内圆表面加工及设备课件

第四章内圆表面加工及设备第四章内圆表面加工及设备14.1内圆表面的加工

内圆表面可以在车床、钻床、镗床、拉床、磨床上进行。常用的方法有：1.内圆表面的钻削加工2.内圆表面的镗削加工3.内圆表面的磨削加工4.内圆表面的拉削加工

5.内圆表面的精整、光整加工内圆表面的各种加工方案及其所能达到的经济加工精度和表面粗糙度见表3－114.1内圆表面的加工内圆表面可以在车床、钻床、镗床、2内圆表面加工及设备课件34.2内圆表面的钻削加工4.2.1钻床1．钻床的类型及加工范围主要类型:有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床、中心孔钻床加工范围：

钻孔加工精度等级一般在IT11以下，Ra=50～12.5μm；扩孔所达到的精度等级为IT9～IT10，Ra=3.2～6.3μm；铰孔所能达到的精度等级为IT6～IT8，Ra=0.4～1.6μm。4.2内圆表面的钻削加工4.2.1钻床钻孔加工精度等级一42.Z3040型摇臂钻床

Z3040型摇臂钻床适用于单件和中小批生产中大、中型零件的加工。（1）主要技术参数主参数为最大钻孔直径：40mm

（2）主要部件及其功能图4-2摇臂钻床1—底座；2—立柱；3—摇臂；4—主轴箱；

5—主轴；6—工作台由底座、立柱、摇臂和主轴箱等部件组成

2.Z3040型摇臂钻床Z3040型摇臂钻床适用于单件和5（3）传动系统图4-3Z3040型摇臂钻床的传动系统图（3）传动系统图4-3Z3040型摇臂钻床的传动系统图64.2.2麻花钻、扩孔钻和铰刀1.麻花钻麻花钻用于在实体材料上加工低精度的孔,也可用于扩孔。（1）麻花钻的结构组成麻花钻由工作部分、柄部和颈部三部分组成(图4-4(a)、(b))。图4－4麻花钻结构

4.2.2麻花钻、扩孔钻和铰刀1.麻花钻图4－4麻花钻7（2）麻花钻切削部分的组成

麻花钻切削部分(图4-4(c))由两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两条主切削刃和一条横刃组成。（2）麻花钻切削部分的组成8（3）麻花钻切削部分的几何角度（见图4-5）螺旋角

前角om后角fm主偏角rm锋角（顶角）2

横刃斜角

图4-5麻花钻的主要几何角度（3）麻花钻切削部分的几何角度（见图4-5）螺旋角图92.深孔钻

深孔指孔的深度与直径比L/D＞5的孔。一般深孔L/D=5～10还可用深孔麻花钻加工，但L/D＞20的深孔则必须用深孔刀具才能加工。

典型的深孔刀具：适用于小直径深孔钻的枪钻，适用于中等直径的深孔加工的喷吸钻。

图4-7喷吸钻图4-8扩孔钻的类型2.深孔钻深孔指孔的深度与直径比L/D＞5的孔。一103.扩孔钻

扩孔钻结构型式分为带柄和套式两类。如图4－8所示，直柄扩孔钻适用范围为d＝3～20mm；锥柄扩孔钻适用范围为d＝7.5～50mm；套式扩孔钻适用于大直径及较深孔的加工，尺寸范围d＝20～100mm，扩孔余量直径值0.5～4。图4－8扩孔钻类型

3.扩孔钻扩孔钻结构型式分为带柄和套式两类。如图4－114.铰刀

铰刀的工作部分包括切削部分和修光部分。切削部分呈锥形，担负主要的切削工作。修光部分用于矫正孔径、修光孔壁和导向。修光部分的后部具有很小的倒锥，以减少与孔壁之间的摩擦和防止铰削后孔径扩大。图4-10铰刀的结构

4.铰刀铰刀的工作部分包括切削部分和修光部分。切削12铰刀常见种类

铰刀常见种类135．孔加工复合刀具（1）孔加工复合刀具的特点●生产率高

●各加工表面之间获得较高的位置精度●集中工序，降低加工成本（2）孔加工复合刀具的类型①同类刀具复合的孔加工复合刀具

（a）所示为复合钻（b）所示为复合扩孔钻（c）所示为复合铰刀（d）所示为复合镗刀5．孔加工复合刀具（1）孔加工复合刀具的特点（a）所示为复合14②不同类刀具复合的孔加工复合刀具

