灌注桩工程施工方案

灌注桩工程施工方案第一小节钻孔灌注桩施工[1]工艺流程审图、钢筋翻样

测量放线泥浆生产钢筋备料、进场

钻孔操作平台安装钢筋抽样、复试钢筋笼制作

护筒安装钻机就位成孔

泥浆检验泥浆泵送钢筋笼检验

成孔检验吊放钢筋笼下放导管孔深、沉渣检验浇注混凝土

泥浆回收起拔护筒、回填石硝[2]施工准备复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用DS3水准仪和全站仪。具体如下：①按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。②为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。③设备定位：根据已测定的桩点用十字线法将桩位外引，并按照90°垂直安放两台经纬仪对打桩架进行桩位控制。同时我们在打桩架上安置水平盘和垂直尺，利用桩机自身微调对中，确保桩位准确及打桩机钻杆垂直度，以保证成桩垂直度。④调制泥浆：配制泥浆主要由水和膨润土按一定比例混合而成，为使泥浆的性能适合于钻孔灌注桩施工的要求，需根据具体情况有选择的加入适当的外加剂，如增粘剂钠羧甲基纤维素（CMC）、碳酸钠或三（聚）磷酸钠分散剂（FCL）、纯碱（Na2CO3）等。⑤护壁泥浆参考配合比（以重量％计）根据我公司施工经验，我们计划制备泥浆的性能指标如下：项次项目性能指标检验方法1比重1.15～1.20泥浆比重计2粘度10～25s50000/70000漏斗法3含砂率＜6%4胶体率＞95%量杯法5失水量＜30mL/30min失水量仪6泥皮厚度1～3mm/30min失水量仪7静切力1min20～30mg/cm2静切力计10min50～100mg/cm28稳定性＜0.03g/cm29PH值7～9PH试纸⑥泥浆质量的控制泥浆护壁应符合下列规定：施工期间的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面高出最高水位1.5m以上；在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤25s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。泥浆的检测：使用泥浆比重仪，粘度计，含砂率测量筒，PH试纸来分别测定泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值。每根灌注桩施工之前检测。实验仪器见下图（比重仪、粘度计、含砂量计）[3]钻孔钻孔垂直度钻机对准桩时必须牢固平稳，底盘水平，用水平仪进行检验。保证钻机在运行过程中稳固运转，观测钻机稳定性且不偏离桩线。不得使用弯曲钻杆，保证主轴中心线，钻头中心线和桩点在一条垂直线上。钻头的各项技术参数加工要合理，保持钻头比较锋利，便于轻压、快进，不盲目加压追求效率。②钻孔深度控制准确丈量钻杆和钻头的长度，实际孔深与设计孔深误差应在0.1％以内。终孔后进行清孔、验收，合格满足设计要求后进行下道工序施工。③钻孔要点开孔钻进采用低压慢转，保证泥浆性能，并控制钻速。正常钻进时认真观察进尺情况和砂石泵出渣排量情况，及时调整钻进参数以达到最佳钻速。每根钻杆接头都应加密封圈确保密封，以防止泥浆“短路”。因故停钻时应将钻具提高到安全孔段或孔外，并随时注意孔口水头高度，以防止事故发生。孔壁不稳定时应调整泥浆性能，确保水头高程，控制泵量以防塌孔。钻进中发现异常响声或蹩车严重时，应停止钻进分析原因，及时采取对策防止事故发生。钻进应尽量不间断完成，不得无故中途停钻。钻进记录应认真填写班报表，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责。钻进达到设计孔深后，质检人员自检合格后，再请值班监理对孔位、孔深、孔径、孔的垂直度以及其他情况进行检查，确认符合设计要求后，方可进行下道工序并应及时填写终孔验收单。在监理同意终孔后，应将钻具提高离孔底50-80cm、保持泥浆正常循环。起钻时，应操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，造成孔底沉渣过多。④成孔验收在钻孔达设计标高后进行清孔，然后使用超声波井径仪进行孔底标高、孔底沉渣、泥浆指标检验，合格后，通知、会同测试单位共同对成孔进行验收，验收合格后进行提钻。每只孔在提钻后需及时进行孔径、垂直度、孔壁稳定变形等检测，以验收成孔质量，若质量未达到设计要求，需采取相应措施，并经验收合格后方可进行下道工序施工。⑤钢筋笼的制作及下放混凝土灌注桩钢筋笼制作及质量检验标准项目检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目主筋间距±10用钢尺量长度±100用钢尺量钢筋材质检验设计要求抽样送检一般项目箍筋间距20用钢尺量直径10用钢尺量4]钢筋笼的制作要求：①钢筋笼制作，主筋、加劲箍、螺旋箍筋的间距及笼长、笼直径、焊接长度、焊接质量、保护层垫块设置均应符合设计要求。钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。②钢筋笼采用钢制环型模制作，制作场地采用混凝土硬化地面，用16~20mm厚的钢板制成两块弧形卡板(其弧面直径为钢筋笼主筋外径)，卡板按加强筋间距依次设置，按主筋位置在卡座上作出支托主筋的半圆形槽(槽深等于主筋半径，槽与槽中心距为主筋中心距)。卡板位置用经纬仪控制布设，使卡板弧面中心沿钢筋笼纵向方向在一条线上，卡板面与钢筋笼纵向中心线保持垂直，然后用水准仪将对卡板的标高进行调平，最后把几块卡板位置固定。众所周知，钢筋笼起吊除精确计算吊点、选用合理的起重机械外，保证桩钢筋笼一次起吊成功，其钢筋笼整体刚度也是钢筋笼加工时的重点，对此，我公司在钢筋笼加工过程中，按桩长每间距2m设一道100mm宽环形钢板箍，钢板箍与桩主筋焊接，可有效提高钢筋笼整体刚度，保证一次起吊成功。③钢筋笼焊接选用502焊条，焊缝宽度不少于0.8d，厚度不少于0.3d。④钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊。必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。⑤钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊，焊缝长度≥10D，且同一截面接头数≤50%错开。⑥钢筋笼的吊筋长度必须根据笼固定位置的标高计算，并保证孔口固定和焊接牢固，确保笼顶安装标高满足设计要求。根据设计图纸，桩身保护保护垫块采用定位垫块形式，并设置在加强筋处沿圆周等距离分布3块。保护层厚度为50mm。⑦成型的钢筋笼应平卧放在平整干净的地面上。⑧钢筋笼保护层垫块设置钢筋笼成型后，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，通过在钢筋笼外侧设置保护层垫块来控制保护层厚。根据设计要求确定保护层垫块的尺寸。每节钢筋笼长度方向设置三组垫块，每组垫块沿钢筋笼同一截面圆周方向对称设置4块，垫块均设置在箍筋上。5]钢筋笼的下放钢筋笼下放时应对准孔位中心，慢慢地逐步下沉，钢筋笼吊放时严禁碰撞孔壁，下入孔内受阻时严禁强行下入，必须查明原因采取措施修正后再下入，放至标高后立即固定。②钢筋笼下放至设计标高后，应进行钢筋笼的中心定位，中心偏差不大于2cm，然后沿周边布置4道定位筋，以防止砼灌注时导管碰撞钢筋笼造成钢筋笼偏位。③钢筋笼吊筋应按计算要求满足钢筋笼自重1.5倍进行配置。[6]清孔在钢筋笼下放完成后，如果孔底沉渣厚度超过质量标准的允许偏差，必须进行清孔，清孔利用钻机配套的循环泵进行清孔，循环泵下放至孔底，在泵的上部连接导管，利用反循环原理进行孔底清渣和孔内泥浆置换，清孔时间根据沉渣厚度进行控制，清孔过程中应不断地摆动循环泵，使循环泵沿孔壁四周运动，以达到清孔干净的目的。