金属结构厂实习报告

石化装备制造与安装实训（卓）报告PAGE东北石油大学实习总结报告（一）实习类型石化装备制造与安装实训实习单位大庆油田建设集团有限责任公司建材石油石化设备厂实习起止时间2013年6月29日至2013年7月18日指导教师所在院（系）班级学生姓名学号2013年7月18日摘要压力容器被广泛的运用于石油化工、食品生产、医药等领域，在人们的生产和生活中扮演着举足轻重的角色。本论文以石油石化设备厂在线生产的液态二氧化碳储罐为例，液体二氧化碳储罐是储存低温液态二氧化碳等介质的储存压力容器，目前在全国正处于科技领先阶段。液体二氧化碳储罐系列产品具有使用寿命长、结构紧凑、占地面积少、集中控制、操作和维修方便等特点。液体二氧化碳储罐为双层固定真空粉末绝热储罐。内胆材质采用16MnDR,外胆材质为Q235B或者16MnR。表面防腐涂层采用喷砂除锈、吹扫、喷涂等工艺，同时采用了双组分快速固化液体涂料。本文对其整个制造加工工艺流程进行了详细的介绍。尤其针对焊接、热处理以及水压试验等方面进行了详尽的解释。关键词：压力容器；液态二氧化碳储罐；加工；热处理

AbstractPressurevesselsarewidelyusedinpetroleumchemicalindustry,foodproduction,medicineandotherfields,inpeople'sproductionandplayanimportantroleinthelife.Thisthesistopetroleumandpetrochemicalequipmentfactoryonlineproductionofliquidcarbondioxidestoragetankasanexample,liquidcarbondioxidestoragetankisthestorageofcryogenicliquidcarbondioxideandothermedium,storageofpressurevesselatpresentisintheleadingtechnologyinthestage.Liquidcarbondioxidestoragetankseriesproductshavelongservicelife,compactstructure,coversanareaofless,centralizedcontrol,convenientoperationandmaintenance,etc.Liquidcarbondioxidestoragetanksfordoublevacuumpowderadiabaticfixedstoragetank.OutsidethebladdermaterialUSESof16MNDRandbileisthemadeofQ235Bor16MNR.Surfaceanticorrosioncoatingwithsandblastingderusting,purging,coatingprocess,usingthetwo-componentrapidcuringliquidcoatingatthesametime.Inthispaper,thewholemanufacturingprocessisintroducedindetail.Especiallyforwelding,heattreatmentandhydrostatictestandsoonhascarriedonthedetailedexplanation.Keywords：pressurevessel;Liquidcarbondioxidestoragetank;processing;Heattreatme目录TOC\o"1-2"\h\z\u第1章工厂简介 11.1工厂简介 11.2车间的工装设备及其技术特性 2第2章典型化工设备的制造工艺过程 32.1设备简介 32.2设备主要工艺参数 32.3制造工艺流程图 42.3材料选择与检验 52.4筒体制造 52.5封头制造 122.6人孔接管及法兰制造 142.7容器组装工艺 152.8容器液压试验 152.9热处理 162.10容器的涂装 18第3章实习心得 19参考文献 20致谢 21石化装备制造与安装实训（卓）报告PAGE PAGE1石化装备制造与安装实训（卓）报告1第1章工厂简介1.1工厂简介大庆油田建设集团有限责任公司（建材公司石油石化设备厂、以下简称石油石化设备厂）始建于1963年，是随着大庆油田的开发建设而发展起来的锅炉压力容器专业生产厂，其技术水平、制造能力、生产规模在全国石油系统居于前列。