CRTSⅢ型板式无砟轨道首件工程施工作业指导书

新建昌赣铁路客专CGZQ-标轨道工程编号:CRTSI型板式无昨轨道工程施工作业指导书2017年月日发布20172017年月日发布2017月日实施中铁上海工程局新建昌赣铁路客专CGZQ-标项目经理部目录TOC\o"1-5"\h\z.适用范围-1-.作业准备-1-内业技术准备-1-外业技术准备-1-人员配备-1-机械设备及工器具配备-1-材料准备-1-试验准备-1-.技术要求-1-限位凹槽施工技术要求-2-轨道板铺设、精调施工技术要求-2-自密实混凝土施工技术要求-3-.施工程序与工艺流程-4-施工程序-4-工艺流程-4-.施工要求-4-施工准备-4-施工工艺-5-底座板施工-5-隔离层施工-9-轨道板粗铺-11-轨道板精调-13-自密实混凝土施工-15-轨道铺设及精调-20-扣件安装顺序-20-铺设要求-20-轨道板精调-21-轨道静态调整标准-22-.劳动组织-23-劳动力组织方式-23-施工人员配置-23-.材料要求-24-.设备机具配置-24-.质量控制及检验标准-26-质量）空制-26-混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施-26-中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施-27-轨道板安装技术措施-27-自密实混凝土施工技术措施-27-质量检验-28-.安全及环保要求-31-安全保证措施-31-环保措施-32-无碎轨道首件工程施工作业指导书.适用范围本作业指导书适用于新建铁路南昌至赣州客运专线CGZQ-5标CRTS田型无碎轨道首件工程施工。.作业准备内业技术准备在开工前由总工组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。由安质部制定施工安全保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参建施工人员针对CRTS[I型无碎轨道施工工艺进行岗前技术培训，考核合格后方可持证上岗。外业技术准备⑴无碎轨道施工前应对梁面杂物、垃圾进行清理，并对梁面拉毛不合格处进行凿毛处理。⑵钢筋网片、模具工装提前运到施工现场，并对模板进行试拼，检查其规格、尺寸是否满足规范、设计要求。⑶梁面预埋套筒有损坏的情况，应进行植筋处理。⑷已完成并通过沉降观测及CP田评估，并对桥梁顶面表面平整度、高程进行复测验收。⑸施工前对进场原材料进行检验并合格。人员配备为满足无碎轨道施工的需要，现场配备工长、技术员、安全员、质检员、试验员、测量员、电工、电焊工、钢筋工、模板工、混凝土工等人员。机械设备及工器具配备为满足无碎轨道施工的需要，现场配备混凝土搅拌运输车、钢筋弯曲机、钢筋切断机、电焊机、发电机、振捣棒、汽车吊、混凝土汽车输送泵、料斗等机械设备及器具。材料准备为满足无碎轨道施工的需要，根据施工进度计划，在施工前，需要准备水泥、粉煤灰、细骨料、粗骨料、减水剂、水、钢筋等材料，材料准备充足，满足施工1W-0试验准备针对无碎轨道施工，配备合格试验人员，温度计、坍落度筒、坍落扩展度测定仪等试验仪器准备充足，以满足施工需要。.技术要求底座施工技术要求⑴桥梁底座板混凝土标号为C40,混凝土由拌合站集中拌合供应。⑵每一块轨道板对应长度设置单元底座板，单元底座板之间设置宽度为20mmf中缩缝。单元底座板之间伸缩缝采用闭孔聚乙烯塑料泡沫板填充，并在伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用有机硅酮填充。伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为20mm（深）X20mm（宽）X底座板宽度（长），伸缩缝两侧嵌缝材料尺寸40mm（深）x20mm；宽）x底座板厚度（长）底座两侧与桥面保护层采用有机硅酮嵌缝材料密封，嵌缝材料尺寸为20mm（深）x15mm（宽）。⑶底座混凝土在搅拌，运输和浇筑过程中不应发生离析。当工地昼夜平均气温高于30c时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不应超过30C；当工地昼夜平均气温连续3天低于5c或最低气温低于-3C时应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5C。⑷安装底座钢筋焊网时，下层网片应放置保护层垫块，每平方米不少于4个，并确保保护层厚度满足设计要求，上下层钢筋焊网绑扎完毕后严谨踩踏。⑸混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，混凝土终凝后及时覆盖养生。当环境温度低于5c时，严禁洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施。养护期一般不少于7天。⑹混凝土强度达到5Mpa以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土未达到设计强度的75%之前，严禁各种施工机具在底座上通行。限位凹槽施工技术要求⑴检查确保底座凹槽混凝土完整，底座混凝土强度达到设计强度的75%后，方可铺设土工布和弹性缓冲垫层。弹性垫层和土工布施工前应将底座表面和限位凹槽清理干净并保持干燥。⑵土工布铺设应平整，无褶皱、无破损、轨道板范围内土工布不得搭接或缝接。⑶土工布铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm。⑷土工布铺设速度应与轨道板铺设速度相适应，铺设后应避免长时间日晒、雨淋，铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过15天。土工布铺设应加强保护，防止损伤。⑸弹性垫层应与凹槽周边混凝土及凹槽底面隔离层粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。弹性缓冲垫层安装完成后应采取胶带进行密封。轨道板铺设、精调施工技术要求⑴轨道板进入铺设现场前，铺设单位应查验轨道板产品合格证和相关检测资料，核对轨道板型号；确认轨道板状态，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。