在清孔时应下放砼灌注导管，待清孔完成后应及时进行砼灌注。清孔后，孔底沉渣厚度应＜30cm。稳定液指标为比重1.15～1.17，粘度为18～25Pa.s，含砂率2％，在以上各项指标都达到后，应即时报监理工程师进行砼灌注前的工序验收，经监理工程师同意后方可进行下道工序砼灌注施工，并及时拔出清孔泵。7]孔底沉渣处理方案当施工中，某些工序处理不当，造成了沉渣，并超过了规范的规定，就要进行清理沉渣的工作。施工方法是置换泥浆，将泥浆池内的泥浆直接泵送至孔底沉渣处，孔口接回浆泵，将带有沉渣的泥浆通过振动筛分送回泥浆池。使孔内泥浆与泥浆池形成大循环，筛分掉沉渣；孔底与孔口形成小循环使泥浆的冲击力将沉渣循环起来。这样通过这两种循环就可以将旋挖钻机钻孔灌注桩产生的沉渣去除。8]下放导管①导管在开工前要仔细检查导管的平直度，密封性。水密试验：在平整地面上水平连接，基于孔深太长，全套导管可分两节进行试验。导管连接好后，一端封死，另一端用螺纹口连接法兰帽，法兰帽有一根高压管，进行注水，注满水后，连接压力表和空气压缩机，加压，根据压力表的读数，稳定在0.6～1.0MPa。关闭进气阀门。稳定十分钟，观察导管是否有渗水现象。合格后方可使用。② 导管接头处要用0型密封圈，接头要用扳手紧固使其密封。③下入孔内的导管长度要确保距孔底不小于30cm，灌注时距孔底50-80cm。导管的构造和使用应符合下列规定：导管壁厚不宜小于3mm。直径宜为300mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜用螺纹快速接头。9]混凝土的灌注工程桩砼设计强度等级为C35。根据现场周边实际情况，本工程拟选用搅拌站生产的商品混凝土，砼使用前必须向产品供应商索要水泥、砂石料及其外加剂的质保书、复试报告和砼配合比报告。①导管吊装完毕，进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注混凝土。②混凝土的配合比应符合下列规定：混凝土应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；塌落度宜为180～220mm；水泥用量不少于360kg/m3；混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大颗粒应＜40mm，有条件时可采用二级配；为改善和易性的缓凝混凝土宜掺外加剂。③使用的隔水栓应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。④浇注混凝土应遵守下列规定：开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；工程桩灌注时砼面上升接近钢筋笼时，导管埋深宜控制3m左右，灌注速度适当放慢，待砼面进入钢笼底端2-3米后可平稳提升导管，谨防钢筋笼上浮。导管提升时，工程桩桩顶砼面灌注至自然地面。起拔最后三-四节导管时要增加插捣次数，并视管内贮存混凝土情况及时补料，起拔速度要慢。不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩；⑥砼运至浇筑地点时，间隔一车应检查其均匀性和塌落度，塌落度18-22cm，如不符合要求，不得使用。⑦应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下2M以上；导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写混凝土浇注记录；混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。⑧灌注时应按规定做好塌落度的测定，试块制作在监理的监督下取样，并将制作好的试块标明桩号，日期，放入标准养护室中进行养护，养护期到时，到经由监理工程师认可的第三方实验室送检，灌注过程中，见证人在场时，由施工员取样制作一组试块，并负责编号，养护后送检测定28天龄期强度，每根灌注桩留置至少一组试块。10]灌注桩后压浆技术要求后压浆施工控制参数后压浆质量采用注浆量和注浆压力双控方法，以水泥注入量控制为主，泵送终止压力控制为辅，压浆所用水泥标号为P.O32.5，注浆水灰比0.60～0.70。水泥压入量达到表中设计值的70%，泵送压力不足表中预定压力的70%时，应调小水灰比，继续压浆至满足预定压力。若水泥桩从桩侧溢出，应调小水灰比，间歇压浆至水泥压入量满足设计要求。③满足下列条件之一，可停止压浆：水泥压入量和泵送压力均达设计要求。泵送压力超过6.0MPa，水泥压入量不小于上表的70%。④后压浆起始作业时间一般于基桩成桩2天以后即可进行，具体时间可视基桩施工态势进行调整，但一般不宜超过成桩后30天（遇有特殊情况，可作提前或拖后压浆）。⑤后压浆管路设置桩端压浆阀为中国建筑科学研究院地基研究所专利产品。压浆导管采用国标低压流体输送用焊接钢管。桩端压浆导管公称口径Φ25（1＂），壁厚3mm。压浆导管上端均设管螺纹、管箍及丝堵；桩端压浆导管下端设有G1”及用以旋接桩端压浆阀的管箍。压浆导管的连接均采用套管焊接，套管公称口径φ32，焊接必须连接密闭，焊缝饱满均匀，不得有空隙、砂眼（每个焊点应敲掉焊渣检查焊接质量，符合要求后才能进行下一到工序）。压浆导管与钢筋笼固定采用12号铁丝十字绑扎固定方法，绑扎应牢固，绑扎点应均匀。桩端压浆导管绑扎于加劲箍内侧，绑扎固定点为每一道加劲箍处。压浆导管的上端宜于桩施工作业地坪300mm（视具体情况可略作调整）；压浆导管的下端宜于距钢筋笼纵笼底端约500mm。（注：钢筋笼最下面一道加劲箍亦应调整到该处）钢筋笼入孔吊放过程中不宜反复扭动和向下冲撞；钢筋笼必须沉放到底，不得悬吊。⑥后压浆机械设备压浆泵采用3SNS型高压注浆泵，额定压力不小于8MPa，额定流量76L/min，功率18kW。压浆泵控监测压力表为2.5级16MPa抗震压力表。液浆搅拌机为与注浆泵相匹配的YJ-340型液浆搅拌机，容积为0.34m3，功率4kM。水泥浆液的输浆管应采用高压流体泵送软管，额定压力不小于8MPa。⑦压浆材料压浆所用水泥标号为P.O42.5，水泥符合相关技术规范要求。⑧施工顺序后压浆起始作业时间于基桩成桩2天以后即可进行，视基桩施工态势进行具体时间调整，但不宜超过成桩后30天。后压浆施工质量保证措施后压浆质量保证关键在于压浆装置的焊接绑扎入孔及各道工序成品保护和水泥浆压入操控等全过程控制和及时的检测信息反馈。要点如下：压浆导管的连接均采用套管焊接，经施工方自检和我方人员旁站检查确认无误后，方可进入下到程序。压浆导管与钢筋笼固定均采用12#铁丝十字绑扎，桩端压浆管绑扎于加劲箍内侧，与钢筋笼主筋靠紧绑扎固定，每道加劲箍处设绑扎点；钢筋笼最下一道加劲箍距纵筋底部500mm，纵筋底部应齐平。钢筋笼起吊直立入孔前旋接桩端压浆阀，桩端压浆阀应旋接牢固；空孔段压浆导管焊接应牢靠密闭。钢筋笼入沉放过程中不宜反复向下冲撞和扭动；钢筋笼应沉放到底，严禁悬吊，经我方旁站检验确认后方可进行混凝土灌注。我方人员应经常检查巡视待压浆桩导管留口的保护情况，如有异常，应会同有关方及时修复补救。后压浆施工操作应严格按后压浆施工工艺要求实施，遇特殊情况及时上报并如实记录灌注桩质量保证措施。质检员要对桩位轴线、桩径、桩垂直度进行复核，确保每根桩位置都符合设计要求。钻进时随时检查地层分布情况。在安装钢筋笼之前，必须进行清孔作业，并通知监理部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性进行检验，检验合格后应迅速封底。如发现地质情况与设计不符，要与设计、监理共同研究处理。质检员要对灌筑桩施工的每道工序均认真检核，严格监督施工人员按技术交底要求和施工验收规范进行施工，做好隐蔽工程验收工作。