图1-1大庆石化设备厂厂区图全厂占地面积220000m2,主要生产厂房50000m2。其中化工容器生产厂房12000m2，油田专用容器生产厂房18000m2，球片、封头生产厂房9000m2,锅炉生产厂房3000m2，彩板H型钢生产线2条，厂房面积4000m2,全封闭无损检测室900m2。固定资产净值10560万元，钢材处理能力20000吨/年，产值超亿元。我厂现持有国家质量监督局颁发的A1、A2、A3级压力容器制造安装许可证（含球片压制）；压力管道元件制造单位安全注册证书（A级）；GA1、GB2、GC1级压力管道安装许可证；美国机械工程师协会颁发压力容器U钢印认证资质；国家核安全局颁发的民用核承压设备Ⅱ、Ⅲ级制造许可证；黑龙江省质量监督局颁发的D级锅炉制造许可证；D1级散装锅炉安装许可证；中国方圆标志认证委员会质量认证中心颁发的GB/TI9002质量体系认证证书；国家建筑施工企业壹级资质；银行企业信誉评定AA级。石油石化设备厂技术力量雄厚，职工技术素质优良。现有职工612人，各类专业技术及管理人员190人。其中：高级职称6人，中级职称45人，初级职称37人，国家三级检测人员3人，中国焊接协会焊接技术顾问1人，欧共体焊接工程师资质1人，欧共体焊接焊工资质4人。石油石化设备厂把质量视为工厂的生命，为提高产品质量，增强企业信誉，建立健全了严格的质量保证体系，建立了技术装备先进齐全的焊接试验与培训中心、理化检验室和900平方米γ源探伤全封闭检测室，从产品进料，一直到出厂，实行全过程控制，确保了产品质量。30多年来，我厂累积生产各类容器3万多台，并形成了系列化生产，部分产品远销国内外，生产的热推弯头远销加拿大，生产的换热器销往到孟加拉等国家。油田用压力容器产品在青海、新疆、辽河、大港、山东等油田应用。产品经投产运行，符合标准规定，安全可靠、性能稳定。所制造的产品多次获得市局级和省部级优质产品称号。1.2车间的工装设备及其技术特性石油石化设备厂工装设备精良，工艺先进，主要生产设备259台，设备新度系数0.66，总功率11025千瓦，建成了国内领先水平的容器筒体自动焊接生产线，计算机实时成像检测系统，应用了数控切割、管-管板全自动氩弧焊、窄坡口埋弧自动焊等先进的技术装备，拥有1200吨、2400吨压力机，大型封头一次整体压制成型，采用了进口的大型滚板机、剪板机、数控切割机等。使钢板的剪切能力达40mm、火焰切割160mm、滚制厚度能力达到3mx80mm，强化了中、厚板产品的制造能力。2007年6月我厂将新购进的山西长治生产的滚板机安装完毕，冷滚制厚度能力提高到3200mx160mm热滚制厚度能力达到2500mx200mm，强化了厚板产品的制造能力。有完善的热处理系统，采用4x25m移动式热处理炉等装置，进行原件的热处理，为保证各类压力容器的生产和质量创造了优越的条件。第2章典型化工设备的制造工艺过程2.1设备简介本次实习我选择了液态二氧化碳储罐的制造工艺过程进行学习，液态二氧化碳储罐是储存低温液态二氧化碳介质的储存压力容器。2.2设备主要工艺参数表2-1设备主要参数表设计图号制-40211容器名称液态CO2储罐容器类别Ⅲ类主要材质16MnDR设计压力2.53MPa金属重量62440kg设计温度-33℃试验压力3.1Mpa（卧式）工作介质液态CO2（中度危害）焊缝系数1.0（筒体）/1.0（封头）探伤方法及比例A、B类100％RT，Ⅱ级合格A、B类50％UT，Ⅰ级合格A、B、C、D、E类100%MT，Ⅰ级合格制造规范JB4732-1995;JB/T4731-2005;TSGR0004-2009腐蚀余量2mm气密性封头尺寸EHA3600×30（29）mm筒体尺寸Φ3600δ=30㎜H=19420㎜人孔接管尺寸外Φ588/内Φ476L＝240mm人孔法兰WN500-40RF16MnDⅢ人孔法兰盖BL500-40RF16MnDⅢ热处理炉内整体热处理设计单位大庆油田工程有限公司2.3制造工艺流程图制造工艺的流程图见图2-1。