⑵轨道板铺设前清理隔离层表面。⑶轨道板铺设前安装自密实混凝土层钢筋焊网及保护层垫块，钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏。⑷轨道板铺设前采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧。⑸轨道板铺设前，应预先在底座表面放置支撑垫木，垫木位置应放在轨道板两侧端头位置，垫木高度应小于自密实混凝土层厚度。安装精调设备，撤除垫木进行轨道板精调。⑹轨道板采用专用设备依次铺设，铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子应位于线路外侧。⑺轨道板和底座为一一对应的关系，轨道板不得覆盖底座伸缩缝。轨道板根据螺栓孔的设计经纬距精调到位，所采用的软件需通过铁路总公司相关部门的评审。⑻轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时灌注自密实混凝土。⑼缓和曲线地段轨道板必须严格按照设计布板进行布置。自密实混凝土施工技术要求⑴灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缝密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠时方可灌注。⑵灌注自密实混凝土前，对轨道板底面及隔离层进行湿润，并应确保隔离层上不得有明显积水，特别注意要通过轨道板上的两个观察孔仔细观察凹槽是否有积水，如有积水则要采取措施清除凹槽上的积水。⑶每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、含气量和泌水情况等；只有拌合物性能符合要求时方可灌注。⑷自密实混凝土灌注宜采用自动化程度高、施工便捷的灌注设备，灌注设备应经过现场验证。⑸灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在6〜12分钟。⑹自密实混凝土灌注施工前期，应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表，灌注过程中全程进行监测，及时掌握轨道板的位移情况。⑺自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。⑻自密实混凝土拆模应及时涂刷养护液，时间不得少于14天。当自密实混泥土强度达到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。⑼自密实混凝土的入模温度宜控制在5〜30C,在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40Co⑩单块轨道板混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，并在灌注过程中禁止对精调后的轨道板产生扰动，确保混凝土与轨道板的灌注质量。(11)轨道板自密实混凝土灌注完成后，应尽量减少两侧混凝土的暴露时间，应对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用篷布、塑料布等进行覆盖)，防止表面水分蒸发。

.施工程序与工艺流程施工程序无碎轨道首件段施工工序为：施工准备一线下评估一Cm测设及评估一底座施工一CRH基桩控制网复测一轨道板的运输及临时存放一土工布隔离层铺设一自密实混凝土钢筋网片安装一轨道板的粗铺一轨道板的精调一自密实混凝土灌注一混凝土养护一轨道铺设工艺流程CRTSI型板式无碎轨道施工工艺流程详见图4.2-1。图4.2-1无昨轨道施工工艺流程图.施工要求施工准备开始施工前，修建生活房屋及临时设施，配齐生活、办公设施，满足管理、技术、施工作业人员进场生活、办公需要；对设计图的结构尺寸及工程量进行审核；进行各种原材料的选料，自密实混凝土配合比设计选定；线下构筑物状态检查及沉降评估；CRH测设及评估；原材料进场、检验；各种施工设备、机具进场和检修等。施工工艺底座板施工⑴测量放线完成并通过沉降观测及CPIH评估，并对桥梁混凝土顶面平整度、高程进行复测验收，满足要求方可进行底座施工。根据线路平、纵断面资料，确定底座高程。注意消除因线路纵坡及平面曲线引起的误差，必要时对轨道板板缝宽度进行调整。底座施工前，除按技术要求放出底座中心线外，同时在底座基面上放样底座边线、伸缩缝位置和凹槽中心线位置（弹出凹槽底部边线），以便于作业。采用全站仪将底座板四个边角点进行放线，并用墨斗弹线，标示出底座板的准确位置。⑵梁面凿毛底座板施工前应复核底座范围表面平整度、高程并对底座基面进行凿毛处理，凿毛纹路应均匀、清晰、整齐，露出新鲜石子面，凿毛范围不小于75%,凿毛后及时清理基面的浮渣、碎片、尘土等，并提前进行预湿，保湿2小时以上且无多余积水。⑶连接钢筋安装梁面凿毛、清理后进行L型钢筋安装，首先打开基础面预埋套筒封盖，清除套筒内杂物，拧入连接钢筋（①16mm安装连接钢筋时拧入套筒内的长度为21mm套筒（总长度42mm旋入深度不正确时予以调整。对失效套筒需补植锚周钢筋在预埋连接套筒周围距离连接套筒中心》30mm的位置钻深度为210mm的孔，经清孔、除尘后注入植筋胶，以连续旋转的方式植入一根直径16mm长448mm的HRB40帆轧带肋钢筋，钢筋植入深度200mm植筋后进行抗拔试验，满足要求后方可进行下道工序施工。图5.2.1-2预埋套筒清理及L型钢筋安装⑷钢筋焊接网片安装底座钢筋网片由工厂一次加工成型，其他钢筋（如架立筋、U形筋、连接筋等）由钢筋加工场集中加工，再运输至施工现场使用。钢筋网片运输车辆的长度与网片长度相匹配，钢筋网片吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中网片不松动、不变形。安放钢筋网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。