桥梁养护无损检测内容

1混凝土无损检测1.1超声测裂缝1.1.1超声测裂缝宽度裂缝的出现不仅会有损于桥梁的美观，减小截面的受力面积，更重要的是它会失去对钢筋的保护作用，加速钢筋的锈蚀。裂缝的检测主要包括全桥裂缝的长度、走向和宽度。对于裂缝的宽度的测量主要采用裂缝观测仪进行观测；裂缝的长度变化采用在裂缝端头做标记，配合钢卷尺测量坐标的方法进行；对于宽度大于0.2mm的且位于关键部位的裂缝采用超声波等无损探伤仪器对其进行深度测试。裂缝的长度走向及扩展情况，主要通过划分网格坐标，辅钢卷尺量测裂缝的起止点、转折点坐标，并做详细记录。图1.1裂缝观测镜1.1.2超声测裂缝深度1检测原理超声法（超声脉冲法）检测混凝土裂缝深度系指采用带波形显示功能的超声波检测仪，测量超声脉冲波在混凝土中的传播速度（简称声速）、首波幅度（简称波幅）和接收信号主频率（简称主频）等声学参数，并根据这些参数及其相对变化，判定混凝土裂缝深度情况。2检测方法（1）单面平测法当结构的裂缝部位只有一个可测表面，估计裂缝深度又大于500mm时，可采用单面平测法。平测时应在裂缝的被测部位，以不同的测距，按跨缝和不跨缝布置测点（布置测点时应避开钢筋的影响）进行检测。图1.2绕过裂缝示意图裂缝深度的确定方法如下：跨缝测量中，当在某测距发现首波反相时，可用该测距及两个相邻测距的测量值按公式：奴二顼仰〃J—1L——不跨缝平测时第i点的超声波实际传播距离(mm)；hci——第i点计算的裂缝深度值(nun);V——不跨缝平测的混凝土声速(ni/s):f?——第i点跨缝平测的声时值(Q).计算hci值，取此三点hci的平均值作为该裂缝的深度值(hc)；如难于发现首波反相，则以不同测距按公式：?=1hcl——第i点计算的裂缝深度值(皿)；痕拓——各测点计算裂缝深度的平均值(nun);性——测点数。计算hci及其平均值(mhc)。将各测距li与mhc相比较，凡测距li小于mhc和大于3mhc，应剔除该组数据，然后取余下hci的平均值，作为该裂缝的深度值(hc)。双面斜测法当结构的裂缝部位具有两个相互平行的测试表面时，可采用双面穿透斜测法检测。测点布置如下图1.3所示，将T、R换能器分别置于两测试表面对应测点1、2、3……的位置，读取相应声时值日、波幅值Ai及主频率fi

图1.3斜测裂缝测点示意图裂缝深度的确定方法如下：当T、R换能器的连线通过裂缝，根据波幅、声时和主频的突变，可以判定裂缝深度以及是否在所处断面内贯通。（3）钻孔对测法钻孔对测法适用于大体积混凝土，预计深度在500mm以上的裂缝检测，被检测混凝土应允许在裂缝两侧钻测试孔。测试前应先向测试孔中注满清水，然后将T、R换能器分别置于裂缝两侧的对应孔中，以相同高程等间距（100〜400mm）从上到下同步移动，逐点读取声时、波幅和换能器所处的深度。裂缝深度的确定方法如下：以换能器所处深度也）与对应的波幅值0）绘制h-A座标图（如图1.4所示）。图1.4钻孔侧立峰深度示意图随换能器位置的下移，波幅逐渐增大，当换能器下移至某一位置后，波幅达到最大并基本稳定，该位置所对应的深度便是裂缝深度值hc图1.4钻孔侧立峰深度示意图1.2超声回弹综合法测强和碳化深度检测1.2.1超声回弹综合法测混凝土强度采用超声回弹综合法对混凝土进行强度测定，测试参照《超声回弹综合法检测混凝土强度技术规程》（CECS02-2005）。1、测区布置应符合下列规定：（1）当按单个构件检测时，应在构件上均匀布置测区，每个构件上的测区数不应少于10个；（2）对同批构件按批抽样检测时，构件抽样数应不少于同批构件的30%，且不少于10件,每个构件测区数不应少于10个；（3）对长度小于或等于2m的构件，其测区数量可适当减少,但不应少于3个。2、构件的测区应满足下列要求：（1）测区布置在构件混凝土洗灌方向的侧面，（2）测区均匀分布，相邻两测区的间距不宜大于2m,（3）测区避开钢筋密集区和预埋件，（4）测区尺寸为200mmX200mm,（5）测试面应清洁、平整、干燥,不应有接缝、饰面层、浮浆和油垢，并避开蜂窝、麻面部位，必要时可用砂轮片清除杂物和磨平不平整处，并擦尽残留粉尘。