（a）所示为钻—扩复合刀具（b）所示为钻—铰复合孔加工刀具（c）所示为扩—铰复合孔加工刀具（d）所示为钻—扩—铰复合孔加工刀具②不同类刀具复合的孔加工复合刀具（a）所示为钻—扩复合刀154.2.3内圆表面的钻削加工方法1．常用钻孔方法及注意事项①钻削通孔时，当孔快要钻通时，应变自动进刀为手动进刀。②钻不通孔时，应按钻孔深度调整好钻床上的挡块、深度标尺等。③一般钻削深孔时，钻削深度达到钻头直径3倍时，钻头就应退出排屑。④钻削直径超过30mm的大孔时，一般应分2次钻削。。⑤钻削直径小于1mm的小孔时，开始进给力要轻，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔试切的正确位置。4.2.3内圆表面的钻削加工方法1．常用钻孔方法及注意事项162．扩孔方法（1）用麻花钻扩孔扩孔前的钻孔直径为孔径的0.5～0.7倍，扩孔时的切削速度约为钻孔的1/2，进给量为钻孔的1.5～2倍。（2）用扩孔钻扩孔钻孔后，在不改变工件和机床主轴相互位置的情况下，立即换上扩孔钻进行扩孔，这样可使钻头与扩孔钻的中心重合，使切削均匀、平稳，以保证加工精度。扩孔前可先用镗刀镗出一段直径与扩孔钻直径相同的导向孔，这样可使扩孔钻一开始就有较好的导向孔，而不致随原有不正确的孔偏斜。这种方法多用于在铸孔、锻孔进行扩孔。2．扩孔方法（1）用麻花钻扩孔173．铰孔铰孔时的注意事项如下:①铰削余量要适中。粗铰余量一般为0.15～0.35mm，精铰余量一般为0.05～0.15mm。②铰削精度较高。③铰削时采用较低的切削速度，并且要使用切削液。粗铰时切削速度取0.07～0.17m/s，精铰时取0.025～0.08m/s。④铰刀适应性很差。一把铰刀只能加工一种尺寸、一种精度要求的孔。⑤铰刀与主轴之间应采用浮动连接。⑥机用铰刀不可倒转，以免崩刃。⑦手工铰孔过程中，如果铰刀被切屑卡住，不能用力扳转铰手，以防损坏铰刀。应想办法将铰刀退出，清除切屑后，再加切削液，继续铰削。3．铰孔铰孔时的注意事项如下:184.3内圆表面的镗削加工

4.3.1TP619型卧式铣镗床1．主要技术参数主参数为镗轴直径：90mm2．主要部件及其功能图4-14TP619型卧式铣镗床1—床身；2、8—立柱；3、4—滑座；5—工作台；6—镗轴；7—平旋盘；9—主轴箱4.3内圆表面的镗削加工4.3.1TP619型卧式铣19图4-13卧式铣镗床的典型加工方法图4-13卧式铣镗床的典型加工方法203．传动系统图4-15TP619型卧式铣镗床传动系统3．传动系统图4-15TP619型卧式铣镗床传动系统21（1）主运动TP619型卧式铣镗床的主运动包括镗轴的旋转运动及平旋盘的旋转运动，镗轴名义上有36级转速，但由于中间转速部分有13级重复，因此，实际上镗轴只有3232−13=23级转速，平旋盘只有323=18级转速。（2）进给运动进给运动包括镗轴轴向进给、平旋盘刀具溜板径向进给、主轴箱垂向进给、工作台纵向和横向进给及工作台圆周进给等。利用平旋盘车大端面或较大的外环槽时，需要刀具一面随平旋盘绕镗轴轴线旋转，一面随刀具溜板作径向进给运动。（1）主运动TP619型卧式铣镗床的主运动包括镗轴的224.3.2镗刀

镗刀的分类：按其切削刃的数量可分为单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀；按其加工表面可分为通孔镗刀、盲孔镗刀、阶梯孔镗刀和端面镗刀；按其结构可分为整体式、装配式和可调试。图4－17单刃镗刀和双刃镗刀的结构4.3.2镗刀镗刀的分类：图4－17单刃镗刀和双刃镗234.3.3内圆表面的镗削加工方法