钢筋网片外观质量检查应符合下列规定:①钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1%且任根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50%。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。②焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。安装底座钢筋前，按保护层厚度要求安放好钢筋保护层垫块（上下网片保护层厚度35mm按设计要求安装钢筋网片，核对钢筋网片规格、数量、位置。保护层垫块每平方米4块，呈梅花形布置图5.2.1-3底座板钢筋网片安装⑸模板安装底座及限位凹槽采用定型钢模板，模板间用螺栓连接，在凹槽底部用螺栓调节凹槽标高，以控制限位凹槽深度。每块轨道板对应底座位置设置一道横向伸缩缝，伸缩缝宽度20mm伸缩缝处在浇筑底座板前，与底座板隔板模板密贴一条厚度20mm与底座板同宽，高300mm左右，预先割缝处理过的泡沫板，泡沫板与隔板间采用C型卡固定，防止混凝土浇筑过程中上浮。为了方便后续嵌缝材料施工，泡沫板需要预先割缝，割缝采用三点相连中间割透方式处理，图5.2.1-4底座板模板配件图为方便轨道板压紧装置固定，在底座施工时需在压紧装置对应位置预埋①25mm规格PVC管做锚固孔。埋设高度不大于底座板保护层厚度，深度以30cm%

宜，为保证压紧时螺栓不滑动，预留孔设置一定向下的角度。图5.2.1-5底座模板加固模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。模板安装时，测量模板平面位置及高程，通过调节排水坡模板螺栓对底座板顶面高程进行控制。模板安装要平顺、牢固，接缝严密，防止跑模、漏浆。⑹混凝土施工图5.2.1-6底座混凝土浇筑及收光当底座的钢筋焊接网片安装完成，模板支撑牢固并经验收合格后进行混凝土浇筑，混凝土设计强度等级为C4Q底座板顶面标高控制：采用模板顶面标高法进行控制，模板比设计高4cm,通过调节排水坡模板上螺栓对底座板标高进行控制，混凝土浇筑完成后初凝前采用刮杠对底座混凝土进行收面整平，混凝土初凝前，及时拆除排水坡模板，变坡点处带线人工收光不少于3遍，确保坡度满足设计要求。桥梁底座为分块结构，浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型。混凝土的入模温度应控制在5C〜30C,混凝土的坍落度及含气量应控制在设计（坍落度180±20mm目前采用业主推荐配比，塌落度在140-160mm含气量2〜4%范围内。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后用450mm插入式振捣器振捣。振捣棒垂直插入、拔出，快插慢拔，消除孔洞。侧模处振捣间距为300mm距离模板边100mm,依次捣固。限位凹槽处加强振捣，中间凹槽部位振捣间距为400mm不得出现漏振或过振等现象，振捣时间控制在20〜30秒左右，以混凝土不在沉落、不出现气泡、表面平坦呈现浮浆为宜。振捣过程中严禁振捣棒触动模板及预埋PVC管，致使螺帽松动而引起模板偏位。振捣过程中检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。最后采用振动梁或者刮尺整平、顶面收光抹平，把限位凹槽顶面多余混凝土消除并收光抹平。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m,当大于2m时，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落。出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m,保证混凝土不出现离析现象。⑺混凝土养护混凝土强度达到5Mpa以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种施工机具在底座上通行。混凝土初凝后拆除限位凹槽模板，拆除时四角同步垂直上提，防止不同步拆除，造成模板对四边的倾压破坏。图5.2.1-7底座混凝土养生混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，混凝土浇筑完毕及时覆盖塑料薄膜+土工布进行养生。当环境温度低于5c时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施，养护期一般不少于7天。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15Co⑻底座伸缩缝嵌缝每块轨道板对应底座位置设置一道横向伸缩缝，伸缩缝宽度20mm伸缩缝按前述方法固定隔开，混凝土浇筑完成后扣除上部多余泡沫板。在伸缩缝顶面和两侧采用嵌缝材料有机硅酮密封，其中伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为20mm（深）X20mm；宽）x底座宽度（长），伸缩缝两侧嵌缝尺寸40mm（深）x20mM宽）x底座厚度（长）。嵌缝具体施工工艺如下：①泡沫板切除：底座板达到设计强度75%后进行伸缩缝施工，首先应扣除预先割缝处理过的上部泡沫板，再切除两侧泡沫板，应保证两侧40mm深、顶面20mm深，使其满足设计要求。②伸缩缝清理:多余泡沫板切除后应清除伸缩缝缝内尘土、碎石、泡沫碎渣等杂物，并采取必要的措施（吹风机等）确保接缝的清洁干燥。③灌注嵌缝材料：待伸缩缝清理干净后，在伸缩缝两边粘贴5cm宽胶带，然后再用胶枪将嵌缝材料（有机硅酮）缓慢注入至接缝内，确保嵌缝材料连续饱满，内部无气孔或空洞。④表面修饰：用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无气眼和缺陷。⑤现场清理：嵌缝完成后，立即清洗施工器具，运走施工杂物，拆除防护胶带，清理现场。⑥雨雪天气不得进行嵌缝施工图5.2.1-8伸缩缝嵌缝施工隔离层施工底座板混凝土强度达到设计强度的75%,方可施工隔离层和弹性缓冲垫层。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，轨道板范围内土工布不得搭接或缝接。弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。土工布铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm。⑴隔离层施工首先将土工布铺设在底座板表面，采用往复锯或工具刀将限位凹槽位置割出。并将切割部分放入限位凹槽地面。土工布铺设后应避免长时间日晒、雨淋，铺设完成后应及时灌注自密实混凝土灌。⑵弹性垫层施工首先采用高压水和高压风彻底对限位凹槽处进行清理，保证凹槽四周线条规

