制程管理与改善方法课件

壹.制程管理制程管理與改善壹.制程管理制程管理與改善一.制程是什麼:制程:即製造過程過程﹕通過使用資源和管理﹐將輸入轉化為輸出的相互關聯或相互作用的活動﹒一個過程的輸出直接形成下一個過程的輸入﹒

輸入輸出輸入管理﹕指揮和控制組織的協調的活動﹒一.制程是什麼:制程:即製造過程過程﹕通過使用資源和管理﹐PDCA管理循環Ｐ－－－策劃(Plan)根据顧客的要求和組織的方針﹐為提供結果建立必要的目標和過程﹒Ｄ－－－實施(Do)實施過程Ｃ－－－檢查(Cheak)根据方針﹒目標和產品要求﹐對過程和產品進行監視和測量﹐並報告結果﹒Ａ－－－處置(Action)采取措施﹐以持續改進過程業績﹒PDCA管理循環Ｐ－－－策劃(Plan)二.制程管理的目的:1.以顧客為關注焦點-----客戶導向.2.以增強顧客滿意為目的﹐确保顧客的要求得到确定並予以滿足﹒3.以企業盈利﹐回報股東／員工／社會為最終目的﹒4.以最小的資源投入獲得最大限度的產出﹒二.制程管理的目的:1.以顧客為關注焦點-----客戶導向.廠房人力物料設備方法量測時間搬運儲存沖壓成型涂裝組裝品質交期成本滿意顧客要求輸入資源制造過程輸出產品顧客滿意三.制造過程:廠房搬運品質顧客要求輸入資源制造過程輸出產品顧客滿意三.制造四.管理組織:制程管理組織品質保證組織現場管理人員線/組長工程人員ME檢驗員—IPQC.FQC.OQC稽核人員--QA工程人員--QE生管/倉管/企劃人員工務/生技人員/自動化四.管理組織:制程管理組織品質保證組織現場管理人員線/組五.制程管理包含﹕(一).生產作業控制(二).現場管理(三).設備管理(四).物料管理(五).品質控制(六).ＪＩＴ（準時生產）

五.制程管理包含﹕1.生產作業控制－影響因素1.1﹒單個﹒獨立形態的顯性因素﹒（６Ｍ）ＭＡＮ﹕操作員ＭＡＣＨＩＮＥ﹕設備ＭＡＴＥＲＩＡＬ﹕材料ＭＥＴＨＯＤ﹕方法ＭＯＴＨＥＲＮＡＴＵＲＥ﹕環境ＭＥＡＳＵＲＥＭＥＮＴ﹕量測1.2﹒复合﹒廣布形態的隱性因素﹒科學技術管理因素(一).生產作業控制1.生產作業控制－影響因素(一).生產作業控制１)﹒數量控制２)﹒品質控制﹒３)﹒時間進度控制１)﹒數量控制3.生產作業控制－預先控制

１)﹒生產進度計划的复查与調整a..出貨需求數b.前制程各料件庫存c.前制程各料件生產能力d.前制程設備狀態e.外購件庫存3.生產作業控制－預先控制２)﹒生產作業准備工作作業文件准備（ＳＯＰ／ＳＩＰ／流程卡）設備治工具准備物料及運輸設備准備人員准備工作場所清洁/整理３)﹒生產指令下達工令開出／發料單開出

4.生產作業控制－現場控制１)﹒各機種投入產出控制（生管／線長／組長）供料／設備／品質／其他異常時對應措施２)﹒前制程生產進度訊息了解供料／設備／品質／其他異常時對應措施３)﹒生產在制品流轉控制（加工／運送／停放／等待）廠內流轉在制品控制跨部門流轉在制品控制4.生產作業控制－現場控制5.生產作業控制－后饋控制