1.垂直孔的镗削方法（1）回转法镗垂直孔系（2）心轴校正法镗削垂直孔系4.3.3内圆表面的镗削加工方法1.垂直孔的镗削方法24

2．平行孔系的镗削方法（1）试切法镗平行孔系（2）坐标法镗平行孔系（3）用镗模镗平行孔系

2．平行孔系的镗削方法（1）试切法镗平行孔系（2）坐标法镗25

3．多孔槽块的镗削方法图4-21多孔槽块的零件图

3．多孔槽块的镗削方法图4-21多孔槽块的零件图26多孔槽块的工艺路线

多孔槽块的工艺路线274.4内圆表面的磨削

内圆磨削可以在内圆磨床或万能外圆磨床上进行。常用的磨削方法有纵向磨削法与径向磨削法。磨削对象主要是各种圆柱孔、圆锥孔、圆柱孔或圆锥孔端面以及成形内表面。内圆磨削的尺寸精度可以达到IT6～IT7级，表面粗糙度Ra0.8～0.2μm。采用高精度内圆磨削工艺，尺寸精度可以控制在0.005mm以内，表面粗糙度Ra0.1～0.025μm。4.4内圆表面的磨削内圆磨削可以在内圆磨床或万能284.4.1内圆磨削的特点：

(1)由于受到内圆直径的限制，内圆磨削的砂轮直径小，转速又受内圆磨床主轴转速的限制（一般为10000～20000r/min)，砂轮的圆周速度一般达不到30～35m/s，因此磨削表面质量比外圆磨削差。(2)内圆磨削时，直径越小，安装砂轮的接长轴直径也越小，而悬伸却较长、刚性差，容易产生弯曲变形和振动，影响了尺寸精度和形状精度，降低了表面质量，同时也限制了磨削用量，不利于提高生产率。(3)内圆磨削时，砂轮直径小，转速却比外圆磨削高得多，因此单位时间内每一磨粒参加磨削的次数比外圆磨削高，而且与工件成内切圆接触，接触弧比外圆磨削长，再加之内圆磨削处于半封闭状态，冷却条件差，磨削热量较大，磨粒易磨钝，砂轮易堵塞，工件易发热和烧伤，影响表面质量。4.4.1内圆磨削的特点：(1)由于受到内圆直径的限制，294.4.2砂轮的选择

1.砂轮的尺寸选择

（1）砂轮直径的选择砂轮直径与工件孔径应有一个适当的比值，这个比值通常在0.5～0.9之间。当内径较小时，可取较大比值；当内径较大时，应取较小比值。（2）砂轮宽度的选择4.4.2砂轮的选择1.砂轮的尺寸选择302.砂轮特性的选择

（1）硬度选择

通常磨内孔的砂轮要比磨外圆的砂轮硬度要软1-2级，但内孔直径小时，硬度要适当硬一些。磨削长度较长时，为避免工件产生锥度，砂轮的硬度则不可太低，一般选择J～L级。（2）粒度选择

为了提高磨粒的切削能力，同时避免工件烧伤，应选择较粗的粒度。（3）组织选择

因内孔排屑困难，为了有较大的空隙来容纳磨屑，改善磨削区域的冷却条件，避免砂轮过早堵塞，砂轮组织要较疏松一些。

2.砂轮特性的选择313.砂轮的安装

(1)螺纹紧固螺纹紧固法是常用的机械紧固砂轮的方法（图4－23）。(2)黏结剂紧固磨削小孔时（Φ15mm以下），砂轮常用黏结剂紧固在接长轴上（图4－24）。图4-23螺纹紧固

图4-24黏结剂紧固

3.砂轮的安装(1)螺纹紧固图4-23螺纹紧固图4-32(3)砂轮接长轴

为了扩大内圆磨具的适用范围，砂轮不是直接装在内圆磨具的主轴上，而是将砂轮紧固在接长轴上（图4－25）。图4-25砂轮接长轴(3)砂轮接长轴图4-25砂轮接长轴334.4.3工件的安装

