组装1）钢箱梁梁段组装梁段组装在专用胎架上进行，考虑到总成装配细节，决定整垮进行匹配反造。（1）胎架制造①胎架结构形式总装专用胎架基础预埋件与基础砼框架纵、横梁浇灌成整体，胎架与基础预埋件焊接形成刚体。根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢箱梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架横梁设计成高度可调整形式，以便在每跨钢箱梁制作前，根据每跨胎架的设计高度调整模板高度，满足每跨梁段纵坡值、预拱值变化的要求。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。总拼胎架示意图②定位标识设置图3.17a胎架区用全站仪配合，在地面上划出供各单元件定位的（纵、横向）标记线、钢箱梁中心定位线、锚管图3.17a单元件定位、外形尺寸控制标记线（2）总装流程（以中间节段为例）序号流程示意图流程简述1面板单元件上胎定位面板单元件上胎定位面板对合地标上胎，定位好后，与胎架刚性固定，左右箱体底板单元件用临时码板固定。2横隔板、腹板单元件定位，焊接横隔板、腹板单元件定位，焊接横隔板、腹板单元件对合地标依次交错上胎定位，先定位中间横隔板，后两侧腹板，依次定位。同时用花篮螺杆斜撑临时固定，严格控制横隔板、腹板的垂直度、直线度。所有的腹板加劲都在总成时散装焊接。焊接腹板、隔板、加劲和面板间的焊缝。焊接时注意焊接顺序，先中间后两边，先立焊，后平焊，对称施焊。3安装定位两侧斜底板单元件安装定位两侧斜底板单元件对线装配，严格控制斜底板的斜度。4底板单元件上胎定位底板单元件上胎定位底板对合地标上胎、用马板临时固定，同时测量底板纵向线型。5锚盒定位锚盒定位用钢丝绳模拟拉索，进行锚盒定位。严格控制钢丝绳与锚固板的垂直度和居中度，同时测量锚固点坐标。6箱梁解体，翻身焊接箱梁解体，翻身焊接钢箱梁解体前，做好各节段之间的对合标记，翻身时注意环口加固。7焊接焊接按照焊接工艺文件进行结构焊接，严格遵照工艺文件的焊接顺序和焊接规范，控制焊接造成的拘束应力和防止变形；8矫正矫正释放梁段与胎架的约束，局部采用火焰矫正和工装矫正的方法，修正梁段四角相对高差、匹配梁段端口；2.5主塔制造工艺1）主塔制作工艺（1）根据主塔设计特点，该桥主塔制作分为以下四个工艺阶段：椭圆壁板辊弯加工T型部件制作节段匹配制作工地环口焊接（2）主塔工艺保证措施：选择实力强的机加工单位进行椭圆壁板的辊弯加工制作工艺隔板，加大壁板内膜数量和刚度，保证壁板的光顺度对于主塔底部分扭曲的T型加劲采取以折代曲，光顺过渡胎架外模板数控下料，控制塔壁光顺度制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差推广应用先进的焊接方法，保证主塔的焊接质量设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度2）主塔制造工艺流程主塔制造流程图2.5.1主塔节段划分主塔一共分为6个节段+1个预埋段。设计图纸重量为200吨左右，节段重量在40～50吨左右。2.5.2主塔分段制造轮次及胎架根据主塔结构及线型特征，准备主塔脚节段单独制作，其余三个节段匹配制造，最后整体预拼。2.5.3主塔分段制造流程拱肋分段采用整体卧造方案。以内壁板作为胎架基准面侧造，制造流程如下（以直线段为例）：序号流程示意图流程简述1主塔椭圆壁板辊弯加工主塔椭圆壁板辊弯加工首制件报检，同时加工检验样板进行检验，合格后才允许上胎总成。2地样线放样、单元件检查检查单元件编号、纵横基线、结构线、对角线尺寸、四周开设的坡口、方位标志，同时地样线放样、检查。3内壁上胎架定位内壁上胎架定位内壁板对地样定位。与胎架刚性固定，划出横隔板、腹板装配线。4装配定位中腹板及横隔板及纵向加劲装配定位中腹板及横隔板及纵向加劲对线组装中腹板及两侧横隔板。控制好横隔板与腹板的角度，焊接横隔板、腹板与内壁板的角焊缝。散装放入纵向加劲。5装配外壁板装配外壁板对线组装外壁板，并检查端口的对角线尺寸，控制端口错边量。外壁板定位完成后，两侧用斜撑加固。6焊接严格按照焊接工艺要求的焊接顺序进行焊接立、平位置焊缝，尽量避免仰焊。7脱胎翻身焊接脱胎翻身焊接用专用翻身工装翻身并焊接。8校正并标记焊接完成后，对于变形大的地方进行校正。并做好分段编号、方位标志等相关标记，修正节段的纵横基线，并作出节段的端口检查线、余量线、现场定位点样冲，割除制作余量，并开设现场对接坡口。9定位锚盒并焊接定位锚盒并焊接用钢丝绳模拟拉索，进行锚盒定位。严格控制钢丝绳与锚固板的垂直度和居中度，同时测量锚固点坐标2.6焊接工艺为了保证该桥工程的焊接质量，我们在产品制造前、制造中、制造后均制定了严格的焊接工艺。产品制造前，我们将进行焊接工艺评定试验，并对试验结果进行评审，保证产品预期的焊接质量可靠；对焊接材料进行严格的复验，保证原材料的可靠。产品制造中，我们制定焊接原则要求、节段各单元件的焊接要求以及节段组焊、产品试板。产品焊接完成后对焊缝检测、焊缝缺陷修补等制定了具体的工艺要求。