EPS制品成型工艺设计

-.z熟化的预发珠粒通过蒸汽进展加热，约20~60s的时间，空气来不及逸出，受热膨胀后产生压力，此时聚合物软化，发泡剂汽化后产生的压力和泡孔空气产生的压力之和大于外界蒸汽压力，珠粒又再度膨胀，并胀满珠粒间隙而结成整块，形成与模腔形状一样的泡沫塑料制品，冷却后便可使其定型。制品成型后还需进展枯燥切割等后处理。EPS制品根本成型工艺：预热、合模、加料、加热、冷却、脱模。成型工艺原理图1，预热预热温度一般在100℃一般地说，只有当珠粒熔融和产品外表外观质量都能保证时，预热才能到达理想的效果。在此情况下，为改善外表外观而采取的预热时间延长措施，可能导致外表过早封固，结果外观虽然不错，但部的熔合却不十分良好，为了防止这种缺陷的发生，可以对初始产品进展检查，一直到外观和部质量满意为止。2，合模1〕、开模：模具翻开，排空阀、排泄阀均翻开。顶杆从推出位置缩回原状，停顿假设干秒。2〕、合模：一般合模过程有个从快速到慢速的变化，以防止模具的撞击。这种合模速度的转换，通常是靠行程开关控制油路的转换来实现3、充模1〕、加料加料有间歇式加料、无间歇式加料等方式。假设采用真空加料，则可直接使用无间歇加料，不过此时排气阀和排泄阀需关闭，真空阀翻开。2〕、回料模腔被充满料后，压缩空气只得经过加料管、料斗吹出。这样，将料管所剩的料吹回料斗，以免加热时，将料管的余料粘接堵塞。3〕、关料枪将料枪关闭并锁住，停顿送料供气。4、加热要获得均匀而充分熔合的制品，必须有均匀的加热才行，对于壁厚不大于2.4cm的制件，可以使用传导加热法。但壁厚超过此限度后，用传导加热法的结果，可能使制件外表在部未完全熔合之前过早地封固。金属模，背后设有气室，而在模型壁上开有小孔或装有气塞，以便让蒸汽从气室进入模型，模压力为0.08~0.15Mpa。当模腔EPS珠粒完全熔融时，蒸汽加压到达最高值。随后，停顿进蒸汽并开场排气而压力降低。当出现不完全熔化〔制品的材料疏松、破裂及珠粒脱模等〕时可以通过提高压力设定值的方法加以修正。但设定值过高，反而会出现外表过热而过度收缩等缺陷。加热时，可有如下加热方式：1〕、一侧加热蒸汽从模具的一侧进入，经过产品后从另一侧排出。该过程可以通过设定时间和压力来控制。随后产品加热〔穿透〕，产品的粘接程度提高，故蒸汽的穿透减弱，蒸汽压力提高。所以，用蒸汽压力来控制，该侧的蒸汽压力提高到0.03左右即可。如果采用抽真空的方法排气，则加热的效果就更佳，并可缩短时间。2〕、两侧同时加热此时，模腔的两个方向〔两侧〕同时通蒸汽加热。为了保证EPS产品的质量，必须对蒸汽压力进展控制，一般是0.05~0.11Mpa。然后，让蒸汽压力保持一定的时间。3〕、穿透加热另一种加热方式为两侧分别加热，在一侧加热的根底上，从另一侧再进蒸汽，对面的排汽阀翻开，以保证另一侧产品外表粘结良好。显然，终究哪一侧先加热，要根据产品的情况而定。一般地说，较难加热的一侧，应先加热。该过程一般先顶适当的蒸汽压，再定适当的时间。5、冷却常用的冷却方法有水冷与真空冷却。通过水冷却，可使产品外表光滑，增加产品的强度。真空冷却时间一般较短。冷却的时间应根据不同的模具经实验来确定，时间太短，制品的外表会出现珠粒凸起的现象，有时厚壁制品甚至可能裂开；时间太长，延长了周期，降低了工效。熔融后成品以及气室金属壁和气室温度大致在105~110℃在真空成型中，由于真空的作用，使模具的残水、产品部和外表的水分都蒸发成蒸汽而排出机外，从而使产品冷却并使其含水率降低。一般正常的真空冷却步骤可分成三步：真空泵接通，真空罐阀门关闭，先由真空泵抽掉模具中的水汽。真空罐阀门翻开，模具负压迅速增加。真空罐阀门关闭，真空泵继续工作。直至产品的膨胀力减小到*值，如小于0.02Mpa，真空泵阀门关闭，真空冷却完毕。整个真空冷却过程也可用时间进展设定。6、脱模用压缩空气将产品吹向固定模一侧，以保证产品能顺利脱模。开模一段行程后，用压缩空气帮助脱模，随后采用机械顶杆将产品将产品顶出模具。制件取出后，如发现有粘模现象，应在下一周期开场之前，将模具加热，在腔壁上涂刷脱模剂〔硅油、甘油等〕。但脱模剂不宜刷太多，以免影响涂料的附着性能。制品出模后合模，开场下一个制品成型过程。整个成型过程会遇到许多问题，分析解决方法见下表。EPS制品加工成型问题分析现象原因分析改善措施结合性不良加热时间缺乏延长加热时间蒸汽过热，压力过高把过热蒸汽换为饱和蒸汽，降低蒸汽压力泡粒熟化时间太长缩短熟化时间在12小时泡粒水分太高吹风晾干或热风吹干，适当延长熟化时间蒸汽压力太低适当调高蒸汽压力涂层剂太多更换原料模具蒸汽孔太少增加模具蒸汽孔模具蒸汽孔堵塞疏通模具蒸汽孔模具长久使用未清理模具蒸汽室是否积垢，清理模具模具密封不够，漏气模具密封面更换密封条合模间距太大选适当原料，压低合模空间脱模不良加热太久，粘模缩短加热时间温度太高降低蒸汽压力冷却不够增加冷却水量，延长冷却时间模具脱模斜度缺乏增加脱模斜度型芯，膜外表粗糙提高型芯，腔外表光洁度，如有条件可进展涂铁氟层顶杆布置不当顶杆布置合理，用力平衡模具蒸汽孔受损，粘模更换蒸汽孔空气压力缺乏检查压缩空气压力，并调整成型品膨胀或变形熟化时间太长/缺乏缩短熟化时间/延长熟化时间预发泡粒方法不当屡次发泡之间间隔，应为4小时左右蒸汽加热压力太高降低加热蒸汽压力泡粒密度太低增加泡粒密度成型品表面收缩加热太快，温度太高，烧伤降低蒸汽压力，缩短加热时间冷却太快，水伤提高冷却水水温，减少冷却水量；延长冷却时间；尽量以真空冷却为主，水冷为副进料缺乏或不均检查料枪是否受堵；提高进料压力，延长进料时间，增加模具合模间隙，该用较小粒度原料锁模力不够，模具密封面加热后突然泄露调整模腔压力低于锁模力泡粒熟化时间缺乏延长熟化时间发泡倍率太长调整发泡倍率制品收缩模具间距太大或严密度不够调整间距，检查模具粒度不匀使用粒度均匀的原粒模具安装不当调整模具成型品边缘有飞边不同规格料混用尽量使用同规格原料预发泡倍率不均调整发泡条件，使倍率稳定粒度不均使用粒度均匀的原料成型品重量不均蒸汽压力太高，加热速度太