1.用三爪卡盘装夹工件

①较短工件的装夹(a)②较长工件的装夹(b)③盘形工件的装夹(c)2.用四爪卡盘装夹工件

3.用花盘装夹工件

4.用卡盘和中心架装夹工件

图4-27较长工件的装夹4.4.3工件的安装1.用三爪卡盘装夹工件图4-27344.4.4内圆的一般磨削方法

1.纵向磨削法(1)光滑通孔磨削

行程长度T应根据工件长度L′和砂轮在孔端的越程l计算。长度l一般取砂轮宽度B的1/3～1/2。越程l若过小，易形成孔中间凹的缺陷,越程l若过大，形成“喇叭口”。

4.4.4内圆的一般磨削方法1.纵向磨削法行程长35(2)光滑不通孔的磨削光滑不通孔的磨削与通孔磨削相似，但需注意以下几点：①左挡铁必须调整正确

②砂轮在孔口的越程要小一些。③及时清除孔内的磨屑。(3)间断表面孔的磨削

图4-29间断表面孔的磨削(2)光滑不通孔的磨削图4-29间断表面孔的磨削362．径向磨削法

与外圆径向磨削法相同。适用于工件长度不大的内孔磨削，生产效率高。图4-30径向磨削法2．径向磨削法与外圆径向磨削法相同。适用于工件长度不374.5内圆表面的拉削加工及设备

4.5.1卧式内拉床拉床按其加工表面所处位置，可分为内表面拉床和外表面拉床。

按拉床的结构和布局形式，又可分为立式拉床、卧式拉床、连续式拉床等。

图4-31卧式内拉床的外形图

1—床身；2—液压缸；3—支承座；4—滚柱；5—护送夹头4.5内圆表面的拉削加工及设备4.5.1卧式内拉床图4-384.5.2拉刀

根据工件加工面及截面形状不同，拉刀有多种形式。常见的圆孔拉刀结构见图3－64.

图4-33圆孔拉刀的结构4.5.2拉刀根据工件加工面及截面形状不同，拉刀有394.5.3拉孔的工艺特点

拉刀是一种高精度的多齿刀具，头部向尾部方向起刀齿高度逐齿递增，拉削时，拉刀同时工作的刀齿很多，在一次工作行程中就能完成粗、半精及精加工，因此生产率很高。一般拉孔精度可达IT8～IT7级，表面粗糙度可达Ra1.6～0.1μm。拉削的主运动是拉刀的轴向移动，无进给运动，拉床结构简单，操作方便，但拉刀结构复杂，制造成本高，拉削加工多用于大批量或成批生产中。4.5.3拉孔的工艺特点拉刀是一种高精度的多齿刀具40图4-34拉刀拉孔过程图4-34拉刀拉孔过程414.6内圆表面的精整、光整加工

4.6.1珩磨加工珩磨孔的尺寸精度可达到IT6，圆度和圆柱度可达0.003～0.005mm，珩磨后孔的表面粗糙度Ra值通常为0.63～0.04μm，有时也可达到Ra=0.02～0.01μm的镜面。对于产品零件质量要求很高,生产批量较大时，通常采用珩磨加工方法。4.6内圆表面的精整、光整加工4.6.1珩磨加工421．珩磨加工的特点图4-35MJ4220A珩磨机床（1）珩磨运动

珩磨是一种低速磨削，将珩磨油石用黏结剂黏结或用机械方法装夹在特制的珩磨头上，由珩磨机床（如图4-35所示）主轴带动珩磨头作旋转和上下往复运动，通过珩磨头中的进给胀锥使油石胀出，并向孔壁施加一定的压力以作进给运动，实现珩磨加工。1．珩磨加工的特点图4-35MJ4220A珩磨机床（1）43（2）珩磨头