3、结构或构件上的测区应注明编号,并记录测区位置和外观质量情况。4、结构或构件的每一测区，宜先进行回弹测试，后进行超声测试。5、非同一测区内的回弹值及超声声速值，在计算混凝土强度换算值时不得混用。6、用回弹仪测试时，宜使仪器处于水平状态，测试混凝土浇灌的侧面。如不能满足这一要求，也可非水平状态测试，或测试混凝土浇灌方向的顶面或底面。7、应按《回弹法评定混凝土抗压强度技术规程》的要求，对构件上每一测区的两个相对测试面各弹击8点，每一测点的回弹值测读精确至1.0。8、测点在测区范围内宜均匀分布，但不得布置在气孔或外露石子上。相邻两测点的间距一般不小于30mm,测点距构件边缘或外露钢筋、铁件的距离不小于50mm,日.同一测点只允许弹击一次。9、测区回弹值的计算参照《超声回弹综合法检测混凝土强度技术规程》(CECS02-2005)。1.2.2混凝土碳化深度检测砼碳化深度检测是使用75%的酒精溶液与白色酚酞粉末配置成的浓度为1〜2%的酚酞溶剂，在被测构件选择3个碳化深度测试位置，将其喷在混凝土的新鲜破损面，根据指示剂颜色的变化，测量混凝土的碳化深度，量测精度准确至毫米。在进行砼碳化深度检测时，因为要将砼表面凿开露出新鲜破损面才能滴入化学试剂进行测试，因此凿孔时在保证检测精度的情况下应该尽量减少对桥梁外观的损坏。1.3钢筋锈蚀钢筋的锈蚀是使用CANIN钢筋锈蚀仪采用半电池电位法进行测试，如图1.5所示。半电池电位法是利用“Cu+CuSO4饱和溶液”形成的半电池与“钢筋+混凝土”形成为半电池构成一个全电池系统。由于“Cu+CuSO4饱和溶液”的电位值相对恒定，而混凝土中钢筋因锈蚀产生的化学反应将引起全电池的变化。因此，电位值可以评估钢筋锈蚀状态。图1.5CANIN钢筋锈蚀仪检测前，首先配制Cu+CuSO4饱和溶液。半电池电位法的原理要求混凝土成为电解质，因此必须对钢筋混凝土结构的表面进行预先润湿。采用液态洗涤液的水溶液混凝土结构表面。检测时，保持混凝土湿润，但表面不存有自由水。将CANIN钢筋锈蚀测定仪的一端与混凝土表面接触，另一端与钢筋相连，当钢筋露出结构以外时，可以方便地直接连接。否则，需要首先利用钢筋定位仪的无损检测方法确定一根钢筋的位置，然后凿除钢筋保护层部分的混凝土，使钢筋外露，再进行连接。连接时要求打磨钢筋表面，除去锈斑。根据半电池电位法的测试原理，为了保证电路闭合以及钢筋的电阻足够小，测试前应该使用电压表检查测试区内任意两根钢筋之间的电阻小于1。检测时，根据用钢筋定位仪测定的钢筋分布确定测线及测点，测点的间距为10〜20cm。用CANIN钢筋锈蚀测定仪逐个读取每条测线上各测点的电位值，在至少观察5min时，电位读数保持稳定浮动不超过±0.02V时，即认为电位稳定，可以记录测点电位。在对已处理的数据进行判读前，先将这些数据加以负号，绘制等电位图，然后进行判读。推荐的实测数据的评判标准见表2。表2推荐的混凝土中钢筋锈蚀电位的评判标准表序号电位水平（mV）钢筋状态10〜一200无锈蚀活动性或锈蚀活动性不确定2一200〜一300有锈蚀活动性，但锈蚀状态不确定，可能抗蚀3一300〜一400有锈蚀活动性，发生锈蚀概率大于90%4一400〜一500有锈蚀活动性，严重锈蚀可能性极大

5<—500构件存在锈蚀开裂区域备注表中电位水平为采用铜/硫酸铜电极时的量测值；混凝土湿度对量测值有明显影响，量测时构件应为自然状态，否则不能使用此评定标准。对混凝土碳化深度、钢筋混凝土保护层的检测也可以间接的推定钢筋的锈蚀情况。此外，钢筋锈蚀较严重时，在混凝土表面往往会出现锈斑，可以通过外观检查来初步评价钢筋锈蚀严重与否。1.4混凝土保护层厚度混凝土保护层厚度是检测结构耐久性的重要指标，混凝土保护层可以有效隔绝外界环境对钢筋的腐蚀，保护层越厚，这种保护作用持续时间也就越长，因此需对主梁、立柱等部位进行保护层厚度测试。检测方法采用非破坏性检测方法确定其保护层厚度，量测值准确至毫米。图1.6钢筋混凝土保护层厚度测定仪图1.7NJJ85A手持混凝土雷达钢筋保护层厚度采用非破坏性方法进行检测，量测值准确至毫米。