１)﹒檢查已制品的生產數量与要求不符時應作出挽回計划及實施

２)﹒對本生產過程輸出物分析／研究﹐針對異常作出相應的再發防止對策﹒

5.生產作業控制－后饋控制(二).生產現場管理

定義:針對生產現場的各种生產要素及其相互關系所開展的決策﹒計划﹒組織﹒指揮﹒控制﹒激勵等一系列職能活動﹒

內容﹕１﹒現場５Ｓ２﹒現場管理

(二).生產現場管理1.生產現場管理－現場５Ｓ５Ｓ定義１﹒整理﹕將要和不要的東西區分清楚﹐將不要的東西處理掉﹒２﹒整頓﹕將整理過后之必要用東西依規定位置擺放﹐並放置整齊﹐加以標識﹒３﹒清掃﹕將工作場所看見与看不見的地方清掃干淨﹐保持干淨﹒亮麗的環境﹒４﹒清洁﹕維持上面３Ｓ的成果﹒５﹒素養﹕養成良好的習慣﹐並遵守規則做事﹒1.生產現場管理－現場５Ｓ５Ｓ觀念整齊清洁的工作人員及工作環境﹐是減低浪費﹒提高生產及降低不良最重要的基礎工程﹒三流工廠﹕有將工作環境弄臟的人﹐卻沒有打掃的人﹒二流工廠﹕有將工作環境弄臟的人﹐而有打掃的人﹒一流工廠﹕沒有將工作環境弄臟的人﹐而有打掃的人﹒制程管理与改善方法课件2.生產現場管理－現場管理１)﹒早會-----9步法A.發出號令,集合人員B.人員報數點到C.人員精神面貌檢查（著裝／識別卡／精神狀態）D.總結昨天工作(好的/不足)E.傳達今天的生產計畫和活動,說明注意事項F.公司/部門指示事項的傳達G.員工激勵與員工意見收集H.安全宣導I.其他訊息傳達-----客訴/品質等.

2.生產現場管理－現場管理２)﹒目視管理

2-1定義﹕

以現場員工為直接對象﹐利用視感信息﹐意在迅速調節人們行為﹒控制生產物流的管理方式﹒

２)﹒目視管理社會常見的---馬路分界線/郵筒/銀行櫃台/書店/洗手間工廠內常見---通道線/部門標示牌/LOT單/生產看板---圖表/員工頭巾/包裝盤/周转盘颜色

2-2.目視管理效果------一看便知

社會常見的2-2.目視管理效果------一看便知２-3﹒目視管理在生產中的應用:

Ａ﹒作業標准（ＳＯＰ／ＳＩＰ）Ｂ﹒安全警告（防火警告／安全出口／禁煙標識）Ｃ﹒定位標識Ｄ﹒特殊區域標識（靜電防護/不良品放置區等等)Ｅ﹒看板（生產／品質／宣傳看板）２-3﹒目視管理在生產中的應用:2-4.目視管理的要點與着眼點a.目視管理三要點:1.不費思考,一目了然-----求其“明”2.好與不好,立即分曉-----求其“快”3.生手熟手,均易上手-----求其“易”2-4.目視管理的要點與着眼點a.目視管理三要點:b.目視管理着眼點:1.狀態的視覺化與透明化.例如:空調飄帶,壓克力防護罩.2.狀態的定量化.加裝各種計量器,用線或顏色標示界線,以便預知異常.3符合人的生理和心理需求.根據工作特點與環境,對現場進行科學設計與佈局,使人感到輕鬆愉快.b.目視管理着眼點:3).訓練與教導訓練/指導技術是一個卓越管理人員不可缺少的技巧.訓練計劃/課程安排/檢討改進部屬能力提升來自于主管的訓練和教導.3-1.訓練---訓練與教導---3).訓練與教導訓練/指導技術是一個卓越管理人員不可3-1.工作教導法---訓練預定表A.生產上或產品上的變動B.人員的調動---訓練計劃A.訓練哪些人B.何種工作C.起止時間---準備教導相關的物品3-2.工作教導---訓練與教導---工作教導法3-2.工作教導---訓練與教導------工作教導4步驟A.口授-------講給他聽B.表演授-----做給他看C.試作-------他做給你看D.追蹤指導---指出不足改進3-3.工作教導---訓練與教導------工作教導4步驟3-3.工作教導---訓練與教導--3-4.感覺性的工作教導1.示範一次(標準品)2.請他親自感覺3.請他做一次4.檢查5.請他再做一次6.給予鼓勵