材料员要严格把好材料关，每批材料进场应有质量保证书或试验报告单，并按规定进行复检，对不符质量要求的材料及时退场，以免错用。第二小节测量放线施工方案本工程主要包括桩工程定位测量，施工放线为本工程施工的重点。为此，我们将制定相应的针对性方案，在现场成立专职测量小组，配备相应精度、数量的测量仪器，制定专项方案，利用先进的管理体系组织测量工作。针对工程特点，我们将制定平面控制网络来保证工程平面定位准确，从空间上现场总体设置两级高程控制网络，严格执行分级负责、复核验收的组织方法，确保各分项工程的安装准确。一、施工准备㈠编制依据1、《工程测量规范》GB50026---2007；2、《全国一、二等水准测量规范》GB12897---2006；3、设计院提供的总平面定位图；4、设计院提供的图纸；5、测绘勘察单位提供的平面及高程点坐标。㈡测量仪器的配备为满足本工程精度要求，我们将配备、全站仪、电子水准仪、激光铅垂仪等先进仪器，工程开工前向监理和建设单位提供全部测量仪器计量检定合格证书，测量设备的管理执行ISO10012管理体系标准。配备仪器的具体数量及参数见下表：仪器图片 名称 用途 精度全站仪 坐标测量、施工放样 0.5＂1mm+1ppm全站仪 苏一光J2 2″精密水准仪 高程引测、沉降观测 ±0.7mm/km50m钢卷尺 施工测量 1mm二、施工测量程序组织测量人员汇审图纸，了解桩位置、标高的总体布局，掌握结构特点及工艺流程，对点位坐标、轴线尺寸、高程关系进行复核，发现问题及时找设计单位沟通。认真学习《城市测量规范》，《工程测量规范》，《建筑变形测量规范》，《全球定位系统城市测量技术规程》，《全国一、二等水准测量规范》等相关章节，掌握施测技术要求及限差要求。第三小节钻孔灌注桩施工方法㈠落放轴线：复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用 DS3 水准仪和电子经纬仪。具体如下：1、按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。2、根据放样位置埋设护筒，然后再校核桩位中心在护筒中的准确位置，并利用十字交叉法，用测量绳十字交叉，交叉点对准桩中心测绳两头引到护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在护筒标记上拉好十字线，钻机转盘中心也拉好十字线，用测锤对准护筒上十字中心（即桩位中心），校正转盘上的中心，使之符合要求。3、为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。4、在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒。护筒埋设好后，在护筒内再校核桩位的准确中心位置，并在护筒口上用红漆油做好十字交叉的标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并且严格按十字线中心对中。5、埋设护筒要求护筒与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度8mm，护筒高度0.5m，要用粘土回填夯实，以免护筒移动。㈡桩位定位：采用十字定位法定位桩点后，挖排放泥浆槽及安放护筒，护筒计划采用加长式护筒使其穿过冲填层，保证桩孔不会产生塌孔，护筒中心与桩点对应，偏移量不超出规范要求。钻机就位时，主动钻杆中心对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度。经自检和监理验收合格后进行下道工序。㈢埋设护筒：为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面200mm。护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。护筒用8mm厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计直径大100mm。护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。㈣钻机就位：钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300，施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。㈤调制泥浆：1、泥浆的制备配制泥浆主要由水和膨润土按一定比例混合而成，为使泥浆的性能适合于钻孔灌注桩施工的要求，需根据具体情况有选择的加入适当的外加剂，如增粘剂（CMC）、分散剂（FCL）、纯碱（Na2CO3）等。2、护壁泥浆参考配合比（以重量％计）：项次项目性能指标检验方法1比重1.1～1.15泥浆比重计2粘度10～25s50000/70000漏斗法3含砂率＜6%4胶体率＞95%量杯法5失水量＜30mL/30min失水量仪6泥皮厚度1～3mm/30min失水量仪1min20～30mg/cm7静切力2静切力计210min50～100mg/cm8稳定性＜0.03g/cm29PH值7～9PH试纸3、泥浆质量的控制：(1)、泥浆护壁符合下列规定：施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面高出最高水位1.5m以上；在清孔过程中，不断置换泥浆，直至浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤25s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。(2)、泥浆的检测：使用泥浆比重仪，粘度计，含砂率测量筒，PH试纸来分别测定泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值。每根灌注桩施工之前检测。实验仪器见下图：NB-1型泥浆比重计MLN-4 型马氏漏斗粘度计 LNH型泥浆含砂量测定器ZNS型泥浆失水测定仪 PH试纸㈣成孔施工：钻机钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；在易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。在发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停止钻进，针对不同情况采取相应措施后方可继续施工。由于本工程量比较小，施工现场选择合适位置布置泥浆池，开挖一个小型泥浆池，可直接挖沟将池相连，再辅以泥浆除砂旋流系统，对泥浆进行净化处理。钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆的含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。1、钻孔垂直度：钻机对准桩时必须牢固平稳，底盘水平，用水平仪进行检验。保证钻机在运行过程中稳固运转，观测钻机稳定性且不偏离桩线。不得使用弯曲钻杆，保证主轴中心线，钻头中心线和桩点在一条垂直线上。钻头的各项技术参数加工要合理，保持钻头比较锋利，便于轻压、快进，不盲目加压追求效率。2、钻孔深度控制：准确丈量钻杆和钻头的长度，实际孔深与设计孔深误差应在 0.1％以内。终孔后进行清孔、验收，合格满足设计要求后进行下道工序施工。3、钻孔要点：开孔钻进采用低压慢转，保证泥浆性能，并控制钻速。正常钻进时认真观察进尺情况和砂石泵出渣排量情况，及时调整钻进参数以达到最佳钻速。每根钻杆接头都应加密封圈确保密封，以防止泥浆“短路”。因故停钻时应将钻具提高到安全孔段或孔外，并随时注意孔口水头高度，以防止事故发生。