现场检测技术要求如下：每个构件上的测区数不应少于3个；>测区应均匀分布，相邻两测区的间距不宜小于2m；测区应注明编号，并记录测区位置和外观情况；>每一测区应检测不少于10个测点；＞钢筋保护层厚度测读时应将传感器置于钢筋所在位置正上方，并左右稍稍移动，读取仪器显示最小值即为该处保护层厚度；＞每一测点值宜读取2〜3次稳定读数，取其平均值，准确至1mm；＞钢筋位置测试时应选择垂直钢筋走向断面，并在结构混凝土表面缓慢移动，测其钢筋分布位置和情况。本项检测内容包括徐浦大桥部分斜拉索索力测试及拉索外观检测。2拉索检测2.1索力检测检测位置：考虑到浦江桥隧已有每年定期检查的相关记录，因此此次检测主要结合已有定期检测结果进行综合分析，同时现场选择8对长、短索，共计16根斜拉索进行抽检。检测方法：对于各阶主频等间距的斜拉索建议按照公式(1)计算索力S=4pAf2L2(1)对于各阶主频不等间距的斜拉索，在相同的索力下，当自振频率的阶数i增加时，不再是一个常数，它随i的增加而增大，其各阶频率之比也不再是1：2:3:4:了。采用公式(1)计算精度不易控制，而且如果取得的频率阶数不同，得出的结果相差也很大。建议采用偶阶频率来推算索力S=保号一也L(2)12采用偶阶频率推算索力不仅可以消除弯曲刚度的影响，还能消除索自重垂度的影响。此外有研究表明：随着〃的增大，缆索被更多的节点分割成多个子段，从而使横向刚度的影响加大。因此在使用该方法求固有频率时，所取的频率上限不宜太高，一般取n^10即可。2.2外观检查检测位置:内容包括所有斜拉索护层，拉索两端护筒、护套、锚具。（1）检测方法：目视检查，包括：1）拉索梁端护筒及护套是否锈蚀、开裂、剥落、连接螺栓松动、崩断、护套与拉索底接合部护层是否损伤和露丝。2）拉索锚固端锚具的锚杯外梯形螺纹和螺母是否生锈、变形，锚板有无断裂，墩头有无异常。3）逐束检测索体是否开裂、膨胀及变形，必要时征询委托单位同意，进行剥开护套检查索内钢索的锈蚀情况，检查后及时做好保护套剥开后的防护处理。2.3主塔锚固区混凝土裂缝检查（1）检查位置：主塔所有拉索锚固区裂缝。（2）检查方法：对于裂缝的宽度的测量主要采用裂缝观测仪进行观测；裂缝的长度变化采用在裂缝端头做标记，配合钢卷尺测量坐标的方法进行；对于宽度大于0.2mm的且位于关键部位的裂缝采用超声波等无损探伤仪器对其进行深度测试。裂缝的长度走向及扩展情况，主要通过划分网格坐标，辅钢卷尺量测裂缝的起止点、转折点坐标，并做详细记录。另外根据现场裂缝检测的形态、宽度等，并结合相关裂缝的产生、发展等资料，进行裂缝产生的原因和处理建议的分析。2.4阻尼减震器材料检测在斜拉索阻尼减震器上进行取样，并就取样材料进行强度、老化性能等的试验检测。3支座外观检测对支座进行检查，主要检查支座组件是否完好、清洁，有无断裂、错位、脱空。活动支座是否灵活，实际位移量是否正常，固定支座的锚销是否完好。支承垫石是否有裂缝。位置是否准确，受力是否均匀。4上部结构钢箱梁无损检测4.1钢梁磁粉检测磁粉检测是利用铁磁性材料和缺陷之间的磁导率变化的原理来发现缺陷，首先对工件进行磁化，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料竦、钻及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷。4.1.1检测方法1检测方法分类根据不同的分类条件，磁粉检测方法的分类如表4.1所示。表4.1磁粉检测方法分类分类条件磁粉检测方法施加磁粉的载体干法(荧光、非荧光)、湿法(荧光、非荧光)施加磁粉的时机连续法、剩磁法磁化方法轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法、交叉磁轭法2十法干法通常用于交流和半波整流的磁化电流或磁轭进行连续法检测的情况，采用干法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。磁粉的施加可采用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具来进行。