SF500100打散分级机内外筒体及原设计改进探讨

目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"前言1...本课题的来源、基本前提条件和技术要求1.本课题要解决的主要问题和设计总体思路1.预期的成果及其理论意义1..\o"CurrentDocument"总体方案论证2...国内（外）发展概况及现状的介绍2..打散分级机的工作原理2..主要结构介绍3...\o"CurrentDocument"具体设计说明4...原方案的筒体结构参数的设计4..螺栓组联接的结构设计4..螺栓联接的强度校核6...钢板焊接方面的处理8...原设计改进部分8...方案的提出8...改进的打散分级机主要尺寸的确定9..风轮电机的选型1..0.打散电机的选型1..4.设备的安装要求1..6.预期效果1..7.结论1..8..\o"CurrentDocument"参考文献1..9.致谢2..0..附录2..0..前言本课题是进行SF500/100打散分级机内外筒体及原设计改进探讨。该设备是与辊压机配套使用的新型料饼打散分级设备。处理对象为经挤压磨挤压后的矿渣料饼；处理量为80〜120t/h;分级粒径为0.2〜2mm。本课题的来源、基本前提条件和技术要求a本课题来源：课题来源于江阴水泥厂，由于辊压机在挤压物料具有选择性粉碎的倾向，所以在经挤压后产生料饼中仍有少量未挤压好的物料，加之辊压机固有的磨辊边缘漏料的弊端和因开停机产生的未充分挤压的大颗粒物料将对承担下一阶段粉磨工艺产生不利地影响，制约系统产量地进一步提高。因为辊压机操作规程中规定：设备启动时液压系统应处于卸压状态。所以，在辊压机启动过程中将有大量未经有效挤压的物料通过辊压机。如果将打散分级机介入挤压粉磨系统后与辊压机构成的挤压打散回路可以消除以上的不利因素，将未经过有效挤压，粒度和易磨性未得到明显改善的物料返回辊压机重新挤压。b要完成本课题的基本前提条件是：完成对SF500/100打散分级机的内外筒体及打散分级机盖板的合理设计，在不降低工作效率的前提下对原设计的打散分级机进行合理的改进，确定一个最佳的方案。c技术要求：设计出的打散机对料饼分散均匀，能顺利选粉分级，节能并尽可能降低磨损，改进后的机器设计合理，运行良好稳定。本课题要解决的主要问题和设计总体思路设计中由于考虑到分级风轮的强度及使用寿命，制作风轮的钢板比较厚，这样就使风轮重量比较重，主轴带动风轮旋转的过程中产生的驱动扭矩就比较大，这样就会造成主轴振动大，这样就要考虑到主轴及主轴轴承的寿命问题。为了降低以上故障的发生率，我们在改进的方案中我们设法减小主轴长度，从而让其所受的扭曲力减小，防止主轴发生弯曲、折断及主轴轴承损坏的情况发生。由于打散分级机与离心式选粉机有很多相似的地方，因此我们在设计过程中可以参考离心式选粉机来设计。预期的成果及其理论意义通过对打散分级机的设计及其改造方案的设计，可以有效的降低成本，提高生产时间利用率，使挤压预粉磨工艺系统产量大幅度的提高，从而达到增加经济效益的目的。总体方案论证国内（外）发展概况及现状的介绍打散分级机是九十年代初问世的新型料饼打散分选设备，集料饼打散与颗粒分级于一体，与挤压机配套使用，可以消除挤压粉碎机边缘漏斗和开停机过程中及正常工作时未被充分挤压的大颗粒对后续球磨系统产生不利的影响，以获得大幅度增产节能的效果。进入八十年代中期后，挤压机因其高效、节能、低耗等特点，在世界范围内得到了广泛应用。随着挤压机的推广应用，虽然挤压过的物料中有70%小于2mm颗粒，并且有约占总重量10%到15%大于5mm的大颗粒，并且随着挤压机使用周期的加长侧挡板磨损后而未能及时更换，大颗粒的比例将加大，因此，挤压过的物料的颗粒分布很宽，使得后续球磨的配球较难适应上述物料，影响系统产量的进一步提高。为了进一步完善挤压粉磨系统，使得进入后续粉磨系统得物料颗粒小而均齐，成为各国挤压粉磨技术研究的主要内容，国外各大水泥装备公司相继开发出多种设备和新工艺来达到上述目的。打散分级机的工作原理打散分级机是一种集料饼打散与颗粒分级于一体的新型分级设备。其打散方式采用离心冲击粉碎的原理，经辗压机挤牙后的物料呈较密实的饼状，由对称布置的进料口连续均匀地喂入，落在带有锤形凸棱衬板的打散盘上，主轴带动打散盘高速旋转，使得落在打散盘上的料饼在衬板锤形凸棱部分的作用下得以加速并脱离打散盘，料饼沿打散盘切线方向高速甩出后撞击到反击衬板上后被粉碎。由于物料的打散过程是连续的，因而从反击衬板上反弹回的物料会受到从打散盘连续高速飞出物料的再次剧烈冲击而被更加充分地粉碎。必须强调的是，打散盘衬板表面的锤形凸棱的作用有别于传统的捶式破碎机的锤头，其主要作用是避免物料在打散盘甩出时具有较高的初速度，从而获得较大的动能，能够有力地撞击沿打散盘周向布置的反击衬板，用以强化对料饼的冲击粉碎效果。被打散的物料通过环形通道均匀地落入分级区。经过打散粉碎后的物料在挡料锥的导向作用下通过挡料锥外围的环形通道进入在风轮周向分布的风力分选区内。物料的分级应用的时惯性原理和空气动力学原理，粗颗粒物料由于其运动惯性大，在通过风力风力分选区的沉降过程中，运动状态改变较小而落入内锥通体被收集，由粗粉卸料口卸出返回，同配料系统的新鲜物料一起进入辗压机上方的称重仓。细粉由于其运动惯性小，在通风风力分选区的沉降过程中，运动状态改变较大而产生较大的偏移，落入内锥筒体之间被收集，由细粉卸料口卸出送入球磨机继续粉磨或入选粉机直接分选出成品。在用于生料制备时，由于风轮的高速旋转所产生的负压和出风口所接的后排风机所产生的负压，热风入口被引入，经风轮沿径向连续送出，打散过的物料在经过风力分选区的沉降过程中形成较均匀的料幕于热风充分接触做热交换而得

