郑州宇通客车股份有限公司新建车间钢结构工程施工组织设计

摘要钢结构厂房在国内建设的越来越多，这与国家的经济开展及钢产量的增加都有关系。但是由于钢结构厂家的资质参差不齐，造成有些钢结构厂房的加工及安装质量都比拟差，给平安带来一定的隐患。本文为一轻钢结构厂房的施工组织设计，详细阐述了钢结构从加工到安装等一系列的制度和标准。本工程为郑州某公司新建车间钢结构工程，建筑面积21681平方米。本文主要阐述了作为钢结构车间主体的钢柱、刚架梁、吊车梁、屋面梁、柱间支撑、屋面支撑构件以及屋面系统钢结构的加工、施工方案，从钢构件的原材料检测、工厂加工方法及质量控制到现场安装精度的控制及安装方法逐一进行了阐述。由于建筑工程的特殊性，一个建筑工程质量的好坏、优劣，事关人们的生命与财产平安，因此我们必须高度重视建筑工程的质量问题，特别是房屋结构的质量问题。本文从制定质量目标开始，系统的论述了钢构件的原材料供给与检测、钢结构施工图深化设计的组织及保证措施、钢构件的制作加工质量与焊接质量、防腐措施及有关成品保护措施、加工安装机械设备的配置等方面。另外，在保证质量的同时，如何来保证工期，在本文中也相应的阐述了一系列的保证工期技术组织措施，以确保工期不会拖延。同时，对于工地现场的文明平安施工也制定了相应的技术组织措施，建立起了一套的施工平安管理体系及平安管理制度，尽量防止在工程安装过程出现平安事故。关键词：轻钢结构厂房；施工组织设计；质量；文明平安施工

第1章编制总说明1.1绪论在施工组织设计的编制过程中，我对相关设计与施工标准、钢结构施工图纸等进行了认真的阅读，而且对现场进行了专门的踏勘，经过屡次导师讨论修改最终成稿。本工程为郑州宇通客车股份新建车间钢结构工程，总建筑面积为21681平方米。本工程主要为底盘焊接车间主体钢结构钢柱、刚架梁、吊车梁、屋面梁、柱间支撑、屋面支撑构件以及屋面系统钢结构等的安装工作。车间长为270米，宽为78米，檐口标高为10.8米，建筑面积为21681平方米。山墙维护墙为空心砖墙,纵向维护墙标高1.35以上为金属彩钢板墙面，以下为空心砖墙。屋面为0.6mm白灰镀铝锌压型彩钢板〔上板〕，中间添充100mm厚保温玻璃棉，下板为0.5mm白灰镀锌压型板。屋顶设多条采光带及44个独立风机，屋脊处设一条通长自然通风器。屋面双向结构找坡，坡度为5%。室内设多台3t吊车，吊车放置于钢柱牛腿上。钢结构厂房中柱截面为H400x300x6x12,边柱截面为H500x300x6x14,梁截面为渐变截面，梁最高处为1000mm,钢板厚度有6mm、8mm、10mm三种,梁跨度为27m。2.1.1安装施工精度的控制本工程安装精度的控制一方面是对前一道工序土建单位施工精度的检验，另一方面关系到后续施工的安装精度控制，所以本工程施工精度的控制在本工程施工中占据着非常重要的地位。其主要控制要点包括：(1)钢结构安装前，根据土建单位提供的施工资料，与土建施工单位办好现场施工测量控制网的交接工作，进行现场施工各个作业面的根底复测验收，复测内容包括：①各柱根底相对尺寸、坐标、数量及外观是否符合设计及标准要求；②各杯口底标高是否符合设计要求；③各杯口轴线的偏差是否在标准允许的范围内；④工序交接资料是否齐备。(2)钢结构施工时，加强钢柱、钢梁安装过程中定位、标高控制，减小施工误差，为后续施工的墙面系统施工提供良好的施工作业环境。(3)钢结构施工完毕，派专职施工人员配合后续施工内容的施工，为其提供尽可能详细的定位测量依据。2.1.2总体施工顺序针对本工程的安装特点分析，本工程安装的总体设想为：钢结构安装前，及时和土建单位取得联系，协调好相互间的施工配合，钢柱安装前对杯口位置和基底标高进行检测，对不符合要求的地方，尽早进行处理；钢结构安装完毕及时和后续施工的施工单位取得联系，交付工作面，防止因工作面闲置，自然因素影响导致不必要的返工。由于本工程三个厂房钢结构类型较相似，故只做总安装说明。本工程钢结构安装的总体施工顺序：钢结构安装时遵循先整体后局部，先柱后梁的施工原那么进行。本工程钢结构的安装可分为八个施工阶段：第一阶段，进行钢柱的吊装。格构柱吊装时采用两台16吨汽车吊分别沿横轴方向开行，分别完成两排横轴上钢柱和柱间支撑的安装；此两排钢柱吊装安装完成进行临时加固措施进行固定。第二阶段，进行吊车梁的吊装。上一阶段两排钢柱的吊装完成后，由两台25吨汽车吊沿原开行路线开行，完成吊车梁的吊装，。第三阶段，进行刚架梁及屋面支撑的吊装，此时原先两台16吨汽车吊开行到下一轴线上进行钢柱的吊装，第四阶段，屋面檩条以及屋面系统的安装。主钢结构吊装完成后随即进行屋面系统的安装，屋面墙面系统安装主要采用两台25吨汽车吊进行构件的垂直运输，先用吊机将成捆的屋面檩条吊装到屋面檐口内侧，然后由人工抬运到屋面安装部位进行安装。第五阶段，细部收尾。屋面墙面系统安装完成，整个工程的安装主要工作即根本结束，此时主要施工机械人员退出现场，留下局部施工人员进行钢结构安装的收尾工作，待细部收尾工作结束，交付业主，那么整个工程即施工完成。2.2安装施工准备根底复验及放线：对根底进行复验标高及定位轴线，钢结构柱脚主要为为刚性柱脚，局部采用锚栓连接。钢柱与下部混凝土根底的连接采用杯口根底连接，混凝土根底杯口的精度直接关系到钢柱的安装质量，所以钢柱进场开始安装前，要对杯口根底的质量进行一次全面系统的检查，主要检查工程包括杯口轴线的偏差情况、杯口的直线度、杯口的深度以及杯口底部找平的水平度，发现偏差应及时处理，尽量做到防患于未然，为整个钢结构工程施工的顺利进行打好根底。对整个工程杯口根底检查完毕，确定杯口准确无误后应在根底侧面打出基准标高点，作为安装调整用；在根底面上放出根底以及杯口中心轴线，而后反弹出钢柱的定位线。并做出明显标识，以便安装调整用。由于场地长度和宽度都比拟大，轴线的放线应使用全站仪进行。钢构件检验：钢构件在制作完成后，应按施工图纸要求和相应标准的规定进行检查验收，按要求编号。构件应具备产品合格证。构件运输到安装现场后，会同有关部门共同验收。3.1.1工程质量目标质量目标：到达国家现行的施工质量验收合格标准。3.1.2质量管理体系依据ISO9001:2000标准建立质量保证体系，针对本工程的特点，其质量保证体系主要内容如下：(1)文件体系质量体系文件体系主要有以下几个局部组成：①质量手册：对质量保证体系的总体说明。②程序文件：详细说明了质量及各部门及各要素的具体实施过程，包括要求、作业程序、工作范围、职责以及有关的记录。③作业指导书：说明各专项工作的详细的操作过程的描述，是指导每位员工工作的依据。④管理性文件：综合性管理文件。⑤工艺文件；⑥技术标准；(2)质量筹划主要是针对本工程的特殊性、重要性而专门制订的对原质量体系不能满足的局部的补充、深化，以使加工、制作的产品的质量满足各方的要求，主要应做好以下几点：①确定质量的目标、标准和要求，制订质量方案。②对节点、组装胎架、加工工艺、安装方案、施工程序和工艺等进行论证，提出保证产品质量的措施、方法。③确定过程控制的程序和方法，明确设计、采购、制作、加工、检验、预拼装、拼装的工作程序、技术标准和工作标准。④确定并配备必要的控制手段和设备，工艺装备，人员配置，必要时应对资源进行更新、添置或开发。⑤确定生产过程中适当阶段的验证，并编制检验的表格和对检验进行记录和保存。(3)材料采购针对本工程的特点，主要做好以下几点：①根据材料的品种、规格、要求，选定合格的分承包方。特殊材料的分承包方应进行重新评审后选定。②采购的产品的规格、型号、标准、数量、到货日期等必须满足规定要求。③所有材料必须按规定经检验和试验合格后才能进仓入库，检验和试验的内容主要有核对采购任务书中的规格、型号、适用标准、数量等，检查外观质量、几何尺寸、标识等，按规定进行化验、机械性能、力学性能、工艺性能等的测试，确保产品质量满足规定要求。④按规定对进仓产品进行堆放、标识、保管、发放、记录，确保产品完好和准确使用。(4)过程控制主要做好以下几个关键点控制①工程前期的控制：主要控制好方案实施的监控、对技术文件、工艺规程制定和评定、对生产设备的检修和维护、对作业人员的技艺水平培训和考核等方面。②生产过程中构件加工质量的监控：主要包括构件放样号料的准确性、切割、下料的质量、构件生产过程中控制变形的矫正成型、按照加工工艺的大批量生产和出厂前的组装和预拼装、以及焊接、除锈、涂装等工艺质量的控制和工艺方案的评定(5)工序控制①工序能力的分析，采取必要的措施，确保工序能力到达规定要求。②对工序过程进行控制，以便及时发现问题，采取对策。③加强工艺纪律的管理。做好各工序控制点的数据记录(6)检验和试验状态〔合格、不合格、待检、已检待判〕①加强对生产过程中对检验和试验状态的标识。②加强对过程中各状态的检验和试验进行记录。③按规定的要求对过程中各状态产品进行堆放、保管、标识、转序。