图2-1制造工艺流程图2-1制造工艺流程2.3材料选择与检验选材时，应了解介质特性及使用工况。介质为液化二氧化碳，工作温度-40～-20℃，本容器的设计温度为-33℃，综合考虑材料的机械性能、物理性能及制造工艺性能要求，筒体及封头材质选用16MnDR（正火状态）。16MnDR钢板应符合GB3531-2008《低温压力容器用低合金钢板》规定，钢板表面不允许存在裂纹、气泡、折叠和夹杂等对使用有害的缺陷；对材料化学成分和力学性能、弯曲性能进行复验，化学成分应重点注意S、P的含量，力学性能主要应注意对低温冲击功的要求。低温设备对突然的载荷变化非常敏感，在受到冲击时，材料可能没有时间产生正常的滑移过程就发生脆性开裂，其低温夏比（V型缺口）冲击试验，冲击试验温度为-40℃，试样取样方向为横向，冲击功值应不低于27J。此外，钢板应逐张进行100%超声波探伤，按JB/T4730-2005要求的II级合格。接管等锻件的材质选用16MnDIII，螺栓材料选用35CrMoA，应进行-40℃的低温V型缺口冲击试验，冲击功值应不低于27J。此外，16MnDIII锻件应逐件进行超声波探伤，锻件按NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金钢锻件》标准执行，使用状态为调质，35CrMoA按GB/T3077-1999《合金结构钢》执行，使用状态为调质。2.4筒体制造2.4.1材料检验钢板检验合格后方可投料，检验项目包括材质证明书和材料标识，使用状态为正火。2.4.2净化处理1、喷砂喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。\o"查看图片"

图2-2吸入式喷砂原理图2、抛丸抛丸器中的双圆盘铆接成一体，构成叶轮体。叶轮体上装有八片叶片，叶轮体与位于抛丸轮中心的分丸轮图2-3\o"查看图片"

抛丸器一起装在由电动机驱动的主轴上。罩内衬有护板，罩壳上装有定向套及进丸管。工作时，弹丸由进丸管流入抛丸器。跟叶片作同步旋转的分丸轮使弹丸得到初速度。弹丸经定向套的窗口飞出，抛到定向套外面的高速旋转的叶片上，被叶片进一步加速后，抛射到被清理工件的表面上。因为分丸轮和叶片作同步旋转保证了弹丸向叶片的无振动传递，从而减小了对叶片的磨损。抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。抛丸这种工艺几乎用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。钢板的表面净化是钢板预处理的一个步骤，运用特定的方法或设法祛除表面的油污、铁锈、杂质、氧化皮等。表面净化的方法大体分两类:机械法和化学法。化学法主要有酸洗、碱洗、盐洗等。机械法主要有砂轮打磨、喷沙、喷丸处理。本钢板选用喷沙作为表面净化的处理方式，除去铁锈和氧化皮。用喷砂法做表面净化，所得钢板质量好，且效率高，但是，粉尘太大，所以一般都是在密闭的喷砂室里进行操作。需要注意的是，近年来钢板出厂时，大都会喷一层防护漆，来避免它的腐蚀，防护漆不影响以后的加工和焊接，此时，表面净化这一工序就可省略。2.4.3矫形钢材在轧制、运输、装卸和堆放过程中，由于自重、支承不当或装卸条件不良及其他原因，可能会产生弯曲、扭曲、翘曲、波浪变形及表面不平等变形。当这些变形超过一定程度时，会给尺寸的度量、划线、剪裁及其他加工带来困难，而且会影响到成形后零件的尺寸和儿何形状的精度，从而又会影响到装配、焊接和整个产品的质量。所以在划线下料前应子以矫形。钢材在加工过程中，也会由于受力不均等工艺原因和其他原因而使工件产生变形，为不影响下道工序的加工和确保加工质量，也需进行矫形。另外，在装配一焊接之后，工件也会因焊接等原因，产生某些变形，亦需矫形，此为成品娇形。娇形的方法按操作方法的不同，可分为手工娇形、机械矫形和火焰矫形三种。本设计采用多辊矫平机进行机械矫形。