磁粉应均匀地撒在工件被检面上。磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕。在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。3湿法湿法主要用于连续法和剩磁法检测。采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，再施加磁悬液。磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。4连续法采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1s〜3s,停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化两次。5剩磁法剩磁法主要用于矫顽力在1kA/m以上，并能保持足够的剩磁场(剩磁在0.8T以上)的被检工件。采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为0.25s〜1s。施加磁粉或磁悬液之前，任何强磁性物体不得接触被检工件表面。采用交流磁化法时，应配备断电相位控制器以确保工件的磁化效果。6交叉磁轭法使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。4.1.2磁痕显示的分类和记录1磁痕的分类和处理磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长度与宽度之比不大于3的磁痕，按圆形磁痕处理。长度小于0.5mm的磁痕不计。两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线I-N_间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。缺陷磁痕长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。2缺陷磁痕的观察缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于10001x；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于5001xo荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000仇W/cm2,黑光波长应在320nm〜400nm的范围内，缺陷磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不大于201xo检测人员进人暗区，至少经过3min的暗室适应后，才能进行荧光磁粉检测。观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。（3）除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。当辨认细小磁痕时，应用2〜10倍放大镜进行观察。3缺陷磁痕显示记录缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。4.1.3磁粉检测质量分级1不允许存在的缺陷a）不允许存在任何裂纹和白点；b）紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。2焊接接头的磁粉检测质量分级焊接接头的磁粉检测质量分级见表1。表1焊接接头的磁粉检测质量分级等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35mmX100mm）I不允许dW1.5,且在评定框内不大于1个II不允许dW3.O,且在评定框内不大于2个田1W3.0dW4.5,且在评定框内不大于4个IV大于田级注:1表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。