范顺直，表面无凸起、结块和磨损性颗粒物。然后在限位凹槽四周涂刷胶粘剂，将弹性垫层及泡沫板固定在凹槽四周。粘贴时应确保平整、密贴，泡沫板顶面与底座板顶面平齐，并用橡皮锤对限位凹槽四周进行敲击，保证粘贴质量。弹性垫层应与凹槽周边混凝土及凹槽底面隔离层粘贴牢固，顶面与底座板表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。弹性缓冲垫层安装完成后应采用胶带进行密封，使自密实混凝土与底座板隔离。图5.2.2-1伸缩缝嵌缝施工⑶限位凹槽钢筋网片安装凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土钢筋网片安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。自密实混凝土内钢筋网片由项目经理部统一招标采购，在工厂统一加工成型，然后运输到施工现场安装。图5.2.2-2限位凹槽及自密实混凝土焊网

5.2.3轨道板粗铺轨道板铺设工艺流程为:5.2.3轨道板粗铺轨道板铺设工艺流程为:图5.2.3-2轨道板铺设工艺流程图⑴轨道板交接、运输及存放轨道板在板场吊装运输至存板场之前应经我方人员检查验收合格，主要检查轨道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车；在验收合格后方能在交接表上签字确认并装车。轨道板可按图5.2.3-1所示进行轨道板翘曲量的测量，翘曲小于1mm满足要求，同意进场。图5.2.3-1轨道板翘曲量示意图图5.2.3-1轨道板翘曲量示意图轨道板采用平板车运输,轨道板在车内横放,在平板车平板顶面及轨道板之问用20cmx20cm方木在吊装孔位置隔开，最多堆放4层。运输过程中，应平稳行驶，避免急刹车。轨道板在存板场临时存放，在硬化面上按要求设置存板台座，台座顶面铺设2cm厚橡胶垫，然后将轨道板垂直立放在台座上。图5.2.3-3轨道板存放示意图⑵轨道板检验轨道板在粗铺前应重新按照《CRTSI型板式无碎轨道混凝土轨道板暂行技术要求》进行检查，检查项目主要有是否缺棱掉角、翘曲变形超标、混凝土破损、承轨台的完好状态及裂缝情况及预埋件质量，若有严重缺陷，严禁铺设。⑶轨道板铺设放线用全站仪在隔离层上准确放出轨道板四角位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。⑷吊装、运输轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。轨道板起吊采用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查（如：起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重，起吊机械性能有无保证等）0起吊轨道板的吊耳必须加垫3〜5mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。轨道板用25t汽车吊吊至对应轨道板铺设位置。■isn图5.2.3-4轨道板吊装吊耳设计图⑸轨道板铺设轨道板按规定挂上吊钩以后，由吊车司机操作起吊。转到要铺设的底座上方并落下。接近底座板时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。以定位装置使轨道板四边与土工布上放出的四条边线对齐。每块板铺设支点应为4个，支点材料为100mM100mrK80mm厚木方，放置在轨道板预埋套筒位置，垫木应紧靠精调爪铺放，在精调螺杆抬高轨道板约1cm后，再撤出垫木。轨道板铺设定位前应将底部打磨光滑、圆顺，现场作业时板底下方临时支垫在安全支墩上（吊车不松钩状态），避免吊具、钢丝绳故障发生危险，造成人员伤害。注意事项：①轨道板进入铺设现场前，应核对轨道板型号；确认轨道板状态，特别是承轨台的状态及裂纹情况。轨道板外观应无裂纹、破损及缺棱掉角;翘曲小于1mm②轨道板粗铺前，将纵向钢筋按设计要求绝缘绑扎在轨道板门型筋内侧。③轨道板粗铺前，应预先在底座表面对应轨道板两侧靠近吊装孔位置放置支撑块。④轨道板粗铺应按布板图给定编号依次进行铺设。采用专用设备按放线位置将轨道板吊装就位于支撑块上，轨道板接地端子应位于线路外侧。⑤粗铺过程中，不得损伤轨道板下部门型钢筋及其绝缘涂层。⑥轨道板粗铺时的平面定位允许偏差：纵向不应大于10mm横向不应大于精调装置横向调程的1/2o5.2.4轨道板精调⑴轨道板精调应避免以下作业环境①轨道板精调避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低的情况下进行；必须进行精调时要采取相应防护措施，如搭设遮阳棚等。②周围有大型机械作业时，也不适合轨道板的精调，避免由于机械振动过大，引起测量误差。⑵轨道板的精调人员配备轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。人员站位如图5.2.4-1所示。