多辊矫板机矫平钢板，是使板料通过矫板机的上下两列辊子之间，在辊子压力的作用下，受到多次反复弯曲，整个钢板得到均匀的拉长，使多种原始曲率逐步趋向一致变为单一，并不断减小，最终得到矫平。娇形就是使钢材或工件在外力作用下产生与原来变形相反的塑性变形，以消除弯曲、扭曲、皱折、不平等现象，从而获得正确形状的过程。矫形的实质就是将被拉长的纤维缩短或将缩短的纤维拉长，以恢复原状，或是使其他部分的纤维也拉长或缩短.产生与局部纤维相同的变形。从而达到矫形的目的。当钢材和焊接件的变形大于表2-2允许偏差值的情况下，工件必须矫形。表2-2工件需要矫形的情况偏差名称简图允许误差钢材的局部波浪形，平面度和每米长度的挠度在1m的范围内角钢的局部波浪形，凹凸不平及挠度角钢两翼边的垂直度当两翼边倾斜不到，按翼边宽度计算，但不大于1.5mm槽钢、工字钢挠度全长挠度，且不大于5角钢、槽钢、工字钢扭曲度长度型材高度但2.4.4钢板的划线、号料划线和号料就是根据施工图样及工艺上的要求，正确地确定一个欲加工零件的配料尺寸和形状，并用划线的方法在钢材上号料，同时标注上必要的加工符号及其他必要内容，用以指导以后各道工序的加工。它直接决定着零件的尺寸和儿何形状的精度，而且对以后的装配和焊接工序也有很大的影响。总体来看，划线和号料大致可以分为以下三部分操作内容和步骤：放样展开、制作样杆样板、在钢材上进行号料。号料尺寸公差是反映整个划线工序的最终允许公差，根据GB/T9019一2001，压力容器公称直径标准的规定，长x宽及其他外廓尺寸线为±1mm，超过一米的为L/1000,但不超过3mm；中心线、基准线为±0.5mm；正方形或长方形，其对角线L1-L2之差≤2mm。应注意的是，放样展开最后获得的尺寸是零件的设计尺寸或者说是零件加工后应得的尺寸，而样板是用来号料的，其外部尺寸应该是零件加工前坯料尺寸，这两者是不一样的。零件的坯料尺寸是由零件展开尺寸、工艺余量和加工余量三部分组成的。工艺余量是零件加工过程中由于工艺条件和工艺因素的影响而造成的尺寸变化和偏差。在焊接结构制造中，主要是焊接收缩量和成型后的修边余量。加工余量主要包含切割余量，边缘加工余量两项。气割时会产生一定宽度的割缝，但是当沿外侧切割时可不考虑工艺余量。切割后尚需进行边缘机械加工，留5mm的加工余量。由于筒节为回转体，划线前要进行展开，可采用计算展开法，考虑壁厚因素，按中径展开。根据公式：(2-1)式中：L为筒节毛坯展开长度(mm)Dg为容器公称直径(mm)δ容器壁厚(mm)S加工余量(包括切割余量、刨边余量和焊接收缩徽等)(mm)如两侧均需刨边，则取10mm。则L=3.14(3600+30)+10=11408.2mm，筒体的整个长度为19420mm，整个筒体由8个筒节构成，所以每个筒节的宽度为2427.5mm。根据上面的计算得出下料尺寸(长×宽)11408mm×2428mm,由于没有符合尺寸的钢板，选择的钢板规格(厚×长×宽)30mm×11500mm×2500mm。简节展开毛坯尺寸如图2-4所示。图2-4毛坯尺寸2.4.5钢板的剪裁钢板的剪裁就是按照所划的切掉线切割出零件的毛坯。钢材的剪裁方法很多，目前金属结构制造厂常用的主要方法有:机械剪裁，气体火焰切割和等离子弧切割等。目前常用的机械剪切机床有:龙门式剪板机，联合式剪板机，盘园式剪板机，振动式剪板机，以及专用或多用的型钢剪断机等。由于剪切后仍然需要对其进行开坡口，因此，本设计选用数控切割机和剪板机进行切割来进行钢板的下料，留出5mm的刨屑余量。气体火焰切割原理是利用可燃气体与氧气棍合燃烧形成的预热火焰，将被切割的金属加热到其燃烧温度，再用喷射出高速氧气流使割缝被加热到燃点的金属发生剧烈燃烧产生大量热量，并将产生的氧化物熔渣吹除掉，从而把金属分割开来的一种加工方法。开坡口是边缘加工的一种，本次使用刨边机刨边，刨边时进刀量应较小，避免产生撕裂状表面，并用砂轮机修磨整个表面。2.4.6筒体的卷制筒体的卷制是对钢板进行弯曲加工的主要形式，所用的最普遍的设备是对称式三辊卷板机。三辊式卷板机的上轴可在oe垂直平面内上下调节，两个下辊为主动辊，可正反旋转，并对称于上辊中心线排列。弯卷时将钢板放入上、下辊之问，然后上辊向下移动将钢板压紧并使之弯曲，在e点处弯矩最大，使钢板达到塑性变形状态。