(7)检验和试验①进货的检验和试验：即对规定的材料按规定的方法、程序和要求进行检验、试验、判定、记录。②过程的检验和试验：包括对过程按规定要求〔三检制〕进行检验，对过程中的参数和产品进行监控，只有经过按规定要求进行检验和试验和得到认可后，过程产品才准转序或出厂。③必须按规定的要求进行检验和试验并进行记录，包括进货检验、过程检验、最终检验和试验的要求和记录必须满足标准及各有关单位的要求。(8)检测、测量和试验设备的控制①确保检验、测量、试验设备的完好，其准确度满足本工程的要求。②配置和完善检验、测量、试验设备，对缺乏局部采取租借、委托等方法，确保按规定要求完成检验、测量和试验的全部内容和要求。(9)不合格品控制①进行隔离和标识。②由专业工程技术人员进行分析，提出处理方法〔报废、返工、返修、改作他用〕。③具备返工返修条件的，那么由指定的专门人员进行返工或返修，并对返工或返修进行记录，返工或返修只能进行一次，第二次不合格那么报废处理，如合同规定不允许返工返修的，那么应判定为报废或改作他用。(10)搬运、贮存、包装、防护和交付①搬运：应采用适宜的搬运设备、车辆，保持平稳，严禁野蛮装卸，对超长、超宽、超重的构件的搬运应制订作业指导书，按规定要求搬运、装卸。②贮存：严格执行入库检验、验收，库存保管，出库凭单和记录，所有构件的贮存场地应做好防损坏、防变形、防腐蚀、防混淆、防丧失的措施，做到科学、合理贮存。③包装：确保贮存、搬运、不损坏、不丧失，采用合理的包装方法，做到标识完整、清晰。④防护：采用适当的防护措施，以防搬运、贮存、施工过程中损坏。⑤交付：由规定的检验负责人签发产品合格证后才准交付，交付产品应满足业主要求，同时须提供相应的有关资料。(11)质量记录①质量记录由各级质量员、检验员、化验员、试验员、探伤员、测量员等具体完成。②针对本工程全过程〔从设计——方案——材料采购——制作加工——预拼装——拼装〕都必须按规定要求进行质量记录。3.1.3质量管理控制程序质量目标质量目标合格争创优质工程检查制度1加强自检互检专检2落实整改措施工作质量1合理设置岗位指定专项控制点2跟踪管理质量控制点1指定质量控制点2跟踪管理3分析改良质量控制点1加强分包工程管理2落实岗位责任制3各分项按工种书面交底4各分项质量验收质量管理控制程序因本工程钢结构安装工程量大，工期紧，交叉作业多等特点，工程质量控制尤为重要。为保证工程质量，实行生产质量责任制,在工程中形成质量层层负责的生产管理体制。质量控制管理机构及运行程序图作业作业班组安装总工程师制作工厂制作拼装组现场制作拼装组构件运输组验收组分段拼装组吊装组焊接组高强螺栓组测量、校正组机电组工程经理3.2.2质量因素的控制影响施工工程的因素主要有五大方面，即4M1E，指：人〔Man〕、材料〔Material〕、机械〔Machine〕、方法〔Method〕和环境〔Environment〕，如下图。事前对这五方面的因素严加控制，是保证施工工程质量的关键。质量控制因素图(1)人的控制人，是指直接参与施工的组织者、指挥者和操作者。作为控制对象是要防止产生失误；作为控制的动力，是要充分调动人的积极性，发挥人的主导作用。为此，除了加强政治思想教育、劳动纪律教育、职业道德教育、专业技术培训，健全岗位责任制，改善劳动条件，公平合理地鼓励劳动热情以外，还需根据工程特点，从确保质量出发，在人的技术水平、人的生理缺陷、人的心理行为、人的错误行为等方面来控制人的使用。总之，在使用人的问题上，要从思想素质、业务素质和身体素质等方面综合考虑，全面控制。(2)材料的控制材料控制包括原材料、成品、半成品、构配件等的控制，主要是严格检查验收，正确合理地使用，建立管理台帐，进行收、发、储、运等各技术环节的技术管理，防止混用和将不合格的原材料使用到工程上。(3)机械控制机械控制包括施工机械设备、工具等控制。根据不同工艺特点和技术要求，选用适宜的机械设备正确使用、管理和保养好机械设备。为此要健全“人机固定〞制度、“操作证〞制度、岗位责任制度、交接班制度、“技术保养〞制度、“平安使用制度〞、机械设备检查制度等。确保机械设备处于最正确使用状态。(4)方法控制包含施工方案、施工工艺、施工组织设计、施工技术措施等的控制，使其结合工程实际、能够解决施工难题、技术可行、经济合理，有利于保证质量、加快进度、降低本钱。(5)环境控制影响工程质量的环境因素较多，如工程地质、水文、气象等；工程管理环境，如质量保证体系、质量管理制度等；劳动环境，如劳动组合、作业场所、工作面等。根据工程特点和具体条件，对影响质量的环境因素，采取有效的措施严加控制。尤其是施工现场，要建立文明施工和文明生产的环境，保持材料设备堆放有序，道路畅通，工作场所清洁整齐，施工程序井井有条，为确保质量创造良好条件。3.2.3质量控制的方法工程质量控制的方法，主要是审核有关技术文件、报告和直接进行现场检查或必要的试验等。(1)审核有关技术文件、报告或报表具体内容有：审核有关技术资质证明文件；审核施工方案、施工组织设计和技术措施；审核有关材料、半成品的质量检验报告；审核反映工序质量动态的统计资料或控制图表；审核设计变更、修改图纸和技术核定书；审核有关质量问题的处理报告；审核有关应用新技术、新工艺、新结构、新材料的技术鉴定书；审核有关工序交接检查，分项、分部工程质量检查报告；审核并签署现场有关技术签证、文件等。(2)现场质量检查①现场质量检查的内容开工前检查。目的是检查是否具备开工条件，开工后能否连续正常施工，能否保证工程质量。工序交接检查。对于重要的工序或对工程质量有重大影响的工序，在自检、互检的根底上，还要组织专职人员进行工序交接检查。隐蔽工程检查。但凡隐蔽工程均应检查认证前方能掩盖。停工后复工前的检查。因处理质量问题或某种原因停工后需复工时，亦应经检查认可前方能复工。分项、分部工程完工后，应经检查认可，签署验收记录后，才许进行下一工程工程施工。成品保护检查。检查成品有无保护措施，或保护措施是否可靠。现场巡视检查。深入现场，对施工操作质量进行检查。必要时，还应进行跟班或追踪检查。②现场质量检查的方法采用目测法、实测法和试验法进行检查。(3)工程材料、设备的控制工程材料设备的报批和确认工程材料设备的质量直接涉及到工程质量。其程序为：①编制工程材料设备确认的报批文件。总包商和分包商事先编制工程材料设备确认的报批文件，文件内容包括：制造〔供给商〕的名称、产品名称、型号规格、数量、主要技术数据、参照的技术说明、有关的施工详图、使用在本工程的特定位置以及主要的性能特性等。②提出预审意见。总包商在收到报批文件后，提出预审意见，报业主确认。③批手续完毕后，作为今后进场工程材料设备质量检验的依据。材料样品的报批和确认按照工程材料设备报批和确认的程序实施材料样品的报批和确认。材料样品确认后，实施样品留样制度，为日后复核材料的质量提供依据。加强工程材料设备的进场验证和校验对于进场工程材料设备的质量验证和检验，将制定材料设备进场验收的方法，其程序是：①工程材料设备进场后，进行自检并填写统一编制的?材料清单?和?材料验收单?，报总包商。②总包商收到资料后，在3天内会同监理前往验收。需取样的，按规定将样品送到总包商设置的工程材料陈列室。③在材料验收中实施?材料取样标签?，经验收合格后，在?材料取样标签?上加盖“取样合格〞章，然后当众贴在取样实物上。贴有?材料取样标签?的取样材料，作为今后对各分包商进行材料验收对照的依据。施工工序的质量控制工程工程的施工过程，是由一系列相互关联、相互制约的工序所构成，要控制工程工程施工过程的质量，首先必须控制工序的质量。工序质量包含两方面的内容：一是工序活动条件的质量；二是工序活动效果的质量。从质量控制的角度来看，这两者是互为关联的，一方面要控制工序活动条件的质量，即每道工序投入品的质量〔即人、材料、机械、方法和环境的质量〕是否符合要求，另一方面又要控制工序活动效果的质量，即每道工序施工完成的工程产品是否到达有关质量标准。工序质量控制的原理是：采用数理统计方法，通过对工序一局部〔子样〕检验的数据，进行统计、分析，来判断整道工序的质量是否稳定、正常。假设不稳定，产生异常情况，必须及时采取对策和措施予以改善，从而实现对工序质量的控制施工工序质量控制程序(1)检查各工序是否按程序进行操作(2)检查测量定位是否准确(3)检查“自检、互检、交接检〞是否真实(4)检查?分项工程评定表?是否符合实际情况(5)检查隐蔽工程验收是否按程序进行(6)检查特殊过程是否按作业指导书进行施工过程控制的主要做法(1)全过程全天候进行跟踪监控对施工现场的过程质量展开全过程、全天候的监督与认可，凡达不到质量标准的不予签证，并责成期限整改。(2)抓住关键过程进行质量控制根据施工进度节点，突出重点，抓住关键过程进行质量控制。