以烘干，湿热气体经过风口排出。由于经过风力分选区的物料在悬浮状态下与热风接触，所以热交换效率较高，烘干效果显著。根据以上工作原理设计的打散分级机如图2-1所示:图z-i打破分吸机结构用1.主舱iT岫姿力打歌格*4.反击极ri,岩树健।工风轮门.内德秀建，乱外椎声体■W粗艳邮斜口XKX窈怕和制口11L进料口门2她风入口*1孔出风口主要结构介绍打散分级机主要由回转部件、顶部盖板及机架、内外筒体、传动系统、滑系统、冷却及检测系统等组成。设备的具体构成部分如上图所示主轴1、进料口11、打散盘3、档料锥5、风轮6、内筒体7、外筒体8等。主轴通过轴套2固定在外筒体8的顶部盖板上，并由外加动力驱动旋转。.具体设计说明原方案的筒体结构参数的设计参考其他系列选粉机，我们能够知道打散分级机的生产能力与分级室面积大小成比例的。打散分级机内相关的工艺尺寸将影响到打散分级机的打散和分级的性能。不同类型的打散分级机，为了适应不同的工艺要求，其各个部分的尺寸比例也不相同。但是由于打散分级机调节因素比较多，灵活性也比较达，所以我们可以寻求一个统一的基本尺寸作为设计和生产中调整的依据，再配合可变的其他工艺参数，就能满足不同的需要。因此打散分级机各部分的相对尺寸可以看作为直径的一个函数，并可以看作为一个简单的比例关系。这些关系可以对实际生产的打散分级机通过统计并结合典型选粉机的相对尺寸来确定。a打散分级机直径的确定根据已知条件：打散分级机的处理量为80-110t/h。参考选粉机的设计我们由此可知，我们所设计的打散分级机的生产能力也与其分级室的面积有关，它们成正比。打散分级机的生产能力可以用下列公式来估算：2QkD2(3-1)式中：Q生产能力，t/h;D打散分级机外壳直径，m;k系数。与物料的性质，产品细度及选粉效率有关。由于打散分级机分级过程和旋风式选粉机相似，所以我们可以参考旋风式选粉机，那么我们就可以取系数k5.35,又由于旋风式选粉机的生产效率为75%到85%,所以我们可以参考这一数据，我们取打散分级机的生产效率为80%,则生产能力Q110/0.8，即Q137.5。根据公式3.1可得出打散分级机的外壳直径D疯不则可以得出打散分级机外壳直径D5.06,取整彳导:D5m其他部分尺寸与打散分级机外壳直径成比例关系如内筒体直径d=0.5D撒料盘直径d1=0.2D,风轮直径d2=0.16D具体尺寸见后面附带的图纸。螺栓组联接的结构设计结构设计的主要目的在于合理地确定联接接合面的几何形状和螺栓的布置形式。螺栓组联接结构设计的基本原则是：尽可能使各螺栓或联接接合面问受力均匀，便于加工和装配。具体设计时，综合考虑了以下几个方面的问题：a联接接合面的几何形状与整台机的结构协调一致，且尽量设计成轴对称的简单几何形状，如图3-1所示。