2.6.1焊接工艺评定试验为了保证制定的焊接工艺能满足设计要求，制作开工前，进行焊接工艺评定试验。根据该桥设计图纸以及相关规范标准的要求拟定焊接工艺评定清册，焊接工艺评定清册送交业主邀请同行专家和监理工程师评审批准后，进行焊接工艺评定试验。1）焊接工艺评定试验内容（1）试验材料焊接工艺评定母材均为Q345qD，与产品规定的材质要求相符。同时根据材料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。（2）试板加工试板采用精密火焰切割进行下料和开制坡口，力求与工厂实际生产状况一致。2）试板焊接、检测全部试板由有资质的焊工进行焊接。试板焊接完后，对接焊接试板进行100％超声波探伤，B级检验，Ⅰ级合格；并拍片一张，B级检验，Ⅱ级合格。熔透角焊缝进行100％超声波探伤，B级检验，Ⅰ级合格；坡口角焊缝进行100％超声波探伤，B级检验，Ⅱ级合格；贴角焊缝分别进行100％磁粉探伤，Ⅰ级合格。3）试板取样力学性能试验取样标准按GB2649-89进行取样。试板取样的数量见下表试板试验项目及取样数量试板形式试验项目取样数量对接接头焊接接头拉伸试验1焊缝金属拉伸试验1焊接接头侧弯试验1低温冲击试验6焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验1熔透角接试件焊缝金属拉伸试验（符合取样条件的）1焊接接头硬度试验1低温冲击试验（V型缺口）6焊接接头宏观断面酸蚀试验1T型接头焊接接头硬度试验1焊缝金属拉伸试验（符合取样条件的）1焊接接头宏观断面酸蚀试验14）试验项目及标准①对接接头试验项目及试验标准焊接接头拉伸试验GB2651-2008焊缝金属拉伸试验GB2652-2008焊接接头侧弯试验GB2653-2008焊接接头冲击试验方法GB2650-2008焊接接头硬度试验GB2654-2008焊接接头宏观断面酸蚀试验GB226-91②熔透角接接头试验项目及试验标准焊缝金属拉伸试验GB2652-2008焊接接头冲击试验方法GB2650-2008焊接接头硬度试验GB2654-2008焊接接头宏观断面酸蚀试验GB226-91③T形接头试验项目及试验标准焊缝金属拉伸试验GB2652-2008焊接接头硬度试验GB2654-89焊接接头宏观断面酸蚀试验GB226-915）结果评定①焊接工艺评定按TB10212-2009标准及设计图纸的要求进行考核。=2\*GB3②低温冲击的试验结果符合招标文件技术规范要求。=3\*GB3③拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格。=4\*GB3④接头侧弯试样受拉顶上的裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格。=5\*GB3⑤焊接接头的硬度值以不大于HV350为合格。=6\*GB3⑥如果焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009重新进行评定。6）焊接工艺评审产品正式开工之前组织召开焊接工艺评审会，由公司拟订工艺评审申请报告。邀请有关专家、设计院、甲方、监理方等有关单位参加评审会。焊接工艺评审的主要内容包括主要及重要焊缝的坡口形式、焊接方法、焊接材料等工艺参数以及诸多细节问题。在评审会后，依据专家评审意见形成一个正式的工艺评审报告，报告包括：评审的主要内容、评审提出的主要问题、评审提出的改进意见、评审后施工单位的意见及改进措施，最后由评审会共同形成一个评审结论。具体施工时必须遵从评审结论中的意见及改进措施。7）焊接工艺评定流程2.6.2.焊接施工原则性要求1）从事本桥必须取得焊接操作证且上岗作业以前，工艺人员对其进行技术交底，使焊接人员全面了解工程制造的技术要求；技术交底后，工艺人员根据交底内容对焊接人员进行相应的考核，焊接人员经考核认可以后才能进行焊接作业。所有焊接人员持证上岗，严格按上岗证书规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。2）设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备放置在通风、避雨的场所,使用电源网络电压的波动范围小于7％。焊接导线的截面长度保证供电回路动力线压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。3）焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。4）工厂将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可的无损检验的专职检测人员进行焊缝无损检测。5）焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。6）焊前预热按以下规定进行：⑴当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%、母材板厚≥24mm时以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝两侧100mm区域内要求预热，预热温度为80～120℃。