孔壁不稳定时应调整泥浆性能，确保水头高程，控制泵量以防塌孔。钻进中发现异常响声或蹩车严重时，应停止钻进分析原因，及时采取对策防止事故发生。钻进应尽量不间断完成，不得无故中途停钻。钻进记录应认真填写班报表，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责。钻进达到设计孔深后，质检人员自检合格后，再请值班监理对孔位、孔深、孔径、孔的垂直度以及其他情况进行检查，确认符合设计要求后，方可进行下道工序并应及时填写终孔验收单。在监理同意终孔后，应将钻具提高离孔底 50-80cm、保持泥浆正常循环。起钻时，应操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，造成孔底沉渣过多。㈤成孔验收：在钻孔达设计标高后进行清孔，然后使用超声波井径仪进行孔底标高、孔底沉渣、泥浆指标检验，合格后，通知、会同测试单位共同对成孔进行验收，验收合格后进行提钻。每只孔在提钻后需及时进行孔径、垂直度、孔壁稳定变形等检测，以验收成孔质量，若质量未达到设计要求，需采取相应措施，并经验收合格后方可进行下道工序施工。㈤第一次清孔：孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：增加桩的沉降量，降低桩端承载力；沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；灌注砼时沉渣上升，钢筋笼所受压力较大，易将钢筋笼拱起。因此清孔后的沉渣厚度必须严格控制在规范容许的范围以内。泵吸反循环清孔可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。清孔时将钻头提离孔底500～800mm，输入泥浆进行泵吸反循环清孔至符合要求。清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。清孔时泵吸量合理控制，避免过大吸垮孔壁。如泥浆中含有较大颗粒的砂石，采用反循环清孔，泵吸反循环工艺,气举反循环清孔可30mm左右的石块排出，直至孔内沉渣厚度和泥浆比重符合要求。清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔底沉渣、孔径及孔斜，做好详细记录。㈥钢筋笼施工：钢筋笼制作按设计和规范要求进行，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，钢筋笼制作尺寸允许偏差：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度±10mm。1、钢筋笼制作：钢筋笼制作前，对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。钢筋加工前，先行调直，使钢筋无局部曲折。螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。成型钢筋笼平卧堆放，且不得超过二层。现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口的钢筋连接采用绑条焊；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+20mm。下节笼上端露出操作平台高度1m左右，主筋焊接部位的污垢予以清除。上下节笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进行焊接，焊接时两边对称施焊，并敲去焊渣；焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。钢筋笼施工时一并把吊筋焊接完成。钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。2、钢筋笼安装：起吊时采用两台汽车吊起吊，主吊保证垂直吊，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形，端部吊点在笼子中心。钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，须用双吊车起吊，以防止弯曲和扭曲变形（因直径大自重亦较大），吊放钢筋笼入孔时，注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正，且上下笼保持垂直状态，焊接时两边对称施焊。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼的同心度。钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞孔壁。钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼入孔时，先在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施工图纸施工。钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。㈦导管安装及二次清孔：根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号，导管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管接头外径100mm以上。导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm，以便隔水栓顺利排出，隔水栓采用球胆。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。二次清孔：第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚度不得大于10cm，清孔时间一般控制在20分钟左右。二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行混凝土灌注。㈧混凝土的供应与灌注：本工程通道区域工程桩砼设计强度等级为C35，全部采用商品砼，砼使用前必须向产品供应商索要水泥、砂石料及其外加剂的质保书、复试报告和砼配合比报告。1、导管吊装完毕，进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注混凝土。2、混凝土的配合比应符合下列规定：混凝土应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；塌落度宜为180～220mm；水泥用量不少于360kg/m3；混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大颗粒应＜40mm，有条件时可采用二级配；为改善和易性的缓凝混凝土宜掺外加剂。3、使用的隔水栓应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。4、浇注混凝土应遵守下列规定：开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；工程桩灌注时砼面上升接近钢筋笼时，导管埋深宜控制在3m左右，灌注速度适当放慢，待砼面进入钢笼底端2-3米后可平稳提升导管，谨防钢筋笼上浮。5、导管提升时，工程桩桩顶砼面灌注至自然地面。起拔最后三-四节导管时要增加插捣次数，并视管内贮存混凝土情况及时补料，起拔速度要慢。不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩；6、砼运至浇筑地点时，间隔一车应检查其均匀性和塌落度，塌落度18-22cm，如不符合要求，不得使用。