b螺栓的布置使各螺栓受力尽可能均等。对校制孔螺栓联接，避免在平行于工作载荷方向成排布置八个以上的螺栓；当螺栓联接承受弯矩或转矩时，螺栓尽量布置在靠近接合面的边缘，以减少螺栓的受力，如图3-2所示。合理不合理合理图3-2联接受弯矩或扭矩时的螺栓布置C螺栓的排列有合理的间距和边距，以便保证联接的紧密性和必要的扳手空问。对于一般联接，螺栓间距to10d0d分布在同一圆周上的螺栓数目取成4、6、8等偶数，以便分度和划线。同一螺栓组中螺栓的性能等级、直径和长度均应相等。e为避免螺栓受附加弯曲应力，螺栓头、螺母与被联接件的接触表面均应平整，螺纹孔轴线与被联接件各承压面应保持垂直。

螺栓联接的强度校核螺栓联接的强度计算，是以螺栓组中受力最大的螺栓为代表进行的。单个螺栓的常驻载形式一般只有轴向受拉和横向受剪两类，具载荷性质不外乎静载荷和变载荷两种。(1)失效形式承受轴向拉力的普通螺栓联接，在静载荷作用下，其主要失形式是螺栓杆和螺纹部分发生塑性变形或断裂；在变载荷作用下，其主要失效形式是螺纹部位或尺寸过渡部位发生疲劳断裂。对于承受挤压和剪切作用的较制孔用螺栓联接，主要失效形式是螺栓杆的剪断或螺栓杆与孔壁材料中强度较弱者的压溃。其设计准则是保证联接的挤压强度和螺栓的剪切强度。(2)螺栓联接的强度校核以两接合面处螺栓组为例：如图3-3。该螺栓组联接仅受横向载荷作用，且横向载荷Fr12449.3N。接合面数m=1,查参考资料［2］表14-4,取f=1.0,防滑系数Ks=1.1，则单个螺的预紧力：图3-3受轴向载荷的螺栓组联接F0KsF

mf1.11037.44F0KsF

mf1.11037.44K1

N11.01141.18N(3-2)螺栓所受轴向总拉力F=1141.18NA强度计算a计算许用拉应力选8.8级螺栓，查［2］表14-6,s340MPa，考虑到不需严格控制预紧力初估d=10-20mm,查［2］表14-8取S=3.4,则s3.4100MPas3.4100MPa<(3-3)b计算螺栓直径d14d141.31141.18mm1004.35mm(3-4)•••螺栓直径应大于4.35,才能满足强度要求。B校核接合面上的挤压应力要求上端接合面间不出现缝隙，下端接合面不被压溃a计算接合面面积A_2 2 2A(Rr)mm22_2 2 2A(Rr)mm(764310)mm1.5310mmb接合面下端不压溃由表14-5查得许用挤压应力=0.8s0.8340MPa272MPapmaxzFpmaxzFo