---訓練與教導---3-4.感覺性的工作教導1.示範一次(標準品)--4).時間管理參加無效率的會議不速之客突發事故,扮演救火人員電話幹擾,授權不當缺乏做事輕重緩急順序規劃做事拖延溝通不良,權責不清不敢說“不”部屬訓練不足4-1.是誰偷去你的時間(列出自己最浪費時間的事,然后加以去除)4).時間管理參加無效率的會議4-1.是誰偷去你的時間(列出*工作事先有計劃---年.季規劃/每月25日下月規劃---每周五安排下周計劃/每日工作要點*好記性不如爛筆頭---記錄習慣---自己的事/上司的事/部屬的事和時間*善用別人的時間/部屬提出問題,迅速解決,爭取時效.*定期開會,臨時會予以減少4-2.善用時間的要訣---時間管理---*工作事先有計劃4-2.善用時間的要訣---時間管理---容易做的事先做,重要的事先著手養成記錄就等于節省時間當天的例行工作,不要拖到隔天工作要懂得簡化,善于利用休閑時間做事情要求一次就能做好公候將相本無種,好把勤勞契上天4-3.對時間的認識---時間管理---容易做的事先做,重要的事先著手4-3.對時間的認識---時間5).重點管理80/20原理/柏拉圖(Pareto)定律/ABC分析法---重要的少數占20%影響80%的成效---無關重要的多數占80%影響20%的成效1897年,意大利經濟學家V.Pareto發現財富分配原則:少數人控制大部分財富.5-1.把握重點與柏拉圖法則---重點管理---5).重點管理80/20原理/柏拉圖(Pareto)定律/A應用Pareto法則,日常管理活動予以統計分類,抓住重點,有效控制.少數不良,占不良率的大部分客戶分級/產品分級5-2.A.B.C分析法---重點管理---應用Pareto法則,日常管理活動予以統計分類,5-2.A.6).問題分析技術交期/品質/效率/成本問題的原因所在---垂直向:※策略原因※管理原因※作業原因---水平向:※制度規範※機器.材料※人為.技術6-1.問題的產生---問題分析技術---6).問題分析技術交期/品質/效率/成本6-1.問題的產生人員有過剩嗎?6人是否可以減為5人?頻繁換線?停機.待料多?生產現場物料或半成品積壓過多?品質不良率高,產品重工多?6-2.發現問題的跡象---問題分析技術---人員有過剩嗎?6人是否可以減為5人?6-2.發現問題的跡象-*抓住事實---建立數據,統計分析---研判問題產生*解決方案---必要有關人員會商---解決方案利弊分析*問題處置---實施有關對策*檢討結果PDCA*請教他人(或專家)/書上或資料上他人的經驗6-3.問題處理方法(決定方向后)---問題分析技術---*抓住事實6-3.問題處理方法(決定方向后)---問題分析技常用分析手法---層別法:多種資料依目的分類統計.---柏拉圖:找出少數的重要因素.---魚骨圖:分析要因.---5W2H:WHY/WHAT/WHERE/WHEN/WHO/HOW/HOWMUCH解決問題,預防問題推移圖的應用(見圖表)6-4.問題分析之手法---問題分析技術---常用分析手法6-4.問題分析之手法---問題分析技術---(三).設備管理－ＴＰＭ１﹒全員生產保養（Totalproductivemaintenance)定義﹕是指自總經理至基層操作人員﹐所有部門均參加的自主生產保養﹒２﹒對象﹕生產用設備／治工具倉儲／物流用設備ＱＣ用設備／治工具３﹒觀念﹕傳統設備管理觀念﹕我是生產﹐你是保養﹒全員生產保養觀念﹕自己設備﹐自己管理﹐自己保養﹒(三).設備管理－ＴＰＭ1.設備管理－實施ＴＰＭ動機１)﹒使潛在缺陷顯現化﹐防故障于未然﹒２)﹒故障定義﹕是指設備失去原有的機能者﹒３)﹒故障分類﹕初期故障﹕設備開始使用時﹐由于設計制作上的錯誤﹐所產生的故障﹒偶發故障﹕偶發性的故障﹐原因多半是由于機械操作的錯誤﹒磨耗故障﹕設備的損耗及老化所引起的故障﹒４)﹒防故障于未然的主要途徑－－保養﹒５)﹒保養分類﹕(１）生產保養(２）預防保養1.設備管理－實施ＴＰＭ動機(1).生產保養﹕為了提高生產的經濟性﹐以最少的費用﹐讓設備任何時刻都能以最大能力工作﹐使費用和效果平衡的保養﹒(2).預防保養﹕在使用的設備未發生故障前﹐預先發現其缺點或問題﹐並予以保養的一種方法﹒６)﹒設備管理發展史損耗保養