（坍落度见下附图）7、应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下2M 以上；导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写混凝土浇注记录；混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。8、灌注时应按规定做好塌落度的测定，试块制作在监理的监督下取样，并将制作好的试块标明桩号，日期，放入标准养护室中进行养护，养护期到时，到经由监理工程师认可的第三方实验室送检，灌注过程中，见证人在场时，由施工员取样制作一组试块，并负责编号，养护后送检测定28天龄期强度，每根灌注桩留置三组试块。三、钻孔灌筑桩质量控制保证措施：钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。㈠成孔质量的控制：成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。1、采取隔孔施工程序。钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打入桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。2、确保桩身成孔垂直精度：这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。3、确保桩位、桩顶标高和成孔深度：在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2%，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2m／min左右，在细粉砂层钻进都0.015m／min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。4、钢筋笼制作质量和吊放：钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。5、灌注混凝土前泥浆的制备和第二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.10—1.20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行混凝土的灌注工作。㈡成桩质量的控制1、为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。2、钻孔灌注混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。3、为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm—20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m-10m时，应及时将坍落度调小至12cm—16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，《建筑施工操作规程》规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l。同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生。通过十几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。㈢影响孔壁稳定因素的分析：通过对孔壁稳定条件的分析可看出，影响孔壁稳定的因素：有客观、工艺、人为因素 3类。1、客观因素⑴岩土性质。从孔壁稳定条件可以看出，岩土侧压力系数、粘性力、摩擦角、渗透系数和蠕变性等是影响孔壁稳定的直接因素。对这些岩土性能指标进行分析可知，有利于孔壁稳定条件的岩土从强到弱的排列顺序是粘性土、砂土和碎石土。⑵地下水。地下水对孔壁稳定的影响是由岩土的渗透性和地下水的性质决定的，地下潜水对孔壁稳定的影响表现在水位和渗流。地下水位的变化产生渗流，从而造成孔内的坍塌。如果工程所在区域内存在这种定向渗流，将会对孔壁稳定造成不良影响。地下承压力一般埋深较大，其上覆有一较好的隔水层，钻孔桩施工中很少遇到。当钻成孔穿过其上覆隔水层，且地下承压力大于孔内液柱的压力时，地下承压水就会携带岩土涌进孔内，并使孔内泥浆返出地面，在其上覆隔水层底部形成大面积空洞，影响隔水层的稳定性，从而影响整个孔壁稳定。⑶桩径。桩径大小对孔壁稳定的影响，目前在实际施工中没有给予足够的重视，但从孔壁稳定条件上说，桩径大小是孔壁稳定的一个因素。今后随着超大口径钻孔桩的应用(现在我国已经设计施工桩径为4.0～5.0m的钻孔桩)这一因素将会成为影响孔壁稳定的重要因素之一。2、工艺因素下面主要从流体力学理论角度分析工艺因素对孔壁稳定的影响。⑴成孔工艺的影响。有旋挖钻机工艺施工的钻孔桩，钻进时钻头对孔内泥浆产生正压力，提升卸土时对孔内泥浆产生负压力。孔壁是具有不稳定因素的。⑵流量的影响。泥浆在孔内流动，将对孔壁界面产生一摩擦力，方向与流动方向相同，流速越大，泥浆粘度越大，摩擦力越大。实际施工中，这种流动产生的摩擦力对孔壁稳定的影响是消极的。⑶泥浆的影响。泥浆对孔壁稳定的影响，主要表现在压力、摩擦力和泥皮。压力和摩擦力分别与泥浆的密度和粘度相关，泥浆的密度越大，其对孔壁形成的压力越大，对孔壁稳定越有利。实践证明，通过提高泥浆比重和粘度来维护孔壁稳定是一项很重要且常用的措施；泥浆粘度越大，泥浆流动对孔壁产生的摩擦力越大。在钻孔桩施工中，泥皮对孔壁稳定的影响起着重大的作用。采取使用优质泥浆的措施来防止漏失，这种泥浆能在孔壁上形成一层致密的泥皮，能有效地防止孔内泥浆的渗漏。3、人为因素：人为因素是关键性、决定性的。只要对岩土性质进行科学分析，制订合理的施工方案，进行科学的管理，增强施工人员的责任心，岩土层再复杂、影响因素再多、难度再大也能保证钻孔桩成孔顺利完成。⑴施工方案不合理的影响。钻孔桩施工方案主要内容有施工工艺、施工技术方法(如护筒埋设深度和钻进技术参数等)、技术保障措施(如孔内水头高度和泥浆性能要求等)和施工计划安排等。施工方案是否合理，对维护孔壁稳定起着决定性的作用。⑵施工管理不力的影响。施工管理对孔壁稳定的影响是间接的，施工方案的执行、技术措施的贯彻、操作规范的遵守等都离不开施工管理。施工管理对孔壁稳定的影响主要表现在时效上，加强施工管理就是要尽可能地缩短钻孔桩的施工周期。施工管理不力，会疏忽或延误一些事故的处理，最终造成孔内坍塌。⑶施工人员素质的影响。直接参与钻孔桩施工人员的技术水平、施工经验、责任心、积极性等都对钻孔桩施工有重大的影响。㈣孔壁稳定的维护措施：钻孔桩孔壁稳定的本质因素是岩土的性质，分析岩土层的稳定性和影响其稳定性的因素是关键；找出人为能控制的因素，分析哪些因素在一定条件下会发生变化，以及这种变化对孔壁稳定的利弊；认真不断总结施工经验，都有利于防止孔壁坍塌。1、认真制订钻孔桩施工方案。应对岩土性质、工地的外部环境(包括水情)、施工条件等进行分析，确定影响孔壁稳定的主要因素，预测施工可能发生或出现的一些不利情况，有针对性地拟订预防、保证和处理措施。施工方案应做到科学、合理、完整、实用、经济，做到对实际施工有指导作用。2、加强施工技术交底工作，保证施工方案的正确执行。通过施工技术交底使施工人员清楚施工的各项技术要求和措施，并在施工中认真落实和执行。3、加强现场施工管理，及时发现、分析、解决施工中出现的问题。施工中不可预测的情况和问题会经常发生，只有加强现场施工管理，及时发现问题、正确分析，才能保证钻孔桩钻进成孔的顺利进行。4、提高施工人员的素质，增强其责任心。