0号指拄3号调节.❸1号调节工□□OOO口口,』口口口“口口4号调❷❷2号调图5.2.4-1轨道板精调人员站位图⑶轨道板精调轨道板精调采用桥上cprn控制网，设置于防护墙靠小里程段上部，埋设不锈钢套筒。.邢标已精调图5.2.4-2轨道板精调示意图.邢标已精调图5.2.4-2轨道板精调示意图采用CPIH①标架检校:精调系统使用前一定要进行标架检校。精调软件配备八个标架，一个标准标架、一个检板标架和六个常用标架，每次精调前利用标准标架对六个常用标架进行检校，检校标架时应在同一承轨台上。②架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。③将检标标架放置于承轨台螺栓孔内，启动轨道板精调软件对轨道板进行检测。④启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。第二步，将标架放置在轨道板2#、8#承轨台上，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板的2#、8#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值小于0.5mm寸轨道板调整完成，保存精调成果。⑤数据上传和分析采用移动或联通4G真块，将现场采集的轨道板检测数据、轨道板精调数据、轨道板复测数据实时上传至服务端，服务端实时显示收到的数据；服务端根据轨道板检测采集的数据，对轨道板的翘曲情况进行分析，得出同一批次轨道板翘曲概况，指导轨道板精调；根据轨道板精调数据和复测数据对比，分析灌浆后轨道板上浮量。通过轨道板检测数据的分析，可以评估某板场某时间段轨道板质量状况，轨道精调时，根据轨道板质量评估结果，采取相应的措施，提高轨道板铺设质量。⑥数据评估和实时报警通过上传的轨道板精调数据、复测数据，对轨道板铺设质量和施工进度情况进行评估，服务端可以设置精调数据超限报警、复测数据超限报警、施工进度严重延误报警等报警方式和相关人员，便于施工质量的实时管控；出现超限报警，相关人员积极响应，发现超限原因，提出相应处理方案，及时处理。报警方式以邮件短信的方式发出报警信号。注意事项：①轨道板精调前，在轨道板两侧利用起吊套管安装精调支座，每块板4个，将轨道板支承起来后取出支撑块，并粗调轨道板。轨道板精调装置应具有横向、纵向及高低的精确调整功能。安装精调装置后，具各向调节螺杆宜处于最大调程的1/2处。②轨道板精调施工应以CPrn控制点为依据，全站仪自由设站应符合《高速铁路工程测量规范》（TB1060H）的规定。③轨道板精调应采用专用的轨道板精调测量系统，精调测量系统的全站仪、精调标架和专用软件等应配套，并定期对精调系统进行检校。④精调前，应对测量标架进行检校（轨道板场校验，误差0.1m佗内），标准标架不应少于每15天检校一次。每天工作前应用检测合格后的标准标架对其他测量标架进行校验，校验标架时必须在同一对承轨台上进行。⑤轨道板精调前要正确输入轨道板精调相关参数和数据，并复核无误，特别要准确核对曲线部分的各项数据，防止发生错误。⑥全站仪设站每次设站放样距离不宜大于60m每一测站应前后各观测2对CRH控制点,下一测站应至少重复观测上一测站的2对CRH控制点。⑦每次换站后应对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测，以确认搭接误差符合要求。两作业面之间或间隔施工的搭接（距离一般控制在10邱左右）按照换站测量施测。⑧轨道板精确定位的测量方向应为单向后退测量，一个测站内的全站仪与轨道板之间的测量距离宜为5m^30m⑨轨道板精调顺序宜为先平面后高程，轨道板精调应缓慢进行，当调整阻力较大时要查明原因，整改后再调整；同一横向位置的2个精调器应同步进行调整，精调结束后及时锁定。⑩雨天、大风及大雾天气不得进行露天精调作业，日照强烈时，应采取遮光措施。轨道板精调宜选择在阴天无风或日落2h后进行，也可在日出前气象条件稳定的时段进行。自密实混凝土施工

⑴构造要求自密实混凝土厚度为9cm,左右侧与轨道板对齐；采用单层钢筋焊接网片配筋，侧面保护层厚度为40mm顶面及底面厚度为33mm在限位凹槽处加设钢筋。自密实混凝土与底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递。⑵性能要求自密实混凝土的性能包括拌合物性能与自密实混凝土的硬化体性能，其性能指标应符合下表的要求。表5.2.5-1自密实混凝土性能指标表项目技术要求试验总结拌合物性能坍落扩展度&680mm630±30mm扩展时间T5003〜7s4〜7sJ环障碍高差<18mm<18mmL型仪充填比>0.9>0.9泌水率00含气量3.0%〜6.0%4.0%〜6.0%竖向膨胀率0〜1.0%0〜1.0%硬化体性能56d抗压强度>40.0MPa>40.0MPa56d抗折强度>6.0MPa>6.0MPa56d弹性模量3.00x10J3.80x3.00x104-3.80x56d电通量104MPa&1000C104MPa&1000C56d抗盐冻性（28次冻融01000g/m201000g/m2循划、剥落量）56d干燥收缩值W400X10-6W400x10-6后害物质含量氯离子含］不大胶凝材料总量的0.10%.不大胶凝材料总量的0.10%.碱含量不大丁3.0kg/m3不大丁3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%.不大于胶凝材料总量的4.0%.⑶施工配合比根据无碎轨道自密实混凝土工艺性试验得出的施工配合比如下:表5.2.5-2自密实混凝土施工配合比材料名称水泥粉煤灰矿渣细骨料粗骨料减水剂膨胀剂粘度增效剂拌合水

产地高安红狮中业兴达九江博林赣江砂场高安鸡公岭安徽中铁安徽亨通安徽中铁地下水规格P.O42.5--S95中砂5-10mm10-16mm----ZTVM-1--(kg/m3)32555508503224886.54331170⑷施工工艺流程自密实混凝土施工工艺流程见图5.2.5-1图5.2.5-1自密实混凝土施工工艺流程图⑸施工工艺要求灌注前，应确认轨道板标高、方向及平顺度满足要求，检查精调爪及扣压装置的受力状态及紧固程度，检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工。①轨道板压紧限位装置为防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，精调完成后直线段设置轨道板压紧装置，曲线地段设置轨道板压紧和限位装置。②轨道板封边轨道板封边采用模板封边，模板上粘贴透气模板布。通过压紧装置下方槽钢固定。预留的2个水平螺栓，对模板进行加固，两块板缝处用木楔加固，封边时注意用力均匀，防止把精调好的轨道板扰动。