A(3-5)121589.225(3-5)1.53106

0.012MPac按合面上端不开缝pminzF0MpminzF0MAW0.012Mpa 0(3-6)「•此螺栓联接符合设计强度要求。钢板焊接方面的处理筒体和支架等部件我们都选用Q235-A型号钢板，考虑到钢板的强度和焊接方面的要求，我们焊接材料选焊条型号为E4303J422)焊接前烘干温度为200度,保温一个小时。焊接方法选用手工电弧焊，先在钢板根部进行打底焊，再焊接全部，然后进行X射线探伤检验。合格后，再焊接背面，背面焊接前，先进行砂轮打磨清根。焊接工艺参数见下表，选用这样的工艺参数时，可以获得比较满意的接头质量和性能。表1焊接工艺参迸蝶接部位焊接方法材料理条EftGnm)电源种类»接电流S)理接焊接理能量(KJ/mm)基层覆手工电J422血204.C息CAC90-120ioa-1402-2222〜2412〜2016〜24过渡层手工电弧焊A302玮工2DC-82001复原手工电孤焊A132DC-100-12022-2412~16原设计改进部分方案的提出打散分级机自从1996年7月投产以来，一直事故不断，特别是主轴轴承一般一个月就已损坏，甚至还出现打散分级机主轴弯曲和折断现象。对此我们对打散机进行分析得出一下几种原因：1主轴设计不紧凑，使主轴过长；2原设计过分注重风轮强度及使用寿命，制作风轮钢板比较厚，使风轮重量比较重，主轴带动风轮旋转时产生的驱动扭矩比较大，最终造成主轴振动大;3风轮设计不够合理，为满足物料分级要求，风轮转速需要高达1000r/min,这样加剧了主轴的振动。由于打散分级机的风轮与打散盘的空间布置处于同一轴线上，但是它们工作时的转速又是不相同的，所以轴的布置上是一个问题，经过课题组成员和指导老师的讨论，再结合一些资料，我们再第一方案里采用双回转方式，即中空轴带动打散盘回转，产生动力来打散挤压过的物料，主轴带动风轮旋转产生强大有力的风力场用来分选打散过的物料。但按照第一种方案设计，我们发现这样主轴就会过长，从而会出现上面我们提到的一些不良现象，于是我们想出第二种方案，如图3-4所示：图3-4改进后的打散分级机结构图第二方案在打散机的筒体结构方面改变不到，还是按照第一方案设计，主要改变的是传动部分，原来采用双传动方式，用中空轴带动打散盘，主轴带动风轮。现在我们不采用传动方式，我们设法把打散部分的位置向上移动，由打散电机通过轴带动打散盘。我们把带动风轮的传动轴安装在打散部分的下方，通过这样的设计，轴的长度方面比原设计缩短了很多。改进的打散分级机主要尺寸的确定在筒体设计中我们保留第一方案设计出来的一些尺寸参数，这样我们可以得到，筒体直径D=5m。根据经验公式：d=0.438~0.527D(3-7)