人的因素是任何工作中的主要因素，钻孔桩施工中，只有不断提高施工人员的技术、操作水平，提高他们的综合素质，增强他们的责任心，充分发挥他们的主观能动性，才能确保施工方案、技术措施严格得到执行。5、必须正确分析判断孔内出现泥浆漏失的原因，以及采取相应的处理措施。孔内泥浆漏失主要有在地层中漏失和护筒底的漏失2种形式。泥浆漏失对保持孔壁稳定极为不利，易导致孔壁坍塌，一旦出现泥浆漏失，必须认真对待，及时分析处理。6、发生孔壁坍塌的处理方法具体有以下几种：①回填法：用粘土和粘砂进行回填，待回填土自然密实后再进行钻进。该方法适用于陆地施工。②护筒加深法：首先必须对坍塌孔内进行回填，回填后，就可以对护筒进行加深。㈤混凝土导管法施工堵管事故的预防措施和处理方法：1、原因分析在混凝土灌注桩施工过程中，经常发生导管堵塞事故，轻则耽误时间浪费人力，重则造成桩身夹沙、夹泥，形成断桩，本文就作者从事钻孔灌注桩的实践经验，从混凝土的和易性，骨料的形状、粒径与级配，泥浆的比重这3个方面，对灌注桩施工过程中堵管的原因进行分析并提出相应的预防措施。2、混凝土和易性差对导管灌注的影响：⑴水灰比配合不当。如果在混凝土设计强度不变的情况下，选用的水泥标号过高，则水泥用量少，需水量也少，拌合物松散；如选用的水泥标号过低，则水泥用量大，拌合物粘聚力大，成团，不易灌注。⑵配制混凝土时，坍落度选择太小，流动性差。⑶搅拌时间短，混凝土拌合不均。⑷混凝土拌合物粘聚性和保水性差，造成离析和泌水。3、改善混凝土和易性的措施：⑴根据混凝土设计强度，在计算配制强度之后，合理选用水泥标号，确定最优水灰比。对于钻孔灌注桩而言，水灰比以在0.45～0.55范围内为宜。另外，在配制混凝土前，必须检验水泥强度，严禁使用过期或受潮的水泥。⑵合理选择混凝土拌合物的坍落度。对于导管灌注而言，坍落度宜在18～22cm范围内，必要的时候，可以加入减水剂，以提高拌合物的流动性。⑶严格把握搅拌时间。每盘自装料到出料搅拌时间不应少于60s，一般搅拌90～120s为宜，以保证混凝土搅拌均匀。⑷优先选用普通硅酸盐水泥。目前，有些单位选用的是矿渣水泥，而矿渣水泥保水性差，在拌合物静止时，可以发现由于重力的作用，水泥浆中的颗粒产生沉降离析作用，矿渣颗粒的比重较小，趋于上层，拌合物中的一部分水上涨到表面形成一层水膜，造成泌水，混凝土在分层离析和泌水之后，连续性明显变差，给灌注造成困难，极易发生堵管事故，所以导管灌注时，一般不宜选用矿渣水泥。资料表明，普通硅酸盐水泥析水率26.1%，而矿渣水泥的析水率为28.7%。4、骨料的形状、粒径和级配对于导管灌注的影响和改进措施：⑴骨料形状的影响：用卵石作粗骨料，其内磨阻力小，流动性好；用碎石作粗骨料，其表面粗糙，有棱角，内磨阻力大，灌注过程中，不易分层离析。⑵骨料粒径的影响：粗骨料粒径的选择应以能顺利通过导管内径和钢筋笼净间距为原则，粒径过大时，一般可以出现两种堵管现象，一是在导管内部聚集成团，互相卡死，二是在导管底部不能顺利穿过钢筋笼，造成堵塞。为防止这两种事故，粗骨料的粒径最大不得超过钢筋笼净间距的1/3，也不得超过导管内径的1/6-1/8，一般最大粒径不得超过40mm。细骨料（多为天然砂）一般选择细度模数（MK）2.4～3.0的中、细砂。⑶骨料级配的影响：骨料的级配是指各种粒径的骨料分布配合情况，级配合理的骨料，孔隙率小，用水泥量也相对减少；同时，和易性好，不易产生分层离析和泌水现象。反之，级配不合理，不仅增大了水泥用量，而且拌合物中的各种骨料在重力作用下，分层离析，造成灌浆管堵塞事故，影响成桩质量。在灌注桩施工中，为了稳定孔壁，所用泥浆都具有高比重（多在1.25以上）、高粘度（多在25s以上）的特点，加上造浆粘土质量不符合要求，因而，造成附在孔壁的泥皮比较厚，而这些因素对于水下灌注都是很不利的，往往造成导管堵塞。第四小节工程实施的重点、难点分析和解决方案(一)施工中的难点重点分析控制根据我公司的类似施工经验、本工程的地质条件和工程内容，施工时各工序的难点和应着重控制的方面分析如下：（1）施工组织由于本工程工期要求紧，工程量大、且涉及面广，施工时需投入的施工设备和施工人员多，施工时施工设备的布置，各施工班组和各工序之间的相互协调、相互衔接，尽量减少交叉施工的影响就成为本工程施工管理的重点。现场安排专职施工调度，进行设备协调和工序衔接管理，保证工程的顺利进行。（2）软土地区成孔施工本工程施工场地的上部多为粘土、粉质粘土及后填土与粉细砂层，土质较软、较松散。成孔过程中上部地层有可能出现坍孔、缩径现象，施工时可以通过控制泥浆指标和控制钻进速度并适当扫孔的方法进行解决。泥浆的性能指标是保证施工质量和施工进度的关键因素，施工时应加强泥浆性能指标的监测，并加大泥浆处理的力度，保证弃浆及时清运至业主指定地点。泥浆清运可采用4PN泵泵送的方法。垂直度是保证成孔质量的重要指标，一旦超标纠斜视十分困难的，施工时应着重控制。（3）防腐混凝土施工地下水对混凝土结构具弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具有弱腐蚀性，对钢结构具中等腐蚀性。施工时采取的防腐措施将是本工程的一个控制重点。施工时要加强外加剂的计量管理、配备专门的计量器具和添加人员，按配合比要求严格控制添加量。施工过程中要根据每天的搅拌量，检查外加剂的应用量和实际使用量，发现偏差及时调整。定期用外加剂的进货量和使用量进行对比，以检查外加剂的实际使用量，检查应作详细记录，以保证防腐施工质量。同时要采取措施严格控制钢筋保护层。（4）灌注施工灌注是出成品的工序，是保证施工质量的最后一关，施工时控制的重点有：沉渣厚度、混凝土质量、钢筋笼位置（保护层）、埋管深度的控制。施工时要严格按施工要点控制，并加强检查力度。2.易发生的问题及防治措施（1）成孔过程中易发生问题成孔过程中上部地层有可能出现坍孔、缩径现象，施工时可以通过控制泥浆指标和控制挖进速度并适当扫孔的方法进行解决。采用泥浆护壁，泥浆的性能指标是保证施工质量和施工进度的关键因素，施工时应加强泥浆性能指标的监测，并加大泥浆处理的力度，保证弃浆及时清运直业主指定地点。泥浆清运可采用4PN泵泵送的方法。垂直度是保证成孔质量的重要指标，一旦超标纠斜视十分困难的，施工时应着重控制。(2)钢筋笼制作钢筋笼的制作是桩基施工的一个重要环节，在我们的施工过程中，钢筋笼的制作与进度快慢有直接影响。钢筋笼制作主要有以下几点问题：进度问题①钢筋笼加工非常耗费时间，要保证桩基施工进度首先要保证钢筋笼加工制作，现场钢筋加工平台数量至少保证每台积极在施桩基一套钢筋笼。②雨季施工，电焊工属于危险工种，尤其不以在雨天施工，在安全和文明施工的要求下我们在雨天停止施工，这样无疑带来了进度涑滞后的因素。我们采用脚手架和彩钢板人分段搭设防雨棚，下设滚轮，拼接起来，雨天遮雨，平时遮阳。待钢筋笼需要起吊时推开或用吊车吊离。焊接质量问题焊接质量问题是钢筋笼制作过程里一个比较突出的问题。主要有以下几点：①碰焊接头错位、弯曲错位主要是由于操作人员注意力不集中引起的质量问题，我公司钢筋焊接工人全部使用经正式培训且具有操作上岗证的施工人员。弯曲是因为碰焊完成后，接头部分还处于高温软弱状态，强度不够，施工人员在搬运钢筋到堆放地时，造成钢筋在接头处受力弯曲变形，解决办法是对施工人员进行技术交底，钢筋焊接后在没有完全冷却前不得随意搬运，冷却后按规格分类堆放。②钢筋笼焊接时的咬肉问题。这个问题的产生主要是因为焊接工人技术水平不到位，其次是因为由于电焊工数量不够，由一班人长期加班加点，疲劳过度引起的质量问题。针对这种情况我公司除使用经正式培训且具有操作上岗证的施工人员外，钢筋焊接工人安排三班人轮班施工，做到劳逸结合，保证焊接质量。塌孔在桩基施工期间，各种大型、重型机械、车辆均不得在孔孔9m范围内频繁通过，减少路面振动对孔孔侧壁稳定的影响。依据地质勘查报告确定各土层的可挖性，对易坍塌土层在抓斗电缆线上作明显标识，当抓斗施工至该土层时慢提慢放，减少抓斗提放产生的强大水涡流引起孔壁坍塌。