③排气孔设置密封混凝土硬化前应在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板。图5.2.5-2轨道板压紧装置安装④轨道板板腔润湿由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从灌浆孔及观察孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。⑤灌注自密实混凝土入模前，试验人员应在监理工程师见证下检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能并记录。对于不符合混凝土性能指标的严禁使用，并按照废弃混凝土集中处理。灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。灌注时前轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，防止混凝土污染轨道板，灌注自密实混凝土宜从轨道板预留中间灌注孔进行灌注，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，直线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于70c成防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于30cni曲线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于100cm防溢管露出轨道板上表面的高度不宜低于超高一侧轨道板上表面最高处高度。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“慢-快-慢”方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。图5.2.5-3轨道板灌注及灌浆孔封堵混凝土进入灌注料斗前，经过溜槽这一装置，可以明显减少气泡的产生，且放碎操作人员与灌注孔液面控制人员协调配合，时刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免将空气带入到板腔内。通过下料管口模板内混凝土下降情况和在观察孔观察混凝土流动状态，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时调整混凝土下料速度。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待观察到排气孔流出匀质、有较多大石子的混凝土，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在6〜12min。灌注完毕后，清除灌注孔位置以及四角排气孔位置多余的混凝土。每块板灌注作业时，直线段至少设置2块百分表、曲线段至少设置4块百分表量测轨道板上浮量，当发现上浮量异常时，及时采取纠偏措施，保证后续轨道板灌注上浮量等指标满足要求。灌注完成拆除压紧装置后，应及时组织对轨道板进行复测。自密实混凝土从开始搅拌至灌注结束的持续时间不得超过120min,自密实混凝土拆模应及时涂刷养护液，时间不得少于14天。当自密实混凝土强度达到10Mp拟上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四角模板。自密实混凝土的入模温度宜控制在5〜30c。单块轨道板混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，在灌注过程中严禁对精调后的轨道板产生扰动，确保混凝土与轨道板的灌注质量。灌注孔和观察孔的填充在灌注充填层自密实混凝土时一次性成型。当自密实混凝土失去流动性时（灌注后2〜3小时），取掉灌注筒和防溢管，插入一根连接钢筋后抹平，混凝土终凝前再进行一次抹平收面，涂刷养护剂或进行保湿养护。⑥灌注后的处理灌注完成后，应及时清理施工机具以及被混凝土污染的桥面，灌注完成后，转料仓和下料软管内存有混凝土残渣，如不及时清理，就容易堵塞管道，待混凝土凝固后难以处理。灌注完成在自密实混凝土强度到达10MP后，方可拆除轨道板精调器。⑦自密实混凝土的养护自密实混凝土采用拆模后应及时涂刷养生液，时间不得少于14天。当自密实混凝土强度达到10Mp拟上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调装置及四周模板图5.2.5-4灌注及观察孔封堵、养护⑧施工注意事项在自密实混凝土灌注之前，必须由试验人员对自密实混凝土拌合物的性能进行检测，不合格的混凝土废弃。自密实混凝土灌注快要饱满时，将转料仓阀门关小，随时观察轨道板是否有拱起、上浮等现象，并按规定制作混凝土试件。自密实混凝土拌制与灌注过程中，均应符合环境保护的有关规定。⑨自密实混凝土质量检验自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。施工前应对自密实混凝土原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、收缩性能和耐久性能等试验结果。施工过程应对自密实混凝土主要原材料的品质按相关规定进行日常检验。施工过程中，如更换水泥、外加齐I」、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应满足设计及相关规定。对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。轨道铺设及精调扣件安装顺序WJ-8ES扣件安装顺序为：承轨台表面清理一弹性垫板安装一调高垫板安装一铁垫板安装一轨距挡板安装一轨下微调垫板安装一轨下垫板安装一安放钢轨一绝缘块安装一T型螺栓安装一弹条安装一平垫圈、螺母安装一质量检查。铺设要求扣件安装前，应清除轨道板面上的淤泥和杂物及预埋套管里的杂物和积水。铺设弹性垫板时，垫板孔应与预埋套管孔对中。并用铁垫板安装专用工装定位两对基准铁垫板，具间距以20济右为宜，且基准铁垫板安装位置的轨道板横向偏差不能大于0.7m。然后拉铁线定位中间的铁垫板。