df=0.333d(3-8)dd=0.4d(3-9)(3-8)d——打散分级机的内径单位m；df——风轮的直径单位m；dd——打散盘的直径单位m。根据公式3.7可以知道，打散分级机的内筒直径为2.190~2.635m,我们取d=2.50m,再根据公式3.8得风轮直径为0.833,取df=0.8m,同样根据公式3.9得到打散盘的直径dd=1m。Li=0.3d(3-10)Li——打散盘衬板表面到物料进入分级区域的高度单位m;这样我们得到Li=0.75m。L2——物料刚进入分选区的点到内同上截面的高度单位m;根据离心式选粉机的L2/Li的知道，当比值在0.8~0.5或更小时分级效力很低，当比值在2~1.82时分级效果最好，那么L2的范围为1.4~1.365m,我们取靠中间的数值，定L2=1.38m。确定了这些基本尺寸，接下来我们进行粒子的受力分析以及风轮电机的选风轮电机的选型首先我们进行风压，风速的计算。我们设计的打散分级机分级部分是用来分离粒径0.2~2mm的物料，由上面计算所得的L1=0.75m,L2=1.38m。同时我们可以查阅到所处理物料的密度为1450kg/m3。分析：因为本设备处理物料的粒经大于100m,则该粒径的物料沉降属于大颗粒物料的沉降，又因为在重力方向上又没外加上升气流的影响，所以单纯由于物料颗粒速度的增加而产生的阻力较之重力而言远远小于重力，因此，在重力方向上我们先忽略空气阻力的影响，将物料在重力方向的运动看成单纯的自由落体运动，那么我们可以根据以上分析及已知的数据算出粒子经过风场的时间；t=V-2(L1L2)/g-3/g(3-11)t——物料粒子经过风场的时间单位s。代入数据得到t0.268so由分级原理可知道，要实现物料的分级，那么在0.268s的时间内，所需分选出的物料粒子在径向的位置必须要到达内筒的外缘。为了保证分级效果，我们设计时让粒子在0.27s内到达内筒的外缘，根据上面对打散分级机基本尺寸的确定，粒子刚进入分级区域的点到内筒边缘的径向距离为：x=（d-dd）/2-（3-12）x——粒子刚进入分级区域的点到内筒边缘的径向距离单位m；——打散盘到衬板的径向距离单位m。而打散盘到衬板的径向距离一般为0.08~0.1m，所以我们取距离为0.1m。所以由公式（3-12）我们的到粒子刚进入分级区域的点到内筒边缘的径向距离x=0.65m。假设风轮旋转所形成的径向风速为U0，物料粒子在不同时刻的速度为Us，由于粒子的运动微分方程为：dx=Usdt（3-13）根据常温常压下风速与它形成的动压关系：P=U2/K（3-14）U——风速单位m/s；P——动压单位Pa；K——风速动压转换系数，与空气的密度a重力加速度g有关，常温常压下为1.6左右。这就是说当风速为U时，风对静止物体的垂直作用面所产生的压力为U2/K（Pa），由于大气压对物料粒子形成的作用力在各作用表面上相互抵消，因此在不考虑大气压的影响。根据上诉分析，风速对运动颗粒形成的压力为：P=（U0-Us）2/K（3-15）根据牛顿第二定理，颗粒体的径向运动方程为：PA=mdUs/dt（3-16）A——颗粒水平方向的投影面积（这里将颗粒看作球体）单位m2；m——颗粒的质量单位kg。m=A（4/3）R3（3-17）R——颗粒的半径单位m。将公式（3-17）代入（3-16）并整理得到：P=（4/3）RAdUs/dt（3-18）再将公式（3-15）代入公式（3-18）并整理得到：（U0-Us）2/K=（4/3）RAdUs/dt（3-19）将常数代入并整理运算的到：3.23275104dt/R=dUs/(U0-Us)2(3-20)令3.2327510;则公式(3-20)为：dt/R=dUs/(U°-Us)2(3-21)将公式(3-21)积分得：t/R=1/(U0-Us)+C(3-22)由初始条件t=0,Us=0的到积分常数：C=1/U。，则公式(3-22)为：t/R=1/(UO-Us)+1/U0(3-23)根据(3-23)我们可以的到颗粒的运动速度Us为：Us=U0[1-1/(U°t/R+1)](3-24)将公式(3-24)代入公式(3-13)得到：dxU0[11/(U0..t/R1)]dt(3-25)对公式(3-25)积分并有初始条件t0,x0的到：RxU0[t——ln(U0t/R1)](3-26)U。根据公式(3-26)以及上面分析的到的_4____、一一，，x0.65m,t0.268s,3.2327510,R(0.2~2)/2mm0.1~1mm。我们可以算出U°=6.25~14.01m/s。根据风轮风速与扭矩的关系：1acT—r3CT()Uo(3-27)2T——风轮的扭矩单位N.m；——空气的密度，常温常压下取1.2kg/m3;r——风轮的半径单位m；Ct()——叶尖速比时的扭矩系数。r/U0(3-28)——风轮转动的角速度单位rad/s。风轮的驱动功率为：__12_3PqT-rCp()U°(3-29)Pq——风轮的驱动功率单位W;