珩磨头（如图4-36所示）与珩磨机主轴一般采用浮动连接，或采用刚性连接但配以浮动夹具。珩磨加工只能提高内孔的尺寸精度和表面粗糙度，纠正不了内孔的位置精度。

珩磨头可以选用多条油石或超硬磨料油石（如人造金刚石油石）

图4-36中等孔径通用珩磨头1—本体前导向；2—弹簧圈；3—进给胀锥；4—油石座（2）珩磨头珩磨头（如图4-36所示）与珩磨机主轴442.珩磨加工的应用范围①广泛应用各类机械制造中的批量生产。如珩磨缸套、连杆孔、油泵油嘴与液压阀体孔、轴套、齿轮孔，珩磨汽车制动分泵、总泵缸孔等。②大量应用于各种形状的孔的光整或精加工，孔径范围为￠5～￠1200mm，长度可达12000mm。国内珩磨机工作范围￠5～￠250mm，孔长3000mm。③用于外圆、球面及内外环形曲面加工，如镀铬活塞环、顶杆球面与滚珠轴承的内外圈等。④适用于金属与非金属材料的加工，如铸铁、淬火钢与未淬火钢、硬铝、青铜、硬铬与硬质合金、玻璃、陶瓷、晶体与烧结材料等。°2.珩磨加工的应用范围°454.6.2孔的挤光和滚压1．孔的挤光挤光工艺适用于加工孔径为2～30mm（最大不超过50mm）、壁厚较大的孔。

精度为IT5～IT6级表面粗糙度为Ra=0.025～0.4μm挤光加工分为推挤和拉挤2种方式图4-37孔的挤光方式4.6.2孔的挤光和滚压1．孔的挤光图4-37孔的挤46

挤光工具可采用滚珠（淬硬钢球或硬质合金球）、挤压刀（单环或多环）等，以实现工件的精整（尺寸）、挤光（表面）和强化（表层）等目的。

挤压刀的挤压环有圆弧面和锥形挤压（有双锥、单锥）等几种。图4-38挤压刀形式挤光工具可采用滚珠（淬硬钢球或硬质合金球）、挤压刀472．孔的滚压

孔的滚压加工可应用于直径为6～500mm、长为3～5mm的钢、铸铁和有色金属的工件。内孔滚压加工原理与圆滚压相同。滚压工具可分为可调的和不可调的、刚性的和弱性的、滚柱（圆柱和圆锥）式的和滚珠式的等。图4-39圆锥滚柱的滚压示意图2．孔的滚压孔的滚压加工可应用于直径为6～500mm48第四章内圆表面加工及设备第四章内圆表面加工及设备494.1内圆表面的加工

内圆表面可以在车床、钻床、镗床、拉床、磨床上进行。常用的方法有：1.内圆表面的钻削加工2.内圆表面的镗削加工3.内圆表面的磨削加工4.内圆表面的拉削加工

5.内圆表面的精整、光整加工内圆表面的各种加工方案及其所能达到的经济加工精度和表面粗糙度见表3－114.1内圆表面的加工内圆表面可以在车床、钻床、镗床、50内圆表面加工及设备课件514.2内圆表面的钻削加工4.2.1钻床1．钻床的类型及加工范围主要类型:有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床、中心孔钻床加工范围：

钻孔加工精度等级一般在IT11以下，Ra=50～12.5μm；扩孔所达到的精度等级为IT9～IT10，Ra=3.2～6.3μm；铰孔所能达到的精度等级为IT6～IT8，Ra=0.4～1.6μm。4.2内圆表面的钻削加工4.2.1钻床钻孔加工精度等级一522.Z3040型摇臂钻床

Z3040型摇臂钻床适用于单件和中小批生产中大、中型零件的加工。（1）主要技术参数主参数为最大钻孔直径：40mm

（2）主要部件及其功能图4-2摇臂钻床1—底座；2—立柱；3—摇臂；4—主轴箱；

5—主轴；6—工作台由底座、立柱、摇臂和主轴箱等部件组成

2.Z3040型摇臂钻床Z3040型摇臂钻床适用于单件和53（3）传动系统图4-3Z3040型摇臂钻床的传动系统图（3）传动系统图4-3Z3040型摇臂钻床的传动系统图544.2.2麻花钻、扩孔钻和铰刀1.麻花钻麻花钻用于在实体材料上加工低精度的孔,也可用于扩孔。（1）麻花钻的结构组成麻花钻由工作部分、柄部和颈部三部分组成(图4-4(a)、(b))。图4－4麻花钻结构

4.2.2麻花钻、扩孔钻和铰刀1.麻花钻图4－4麻花钻55（2）麻花钻切削部分的组成

麻花钻切削部分(图4-4(c))由两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两条主切削刃和一条横刃组成。（2）麻花钻切削部分的组成56（3）麻花钻切削部分的几何角度（见图4-5）螺旋角