在钻孔时采用无土泥浆护壁，根据不同的地层配制不同性能的泥浆，使泥浆配比达到最优以防塌孔，经过对该地区地下土层的分析，确定泥浆粘度控制在22-25S左右，可保证孔孔在开挖和浇注混凝土过程中不坍塌。提高泥浆液面，将泥浆液面保持在导墙面以下300-500mm。在桩基施工过程中，设置专门进行泥浆检测小组，随时对孔孔内泥浆进行检测，保证泥浆粘度满足确定要求。提高泥浆PH值调整到9-10.5，增加泥浆的抗酸性水能力，并保持黏滞性。孔底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落孔底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积等。防治措施：采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与成孔中心保持一致，避免碰撞孔壁。加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40毫米，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1米以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。堵管造成原因：隔水塞直径过大或过小，过大时在导管内易被卡住，过小时混凝土与泥浆在导管内混合，发生离析，导致堵管；混凝土的和易性不好或离析，导致堵管；混凝土中存在大块骨料或异物，导致堵管；导管漏水，混凝土被水稀释，粗骨料与水泥砂浆分离，导致堵管；长时间停滞灌注，表层混凝土已经初凝，失去流动性，导致堵管。防治措施：使用合格的软质隔水塞（如球胆、篮球），直径比导管内径小1-2cm；每车混凝土都进行质量检查，不合格混凝土严禁入孔；在小料斗上安置过滤筛，防止大块骨料或异物进入导管；导管使用前进行水密性试验，使用时经常检查导管，上好密封圈，连接丝扣上紧；保证混凝土供应，尽量缩短混凝土灌注时间；发生堵管时，可在孔口振动导管，若还不能解决，只能拔出导管，经采取有效措施后重新下入，进行二次初灌。导管漏水造成原因：导管连接处没有使用密封圈或破损，导致导管漏水；导管壁磨损出小洞，导致导管漏水；埋管深度计算错误，拔管过多，造成导管进水；初灌量不足，埋管过少，泥浆自导管底部侵入。防治措施：下导管时注意检查密封圈，不合格的密封圈不得使用，并在每个节头处上齐两道密封圈；经常检查导管，发现磨损立即修理或更换；严格计算程序，由专人负责导管埋深的计算，技术人员经常检查施工记录，防止计算错误；严格按照计算初灌量进行施工，本工程初灌砼量至少6m3，远大于0.5m3初灌量的要求。钢筋笼位置偏差过大造成原因：钢筋笼垫块放置不符合要求，导致钢筋笼平面位置偏差过大；钢筋笼吊钩长度计算错误，导致钢筋笼竖向位置偏差过大；钢筋笼掉落孔内没有发现导致钢筋笼竖向位置偏差过大。防治措施：在钢筋笼顶部增设垫块，并适当增大垫块直径，使垫块紧贴护筒，以此固定钢筋笼的平面位置；两人以上检查吊钩长度，保证计算正确；使用双吊钩固定钢筋笼，防止钢筋笼掉落。钢筋笼下放不到位造成原因：孔斜；钢筋笼变形；钢筋笼连接时不顺直；孔内沉渣过多。防治措施：成孔机就位时平直稳固，地层变层时适当放慢进尺；钢筋笼运输采用专门运笼车，起吊时采用三点或四点起吊，防止钢筋笼在运输和起吊过程中发生永久变形，钢筋笼连接时在两个相互垂直的方向观察钢筋笼是否竖直，保证连接后的钢筋笼顺直。采取适当措施控制孔内沉渣厚度。(3)工程测量测量难点：由于钻孔孔灌注桩工程场地大，对平面轴线放样和标高控制提出很高的要求，要求在场地内建立统一的轴线和标高点控制网，所以采用全站仪根据各轴线控制点大地坐标进行测量放样，以提高放样精确度。测量总则根据以往的测量顺序，请建设单位、设计提供城市坐标控制点及标高基准点，在施工准备期内派测量技术人员进场，对布置在施工现场内的轴线及标高进行复测，以确保轴线、标高无误，然后根据自己的施工要求新设或以此为依据，进行轴线、桩孔定位测放及标高控制。平面轴线控制测量根据建设单位提供的城市坐标控制点，采用大地坐标计算方法定位轴线，将引测点引测到场地四周相对固定的控制点，形成一个闭合小区控制网。各控制点形成通视，以便施工。同时不定期对控制点进行复测。控制点的埋设用钢筋（钢筋头有一十字标志）埋入地下，钢筋埋入深度不少于1m，四周用砼固定，设置好后于控制点四周用砖砌围护，同时用警示标志予以标明。②控制点的精确性会直接影响到整个工程的测量精度。控制点设置时满足稳定、可靠、通视三个要求，精度应控制在规范允许的范围之内，并做好明显的标志和必要的保护措施。③为防止发生不可预测的破坏或其他情况，另建一组辅助控制点来确保轴线投放正确。辅助控制点设于离施工现场较远处，根据场地地形情况，拟于场地北侧原试桩处设两个控制点。将建设单位提供的标高基准点采用往返闭合水准测量引测至施工现场几个显眼且不受施工影响的地方设置控制点，作为辅助基准点，并确定其高程，以此基准点做为日后施工时标高的测量依据。高程控制点以不易受施工环境影响，且不易被破坏为原则。测量精度主要保证措施全站仪工作状态应满足竖盘竖直，水平度盘水平，望远镜上下转动时，视准轴形成一面必须是一个竖直平面。②水准仪工作状态应满足水准管轴平行于视准轴。③控制轴线前、后视点计算时，注意数值及角度的取值，计算步骤均仔细。测角采用三测回，测角误差控制在±10″；测距采用测距仪往返测，取平均值。④操作各种仪器时，均需按规按步进行，不可操之过急，发生差错。测量值均应立表，并有专职技术人员计算、复核。⑤使用钢卷尺操作前进行钢尺鉴定误差、温度测定误差的修正，并消除定线误差、钢尺倾斜误差、挂力不均匀误差、钢尺对准误差、读数误差等。2.钢筋工程(1)施工准备钢材出厂合格证及进场检验报告基本要求和内容凡结构设计施工图所配各种受力钢筋应有钢筋出厂合格证及力学性能现场抽样检验报告单，出厂合格证备注栏中应由施工单位注明单位工程名称、使用部位和进场数量。b钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应进行化学成分检验或其它专项检验，并做出鉴定处理结论。c钢材检验报告应根据有关规定按质控（建）表填写，检验方法应符合国家有关标准。d钢材进场后的抽样检验的批量应符合下列规定：钢筋砼用热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋、余热处理钢筋、低碳钢热轧圆盘条以同一牌号、同一规格不大于60t为一批。e钢材力学性能检验时，如某一项检验结果不符合标准要求，则应根据不同种类钢材的抽样方法从同批钢材中再取双倍数量的试件重做该项目的检验，如仍不合格，则该批钢材即为不合格，不得用于工程，不合格品的钢材必须有处理情况说明，并应归档备查。核查办法按照单位工程结构设计、变更设计文件和单位工程材料用料汇总表，核查钢材出厂合格证（商检证）与进场检验报告是否一致，有否按批取样，取样所代表的批量之和是否与实际用量相符。b核查合格证、检验报告中各项技术数据、信息量是否符合标准规定，检验方法及计算结论是否正确，检验项目是否齐全，是否符合先检验后使用，先鉴定后隐蔽的原则。c核查钢筋代换使用是否有设计签证。③核定原则凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。承重构件的受力钢筋无出厂合格证或进场检验报告。应见证的钢材检验未按规定见证取样送检；见证取样送检的材料种类、数量与规定不符。c当钢材的品种、规格与设计文件不一致时，无钢材代换设计签证书。d钢材力学性能检验项目不齐全、力学性能指标不合格，且未按规定进行复验。(2)主要施工机具主要加工工具：切断机、焊接机具。(3)作业条件钢筋工程的施工操作应在前一分项工程检验批验收合格后方可进行。钢筋的级别，品种和规格严格按设计要求采用，当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。