Cp()风能利用系数Cp()风能利用系数Cp()= Ct()(3-30)图3-5牛顿效率与转子转速的关系由图3-3可以看出当转子转速达到750r/min以上时曲线趋于水平，则可以知道高于这个转速分级效率提高不大，而且随着转子转速的提高机体的振动将会加剧，因而机体所受的复杂交变应力将大幅上涨，这将大大降低机器的使用寿命。所以在此我们将工彳平均转速取为650r/min,这也与我们最初设计时用的效率80%比较接近。根据上述分析我们根据公式(3-28)我们得到：「小二^「小二^1=1.942~4.3460Uo(3-31)我们取分级2mm颗粒时所用的风速为调频电机功率选型的依据，也就是取1.942。我们根据图3-4可以知道此时的Cp()0.033103我们可以根据公式(3-29)得到风轮白驱动功率Pq27346W=27.355kW0同样如果我们取0.2mmq颗粒粒径计算，我们得到风轮的驱动功率为Pq22180W=22.180kWo为保证能q将2mm的颗粒分出我们只能取27.346kW以上的调频电机，实现不同粒径粒子分级只能是依靠调速。

图3—6图3—6Cp—关系曲线风速的平方代表能量的输出，转速的平方代表能量的输入，根据能量守恒知道，两者相等。也就是成正比关系，据此我们得到：20min/U220min/U20max2./2

nmin/nmax(3-32)Uom^——分级机最小风速即6.25m/s；Uomax——分级机最大风速即14.01m/s；nmin对应最小风速下的转速单位r/min；nmax——对应最大风速下的转速nmax——对应最大风速下的转速这样我们可以得到： nmin/nmaxnmin 400r/min,nmax900r/min0.4461,再根据平均转速650r/min得到这样得到调速电机的调速范围为400~900r/min。综上所述，我们根据电机的功率要求为27.346kW以上，调速范围不小于400~900r/min。据这两个要求我们选用Y225M-6型号的电机。由于是立式安装,我们选用V1型。功率为30kW,调速范围为250~950r/min。3.5.4打散电机的选型根据毕业设计实习时听工厂技术人员对本设备的讲解然后与指导老师以及同课题人员的讨论及查阅一些有关资料发现打散分级机的打散方式与反击式破碎机的破碎过程十分相似，所以我们仿用上面的部分参数及公式进行设计，因为打散分级机处理的是经过辗压机挤压过的物料，所以料饼的硬度相对于反击式破碎机所处理的物料而言相当小，因此打散分级机对物料的打散过程与破碎机的粗碎过程更为相似，因此我们取用于粗碎时的破碎机的参数及公式来进行计算。又