前角om后角fm主偏角rm锋角（顶角）2

横刃斜角

图4-5麻花钻的主要几何角度（3）麻花钻切削部分的几何角度（见图4-5）螺旋角图572.深孔钻

深孔指孔的深度与直径比L/D＞5的孔。一般深孔L/D=5～10还可用深孔麻花钻加工，但L/D＞20的深孔则必须用深孔刀具才能加工。

典型的深孔刀具：适用于小直径深孔钻的枪钻，适用于中等直径的深孔加工的喷吸钻。

图4-7喷吸钻图4-8扩孔钻的类型2.深孔钻深孔指孔的深度与直径比L/D＞5的孔。一583.扩孔钻

扩孔钻结构型式分为带柄和套式两类。如图4－8所示，直柄扩孔钻适用范围为d＝3～20mm；锥柄扩孔钻适用范围为d＝7.5～50mm；套式扩孔钻适用于大直径及较深孔的加工，尺寸范围d＝20～100mm，扩孔余量直径值0.5～4。图4－8扩孔钻类型

3.扩孔钻扩孔钻结构型式分为带柄和套式两类。如图4－594.铰刀

铰刀的工作部分包括切削部分和修光部分。切削部分呈锥形，担负主要的切削工作。修光部分用于矫正孔径、修光孔壁和导向。修光部分的后部具有很小的倒锥，以减少与孔壁之间的摩擦和防止铰削后孔径扩大。图4-10铰刀的结构

4.铰刀铰刀的工作部分包括切削部分和修光部分。切削60铰刀常见种类

铰刀常见种类615．孔加工复合刀具（1）孔加工复合刀具的特点●生产率高

●各加工表面之间获得较高的位置精度●集中工序，降低加工成本（2）孔加工复合刀具的类型①同类刀具复合的孔加工复合刀具

（a）所示为复合钻（b）所示为复合扩孔钻（c）所示为复合铰刀（d）所示为复合镗刀5．孔加工复合刀具（1）孔加工复合刀具的特点（a）所示为复合62②不同类刀具复合的孔加工复合刀具

（a）所示为钻—扩复合刀具（b）所示为钻—铰复合孔加工刀具（c）所示为扩—铰复合孔加工刀具（d）所示为钻—扩—铰复合孔加工刀具②不同类刀具复合的孔加工复合刀具（a）所示为钻—扩复合刀634.2.3内圆表面的钻削加工方法1．常用钻孔方法及注意事项①钻削通孔时，当孔快要钻通时，应变自动进刀为手动进刀。②钻不通孔时，应按钻孔深度调整好钻床上的挡块、深度标尺等。③一般钻削深孔时，钻削深度达到钻头直径3倍时，钻头就应退出排屑。④钻削直径超过30mm的大孔时，一般应分2次钻削。。⑤钻削直径小于1mm的小孔时，开始进给力要轻，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔试切的正确位置。4.2.3内圆表面的钻削加工方法1．常用钻孔方法及注意事项642．扩孔方法（1）用麻花钻扩孔扩孔前的钻孔直径为孔径的0.5～0.7倍，扩孔时的切削速度约为钻孔的1/2，进给量为钻孔的1.5～2倍。（2）用扩孔钻扩孔钻孔后，在不改变工件和机床主轴相互位置的情况下，立即换上扩孔钻进行扩孔，这样可使钻头与扩孔钻的中心重合，使切削均匀、平稳，以保证加工精度。扩孔前可先用镗刀镗出一段直径与扩孔钻直径相同的导向孔，这样可使扩孔钻一开始就有较好的导向孔，而不致随原有不正确的孔偏斜。这种方法多用于在铸孔、锻孔进行扩孔。2．扩孔方法（1）用麻花钻扩孔653．铰孔铰孔时的注意事项如下:①铰削余量要适中。粗铰余量一般为0.15～0.35mm，精铰余量一般为0.05～0.15mm。②铰削精度较高。③铰削时采用较低的切削速度，并且要使用切削液。粗铰时切削速度取0.07～0.17m/s，精铰时取0.025～0.08m/s。④铰刀适应性很差。一把铰刀只能加工一种尺寸、一种精度要求的孔。⑤铰刀与主轴之间应采用浮动连接。⑥机用铰刀不可倒转，以免崩刃。⑦手工铰孔过程中，如果铰刀被切屑卡住，不能用力扳转铰手，以防损坏铰刀。应想办法将铰刀退出，清除切屑后，再加切削液，继续铰削。3．铰孔铰孔时的注意事项如下:664.3内圆表面的镗削加工