再驱动两下辊旋转，并借助于钢板和辊子之间的摩擦力使钢板左右移动。同时上辊也随之转动，这样就使钢板连续通过oe垂直平面，受到相同的弯曲，产生相同的变形。既钢板变成曲率相同的弧形板。一次行程之后，再将上辊下压一定距离，有驱动下辊，使钢板进一步受到弯曲。上辊下压儿次，就将钢板弯曲到需要的曲率半径。三辊式卷板机的工作原理如图2-5所示。图2-5三辊卷板机原理图预弯预弯是在用卷板机弯卷钢板时，钢板两端各有一平直段无法卷弯。为了使钢板都能弯曲成同一曲率，在卷板前要采用一定的办法，前将其两端弯曲成所需要的曲率，这就是预弯的目的。较厚的板采用压力机进行模压弯曲，这种方法需较大型的压力机和模具；本次使用三辊卷板机进行预弯，预弯的过程如图2-5所示。对中当钢板弯好之后，即可将钢板放入卷板机上下辊之间，进行滚卷，但首先注意将钢板放正，也就是要对中，其目的是工件的母线要与辊子轴线平行，以防止产生扭斜。卷圆钢板对中以后，就可以调上下辊压住钢板并使之产生一定弯曲，开动机床进行滚卷，不要一次成型，要反复几次逐渐形成，每滚卷一次行程便适当向下调上辊一次，这样经过多次滚卷就可将钢板弯曲成所要求的曲率。用样板检查曲率合格后，点固焊，焊接要按焊接工艺要求。点固焊用筋板点焊，棱角度E≤5mm，对口错边量不得大于3mm。校圆校圆大致有以下三个步骤：图2-6钢板的预弯过程①工件放入卷板机上辊之后，先是根据经验或计算将辊调到所需要的最大矫正曲率位置，进行加载。②使工件在矫正曲率下，多次滚卷并着重于焊缝区的滚卷，使整圈曲率均匀一致，并经测量，直至合乎要求为止。③逐渐卸除载荷，并使工件在逐渐减少的载荷下多次滚卷。用300mm曲率样板检查曲率环向棱角E不得大于5mm，同一断面最大最小直径差不得大于25mm。2.5封头制造2.5.1钢材预处理1、检验：钢板检验合格后方可投料，检验项目包括材质证明书和材料标识，使用状态为正火。按图纸及标准要求对钢板进行检验。2、净化处理：如钢板的表面有锈迹和油污需要进行净化处理，除锈迹的方法有喷砂法和抛丸法，油污的处理用化学处理方法进行清洗。3、矫形：如果钢材在轧制、运输、装卸和堆放过程中，由于自重、支承不当或装卸条件不良及其他原因，可能会产生弯曲、扭曲、翘曲、波浪变形及表面不平等变形，需要进行矫形处理。2.5.2划线与号料封头的展开计算就是计算出圆形毛坯的直径或者是半径，常用的方法有等面积法、等弧长发法和经验法。标准椭圆封头用等弧长法做展开计算的公式为：（2-2）式中：Da为展开后圆形毛坯的直径；Dg为封头的公称直径；h为封头的直边段的高度。=4441.8mm2.5.3切割与坡口加工下料切割按展开尺寸1.3Da下料切割。坡口加工用刨边机或铣边机加工坡口，检验尺寸。用刨边机刨边时进刀量应较小，避免产生撕裂状表面，并用砂轮机修磨整个表面。2.5.4成型由于直径很大，材料尺寸不够，所以必须采用拼接钢板(拼板的对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于1.5mm)，然后进行整体冲压。压力容器封头拼板缝一般是在平板状态下完成的，焊接条件比较好，焊接坡口采用V形。封头拼缝宜采用焊条电弧焊十理弧自动焊组合。拼焊焊缝的位置应满足有关标准的要求，即拼缝距封头中心不得大于1/4公称直径，拼接焊缝可预先经无损检测合格。这可避免在冲压过程中坯料从焊缝缺陷处撕裂的可能。坯料拼缝的余高如有碍成形质量，在成形前应打磨与母材齐平，必要时还应作表面检测.拼接钢板时，错边量不得大于1.5mm。焊接见焊接工艺卡。封头成形的方法主要有冲压成形、旋压成形和爆炸成形，本容器的直径较大，因此选用旋压成形的方法制作封头。封头热成型后应进行正火处理，并带母材验证试件。并进行无损检测：A类焊缝按JB/T4730-2005进行100％RT检测，AB－Ⅱ级合格；射线检测完毕进行50%超声附加检测，技术等级不低于B级，Ⅰ级合格；焊后磨平，焊缝表面按JB/T4730-2005进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。若有返修按原焊接和检验工艺执行。