为了控制关键过程的工程质量，要求编制施工方案，组织质量技术交底，下达作业指导书，对施工全过程实施质量检验。加强对关键过程的检查和监督，使得关键过程施工质量始终处于受控状态。在施工过程中抓好过程检验。首先审核在施工方案中制定的检验和试验方案，验证检验和试验人员及检测单位的资质;其次进行分项分部工程的质量复验，在自检的根底上，对分项分部工程的质量进行复验认可;第三，对隐蔽工程采取连续或全数的检验和试验方法，对分包商的隐蔽工程验收记录进行复验认可，并在核验签证前方可进入下通工序施工;3.2.6针对产品保护进行系统管理对已完成并形成系统功能的产品，经验收后，即组织人力、物力和相应的技术手段进行产品保护，直至形成最终产品交付使用为止。3.2.7成品保护及工程逐步移交在施工过程中，有些分项、分部工程已经完成，其他工程尚在施工，或者某些部位已经完成，其他部位正在施工，如果对于已完成的成品不采取妥善的措施加以保护，就会造成损伤，影响质量。因此，搞好成品保护，是一项关系到确保工程质量、降低工程本钱、按期竣工的重要环节。3.3.1对材料的要求本工程钢结构材料主要选用Q345B钢板、Q235B钢板及型钢等，所用材料最大厚度到达40mm。对材料要求高，所有钢材均为焊接结构用钢，均应按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验和熔炼分析，还应满足可焊性要求。3.3.2原材料的采构要求(1)所有进厂材料均应有生产厂家的质检证明书和质量保证书，进口材料需有商检证。(2)按供货方提供的供货清单清点各种原材料的数量。(3)材料入库后对入库材料按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验、Z向性能和熔炼分析，同时组织有关单位进行见证抽检。(4)汇总各项检查记录，交有关单位确认。(5)做到专材料专用，本工程采购的材料单独存放。(6)因本工程用钢量很大，现场安装工期又非常紧张，因此材料库存必须满足可能现场要求赶工的情况下满足加工的要求，3.(1)将钢材按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况，以防损坏。(2)材料的使用严格按生产方案、设计图纸进行领料和落料，实行专材专用，严禁私自代用。(3)加工时应加贴材料识别，材料在加工时必须采用不能擦除的记号笔标注材料、用途等标识，以防止材料混淆。3.4.1深化设计组织机构工程指挥部专业钢构设计院工程指挥部专业钢构设计院工程设计总负责钢构深化设计室工程设计负责人钢结构技术研究中心3.4.2深化设计思路与流程(1)深化图送交有关单位确认后，方可下料制作作为工程施工及验收依据。(2)钢结构深化设计开始前，按ISO9001的程序文件的要求，对钢结构制作和安装方案进行会审。深化设计过程应包含钢结构制作工艺流程、节段划分方案、制作精度控制方案、质量检测方案等内容。(3)钢结构深化设计流程图熟悉标准、标准熟悉标准、标准熟悉施工图编制设计准那么节点设计校对审核设计确认修改编制施工详图准那么施工详图设计校对审核设计确认修改发送加工厂3.4.3深化设计内容(1)工程设计特点本工程为轻型钢屋架结构，属于普通钢结构深化设计，设计将以加工翻样为主。(2)施工详图设计①深化设计依据主要依据的技术标准有a.材料标准：?碳素结构钢??低合金高强度结构钢??碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄板及钢带??碳素结构钢和低合金钢热轧厚度及钢带??优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带?b.焊接标准：?碳素钢焊条??低合金钢焊条??焊接用钢丝??低合金钢埋弧焊用钢焊丝??碳素钢埋弧焊用焊剂?c.涂装标准：?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?②设计内容a.施工详图说明—符合施工图设计图总说明直接操作过程中依据的标准、规程、标准及规定主材、焊材、连接件等的选用焊接坡口形式、焊接工艺、焊缝质量等级及无损检测要求构件的几何尺寸以及允许偏差外表除锈、涂装喷涂等技术要求构造、制造、运输、安装等技术要求b.构件平、立面布置图注明构件的位置和编号构件的清单和图例c.构〔组〕件施工详图清晰显示构件几何形状和断面尺寸，在平、立面图中的轴线标高位置和编号构件材料表：名称、数量、材质、品种、规格、重量等构件连接件：品种、规格、数量加工数量等构件开孔：位置、大小、数量等焊接：焊缝及尺寸、坡口形式、衬垫等相关件：连接尺寸、几何精度方向、标志等d.节点施工详图确定连接件的形式、位置等要求确定连接材料的材质、规格、数量、重量等要求e.施工安装图和预拼装图构件的平、立面布置：标明构件位置、编号、标高、方向等构件布置的连接要求加工过程各工序质量控制(1)放样的质量控制①放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。②放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对，丈量尺寸。应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。③放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。④放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。⑤样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆〔或其它材料〕在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标任有关符号。⑥放样工作完成后，对所放大样和样杆样板〔或下料回〕进行自检，无误后报专职检验人员检验。⑦样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。(2)号料的质量控制①号料前，号料人员应熟悉样杆、样板〔或下料图〕所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割〔排料〕方案时，号料人员应作出材料切割方案，合理排料，节约钢材。②号料时，针对本工程的使用材料特点，将复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢板的外观质量、厚度、直线度、质量、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。③凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷局部或先行矫正。④根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。⑤因原材料长度或宽度缺乏需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。⑥相同规格较多、形状规那么的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。⑦按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关体记，并号上冲应冲等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程／构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。⑧下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出料录。(3)切割的质量控制①根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或自动或半自动气割。②钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。③剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触局部不得产生歪曲。④剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。⑤剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边去除。⑥切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。