4.3.1TP619型卧式铣镗床1．主要技术参数主参数为镗轴直径：90mm2．主要部件及其功能图4-14TP619型卧式铣镗床1—床身；2、8—立柱；3、4—滑座；5—工作台；6—镗轴；7—平旋盘；9—主轴箱4.3内圆表面的镗削加工4.3.1TP619型卧式铣67图4-13卧式铣镗床的典型加工方法图4-13卧式铣镗床的典型加工方法683．传动系统图4-15TP619型卧式铣镗床传动系统3．传动系统图4-15TP619型卧式铣镗床传动系统69（1）主运动TP619型卧式铣镗床的主运动包括镗轴的旋转运动及平旋盘的旋转运动，镗轴名义上有36级转速，但由于中间转速部分有13级重复，因此，实际上镗轴只有3232−13=23级转速，平旋盘只有323=18级转速。（2）进给运动进给运动包括镗轴轴向进给、平旋盘刀具溜板径向进给、主轴箱垂向进给、工作台纵向和横向进给及工作台圆周进给等。利用平旋盘车大端面或较大的外环槽时，需要刀具一面随平旋盘绕镗轴轴线旋转，一面随刀具溜板作径向进给运动。（1）主运动TP619型卧式铣镗床的主运动包括镗轴的704.3.2镗刀

镗刀的分类：按其切削刃的数量可分为单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀；按其加工表面可分为通孔镗刀、盲孔镗刀、阶梯孔镗刀和端面镗刀；按其结构可分为整体式、装配式和可调试。图4－17单刃镗刀和双刃镗刀的结构4.3.2镗刀镗刀的分类：图4－17单刃镗刀和双刃镗714.3.3内圆表面的镗削加工方法

1.垂直孔的镗削方法（1）回转法镗垂直孔系（2）心轴校正法镗削垂直孔系4.3.3内圆表面的镗削加工方法1.垂直孔的镗削方法72

2．平行孔系的镗削方法（1）试切法镗平行孔系（2）坐标法镗平行孔系（3）用镗模镗平行孔系

2．平行孔系的镗削方法（1）试切法镗平行孔系（2）坐标法镗73

3．多孔槽块的镗削方法图4-21多孔槽块的零件图

3．多孔槽块的镗削方法图4-21多孔槽块的零件图74多孔槽块的工艺路线

多孔槽块的工艺路线754.4内圆表面的磨削

内圆磨削可以在内圆磨床或万能外圆磨床上进行。常用的磨削方法有纵向磨削法与径向磨削法。磨削对象主要是各种圆柱孔、圆锥孔、圆柱孔或圆锥孔端面以及成形内表面。内圆磨削的尺寸精度可以达到IT6～IT7级，表面粗糙度Ra0.8～0.2μm。采用高精度内圆磨削工艺，尺寸精度可以控制在0.005mm以内，表面粗糙度Ra0.1～0.025μm。4.4内圆表面的磨削内圆磨削可以在内圆磨床或万能764.4.1内圆磨削的特点：

(1)由于受到内圆直径的限制，内圆磨削的砂轮直径小，转速又受内圆磨床主轴转速的限制（一般为10000～20000r/min)，砂轮的圆周速度一般达不到30～35m/s，因此磨削表面质量比外圆磨削差。(2)内圆磨削时，直径越小，安装砂轮的接长轴直径也越小，而悬伸却较长、刚性差，容易产生弯曲变形和振动，影响了尺寸精度和形状精度，降低了表面质量，同时也限制了磨削用量，不利于提高生产率。(3)内圆磨削时，砂轮直径小，转速却比外圆磨削高得多，因此单位时间内每一磨粒参加磨削的次数比外圆磨削高，而且与工件成内切圆接触，接触弧比外圆磨削长，再加之内圆磨削处于半封闭状态，冷却条件差，磨削热量较大，磨粒易磨钝，砂轮易堵塞，工件易发热和烧伤，影响表面质量。4.4.1内圆磨削的特点：(1)由于受到内圆直径的限制，774.4.2砂轮的选择