铁垫板安装时，轨底坡（铁垫板上的箭头方向）应朝向轨道内侧。平垫块应安装在铁垫板上，且平垫块距圆孔中心较长一侧朝内。将锚固螺栓套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用防护油脂，旋入预埋套筒中，在锚固螺栓拧紧前调整铁垫板位置使铁垫板上标记线与平垫块上的标记线对齐。轨下垫板安装在铁垫板两侧挡板内，并与铁垫板表面密贴。轨下垫板安装时应注意安装方向，轨下垫板两凹槽方向应与铁垫板纵向平行。T型螺栓头部插入铁垫板后，按顺时针方向旋转T型螺栓900,螺栓头部到预定位置，然后上提使T型头完全嵌入槽中。弹条安装时应完全放置于铁垫板相应位置凹槽上。安装平垫圈及螺母以固定弹条，螺母紧固以弹条中部前端下颗与绝缘块接触为准。在营运初期如发现钢轨悬空或高低、水平不平顺，应及时垫入轨下调高垫板或铁垫板下调高垫板。垫入轨下调高垫板的总数不得超过两块，总厚度不得大于10mm且应把最薄的轨下调高垫板放在下面，以防轨下调高垫板窜出。垫入铁垫板下调高垫板总数不得超过两块，总厚度不得大于20mm应保持扣件系统的清洁，特别要防止缓冲垫排水口堵塞。派专人对钢轨工作面进行检查，清理粘连的杂物，检查钢轨焊接接头质量；检查扣件安装状态，主要消除口压力不足和不密贴的现象，主要表现在轨距挡块与钢轨、钢轨与轨下垫板之间不密贴，要求用塞尺逐个进行检查，缝隙控制在0.3mm^内最大不能超过0.5mml£钢轨焊缝平顺,1"靠尺不平顺小于0.2mm轨道板精调⑴精调顺序CP田复测一精调准备一轨道检查一轨道静态测量一调整量计算一轨道静态调整一轨道复验。⑵精调设备无碎轨道精调主要装备：轨道几何状态测量仪、全站仪、气象传感器、CP加棱镜组件、调整部件等。⑶精调准备检查轨道几何状态测量仪、全站仪等测量仪器的工作状态。根据轨道结构类型和设备数量，提前配备相应数量调整件。按照连续贯通里程，连续两个CPrn控制点之间按扣件结点沿里程增加方向单独连续编号。在轨道几何状态测量仪中输入线路平、纵断面资料及CPm轨道控制网等资料。轨道精调整理前应对CPrn控制点进行复测，复测结果在限差以内时采用原测成果，超限时应检查原因，确认原测成果有错时，应采用复测成果。轨道静态调整应通过全站仪自由设站，采用轨道几何状态测量仪进行检测，确定轨道几何形位调整量。轨道精调整理应符合铁路无缝线路施工的相关规定，在规定的作业轨温范围内进行。轨道精调应遵循“先轨向，后轨距”，“先高低，后水平”的原则。轨道静态调整标准⑴精调测量前轨道应具备下列条件：①钢轨应无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷。②扣件应安装正确，无缺少、无损坏、无污染。扣件弹条与轨距挡板应密贴，扣件扭矩符合设计要求。③轨下垫板应安装正确，无缺少、无损坏、无偏斜、无污染、无空吊。④钢轨焊接接头平直度应符合标准要求。⑵轨道精调测量应符合下列规定：①采用全站仪通过Cm控制点进行自由设站，自由设站应符合高速铁路测量相关标准的规定。②全站仪与轨道几何状态测量仪的观测距离宜为（5〜80）mi③采用轨道几何状态测量仪对轨道进行逐个扣件节点连续测量。轨道几何状态测量仪应由远及近靠近全站仪方向进行测量。④区间轨道应连续测量，两次测量搭接长度不应少于20m⑤车站道岔应单独测量，与两端线路搭接长度不应少于35m⑶调整量计算应符合下列规定：①根据测量数据，对轨道精度和线形进行综合分析评价，确定需要调整的区段。②用软件进行调整量模拟试算，并对轨道线形进行优化，形成调整量表。③根据调整量表和扣件型号，选配合适的调整配件，并在表中详细记录安装位置、方向。⑷轨道调整应符合下列规定：①钢轨精调作业应先确定基准轨。曲线地段以外轨为基准轨，直线地段同前方曲线的基准轨。②钢轨精调时，宜先调基准轨的轨向和另一轨的高低，再调两轨的轨距和水平。③现场根据调整量表，对计划调整地段进行标识，严格按照确定的原则和顺序进行轨向、轨距，高低、水平的调整。④轨距、轨向调整（轨道平面调整），区间轨道通过更换轨距块或移动铁垫板来实现。⑤高低、水平调整（轨面高程调整），区间轨道通过更换轨底调高垫板来实现，也可采用充填式垫板进行高低、水平调整。⑥对调整完毕的区段，用轨道几何状态测量仪进行检核测量，并对超限尺寸进行反复调整，直到确认轨道状态符合标准要求，并按相关规定提交检测成果资料。

一牛.中州5)轨道精调整理后应符合下列规定:①无碎轨道静态平顺度允许偏差应符合表5.2.6-1的规定。表5.2.6-1无碎轨道静态平顺度允许偏差序号项目允许偏差备注1轨距士1mm相对于标准轨距1435mm1/1500变化率2轨向2mm弦长10m2mm/测点间距8a(城10mm/测点间距240a(m)基线长48a(m)基线长480a(m)3iWj低2mm弦长10m2mm/测点间距8a(城10mm/测点间距240a(m)基线长48a(m)基线长480a(m)4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲2mm基长3m,包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6与设计高程偏差10mm站台处的轨面高程/、应低于设计值。7与设计中线偏差10mm注：表中a为扣件节点间距，单位：mi②线间距允许偏差0,+10mm③扣件的轨距块应顶严靠紧，离缝者不得大于6%,最大离缝不应大于0.5mm扣件紧固，扣压力小于规定者不得大于8%;胶垫无缺损，偏斜量大于5mm者不得大于8%。.劳动组织劳动力组织方式无碎轨道首件段组织机构采用架子队组模式。施工人员配置根据无碎轨道首件段工期要求进行合理配置，首件段人员配备详见表6.2-1。6.2-1无碎轨道首件段人员配备表序号工种数量主要职责与权限1分部经理1全面负责无柞轨道施工组织协调，施工人员设备调配2分部副经理1负责现场施工组织协调，现场施工人员设备调配3分部总工1全面负责无柞轨道工程技术管理工作4技术贝4负责施工技术管理工作