預防保養

生產保養全員生產保養(1).生產保養﹕為了提高生產的經濟性﹐以最少的2.設備管理－推行ＴＰＭ好處１)﹒ＴＰＭ目的﹕以人員之体制改善來促進設備之体制改善進而達成企業之体制改善﹒２)﹒人員之体制改善﹕透過教育訓練﹐照亮人性光輝﹒(１）操作人員﹕自主養護能力﹒(２）修護人員﹕機械設備的保養能力﹒(３）設備設計人員﹕免保養之設備的設計能力﹒３)﹒設備之体制改善﹕(１）減少故障次數﹐縮短修理時間﹒(２）新設備免保養之設計ＣＰＫ之提高﹒2.設備管理－推行ＴＰＭ好處４)﹒企業之体制改善﹕達成生產計劃遵守交期品質的維持与提升降低成本防止事故及災害環境的保護創造快樂的工作環境增進公司的業績４)﹒企業之体制改善﹕3.設備管理－ＴＰＭ角色与責任

１)﹒最高階主管決定全公司ＴＰＭ的基本方針与目標﹒

２)﹒中階主管ＴＰＭ的基本計劃展開与推動﹒

３)﹒支援部門人員落實５Ｓ理念﹐徹底做好整理整頓的工作﹒

４)﹒工程／設計人員改良制程﹒材料﹒机器﹐使其發揮品質功能﹒与修護人員合作﹐改進設備綜合效益﹒積极參与ＴＰＭ小組活動﹒

3.設備管理－ＴＰＭ角色与責任５)﹒修護人員建立設備日常查檢表制度負責操作人員自主保養技術之訓練執行設備的改良保養﹐提升機器設備的精密度積极參与ＴＰＭ小組活動

６)﹒操作人員每日依照查檢表徹底執行自主保養工作﹒關心与愛護自己的機器積极參与ＴＰＭ小組活動

制程管理与改善方法课件4.設備管理－ＴＰＭ重點

１)﹒建立自主保養体制推行設備５Ｓ運作落實日常查檢表的管理實施１０分鐘教育法

２)﹒建立操作﹒修護訓練体制依設備說明書／操作說明書建立在職訓練体制﹒

１０分鐘教育技術養成班廠外技術交流

4.設備管理－ＴＰＭ重點5.設備管理－安全注意事項１)﹒上班戴好安全帽/頭巾/手套等.２)﹒上班前檢查機台是否良好﹐重要部位有無標識﹐填寫點檢紀錄﹒３)﹒電線/開關是否完好﹐電線有無外露﹐帶電部位有否標識“危險"﹒４)﹒操作規程是否齊全------操作指導書SOP.５)﹒操作員是否保持清醒狀態﹐有情緒員工禁止操作機台﹒６)﹒旋轉﹐送料,轉動機構有無防護罩/防呆裝置.7)﹒旋轉:沖擊機構操作嚴禁戴手套,8)﹒嚴禁不停機進行維修作業.9)﹒嚴禁靠近轉動,旋轉機構,以防送料時零件組裝不好飛出傷人.10)﹒當出現卡機.卡料,機台運作有阻礙一定要關電關氣后排除.5.設備管理－安全注意事項供方用戶企業（轉換系統）資金流物流(四).物料管理—三流管理信息流供方用戶企業（轉換系統）資金流物流(四).物料管理—

不斷料－－不使制造現場領不到要用的材料或零件-----------生管/採購/倉管.

不呆料－－要用﹒可用的料進來﹐不讓不要用/不可用的材料﹒零件進入倉庫或呆在倉庫不用﹒

不囤料－－适量﹒适時的進料﹐不做過量﹒過時的囤積﹒先進先出1.物料管理的精髓1.物料管理的精髓

適時RightTime在要用的時候,很及時地供應物料,不會斷料.