⑵经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。7）定位焊按以下规定进行：⑴定位焊焊缝长度为80～100mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度。⑵定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为120～150℃。⑶定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。⑷定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。8）严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。9）角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。10）埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。11）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。12）多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。13）焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。14）焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。15）对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。16）CO2气体保护焊的气体纯度应大于99.5％。CO2气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施如挡风板等防止焊缝产生气孔。防风雨棚防风雨棚焊缝防风雨棚示意图防风雨棚示意图17）施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。18）现场焊接时采用防风雨棚进行局部防风。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。19）焊缝分布按以下规定执行：⑴板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；⑵采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；⑶T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。2.6.3单元件焊接单元件焊缝分布规律，易于实现自动化焊接，单元件焊接质量控制的关键是通过合理采用自动焊焊接技术，达到稳定焊接质量、控制焊接变形的目的。同时，可以方便施工，提高生产效率。我司在同类型钢梁制造中大量应用单元件制造方法，积累了丰富的经验。经过以上多座桥梁的制造，使工厂拥有了成熟稳定的施工工艺，为本桥钢梁制造提供了坚实的技术保障。一、面板、底板单元件的焊接（1）焊接方法：面板、底板单元件均在特制的反变形焊接胎架上采用药芯CO2气体保护自动焊焊接。（2）焊接材料：CO2气体保护焊药芯焊丝：E501T-1φ1.2。二、横隔板单元件的焊接（1）焊接方法：实芯焊丝CO2气体保护半自动焊焊接；（2）焊接材料：CO2气体保护焊实芯焊丝：ER50-6φ1.2；2.6.4节段组焊一、焊接方法1）加劲的角焊缝采用实芯焊丝CO2气体保护半自动焊焊接；2）面底板与腹板的角焊缝采用药芯焊丝CO2气体保护半自动焊焊接；3）横隔板与面板、腹板与底板的角焊缝采用实芯焊丝CO2气体保护半自动焊焊接；二、焊接材料：1）CO2气体保护焊实芯焊丝：ER50-6φ1.2；2）CO2气体保护焊药芯焊丝：E501T-1φ1.2。三、焊接顺序1）焊接横隔板与腹板的立角焊缝；2）焊接横隔板与面板的平角焊缝及加劲肋与横隔板的角焊缝；3）焊接腹板与面板的平角焊缝；4）翻身焊接横隔板与底板及加劲肋的平、立角焊缝；5）焊接腹板与底板的平角焊缝。2.6.5工地焊接一、焊接方法1）面板环缝对接：采用陶质衬垫，实芯焊丝CO2气体保护半自动焊打底，埋弧自动焊填充，盖面；2）腹板工地对接：采用陶质衬垫，实芯焊丝CO2气体保护半自动焊；3）底板工地对接：采用陶质衬垫，实芯焊丝CO2气体保护半自动焊；4）底板纵肋嵌补段焊接：采用实芯焊丝CO2气体保护半自动焊；5）面板纵肋嵌补段焊接：采用药芯焊丝CO2气体保护半自动焊；6）腹板纵肋嵌补段焊接：采用药芯焊丝CO2气体保护半自动焊。7）圆管对接：采用钢衬垫，药芯焊丝CO2气体保护自动焊焊。