2.5.5成形后加工封头成形并做完相应的热处理后，就要进行封头与筒体连接用的坡口加工，用立式车床加工坡口，应用样板检验坡口尺寸。进刀量应较小，避免产生撕裂状表面，并用砂轮机修磨整个表面。2.5.6检验①实测厚度：封头厚度不小于29mm；②用内样板检查椭圆封头形状偏差，椭圆度不得大于18mm；③最大间隙外凸不得大于45mm，内凹不得大于22.5mm；④封头直边不得存在纵向皱折；⑤直边高度允差-2mm～4mm；⑥封头总深度公差-5.2mm～15.6mm。2.6人孔接管及法兰制造2.6.1人孔接管制造1、材料检验：锻件检验合格后方可投料，使用状态为调质。按图纸及标准要求对钢板进行检验。2、下料、粗加工：根据图中尺寸对人孔接管进行下料，然后进行粗加工。3、划线：根据图纸及标准要求尺寸对人孔接管进行划线，允许偏差为0.25mm。4、车削加工：根据图中尺寸对人孔接管进行车削加工，工件在调头装夹前应在尾架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。线性尺寸的未注公差按GB/T1804-2000中m级精度。5、检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。2.6.2人孔法兰制造1、材料检验：锻件检验合格后方可投料，使用状态为调质。按图纸及标准要求对钢板进行检验。2、下料、粗加工：根据图中尺寸对法兰进行下料，然后进行粗加工。3、划线：根据图纸及标准要求尺寸对法兰进行划线允许偏差为0.25mm。4、车削加工：根据图中尺寸对法兰进行车削加工，工件在调头装夹前应在尾架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。5、钻孔：螺栓孔中心圆的偏心±1.25㎜，螺栓孔直径L偏差±0.5mm。6、检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。2.6.3人孔法兰盖制造1、材料检验：锻件检验合格后方可投料，使用状态为调质。按图纸及标准要求对钢板进行检验。2、下料、粗加工：根据图中尺寸对法兰盖进行下料，然后进行粗加工。3、划线：根据图纸及标准要求尺寸对法兰盖进行划线允许偏差为0.25mm4:、车削加工：根据图中尺寸对法兰盖进行车削加工，工件在调头装夹前应在尾架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。5、钻孔：螺栓孔中心圆的偏心±1.25mm，螺栓孔直径L偏差±0.5。6、检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。2.7容器组装工艺1、筒体划线：先划出0°、90°、180°、270°四条基准线，再按施工图划出各开孔位置的中心及开孔边缘线。2、开孔：切割开孔并修磨，对于小孔应用锉刀清理坡口表面。3、接管与法兰组焊：接管与法兰组对时，法兰端面的倾斜度不得大于法兰外径的1%，不大于3㎜，焊接见焊接工艺卡。4、无损检测：公称直径≥250mm的接管与长颈法兰、接管与接管的对接焊缝按JB/T4730-2005进行100％RT检测，AB－Ⅱ级合格，50％UT，B-Ⅰ级合格，进行100％MT，Ⅰ级合格；公称直径＜250mm的接管与长颈法兰、接管与接管的对接焊缝进行100%MT检测,Ⅰ级合格。若有返修按原焊接和检验工艺执行。5、接管与壳体、封头组焊：法兰跨中均布；外伸长度允差5mm；法兰端面的倾斜度不得大于法兰外径的1%，不大于3mm；位置允差3mm；焊接按焊接工艺卡进行。6、无损检测：所有开口接管与壳体的角焊缝按JB/T4730-2005进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。其中人孔与筒体角焊缝还应进行100％UT，B-Ⅰ级合格。7、附件组装：按施工图纸位置尺寸进行鞍座等附件安装、组焊。8、无损检测：E类焊缝按JB/T4730-2005进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。9、壳体与封头组对：壳体与封头的组对按排板图，在转胎上进行，对口错边量≤5mm。