⑦切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺。⑧切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于±1.0⑨切割前，应将钢板外表的油污、铁锈等去除干净。⑩切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。(4)矫正和成型的质量控制①钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后在矫正或成型。②钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在外表上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。③碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度〔850℃④弯曲成型加工a、弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热〞，当温度降低到普通碳素结构700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在冷b、热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。c、冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。⑤加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm地弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1.0mm。⑥组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大于不得超过300～500mm。⑦弯曲或弯折及类似成型构件，不允许外表产生损伤或裂纹。制作过程中的质量跟踪监控在制作过程中，专职质检员必须对各个制作环节进行监督，如材料使用、机械设备运行状况、上岗人员变化、执行工艺指导书情况，以及操作方法等方面，实行跟踪监控。发现有违规和影响工程质量的情况，应立即要求改良和处理。(1)焊接预热和后热的监控根据环境温度、钢材材质和焊件厚度，合理确定预热温度。质检员要用点温计检查是否到达规定的预热温度和预热范围(焊道两侧各100mm)。焊接环境温度要求在0℃以上，当钢板厚度≥36mm时，预热及层间控制温度要求到达100～对Q345钢厚度大于30mm的钢板，以及焊接应力较大部位，应进行后热处理，专职质检员应对钢件的后热处理实行旁站监督。后热的温度、时间和范围，可按表4.1规定执行。后热处理应在焊后立即进行，后热温度到达规定值(一般取上限值)之后应进行保钢种及部位后热温度后热时间后热范围Q345≥30mm200～300lh／30mm板厚两侧宽100产生焊接应力较大部位200～300l.5h／30mm板厚两侧宽1构件焊后后热温度规定(2)返修焊缝的跟踪监控发现不合格的焊缝，必须进行返修。专职质检员必须对返修过程进行跟踪监控，并做好施焊记录。返修之前，应由工艺人员提出经焊接工艺审定的返修方案和保证质量的技术措施，并经焊接工程师审查批准后实施。同一位置的返修次数，不得超过两次。(3)预拼装的跟踪监控本工程钢结构按要求在出厂前要进行预拼装，均属安装中的难点，质检人员和技术人员必须重视预拼装过程的质量监控。首先要检查预拼装台面上放样尺寸是否与设计相符合。预拼装时，用试孔器检查高强度螺栓孔是否超过国家标准要求，检查焊接节点的坡口质量是否满足现场焊接需要，同时检查构件各相关尺寸是否在允许偏差之内。预拼装检查合格后，应标注构件中心线、控制基准线等标记，绘制预拼装图和标明预拼装间隙，填写预拼装记录。在预拼装合格后进行批量生产。并将预拼装结构报有关单位。建立工序交接制度对重点工序，质检员应按规定进行检查，并做好检查记录，确认其质量到达国家标准要求后，方可进入下道工序。(1)加工工序的监控①切割质量检查切割的质量，直接影响装配质量，影响焊接质量。质检员要对切割质量进行控制，重点检查焊接坡口的切割质量，其质量标准见表项目允许偏差〔mm〕项目允许偏差〔mm〕零件宽度、长度±3.0割纹深度0.2切割面平直度0.05t且不大于2.0局部缺口深度1.0钢板切割的允许偏差②钢板平直度的检查钢板切割后，一般均产生翘曲，须经平板机平直后才能进入下道工序。如果钢板在堆放和运输过程中造成弯曲时，下料前也应进行平直处理。质检员应对钢板的平直度进行监控，并做好记录。③螺拴孔的检查本工程钢结构连接以高强度螺栓为主，其栓孔的加工质量是一道关键的工序，要求全部采用模具套钻成孔。栓孔的制作偏差，必须符合表的规定控制。栓孔的飞边、毛刺必须去除干净，才能进入下道工序。项目允许偏差〔mm〕项目允许偏差〔mm〕直径＋1.0～0垂直度0.03t，且不大于2.0圆度2.0注：t为钢板厚度(mm)螺栓孔加工的允许偏差(2)钢结构的装配组装工序检查钢结构组装时，质检员主要检查构件的轴线交点尺寸，其允许偏差不得大于3.Omm，同时要对坡口尺寸进行核验。钢结构节点属于隐蔽工程部位的，要填写“隐蔽工程记录〞。经组装检查合格后，才能进入焊接工序。所有的检查结果必须做好书面记录。(3)焊接工序的检查焊接工序，质检员重点检查焊缝两端设置的引弧板和熄弧板是否合格，其材质和坡口形式应与焊件完全相同。其引入和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工焊和C02气体保护焊应大于20mm。构件焊接完毕，首先应对焊缝外观质量进行检查，设计要(4)摩擦面工序的检查摩擦面的质量，是影响高强度螺栓连接节点质量的主要控制因素之一，质检员必须对摩擦面的加工质量进行严格控制。处理完的摩擦面必须保护好，防止油污和损伤。(5)涂装工序的检查涂装是构件制作的最后一道工序。涂装前，质检员应重点检查构件外表的清污和除锈情况，这是保证涂装质量的关键。除锈质量分级按国家标准?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?的规定执行。其次，还应对防锈漆的质量、涂层厚度、喷涂次数进行检查，最后对干漆膜厚度进行测试。涂装时，要随时测定环境温度和湿度，严禁雨雾天气进行涂装。此外，还要监督检查涂装是否均匀、有无起皮或流淌等现象。涂装完毕，在构件上规定的部位，应印刷上与图纸构件号相一致的构件编号。设计图纸规定不涂装的部位不应涂装，工地焊接处应留出不涂装的余量(>100mm)。加工制作检验方法(1)划线检验①检验工具：全站仪、水准仪、测尺及测量配套用具。测量用具必须合格并在有效期内。②检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。③检验方法和过程：按量具校验要求，在测量长度超过10m时，应采用拉力器，确保测尺尽量在直线条件下，拉力到达规定值时测量读数。读数必须准确；认真做好检验记录，记录内容用钢笔填写，不应有涂改现象，如需修改必须要有修改人签名和日期。记录内容中应包括所使用的测量工具的编号；检验员对测量记录的数据负责，并在测量记录上签名及日期。记录测量数据时，应同时记录测量时间及该时间的温度，在外场记录测量数据时应规定在同一时间并尽可能在温度相近下测量。(2)切割检验①检验工具：坡口量规、钢板尺等。②检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。③检验内容：检查作业的实施状况,是否符合工艺规程；零件的切割尺寸误差是否在允许范围内；利用剪切机.高速倒角机等切断后,有突尖、毛刺等不完整的地方,必需用刨边机或砂轮机加工,直至没有上述缺陷为止；切割后的坡口要用检查；外表粗糙度要满足图纸及工艺要求。④检验方法：由检验员在现场抽查切割尺寸正确性，切割质量等，看是否符合图纸及技术要求。⑤合格产品：外形尺寸、坡口尺寸、外表粗糙度等符合设计要求和国家现行有关标准要求的产品。(3)开孔检验①检验工具：坡口量规、钢板尺等。②检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。③检验内容：检查开孔作业是否按照工艺要求进行；严格检查模板的形状、尺寸、孔径；对孔的直径和孔定位尺寸需严格按公差要求控制其精度,并在管理图表中记录、保存；孔的形状是圆筒形,其孔轴除了在设计图纸中指定的位置,并要求与材料的外表成垂直状；由于开孔引起孔的周围产生的卷边,必须消除。