二、焊接材料：1）CO2气体保护焊实芯焊丝：ER50-6φ1.2；2）CO2气体保护焊药芯焊丝：E501T-1φ1.2；3）埋弧自动焊：焊丝：H10Mn2φ5.0，焊剂：SJ101；4）陶质衬垫：TG2.0；钢衬垫4X60三、注意事项；考虑到现场常年空气湿度较大规定在正式开始焊接前必须严格按规定搭设好防风雨棚，棚布采用阻燃帆布，并与钢箱梁外壁贴合严密。钢箱梁内部采用阻燃帆布进行封堵，以防止因为烟囱效应产生的过堂风对焊缝区域产生影响。要求早晚对待焊钢板进行除潮处理。2.6.7焊缝检测一、焊缝外观检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表的规定：焊缝外观质量标准（单位：mm）编号项目简图质量要求（mm）1咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区和箱形杆件隔板）不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）△≤0.3纵向对接及主要角焊缝△≤0.5其它焊缝△≤12气孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每m不多于3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.53焊脚尺寸主要角焊缝K，其它焊缝K，手工角焊缝全长10%范围内允许K4焊波任意25mm范围内高低差≤2.05余高（对接）焊缝宽b≤12时，h≤3；12＜b≤25时，h≤4；b＞25时，h≤4b/25二、焊缝无损检验焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。1）超声波探伤对接焊缝（包括所有板材的拼板接料及工地对接焊缝）采用100%超声波探伤，焊缝超声波探伤标准按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89执行。a.超声波一般采用柱孔标准试块，也可采用经过校准的其它孔型试块；b.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；c.对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，则连续延伸探伤长度，必要时焊缝全长进行探伤；d.对用超声波不能准确认证缺陷严重程度的焊缝，则补充进行X射线探伤拍片，并以拍片结果来评定焊缝缺陷。2）射线探伤用射线抽探横向对接接头的10％（且不得少于一个接头）。探伤范围为接头两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm。当发现裂纹或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。当监理工程师认为必要时，应按其指定部位进行补检，并不计入10％的数量之内。3）本项目拟选用的无损检测设备如下图：超声波数字探伤仪射线发生器三、焊缝产品试板检测1）对焊缝质量等级为超声波探伤Ⅰ级的对接焊缝制作产品试板，试板焊缝应与构件焊缝连续完成。2）受拉横向对接焊缝应按下表规定的数量制作产品试板，经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试验数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。3)若在构件上引接产品试板困难时，应在该对接焊缝焊完之后，就地施焊产品试板。试板焊缝应与底板焊缝同材质、同工艺、同设备、同操作者、在同一地点施焊，非特殊情况禁止异地施焊产品试板。4）产品试板长度应≥600mm，其中含监理工程师复检用所截取的试件长度。5）若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。2.6.8焊缝缺陷修补1）焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。2）焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。3）焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用E5015碱性焊条。焊前预热50～100℃。4）焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100～150℃，防止裂纹扩展。5）返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。6）焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。2.7涂装根据该项目地理位置要求，钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力强、耐候性好、防腐蚀强、成熟可靠的涂装材料。本桥涂装主要分为厂内、现场二个阶段：厂内涂装：钢箱梁、主塔二次涂装：现场涂装：主要包括工地拼装焊缝涂装、破损部位补涂、钢箱梁、主塔钢拱整体面漆涂装及其附属构件的涂装。