差资料可知打散盘上板锤的数目和转子的直径有关，当转子的直径比较小时板锤的数目就少。通常转子白直径在1m以下时可装设3个板锤，转子直径在1~1.5m时可装4~6个板锤，转子的直径为1.5~2m时装6~10个板锤，物料硬度大时可适当取多点。根据上面确定的打散盘的直径dd1m,我们可以将板锤取为6个。转子的圆周速度对破碎机的生产能力、产品的细度和粉碎比的大小取决定性作用，速度高生产能力、粉碎比都显著增加。一般粗碎时为15~40m/s,细碎时40~80m/s,因为打散分级机的打散过程相当于粗破碎过程，再根据转子的直径可换算出转速约为287~765r/min。根据反击式破碎机的功率消耗所用的经验公式：NKQs(3-33)N——电机的功率单位kW;K——比功耗，kW.h/to比功耗视破碎物料的性质、破碎比和机器的机构特点而定。等石灰石硬度时，粗碎时取K=0.5~1.2;细碎时取K=1.2~2。由于打散分级机所处理的物料较石灰石而言，硬度小的多。我们可将K值适当取小点，以免选用电机功率过高，电机长期不满载工作，造成能量的浪费，这里我们取0.3。那么我们可以得到N=41.25kW。速度可以由下式确定：5/60.01(3-34)g0.01(3-34)E1/3——物料的抗压强度单位Pa；E——物料的弹性模数单位Pa；——物料的密度单位kg/m3o由于公式(2-34)没有反映出破碎比和锤头质量这两个因素，所以上式计算出的速度只能作为速度选择的参考。冲击时间可以按下式确定：t2.48R/V(3-35)R——料块的半径单位m。据有查阅有关资料我们可以知道，当直径为1米的转子在500r/min时，物料的冲击作用时间不到0.01s,破碎力很强大，足够使物料得到有效的破碎。打散分级机处理的物料硬度比较低，500r/min的转速足够使物料的到有效的粉碎。但是打散分级机进料口进来的料直接落在打散盘上，转速过低滞留在打散盘上的物料将增多，这相当于增加了打散盘的质量，即转子的转动惯量增加，增加了转子以及传动轴的额外负载，这对传动部件是极为不利的，尤其是传动方式采用立式时。但是转速过高又将加剧机体的振动，机体受到的复杂交变应力增加。综合以上分析，以及参照其他破碎设备打散分级机打散盘的转速取600r/min为佳。因此，根据功率和转速的数值我们采用Y280S-6,由于是立式安装，所以选用V1型。额定功率P=45kW,满载转速n=740r/min。设备的安装要求打散分级机出产使主要分为四大部分运输的，其一：顶部盖板三块，其二：回转部件及其机架，底座四个，主电机及其机架，调速电机及其机架，其三：内外筒体，锥体多片，其四：润滑系统，标准件及附属零部件，由于该设备体积比较大，内外筒体是分成多片运输的，所以在现场的吊装工作量比较大，为了方便用户现场安装，提出一下要求：a各部件在使用厂安装总顺序(1)安装四个底座；(2)安装顶部盖板；(3)安装上部筒体；(4)安装外锥筒体上部，吊装内筒体、合拢外锥筒体下部；(5)安装回转部件及其机架，安装主电动机及其机架，调速电机及其机架；(6)安装润滑系统，冷却及检测系统。b顶部盖板及机架的安装(1)吊装四个底座，与预埋钢板位置吻合后焊接螺杆安装并上紧螺母；(2)将顶部盖板分别吊装就位；(3)以顶部盖板(中部)大型槽钢梁为基础找水平，用水平仪校正梁的水平，使其水平误差1mm/1000mm;(4)用螺栓将左右盖板与中部盖板合拢，用上诉同样方法找水平，其水平误差2mm/1000mm;要保证盖板与中部盖板合拢无缝，上紧螺栓；(5)上紧顶部盖板与底座的联接螺栓，上紧底座螺栓，同时观察其水平误差是否在要求范围内，若超差需要重新调整底座垫片。c内外筒体的安装安装要求：外筒体各块之间及外筒体与顶部盖板联接处需装密封石棉纯，以防漏灰。(1)分块吊装上部筒体，穿上螺栓，联接处装上密封石棉纯，把紧螺栓；(2)按上述步骤安装外锥筒体上部；(3)吊装内锥，合拢外锥筒体下部，安装内外筒体联接支架；(4)将上部筒体与四个底座焊为一体，以增加整机刚度。d回转部件的安装回转部件出厂时是做为一个部件装配好的，出厂时连同回转部件机架装为一体发运。(1)将回转部件吊装就位，穿上联接螺栓螺母；(2)通过找大皮带轮的水平，来保证主轴的垂直安装。以大皮带轮上表面为基准用水平仪找水平使其平面公差0.5mm/1000mm;(3)安装好调整垫片，把紧螺栓、校正水平。预期效果此次的打散分级机的设计和改造基本复合设计任务书的要求。基于在打散机工作原理上的一系列改进，使其在工作能力变化不大的情况下，每年节省了大量的维修及更换零件的成本，有效的节约了因设备