④检验方法：由检验员在现场抽查孔的直径和孔定位尺寸，看是否符合图纸及技术要求。⑤合格产品：孔径和孔定位尺寸等符合设计要求和国家现行有关标准要求的产品。(4)零部件加工检验①检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。②检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。③检验方法和内容：a、由检验员在现场抽查切割、弯板加工，对重要部件划线必须进行检验，检查内容包括：材料正确使用，划线尺寸正确性，切割质量，弯板弧度等；对机加工件的检验必须进行全面监控，其加工前后都应进行检测，看其是否符合图纸及技术要求。b、内部报验：由施工部门进行自检、互检合格后，提交ＱＣ进行检验,ＱＣ检验后在验收单上签名。不合格品不能流入下道工序。ＱＣ必须认真做好巡检工作。c、对外报验：检验员验收后，填写?检验通知书?通知相关单位，商定时间进场；d、例行检验，检验合格后在?验收单?上签名验收。验收标准：按本工程有关技术要求和标准进行。e、合格产品：划线尺寸、切割质量、弯板弧度等符合设计要求和国家现行有关标准要求的产品。(5)部件组装检验①检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。②检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。③组装坡口检验：检验坡口间隙、坡口角度、错边量是否符合工艺要求。检查坡口清洁是否到达要求。④定位焊检验：抽查定位焊焊工是否持有资格证，检验定位焊外观质量，有无定位焊缺陷，定位焊间距是否符合要求，特别注意有无定位焊裂纹。⑤结构检验：a、检验结构是否漏装错装，组装位置是否符合图纸要求。b、检验主要尺寸是否符合图纸要求及精度控制要求。c、抽查板厚，对重要部件需复查板厚。d、对重要部件焊前需做组装记录，组装首制部件时均需作组装尺寸记录，以便掌握焊后变形情况及进行精度控制。⑥组装精度：精度控制按工艺设计精度控制要求。⑦合格产品：组装、定位、结构等尺寸符合设计要求和国家现行有关标准要求的产品。(6)部件焊接检验①检验工具：坡口量规、钢板尺、焊缝量规等。②检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。③抽查焊工持证上岗情况。④检查焊缝外表质量,检查咬边、焊脚高度、气孔、错边等是否有超标。特别要注意的是检查是否有裂纹和漏焊。⑤检查焊后变形情况，对部件完整焊后应进行尺寸测量和记录。⑥由施工部门进行自检、互检合格后，提交ＱＣ进行检验,ＱＣ检验后在验收单上签名。不合格品不能流入下道工序。ＱＣ必须认真做好巡检工作。⑦外观检验合格后，如需进行探伤时，填写探伤申请单给质监处无损探伤室。安排时间进行探伤。(7)节段组装检验节段组装检验除按部件组装检验的要求外，需增加如下工程：①胎架检验，检验胎架尺寸正确性。②在组装过程中，检查直线度和错边量，应在公差范围内。③检查坡口尺寸和外观质量。④组每装一次结构及结构焊后都要对分段的主要尺寸进行监控。(8)涂装检验。①检验工具：超声波涂层测厚仪等。②检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。③检查人员必须熟悉结构的涂装要求及标准，禁止使用检定不合格,到期未检定,发现失准的检测器具和仪表。对各种检测器具和仪表，应正确使用，妥善保管。④检验前准备工作：明确各部位，部件所要求的外表处理等级，并确认标识；熟悉工艺要求，了解所使用涂料的性能和特性。⑤涂装前外表清洁检验：检验被涂外表清洁是否到达规定的要求、涂料使用的正确性、每道涂层的厚度记录等。所有检验资料说明产品合格，并得到确认后，填写出厂证明。⑥合格产品：涂装符合设计要求和国家现行有关标准要求的产品。(9)不合格品处理凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、标准、标准等规定要求的半成品、成品都为不合格品。在检验过程中，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识，标识可采用在不合格品上打×或挂上不合格品字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发?产品质量反应单?或?不合格品审理单?一式三份，一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。不合格品不得入库、发放和转序。质检部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。现场安装质量控制的一般措施(1)优化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。(2)严格控制进场原材料的质量，严禁不合格材料用于本工程。(3)合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。(4)对测量工作进行严格控制，务使测量定位、检测准确。采用质量预控法，把质量管理的完全事后检查转变为事前控制工序及因素，到达“预控为主〞。施工过程中的质量控制⑴构件检查①安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。②构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损，并会同有关部门及时处理。③安装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题应报请有关部门，原那么上必须在安装前处理完毕。⑵施工质量考前须知每道工序认真填写质量数据，质量检验合格前方可进行下道工序施工。施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。钢结构的安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。组装前，应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。构件吊安装前应去除其外表上的油污、冰雪、泥砂和灰尘等杂物。钢结构构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的结构件应形成稳定的空间体系。钢结构组装安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。焊接及高强螺栓施工均应按相应的施工规程作业，施工前应由专业技术人员编制作业指导书，并进行交底。⑶测量质量控制仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。保证测量人员持证上岗。各控制点应分布合理，并定期进行复测，以确保控制点的精度。施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。现场焊接施工工艺流程图操作平台、防风棚及吊篮就位钢构件调整完毕、可靠紧固操作平台、防风棚及吊篮就位钢构件调整完毕、可靠紧固根据结构特点确认焊接顺序焊前确认坡口清理预热衬板引弧安装检测低氢型焊条或焊丝焊接预热温度测试站控制位置主接头高度、方位、间隙测定、错口检测、气体条件检查、坡口形状、角度、钝边及切割外表精度检查、根部垫板检查中心轴线偏差检测、焊机工作状态良好、接地平安检查焊接材料检查〔焊丝、气体、焊条烘干温度〕确认平安施焊条件，送气管漏气、堵塞检查焊中检测焊接完成必要时后热焊缝外观检查出现缺陷局部修整温度检测时间控制、缓冷焊工自检填写焊缝质量检查表打磨超声波探伤检查焊接场地清理不合格合格工艺记录报告工艺、电流、电压检测焊道清渣、外观检查，层间温度检测焊道裂纹、气孔自检、CO2气体流量、纯度、压力检测，送丝稳定性检查导电嘴保护罩磨损检查等碳弧气刨砂轮打磨局部处理焊接方法和焊接材料选择根据本工程焊接量大、工期紧的特点，结合焊接节点位置，焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊为主，手工焊为辅的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按下表选择：母材材质手工焊CO2气保焊Q345E5015或E5016YJ502(Q)+CO2气体焊材选用表焊接工艺评定根据国家有关标准和标准进行焊接工艺评定，其结果符合设计要求几国家现行有关标准的规定。焊接施工组织(1)焊接劳动力所有焊工应持有焊工上岗证书，并只能在证书容许的范围内施焊。