钢结构在进行涂装前需对钢结构表面进行抛丸除锈处理，除去表面锈蚀和焊渣等溅射物及原防腐涂层,得到清洁度为Sa3级,粗糙度为RZ40～80μm的表面。防腐涂装按按现行《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》要求外表面采用S05表层涂层配套体系，封闭内表面采用S13表层涂层配套体系；钢结构外表面涂装体系钢结构封闭内表面涂装体系2.7.1施工设备的配置1）涂装车间设施：涂装厂房具有喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、暖风送风系统、喷涂系统、环保排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等。施工按一喷一涂工艺方案。2）设备的运输、调试所有的施工设备均由专业运输资质的单位，根据本桥合同要求按期安全运抵施工现场，设备到位后，对各主要设备按安装网络图逐一调试，直至合格。3）检测设备校准承包商雇佣使用的主要和校准设备，应经过检验测试。包括下面的这些小设备：大气温度计和表面温度计；湿度计；粗糙度比较样板和压敏胶带；标准清洁度图案（例如BSENISO8501-1）。2.7.2涂装材料准备钢结构防腐蚀应遵从TB/T1527-2004和HG/T3668-2000。1）磨料的检验和保存从合格的分承制方采购磨料，预处理磨料采用钢砂、铸钢丸或钢丝段，二次表面处理磨料采用石英砂或混合金属磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合YB/T5149-93《铸钢丸》和YB/T5150-93《铸钢砂》的要求，其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求。2）涂料及其辅料的备料，检验和保存（1）钢结构用色漆应符合TB/T1527-2004，富锌底漆应符合HG/T3668-2000的规定。密封容器中所有材料，在标签上应注明制造商，材料产品类型，生产日期有效期和熟化期，颜色保光性，干燥时间和闪点。所有材料应具有可以追溯性。承包商使用具有优良业绩供应商提供的油漆，整座桥的油漆应由同一个生产厂家制造。（2）涂料的采购依据招标文件的要求，同时要求涂料供应商对其所提供涂装材料的质量和质量稳定性负责，并派驻具备涂装专业资格的技术代表进行现场服务。（3）涂料的封装和运输：所有涂料应装在密闭容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴说明书，包括用途（例如是底漆、中间漆还是面漆）、颜色、批号、生产日期和生产厂家。（4）涂料的取样与送检：当监理工程师选定涂料后，应立即遵照监理工程师的指示直接从涂料生产厂家的成品罐中提取，每个样品按组分比例提取，并分为A、B样，送往国家权威涂料检测机构进行复检，复检项目依据相应的国家标准、行业标准及企业标准执行，并提供权威机构出据的检测报告。禁止使用过期产品、不合格产品和未经检验的涂料产品。（5）储存应特别注意最大和最小储存温度，如果最大和最小温度超出储存控制温度，应使用辅助设施。涂料的使用原则是“先到先用”，涂料供应商应提供储存信息或在所有可能碰到温度范围内的“保质期”。2.7.3施工工序在整个施工过程中，操作人员均严格按《涂装作业指导书》及相关要求作业并做好自检；下道工序对上道工序进行复检；专职检验/试验人员按《涂装工艺规程》及相关标准检验/试验合格后经监理工程师签字确认。使用统一编号的质量记录表格，记录各施工过程的实际质量参数，为施工符合规定和质量体系有效运行提供证实，同时为质量跟踪、质量改进提供分析根据。1）工艺试验过程整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，试件的制备采用与涂装现场施工相同的程序，严格按照《涂装工艺规程》和《涂装试验大纲》的相关要求。（1）表面处理工艺参数的确定通过对试件进行试喷，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录空气压力、喷射角度、喷射速度等工艺参数。（2）喷涂的工艺参数确定通过对试件进行试喷，在满足涂层厚度、附着力和外观要求的情况下，确定并记录空气压力、喷嘴型号、喷涂角度、喷涂速度等工艺参数。（3）试验用试样面积不小于1m22）施工工艺（1）表面清理工艺要求表面清理包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、涂料、胶带等表面附着物及杂物的清除。喷砂前表面清理工艺流程为:（结构缺陷的清除）焊接缺陷补焊、打磨清洗剂清洗油污压缩空气吹净、干燥防止再次污染。为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后再进行涂装，表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹净表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹净防止再次污染。