1.砂轮的尺寸选择

（1）砂轮直径的选择砂轮直径与工件孔径应有一个适当的比值，这个比值通常在0.5～0.9之间。当内径较小时，可取较大比值；当内径较大时，应取较小比值。（2）砂轮宽度的选择4.4.2砂轮的选择1.砂轮的尺寸选择782.砂轮特性的选择

（1）硬度选择

通常磨内孔的砂轮要比磨外圆的砂轮硬度要软1-2级，但内孔直径小时，硬度要适当硬一些。磨削长度较长时，为避免工件产生锥度，砂轮的硬度则不可太低，一般选择J～L级。（2）粒度选择

为了提高磨粒的切削能力，同时避免工件烧伤，应选择较粗的粒度。（3）组织选择

因内孔排屑困难，为了有较大的空隙来容纳磨屑，改善磨削区域的冷却条件，避免砂轮过早堵塞，砂轮组织要较疏松一些。

2.砂轮特性的选择793.砂轮的安装

(1)螺纹紧固螺纹紧固法是常用的机械紧固砂轮的方法（图4－23）。(2)黏结剂紧固磨削小孔时（Φ15mm以下），砂轮常用黏结剂紧固在接长轴上（图4－24）。图4-23螺纹紧固

图4-24黏结剂紧固

3.砂轮的安装(1)螺纹紧固图4-23螺纹紧固图4-80(3)砂轮接长轴

为了扩大内圆磨具的适用范围，砂轮不是直接装在内圆磨具的主轴上，而是将砂轮紧固在接长轴上（图4－25）。图4-25砂轮接长轴(3)砂轮接长轴图4-25砂轮接长轴814.4.3工件的安装

1.用三爪卡盘装夹工件

①较短工件的装夹(a)②较长工件的装夹(b)③盘形工件的装夹(c)2.用四爪卡盘装夹工件

3.用花盘装夹工件

4.用卡盘和中心架装夹工件

图4-27较长工件的装夹4.4.3工件的安装1.用三爪卡盘装夹工件图4-27824.4.4内圆的一般磨削方法

1.纵向磨削法(1)光滑通孔磨削

行程长度T应根据工件长度L′和砂轮在孔端的越程l计算。长度l一般取砂轮宽度B的1/3～1/2。越程l若过小，易形成孔中间凹的缺陷,越程l若过大，形成“喇叭口”。

4.4.4内圆的一般磨削方法1.纵向磨削法行程长83(2)光滑不通孔的磨削光滑不通孔的磨削与通孔磨削相似，但需注意以下几点：①左挡铁必须调整正确

②砂轮在孔口的越程要小一些。③及时清除孔内的磨屑。(3)间断表面孔的磨削

图4-29间断表面孔的磨削(2)光滑不通孔的磨削图4-29间断表面孔的磨削842．径向磨削法

与外圆径向磨削法相同。适用于工件长度不大的内孔磨削，生产效率高。图4-30径向磨削法2．径向磨削法与外圆径向磨削法相同。适用于工件长度不854.5内圆表面的拉削加工及设备

4.5.1卧式内拉床拉床按其加工表面所处位置，可分为内表面拉床和外表面拉床。

按拉床的结构和布局形式，又可分为立式拉床、卧式拉床、连续式拉床等。

图4-31卧式内拉床的外形图

1—床身；2—液压缸；3—支承座；4—滚柱；5—护送夹头4.5内圆表面的拉削加工及设备4.5.1卧式内拉床图4-864.5.2拉刀

根据工件加工面及截面形状不同，拉刀有多种形式。常见的圆孔拉刀结构见图3－64.

图4-33圆孔拉刀的结构4.5.2拉刀根据工件加工面及截面形状不同，拉刀有874.5.3拉孔的工艺特点

拉刀是一种高精度的多齿刀具，头部向尾部方向起刀齿高度逐齿递增，拉削时，拉刀同时工作的刀齿很多，在一次工作行程中就能完成粗、半精及精加工，因此生产率很高。一般拉孔精度可达IT8～IT7级，表面粗糙度可达Ra1.6～0.1μm。拉削的主运动是拉刀的轴向移动，无进给运动，拉床结构简单，操