5试验员3常规试验、取样与质量控制6测量员6常规施工放线、测量校模7质检员2负责质量检查及验收8安全员2负责施工现场安全管理9采购员2负责施工材料米购及供应10电工1工地用电施工管理11钢筋工30钢筋加工与安装12模板工20模板安装13混凝土工20混凝土浇筑施工.材料要求⑴为满足首件段施工的需要，根据施工进度计划，在施工前，需要准备水泥、粉煤灰、细骨料、粗骨料、减水剂、膨胀剂、矿渣粉、粘改剂、钢筋等材料，材料准备充足，满足施工需要。⑵碎原材料由经理部材料厂统一组织供应，具体厂商如下：水泥供料厂家为：高安红狮水泥有限公司粉煤灰供料厂家为：江西中业兴达电力实业有限公司细骨料供料厂家为：赣江砂场粗骨料供料厂家为：宋家采石场减水剂供料厂家为：安徽中铁工程材料科技有限公司膨胀剂供料厂家为：安徽亨通外加剂有限公司矿渣粉供料厂家为：九江博林高新材料有限公司粘改材料供应厂家为：安徽中铁工程材料科技有限公司.设备机具配置无碎轨道首件段主要试验仪器详见表8-1;主要周转料详见表8-2;主要机械设备配置详见表8-3。表8-1主要试验仪器配备表序号设备名称单位规格型号数量主要参数1自密实混凝土扩展流动度仪台/2硬质不吸水的光滑止方形平板，边长为900mm最大挠度不超过3mm平板表回后坍落度筒的中心位置和直径分别为200mm300mm500mm600mm700mm800mm的同心圆

2自密实混凝土L型箱个ZMS-L2高60cm,长70cm,L型测量仪3J环个ZMS-J2为圆形并分布直径为18mm图为14cm钢筋16个钢筋14cm4钢板尺个100cm/50cm2/2/5直读式混凝土含气量检测仪个CA-31容积7L,感量0.1%6百分表个0〜10mm10最小刻度0.017温度计支TSE-13102-50〜150c数字式，分辨率0.1C8秒表个5042机械、精度0.1秒自密实混凝土拌合物的性能包括自密实混凝土的流动度、填充性、间隙通过性和抗离析性等，其中流动性以坍落扩展度和扩展时间T500表示，填充性和间隙通过性以L型仪充填比表示，间隙通过性和抗离析性以J环障碍高差表小0表8-2主要周转料配备计划表序号名称单位数量备注1底座模板套1232m梁套调配32nB24m梁2扣压装置套240直线段120曲线段（每套含5个3精调爪个24每块板4个4精调扳手把45铺板吊具套26吊耳个12每块板4个表8-3主要机械设备配置表序号设备名称规格型号主要用途单位数量备注1吊车25t轨道板粗铺，调离台2

2混凝土罐车6m3混凝土运输台43平板运输车/轨道板运输台34凿毛机RW7J11基面凿毛处理台45洒水车/场内环境台16旋转喷雾枪/浇筑碎前湿润基向把27发电机40kw临时自发电台28鼓风机/基面清理台49精调设备/轨道板精调套110扭力扳手SF-02轨道板精调把411灌注料斗2m3混凝土二次运输套212电钻/封边个213角磨机/轨道板打磨个214手持抛光机/模板打磨个29.质量控制及检验标准质量控制⑴加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配合比研究、施工设备、施工工艺等项目攻关。⑵全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。⑶作好开工准备，包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。⑷对混凝土底座、中间隔离层及弹性垫层、轨道板的铺设、自密实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。⑸严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。⑹密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施⑴混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证梁面无浮磴、碎片、油渍积水等。梁面预埋套筒、连接钢筋材质及连接满足设计要求。⑵底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施⑴中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。⑵弹性垫层与土工布接荏处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。轨道板安装技术措施⑴轨道板的调整，以测设CPrn网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。⑵铺设前应在混凝土底座上用墨斗标出轨道板中心线及轨道中心线。⑶测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现错台现象。⑷为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板纵向位置偏差应在土10mm以内。⑸以CPK网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至所规定的超高。⑹轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。自密实混凝土施工技术措施⑴自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。⑵自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）：土1%粗、细骨料：土2%外加剂：土1%拌合用水：土1%⑶应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土，应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。⑷自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量在低温条件下（当昼夜平均气温低于5c或最低气温低于-3C时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5C,并应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的15M叱前不得受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密