（2）喷砂除锈技术要求在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序。磨料：选择的磨料其清洁、干燥性能符合GB6484-86,GB6485-86的要求；其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求，磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求，施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序。喷砂作业环境的要求项目控制要求检测方法备注环境温度5-38℃温度计测量；/空气相对湿度≤85%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度；涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求。钢板表面温度≥空气露点温度+3钢板温度仪测量；空气露点由空气温度和空气相对湿度查表求出；涂料种类气温大气相对湿度无机类富锌漆＞0℃≥50%有机类富锌漆＞5℃或10℃（视涂料种类而定）≤85%③喷砂操作在技术措施满足要求的基础上，选用有丰富施工经验、技术熟练的老工人进行复杂结构部位的的喷砂除锈，从施工人员方面满足结构复杂部位的喷砂除锈要求，保证喷砂除锈质量。磨料喷射方向与工件的夹角为75～85，喷枪距工作面的距离为200～400mm，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。按先上后下，从左到右的顺序进行施工。④清砂、清尘油漆涂装前，必须对将要涂装油漆的表面进行清理。对喷砂表面应清理干净残存的磨料并吹净表面浮灰；对机械打磨表面应清理干净打磨残存的杂物并吹净表面浮灰；对电弧喷涂涂层表面的附着颗粒及粉尘进行清理；对原有油漆涂层应先修理涂层缺陷，然后除去表面杂物并吹净表面浮灰。⑤粗糙度要求所有钢材表面必须经过喷砂处理，清洁度达到GB8923-88标准的Sa2.5级和Sa3.0级，粗糙度达设计要求。⑥清洁表面的保护接近喷砂处理过的表面时，所有人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套，防止污染清洁表面。焊口处预留接头150～200mm宽不喷涂油漆涂层，以免影响焊接。以后每层油漆涂装前，焊接边缘再留出30mm宽不涂装油漆，形成阶梯状保护层。用木板或胶带纸遮挡保护。3）喷漆技术要求涂装过程中的环境条件、每层涂装时间间隔以及使用的机具设备等均应满足涂装施工工艺和涂料说明书的要求。在完成前一道涂敷后，其干膜厚度须经监理工程师检验合格，方可进行下一道涂敷。涂装采用喷涂工艺。根据涂料性能选择正确的喷涂设备，使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。在喷涂涂料时，须严格执行该涂料的施工技术参数及其对环境条件的要求。喷漆准备：始喷时间涂料品种及质量喷漆作业施工方法始喷时间涂料品种及质量喷漆作业施工方法涂料的调配涂料的稀释涂料的调配涂料的稀释说明：1、说明：1、采用刷涂法和高压无气喷涂法；2、施工所用的涂料均采用同一厂家的产品，只有经检验合格并经监理认可的涂料才能使用。3、对表面喷砂处理检验合格的清洁表面进行保护，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。4、必要时加稀释剂，稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%；5、遵照技术服务代表的要求，进行涂料调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。（2）喷漆：在雨天、雾天、薄雾、冰雨、下雪天、水汽凝聚或风中夹杂有灰尘的情况下，不允许在钢结构外表面上涂漆。记录重涂间隔操作预涂记录重涂间隔操作预涂说明：1、说明：1、为保证预涂质量在底漆和中间漆喷涂前进行预涂，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。2、严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持接近90°，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂。3、按照涂料供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照涂料涂装重涂间隔的要求进行施工。4、施工时记录环境条件，所用涂料品种、数量、涂装部位、设备参数等资料。在涂下道涂层前，色漆体系中的每道涂层应干燥充分或固化完全。在中间涂层前，把钢结构涂层清理干净出去污染物。如果必要的话，表面上用自来水清理。在涂中间漆以前，按规范要求对涂层上存在厚度不够或破损的区域进行修补。（3）预涂为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角