10、焊接：B类焊缝焊接按焊接工艺卡。11、无损检测：B类焊缝按JB/T4730-2005进行100％RT检测，AB－Ⅱ级合格；射线检测完毕进行50%超声附加检测，技术等级不低于B级，Ⅰ级合格；焊后磨平，焊缝表面按JB/T4730-2005进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。若有返修按原焊接和检验工艺执行。12、热处理：按热处理工艺卡进行焊后炉内整体消除应力热处理，热处理后不得在壳体上施焊。13、连接及密封件组装：将所有接管法兰进行密封，密封时各紧固件受力应均匀。14、水压试验：按水压试验工艺进行水压试验。2.8容器液压试验设计压力P为2.53MPa，试验压力Pt为3.1MPa（卧式），试验介质为水。水压试验工艺要求：1、液压试验应使用洁净水；试验时，应排尽容器中的空气。2、试验时，水温不低于5℃，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。3、试压时，应用两个量程相同的并经过校正的压力表，压力表的量程应在6.2MPa左右为宜，但不应低于4.65MPa和高于9.3MPa。4、液压试验时应缓慢升压至2.53MPa，确认无渗漏后升至3.1MPa，保压足够时间（≥30分钟），再降至2.53MPa，保压足够时间（≥30分钟），以压力不降、无渗漏、无变形、无异常响声为合格。5、试验过程中发现渗漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。6、试验结束后，应排尽积液，排液时应防止形成负压。水压试验时，非工作人员不得进入水压试验现场。安全部门责任人员必须进行现场监护。水压试验责任师检验确认。图2-7压力试验示意图2.9热处理1、焊前预热目的：降低焊接区的冷却速度，减小接头的淬硬程度和防止冷裂纹的产生。是否预热及预热温度与钢材成分、板厚大小及环境温度有关。通常，材料强度高、板厚大的易淬钢，焊前一般要进行预热。预热一般是对坡口两侧75～lOOmm范围内钢材加热。可以用火焰加热、工频感应加热或红外线加热等方法。低碳钢和普通低合金钢的预热温度为100-200℃。2、后热后热：是指焊后立即将焊接区加热至一定温度并保温一定时间，目的是进一步降低冷却速度，防止淬硬组织马氏体的形成，其目的与预热相似。实践证明，采用后热防裂，其效果较预热往往要好一些。后热加热方法、加热温度范围与预热相同。其加热温度较预热温度稍高。3、消氢处理：对于冷裂纹倾向大的低合金高强钢等材料，还有一种专门的后热处理，称为消氢处理，即在焊后立即将焊件加热到250～350℃温度范围，保温2～6h后空冷。消氢处理的目的主要是使焊缝金属中的扩散氢加速逸出，大大降低焊缝和热影响区的氢含量，防止产生冷裂纹。4、焊后热处理对于低碳钢与低合金钢，除电渣焊件外，焊后进行的热处理主要是消除焊接残余应力的热处理。习惯上也称为焊后热处理，其加热温度一般为600～650℃。除降低焊接残余应力外，也可软化淬硬部位，提高韧性。消除应力热处理是将焊件中的整体或局部加热至预定温度，然后随炉缓冷至400—300℃，再空冷。工业中有三种热处理方式。①整体炉内热处理，其消除应力效果最佳。但焊件过大往往受加热炉大小的限制。如果工件太长需要分成两段处理时，重叠加热部分应在1.5m以上。②整体炉外热处理，对于球罐等大型容器，可以在容器外部覆盖保温材料，从内部用火焰加热处理。其除应力效果较好，但不如整体炉内热处理。③局部炉外热处理。对于尺寸较长不便整体处理，但形状又规则简单的筒体容器、管件等，可以进行局部热处理。采用火焰、红外线或工频感应等加热方法，对焊缝两侧进行局部加热，但应注意必须有足够的加热宽度。此容器的热处理类别为焊后消除应力热处理。表2-3热处理技术要求加热方式电加热升温速度≤147℃/h保温温度620±20℃保温时间≥1.4h冷却方式随炉冷却冷却速度≤191℃/h随炉冷却至300℃出炉静止空气中冷却图2-8热处理温度变化曲线2.10容器的涂装2.10.1

喷漆

（1）涂装前的表面处理可采用各种方法，清除容器外表面所有的铁锈、氧化皮、油污、尘土等物。表面处理的质量好坏直