(2)焊接施工准备①培训针对本工程现场焊接施工的各种焊接节点，对将参加焊接施工的焊工进行培训，让每个焊工熟练掌握结构中各种接点的焊接施工，并对将要施工的焊接状况有清楚认识。②初步设计因本工程在设计、构造上有其特殊性，在施工准备阶段需对结构各构件的拼接节点进行细化设计，并进行焊接工艺评定试验，验证焊接工艺及节点构造的可行性。③试验内容焊接工艺试验可验证焊接接头的强度满足设计要求，并确定焊接工艺参数，即焊接电流、电压、焊接速度等一系列工艺参数。(3)焊材验收①检验内容:检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。②检验过程：焊材到货后，材料采购部将“焊材到货清单〞及“检验通知单〞送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写?焊材验收清单?。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。③合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的焊材不能使用。④合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。焊接施工管理措施焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合标准要求，入库后分类管理，并保证通风枯燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合标准要求。焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。结构焊接施工顺序焊接施工顺序对焊接变形及焊后剩余应力有很大影响，在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后剩余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，防止结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后剩余应力。焊接检验焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。(1)焊工检查〔过程中检查〕焊工应在焊前、焊接时和焊后检查以下工程，见下表：序号检查时间检查项目1焊前检验构件标记并确认该构件；检验焊接材料；清理现场；预热。2焊中预热和保持层间温度；检验填充材料；打底焊缝外观；清理焊道；按认可的焊接工艺焊接。3焊后去除焊渣和飞溅物；焊缝外观；咬边、焊瘤、裂纹和弧坑；外表夹渣、外表气孔、冷却速度。焊接过程检查内容表(2)焊缝质量检测①所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。②焊缝外表严禁有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有外表气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等；且一级焊缝不得有咬边、未满焊、根部收缩等缺陷。③二、三级焊缝外观质量标准应符合?钢结构工程施工验收标准?〔GB50205—2001〕附录A的规定。④焊缝感观应到达：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与根本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物根本去除干净。⑤探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。⑥探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm⑦同一部位返修不得超过两次。(3)焊接质量的验收等级①主结构对接焊缝等级为一级，其余对接焊缝假设节点板、加劲肋等处为二级，角焊缝为三级。②全焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准?钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析法?〔GB11345〕或?钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级?〔GBA3323〕的规定。③一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表规定：一、二级焊缝质量等级及缺陷分级，见下表焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100％20％内部缺陷射线探伤评定等级ⅡⅢ检验等级AB级AB级探伤比例100％20％注：探伤比例的记数方法按以下原那么：〔1〕对工厂制作的焊缝，按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不少于200mm，当焊缝长度缺乏200mm时，应对整条焊缝进行探伤；〔2〕对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并不少于1条焊缝。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级外表粗糙度控制涂装前钢构件外表的除锈质量是确保漆膜防腐蚀效果和保护寿命的关键因素。因此钢构件外表处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。涂装前的钢材外表处理，亦称除锈。它不仅是指除去钢材外表的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的去除程度，即清洁度，还包括除锈后钢材外表所形成的适宜的“粗糙度〞。，适宜的粗糙度范围以30～75μm为宜，最大粗糙度值不宜超过100μm。施工条件的质量控制(1)涂装工作尽可能在车间内进行，并应保持环境清洁和枯燥，以防止已处理的涂件外表和已涂装好的任何外表被灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其他脏物粘附在其上面而影响质量。(2)进行施工时环境温度一般可控制在5～38℃(3)涂装施工一般应控制相对湿度在85%以下，也可以控制钢构件外表温度高于露点温度3℃(4)钢材外表进行处理到达清洁度后，一般应在4～6h内涂第一道底漆。涂装前钢材外表不容许再有锈蚀，否那么应重新除锈，同时处理后外表沾上油迹或污垢时，应用溶剂清洗后，方可涂装。(5)涂后4h内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级时，不宜喷涂。(6)对钢构件需在工地现场进行焊接的部位，应按标准留出大于30～50mm的焊接特殊要求的宽度不涂刷或涂刷环氧富锌车间防锈底漆。(7)应按不同涂料说明严格控制层间最短间隔时间，保证涂料的枯燥时间，防止产生针孔等质量问题。涂装检验(1)涂装外观检查：目测漆膜外表状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。(2)涂层厚度的测量:每涂一道涂料应测定漆膜的厚度,测量采用超声波涂层测厚仪检测。涂装完毕后，按规定测定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须到达规定值，未到达规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。1、成品保护职责材料员：对进场的原材料、构配件、制成品进行保护。班组负责人：对上道工序产品进行保护，本道工序产品交付前进行保护。工程经理：组织对完工的工程成品进行保护。工程生产负责人：制定成品保护措施或方案，对保护不当的方法制定纠正措施，催促有关人员落实保护措施2、成品保护的内容施工过程的工序产品：胎架、支撑、半成品、埋件等。3、成品保护方法预埋件等可堆放在室外。要求地基平整、干净、牢固、枯燥、排水通风良好、无污染。成品堆放控制：分类、分规格，堆放整齐、平直、下垫木；叠层堆放，上、下垫木；水平堆放，上下一致，防止变形损坏；侧向堆放，除垫木外加撑脚，防止倾覆。成品堆放地做好防霉、防污染、防锈蚀措施，成品上不让堆放其它物件。成品运输:做到车厢清洁、枯燥，装车高度、宽度、长度符合规定，堆放科学合理；超长构件成品，配置超长架进行运输。