钢筋的焊接操作及质量检验标准参照钢筋焊接工程施工操作规程有关规定的要求执行。在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产，试验结果应符合质量检验与验收标准的要求。操作人员应熟悉掌握施工图纸；安装前应清理、平整堆放场地，核对钢筋的半成品与料牌并做好上下工序的检查与验收工作。钢筋加工应有放样本,并经钢筋工长审核。基本要求和内容1凡采用焊接连接的受力钢筋均应有力学性能检验告，其被连接母材质量检验结果均须符合设计及有关标准、规范及规程的规定。2在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。3不同的钢筋接头其力学性能检验应从外观检查合格的成品接头或制品中按批随机抽取试件分别作拉伸、弯曲或抗剪等检验，其批量应符合下列要求：钢筋电弧焊在现浇混凝土结构中，以同牌号钢筋、同接头类型不大于300个接头为一批。4钢筋焊接和机械连接检验报告应按质控（建）表规定内容填写每个试件检验结果数据及结论，应说明破坏部位（断在接头、热影响区或接头外）及破坏状态（呈现脆性或延性断裂等）；焊接接头弯曲检验应注明弯心直径、弯曲角度及每根试件弯曲后在焊缝处是否发生断裂，并判断该组试件的拉伸及弯曲检验结果是否合格。5钢筋焊接接头或焊接制品（焊接骨架、焊接网片及预埋件等）力学性能各项目的检验结果判定应符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18及《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的要求。6凡施焊用的各种钢筋及型钢均应有质量证明书；焊条、焊剂应有产品合格证，焊条的规格、型号必须与设计要求一致。当设计未作规定时，钢筋电弧焊焊条牌号应按《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定选用。对焊条质量有怀疑时（如锈蚀、受潮严重），应按批抽样检验，并提供焊条检验报告。8凡从事焊接及机械连接的人员必须经过考试，取得焊工考试合格证后方可从事焊接工作，焊接报告中应填上操作人姓名及焊工证编号。核查办法核查每份检验报告中检验项目、内容是否按规定填写完整，试件取样数量是否符合要求，检验结果及结论是否正确。2对照钢筋隐蔽验收记录，核查钢材焊接是否按规定逐批抽样检验，批量总和是否和用量一致。3采用电弧焊和埋弧焊、电渣压力焊、机械连接的接头等，应分别核查焊条、焊剂、连接件等的出厂合格证或检验报告是否符合要求。4对照施工技术资料，核查接头有否先隐蔽，后提供检验报告。5核查焊接操作人员资格是否符合要求。核定原则凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。不按规定提供检验报告或应见证而未实施见证的。钢材接头力学性能检验报告中，缺少主要项目或任一指标不符合检验标准，又未按规定进行复验，且无鉴定处理意见。3焊接检验报告所代表的批量之和少于实际接头数量。4电弧焊、电渣压力焊、机械连接接头所使用的焊条、焊剂、连接件无合格证及检验报告，或连接件的性能不符合设计要求和标准的规定。(4)施工操作工艺钢筋加工钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋应平直、无局部曲折。切断后的钢筋应按工程项目、样本编号、钢号规格、部位类型分别堆放并挂牌。钢筋加工应在钢筋制作场地内，为避免雨天影响钢筋加工及制作，项目拟在钢筋制作场地搭设钢筋制作棚，以保证雨天可以加工制作。钢筋连接纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取焊接接头试件作力学性能检验。并对钢筋焊接接头的外观进行全数检查，其质量应符合有关规程的规定。钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。带肋钢筋进行电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。钢筋连接件的混凝土保护层厚度宜符合设计要求：主筋保护层厚75。结构构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开，接头应相互错开35d，且不少于800mm，在此区段范围内，一根钢筋不得有两个接头。钢筋连接采用单面电弧焊，焊缝长度不小于10倍主筋直径。当钢筋笼于孔口对接时，应使上下笼保持垂直，且应使主筋在一条线上。钢筋安装钢筋安装时，钢筋的品种、级别、规格、数量和箍筋的间距应符合设计要求。为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上窜，应将箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状。对非全长配筋的桩，钢筋笼顶标高低于地面时，要用吊筋将钢筋笼牢靠固定，防止下落和上浮。钢筋笼保护层可采用在笼外侧对称安设绑块、钢筋耳、混凝土滚轮等方法。钢筋笼尽可能地一次吊装安放。钢筋笼运输钢筋笼的运输采用自制钢筋笼运输车或人工搬用，可防止在运输过程中钢筋笼变形。凡运输钢筋时的笼体受力点均应在笼内点焊两根钢筋呈十字形状与笼体主筋相接,防止笼体受力后变形。制作好的钢筋笼经检查合格后挂牌堆放，下面垫上枕木，以防受潮生锈。(5)质量验收标准钢筋加工的质量标准钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表的规定。混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准钢筋笼制作质量要求：主筋、螺旋筋及加强筋规格应符合设计要求，螺旋筋直径φ8。主筋间距和笼直径偏差：±10mm；箍筋间距偏差：±20mm；钢筋笼总长度偏差：±50mm；主筋接头在同一截面不超过50%，且错开35d，且不少于800mm；搭接长度按10d（单面焊）螺旋箍筋搭接长度为300mm（均点焊），第一圈应是整圈；钢筋笼的保护层用φ8钢筋及直径φ100的砼园柱体制作在沿圆周长均等的4个点上安放，间隔3m,保护层厚度允许偏差±20mm，主筋净保护层厚度为75mm。螺旋箍筋与主筋间按梅花形点焊；钢筋笼上下节于孔口对接，钢筋笼起吊时可采用吊车或钻机卷杨机起吊，起吊时钢丝绳着力点应置于笼内的木棍上，不允许着力于笼体内，上下笼对接时应使钢笼垂直，保证主筋在同一直线。(6)钢筋隐蔽验收基本要求和内容混凝土灌注桩钢筋笼，必须在钢筋检验批质量验收合格后,提请有关单位进行隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程验收记录。2放置钢筋笼前，应对原材料、钢筋连接件、钢筋笼进行检查。3主筋、箍筋直径、间距和长度应符合设计和规范要求。4钢筋的材质检验应符合设计要求。(7)钢筋笼埋置位置应符合设计要求。核查办法核查钢筋合格证、试验报告和复验报告是否符合设计要求。核查钢筋连接方式和试验报告。核查钢筋的品种、规格、数量、位置等是否符合设计要求。核查主筋间距、长度、箍筋间距是否符合混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准的规定。5核查验收意见是否明确，签证手续是否齐全。6核查钢筋笼埋置位置是否符合设计要求。核定原则凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。无隐蔽工程验收记录。隐蔽工程验收记录不能体现钢筋的品种、规格、数量、位置等。主要的检查内容和质量指标不符合设计和有关规范、规程的要求，且未采取措施进行处理并重新报验。4隐蔽工程验收记录不真实，或验收意见不明确，签证手续不齐全