3受压加工部件和材料磁粉检测质量分级受压加工部件和材料磁粉检测质量分级见表2。表2受压加工部件和材料磁粉检测质量分级等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为2500mm2，其中一条矩形边长最大为150mm）I不允许dW2.0，且在评定框内不大于1个II1W4.0dW4.0，且在评定框内不大于2个田1W6.0dW6.0，且在评定框内不大于4个IV大于田级注:1表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。4综合评级在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。4.1.4磁粉检测报告磁粉检测报告至少应包括以下内容：a）委托单位；b）被检工件:名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况;c）检测设备:名称、型号；d）检测规范:磁化方法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方法，检测灵敏度校验及标准试片、标准试块；e）磁痕记录及工件草图（或示意图）；f）检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；g）检测人员和责任人员签字及其技术资格；h）检测日期。4.2钢梁超声检测超声波检测是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。4.2.1检测方法超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射（见图5-7），反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。图4.1超声探伤原理图4.2.2耦合剂选用根据检测要求，选择合适的耦合剂，并在校核或制作检测用曲线时使用相同的耦合剂。4.2.3标准试块采用CSK-IA及RB系列等试块，必要时也可采用一些特制的对比试块及等效试块。4.2.4曲线制作步骤1在CSK-IA试块上测定探头的前沿；2确定K值或&角，校核仪器探头的零点；3制作DAC曲线。4.2.5检测程序1桥梁钢结构件焊缝的超声波探伤应在焊后24小时进行。2探伤移动区表面应无飞溅、锈蚀、油污、凹坑、油漆和松散氧化皮。探伤面应平整光滑，其表面粗糙度不应超过6.3pm,必要时应进行打磨。3焊缝表面及探伤表面经外观检查合格后，方可进行探伤。4耦合剂：浆糊，灵敏度调节和探伤必须用同一耦合剂。5根据不同板厚选择合适的探头。6探伤面和探头移动区探伤面为焊缝的单面双侧、双面单侧或双面双侧。探头移动区为：一次反射法>1.25P直射法>0.75P式中P=2TK—跨距，T—工件厚度，K一探头K值7探头移动方式探头移动速度不大于150mm/秒，每次前进齿距不得超过探头晶片直径，在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致10〜15。的摆动。为发现焊缝或热影响区的横向缺陷，应进行平行扫查和在焊缝两侧使探头与焊缝中心线成10°〜20。做斜平行扫查。为了确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种移动方式。8缺陷的定量：位于定量线和定量线上的缺陷进行幅度和指示长度的测定。9缺陷的幅度测定：将探头置于出现最大缺陷反射波的位置，读出并记录该波幅度所在的区域。10缺陷指示长度的测定