装卸车做到轻装轻卸，捆扎牢材料统计本钢结构工程所用材料品种、规格、形式、数量，标准要求高。材料统计、订购与施工管理非常重要。它一方面关系到板材的利用率，利用率好，制造本钱将会下降。另一方面关系到定货批量与制作批量确实定，以确保加工制作的材料供给顺畅，生产方案的完成和紧密配合安装进度方案。首先，按照现场安装进度，结合实际加工能力，同种规格为一批量。建筑钢结构构件下料时，大多是直板条，根据其特点，利用计算机进行统计，进行分类、排序、统计、按统计清单和结果，确定所订板材的板幅和数量。同时尽量订购定尺板钢板，以减少制作过程中板在长度方向的对接。下料时根据此清单配料进行下料加工，以提高钢材的利用率，和加快工程进度。材料供给保证措施构件在制作过程，有以下几个特点：(1)工程建造要求高，要求生产、制作、加工中随时满足要求，满足现场安装要求，确保工期。(2)钢构件数量多，品种、规格复杂。构件安装位置一一对应，标识严格。(3)加工精度要求高，形位公差严，必须有高精度的机加工保证。(4)焊接、涂装质量要求高，必须采用适宜的焊接方法，制定科学合理的焊接工艺，焊接人员操作能力应十分熟练。(5)高强度螺栓连接摩擦面处理要求严。(6)运输量大，既要按安装顺序运输满足现场安装进度需要，又要保证构件不产生变形，不损伤涂层。(7)要有足够的构件存放场地。根据以上这些特点，为加快进度，提高效率，保证质量，使制作形成顺畅的生产线，就要求具有所需的配套生产设施和设备足够、完好，以保证构件制作顺利完成。从板材预处理的设备至构件加工完成及储运场地。在制作工艺上，结合加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要的技术措施，包括防止构件吊运时发生变形的措施，保证钻孔尺寸精度的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。具体落实到生产上，主要有焊接时，采用型钢组装专用胎架，保证焊接组装精度；构件钻孔必须采用靠模钻，构件运输时，制作了专用运输托架，方便了装卸等等，以便严格控制产品质量。在工程施工中，制定有效的生产方案保证钢结构制作工期，满足现场安装需求。除了根据现场安装工期做出总的构件分批制作交工工期外，还要求各相关部门做出自己的小日程方案，保证有效的管理，重要的是保证安装单位对构件安装的要求。在钢结构制作过程中，建立一整套质量控制体系。钢结构的质量控制，包括对工程参与人员的素质控制；对工程原材料、构件和配件的质量控制；对所用施工机械设备的质量控制；对加工过程的检测能力的质量控制等全过程的控制。严格执行标准，制定合理的质量目标和质量方案，建立完善的质量保证体系，通过质量监督、质量监理和质量检查来推动各专业技术标准、技术规格的落实。材料管理(1)材料的储存保管①选取适宜的场地或仓库储存本工程材料，材料入库前，除对材料的外观质量、性能检验外，还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查到达要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。②钢板、型钢按品种、按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏，同时填写?与材入库报验记录?，报生产部门。③焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或枯燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。④所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，防止因受潮、生锈。污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按方案领用，施工未完的螺栓及时回收。⑤涂料应存放于于燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进行分类。(2)焊材的保管与发放①保管：每批焊材入库前必须写明入库日期、规格牌号、产地、质保证书、复验编号等，每批焊材必须检验、复验合格后才能入库，否那么分开堆放，不合格的进行退货，库房内要通风良好，保持枯燥，库房内要放温度计和湿度计，相对湿度不大于60％，仓库保管员必须在每天上班后观测记录库房内温度、湿度，使库房内保持到达规定的标准。焊条、焊丝、焊剂搬运时不得乱放，应注意轻放，不得拆散焊材原始包装，以防散包混杂，焊材存放于专用的货架上，货架高地面、墙均在300mm以上，焊材库房内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放于货架上，并有明显标牌以示区别。②发放：焊材发放严格按库房发放制度执行，领用者必须按焊材发放台帐签字，严格按工艺要求发放，发出时由库房保管员填写?焊材发放记录人注明规格牌号、数量、批号。同时发放焊材时坚持按焊材入库日期的先后原那么发放，发防存久变质。另外车间施焊人员每次领取的焊条数量，不得超过4小时的用量，酸性焊条不能超过一天的用量，焊条发放要进行登记，用不完的焊条应当天交回库房。(3)材料的使用①材料的使用严格按排幅员和放样配料卡进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。②材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。③车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。④当钢材使用品种不能满足设计要求需用其它钢材进行代用时，代用钢材的化学成分及机械性能必须与设计根本一致，同时须取得设计人员的书面认可。⑤严禁使用药皮剥落、生锈的焊条及严重锈蚀的焊丝。⑥钢材、焊材的质量证明书、复验单及报料单等资料，按单项工程分册装订，以备查用。原材料检测、验收(1)来料控制本工程所用的材料主要为各种钢板、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9000标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供给以及进行检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供给并按规定工程进行检查。所有采购的原材料均应提前制定采购需求方案，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等。(2)原材料检测、验收①材料检验、验收程序图编制材料采购清单编制材料采购清单按时采购材料确定合格材料供给商材料进来有关单位批准材料性能检验检测结果报有关单位并按规定抽检、送检投入加工、使用②材料验收材料验收的内容包括钢材验收、焊材验收、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定、质量手册及作业指导书等进行。只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。1、雨季施工前,将根据现场和工程进度情况特定雨季阶段性方案,并提交有关单位审批后实施.2、雨季施工时,现场排水系统应是由专人进行疏通,保证排水沟畅通,施工道路不积水,潮汛季节随时收听气象预报,配备足够的抽水设备及防台防汛的应急材料.3、焊接施工时,必须事先注意天气情况,尽量避开雨天,假设不得已情况,必须做好防雨措施,预备好足够的活动防雨棚,准备好塑料薄膜油布等.4、在雨季中连续施工的钢结构工程，要有可靠的防雨措施，备足防雨物资，及时了解气象情况，选择较佳的时间施工，从而准确地调整施工流程，确保钢结构工程施工质量。5、雨季来临之前应组织有关人员对现场临时设施、脚手架、机电设备、临时线路等进行检查，针对检查出的具体问题，应采用相应措施，及时落实整改。6、对施工现场脚手架等其他一些机械设备必须检查避雷装置是否完好可靠，大风大雨时吊车应停止使用，大风过后，对机械设备、脚手架进行复查，有破损及时加固措施。7、雨季期间安排施工方案，应集中人力、分段突出。本着完成一施工区再开一工区的原那么，当日进度当日完成。8、边沟、积水坑、渗水坑等排水设施，如阻塞、溢满，应即挑通放水，以防连日阴雨积水倒流。9、因降雨等原因使母材外表潮湿〔相对湿度〕80%或大风天气，不得进行露天焊接，但焊工及被焊接局部如果被充分保护且对母材采取适当处置〔如预热、取潮等〕时，可进行焊接。10雨季来临之前，应掌握年、月、旬的降雨趋势的中期预报，尤其是近期预报的降雨时间和雨量，以便安排施工。