当缺陷反射波只有一个高点时，用半波高度法（6dB法）测量其指示长度。如图4.2。当缺陷反射波具有多个高点时，取其两端的最大反射波的最高幅度，按半波高度法（6dB法）确定缺陷指示长度。如图4.3图4.2图4.311现场探伤时可用携带型试块对扫描线及灵敏度进行校验。12探伤时发现不能准确判断的波形时，应辅以RT进行综合判断。4.2.6缺陷评定下列缺陷被称为超标缺陷（1）当缺陷反射波的波高位于判废线以上的缺陷。（2）缺陷的波幅位于定量线以上的条状缺陷，且指示长度超过表3的数值。表3允许的缺陷最大指示长度（mm）评定等级板厚单个缺陷指示长度多个缺陷的累积指示长度对接焊缝I级8〜20t/3，最小可为10，最大不超过30在任意9t焊缝长度范围不超过t对接焊缝II级8〜202t/3,最小可为12,最大不超过40在任意4.5t焊缝长度范围不超过t角焊缝I级8〜20t/3，最小可为10，在任意9t焊缝长度范围不超过t最大不超过302t/3,最小可为12,角焊缝II级8〜20在任意4.5t焊缝长度范围不超过t最大不超过40注：①t一板厚（板厚不等的焊缝以薄板为准）②当焊缝长度不足9t（I级）或4.5t（II级）时，可按比例折算（3）如缺陷性质判定为裂纹、未熔合、未焊透等。（4）不合格的部位必须在焊缝相应的部位进行标注，标注内容包括指示长度、埋藏深度等。4.2.7记录和报告1）记录缺陷直接用记号笔在焊缝上标明，并注明其深度及指示长度。同时做好《超声波探伤现场记录》，包括工件名称、编号、材质、坡口形式及检测结果如有缺陷，返修及复检情况），所使用的仪器、探头、试块、耦合剂等。2）检测报告报告主要内容包括工件名称、编号、焊缝编号、焊接方法、坡口型式，仪器型号、试块型号、扫查灵敏度、探头参数、检测标准或参照标准、检查比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、审核人、检验人、检验日期。记录及报告格式见相关规范表格及报告格式。4.2.8其他1）对于抽查的焊缝，如发现超标缺陷存在时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长。1）焊缝返修后进行复验时，仍按原探伤条件进行。2）探伤结束后应进行仪器校验，如存在差异则重新检测。4.3钢梁射线粉检测X射线检测主要是利用X射线穿过被照射物体后会有损耗，不同厚度不同物质对它们的吸收率不同，把底片放在被照射物体的另一侧，射线能使胶片感光或激发某些材料发出荧光。射线在穿透物体过程中按一定的规律衰减，利用衰减程度与射线感光或激发荧光的关系可检查物体内部的缺陷。钢结构检测时，射线穿过材料到达底片，会使底片均匀感光；如果遇到裂缝、洞孔以及气泡和夹渣等缺陷，将会在底片上显示出暗影区来。这种方法能检测出缺陷的大小和形状，还能测定材料的厚度。4.3.1准备工作工作台清洁。防止胶片划伤。分切胶片尺寸应在80mm±0.5mmo明确拍片执行的标准、选择合适的暗袋、增感屏和像质计。检查暗袋应完好、清洁、干燥。增感屏平整、整洁、干燥、无霉斑，不符合要求时更换新增感屏，并保持暗袋完好清洁。装片时要注意放平整，防止胶片曲折、划伤、并要防止胶片白纸的夹入。暗袋或贴片框表面的铅字排放应整齐，1、1符号应在暗袋对应位置和方向排放，并同拍片图纸申请编号相符，不能缺字，应用胶带纸贴住铅字。选择相对应的像质计，像质计摆放应根据相关标准要求，细线向外并垂直于胶片方向用胶带纸粘牢。特殊要求时，对应拍片部位，贴片位置必须用铅字在实物上固定。4.3.2现场拍片机头与控制箱摆放到位，检查供电电源交流单相220V，确定后接上电源。距拍片镜头同向位置25米周围相应通道处挂安全警戒旗，现场进行监督，防止无关人员的进入。现场布片，校对图纸和暗袋编号，方向和实物相符，暗袋应贴放牢固，铅字和增感屏应在产品结合面，实物上划出拍片部位另外做好1中心标识，用贴片框拍片时应与暗袋摆放上下重合。射线发生器按放到位，发生器中心点镜头与片中心位置应重合。贴片时应注意贴片的正确性，贴片框上的铅字不能进焊缝，另外要了解材质、钢板厚度等，选择恰当的曝光参数。拍片应注意自身和他人安全，拍片区域内应确保安全措施到位后才能开机。开机时，应按说明书的要求操作，设备存放超过二天，应先进行训机才能正常使用，拍片观察设备状态。有异常情况立即关机、检查。拍片结束后，应收集拍片暗袋