拟订雨季施工方案和建立雨季施工阻总工期时标准定为150天是结合工程结构设计特点，以及类似工程的施工经验，经过认真计算而确定的。施工进度进度方案表(详见附表)由于本工程钢结构工程量较大，内容较多,因此备好预备人员、机械和胎架，以防坏天气等，影响工期时增加作业班组〔特别是电焊〕和加班〔分班〕作业，特别是对麦收期间劳动力的保障给以足够的肯定，确保日、周、月均能到达完成方案要求的任务，做到当日任务当日完成〔特别是电焊作业每个接头应在同一天完成，以保证焊接质量和进度〕。因天气等原因耽误的工期及时加班补上。任何一个工程工程，要保证其实施时能按方案顺利、有序地进行，并到达预定的目标，必须对有可能影响工程按方案进行的因素进行分析，事先采取措施，尽量缩小方案进度与实际的偏差，实现对工程的主动控制。影响工期的因素：1、施工进度方案安排是否合理、关键线路的施工保障措施是否完备；2、组织机构及工程部组织机构及人员配置是否合理；3、现场安装方法是否合理、先进、技术难度上下，是否能节省工期；4、原材料准备、加工及成品运输是否及时，与现场施工是否对应；5、现场施工机具数量及施工能力能否满足施工要求；6、土建总包单位的施工进度推迟或提前对进度方案的影响；7、施工环境因素和施工天气气候因素；对于上述影响本工程工期的诸多因素，采取科学合理的措施分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。制定如下对策保证措施主要以下几方面：1、加强宣传教育、明确工期目标；2、施工进度采用网络方案技术，编制施工进度网络方案，对施工进度实施动态管理，及时根据实际情况调整和控制进度。3、加强现场管理，做到场内道路畅通，水电供给正常，物资供给方案周详、机械状况良好，防止因物资机械等不良情况造成停工待料、待机影响进度。4、科学组织施工，及时协调施工中出现的问题，优化资源组合，均衡施工，做到施工不间断人工施工连续，提高劳动生产效率，确保工期目标。5、科学安排施工顺序，针对大面积结构施工工期很短的特点，合理展开工作面，重点、难点突出，以配合安装工期为目标，加强技术、管理和保障工作。6、搞好内外部的协调关系。7、制定弹性工期制度，建立应急预案制度，以应对现场可能提前提供施工操作面的情况。并及时根据实际情况进行施工方案的局部调整。8、根据施工顺序，以及与钢结构施工有关的局部，进行协商局部调整施工的先后顺序，在利于钢结构施工的同时，保证总工期不变。可以大大缩短工期。4.4.1对工期的主要控制方法根据加工制作进度和施工总进度方案，采用预控法设置各工序进度控制点，细化各分项工程及各分段工序的进度方案〔各分项设计、材料采购、各分项及工序的加工制作、运输、吊装等〕，综合分析资源〔人力、设备及配套配合情况〕状况，制订出科学合理的进度方案体系和保证措施。每项工作〔如资源准备、采购、设计、加工制作、安装施工等〕都应根据工期控制点和生产能力科学排定，各项进度方案之间应协调一致、紧密配合，如出现进度紧张时，应采取增强资源或加班加点作业等措施，同时应每周根据进度的实际及变化情况编制滚动方案，以便及时修订方案和采取相应措施，决不允许因某一进度控制的失控而影响到其他工序或分项工程。工期控制由工程部总体负责，各部门、各分项工程和工序负责人具体监控，出现问题及时采取措施，并向工程部每周汇报工作进度状况，以便工程部及时掌握。4.4.2工期保证主要措施1.组建目标一致、权力集中、分工明确、精干高效、对工程实施全过程、全方位管理的强有力的工程经理部，有一个先进合理的技术和生产安装管理方案及各方面充分和科学的协调。2.充分的工作和资源准备：包括人力、物力、财力。3.及时解决所有技术问题和质量问题。具体应做好以下工作。(1)原材料采购工期保证措施(2)加工制作工期的保证措施①充分准备如前所述的在加工前应做好如下工作〔局部工作现已经开始落实〕:a.总体方案及生产作业方案应及时、详细、周密、科学、合理。同时把同期的其他工期提前或约后，尽可能减少同期的其他工程量。b.对加工设备在加工前进行检修、保养、维护，确保设备运行正常。c.对有关的技术、管理、质检及车间生产工人进行培训，保证有关人员熟悉工艺文件、技术要求、施工管理，从而保证加工制作过程控制的顺利进行。d.提前设计、采购、制作好有关的夹具、胎架及有关针对性的加工设备，确保加工顺利和充分发挥现有设备的加工能力，使设备加工能力尽可能根据需要到达平衡。e.对新工艺、新方法进行预演，确保采用的工艺技术和方法可行、成熟、高效。f.对加工能力进行适当的储藏。②制作加工a.图纸、人员、设备、材料及时到位，此项工作目前正在实施和部署之中。b.作业方案详细、周密，应根据实际变化情况进行滚动式修改和编制，确保日、周、月的生产进度满足总体工期方案要求。c.加强检验、测量、试验人员的配置，做到各工序及时检验、及时放行、及时处理。同时做到对生产过程中工艺、方法的严格控制，务使制作加工一次成功，减少不必要的返工返修，减少直到杜绝因质量问题而导致的停工停产。d.储藏适当的工程技术人员和生产工人，以备必要时能加班加点。e.努力根据各种不同的构件的数量、工艺方法与所加工设备进行综合平衡，尽量减少设备的闲置，以充分发挥设备的整体加工能力。(3)安装工期的保证措施①准备工作a.提前做好安装前的各项准备工作，包括胎架、堆放场地、吊装设备、测量设备、加工设备及有关人员等，务使安装工作顺利进行。b.提前做好夜间施工的准备，配备足够施工设备和人员。②安装a.地面吊机开行道路及工作平台等工作尽可能提前进行,合理选择地面堆放及吊装的地点,以便于提升、吊装。b.做好安装工作的平安措施，确保人员、构件、设施的平安、可靠，从而保证施工进度。c.加强安装的管理和控制，努力做好与监理、设计、业主等的协调和配合工作。d.本工程在分架子组、吊装组、安装组、焊接组等多支主力队伍的根底上，其他工种都将分工及时跟上，必要时将时进一步加强资源供给和管理力度。4.4.3交叉施工作业为了缩短工期，各工序、过程可交叉施工，如设计、采购、生产准备、制作加工、安装等，只要具备下道工序开工的条件即可展开作业，以到达缩短总体工期的目的，同时应加强科学的管理、方案、检查、协调，使过程控制顺利进行，以到达加快工期进度的目的。4.4.4保证工期的一般措施(1)采用的施工进度方案与月、周、日方案相结合的各级网络方案进行施工进度和管理并配套制订，方案、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。(2)加强方案、管理和协调，做到早方案，严管理，勤协调，工程组成员每天都必须在施工工地。(3)合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。(4)采用成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。(5)准备好预备安装队员，及时到位零部件，带足备件和施工机械及工具，以保证能现场解决的问题应在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。(6)做好平安防护工作，尽可能使各项工作有较大的平安度，以平安保进度。(7)运输方案应周到，确保及时到达。(8)所有构件、机械、工具、辅助材料、检验手段、吊装材料等均要有备份安排。(9)所有构件编号有检验员专门核对，确保安装质量一次成功到位。(10)准备好照明灯具和线缆，在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。5.1.1管理方针在施工管理中，要始终如一地坚持“平安第一、预防为主〞的平安管理方针，以平安促生产，以平安保目标。5.1.2管理目标按照国家行业标准?建筑施工平安检查标准?〔JGJ59-99〕检查落实。(1)根本指标：杜绝死亡，死亡率为零，控制重伤，重伤率不大于0.5‰；减少轻伤，负伤率不大于1.5‰。(2)创优指标：创“平安文明工地〞。(3)管理目标分解图管理目标管理目标综合得分85分以上优良杜绝重大人身伤亡和机械事故轻伤事故率控制在1.5‰以下创“市平安文明工地〞施工现场平安管理的内容主要是平安组织管理、场地与设施管理、行为控制和平安技术管理四个方面，分别对生产中的人、物、环境的行为与状态，进行具体的管理与控制。为有效地将生产因素的状态控制好，实施平安管理过程中必须坚持六项根本管理原那么：1.管生产同时管平安；2.坚持平安管理的目的性；3.必须贯彻预防为主的方针；4.坚持“四全〞动态管理；5.平安管理重在控制；6.在管理中开展、提高。5.3.1施工工程经理部平安管理组织施工工程部要建立以工程经理为第一责任人，以平安总监为龙头，以工程部平安管理部门和平安管理专业人员为根