適質RightQuality進來的物料或發出去使用的物料,品質是符合標准的.

適量RightQuantity供應商進來的數量能控制適當,這也是防止呆料很重要的工作.

適價RightPrice用合理的成本取得所需之物料.

適地RightPlace從距離最短能達最快的供料商與使用部門離最短,能最快的發料.2.物料管理的職能--5R2.物料管理的職能--5R

1.)取得forecast,制定shippingplan.2.)計算標准用量.3.)查庫存天數及采購leadtime決定采購時間點.4.)材料訂購（訂購方式／訂購量）5.)進料控制6.)收料.7.)生產備料.3.物料計畫之步驟3.物料計畫之步驟

常備材料－－－存量管制非常備料－－－訂單訂購1.)安全存量(SafetyStock):安全存量設置的存量大約是以辦理緊急訂貨到入貨所需的時間(天數)*平均一天的耗用量..2.)訂購前置時間(LeadTime):A.從下訂購單給供料商到材料入庫,這個中間所經歷的時間.B.訂購前置時間通常包括:1)供料廠商備料時間2)供料廠商生產時間3)送到交貨地點所需之時間3.)訂購點(ReorderPoint)訂購點=安全存量+訂購前置時間被領用量訂貨量4.存量管制之認識4.存量管制之認識

ABC分析法源自於Parato定律或稱80/20原理或重點管理技術,它主要的原理就是社會現象中,往往是「重要的少數」是影響整個工作成敗的主要「關鍵」.

1.)ABC分析法步驟.(1)年耗用量統計(2)計算金額(3)依金額大小排列(4)計算每項材料占總金額之比率.(5)計算累計比率（右圖）

5.ABC分析法ABC分析法源自於Parato定律或稱80/20原理或

柏拉圖100%2.)畫制柏拉圖（右圖）3.)決定A,B,C

A類------0~60%B類------60~85%C類------85~100%4.)ABC分析法之應用

1)A類材料從訂購.入庫.保管.發料應慎重管理.2)BC類材料可盡量使用「存量管制法」.

ABC分析用於控制呆料

柏拉圖100%2.)畫制柏拉圖（右圖）(五).品質管理１﹒品質定義:

產品與服務所具有某種待征與待性的總和.２﹒品管的演變:

(五).品質管理３﹒品質觀念:品質是一種觀念,是一種意識.一種行為.一種習慣.因此,需通過不斷教育,不斷宣導,才能建立.(共識)教育意識行為習慣人格訓練能力(建立)(改變)(養成)(提高)４﹒產品品質的分類﹒1.)合格品﹕符合品質標准﹒ＯＫ2.)不合格品（報廢品／重工品／特採品）報廢品﹕不可修复ＮＧ﹒重工品﹕可修复﹒３﹒品質觀念:特採品﹕規格超出標准﹐但經工程評估可使用之物料﹒成品之特採原則上要客戶同意﹒５﹒產品品質缺失的分類.嚴重缺點（ＣＲＩ）﹕該種缺陷使產品的功能性完全喪失﹒主要缺點（ＭＡＪ）﹕該種缺陷使產品的功能性部分喪失﹒次要缺點（ＭＩＮ）﹕該種缺陷使產品的功能性沒有完全喪失﹐但外觀性能受到影響﹒６．影響品質水准的因素------６M７．四種檢驗與測試.進料檢驗与測試－－ＩＱＣ制程中之檢驗与測試－－ＩＰＱＣ入庫檢驗與測試-------FQC抽箱檢驗与測試－－OQC特採品﹕規格超出標准﹐但經工程評估可使用之物料﹒８﹒制程品管1）.依制造作業規范作業----SOP.2）.均衡生產,嚴格5S管理,創建愉快光明的工作現場.3）.生產檢驗－嚴格執行初件檢驗.－自主檢驗－互檢.－終檢4）.品質記錄5）.不合格品管制－確定不合格品中包括的問題,如生產時間/LOTNO./生產設備.－層別出不合格品,確保其與合格品分開,即采取隔離方法.

８﹒制程品管－空間隔離設置專門不良品盒盛放不良品,設置不良品區域,存放不良品－標示區分

在不良品上直接標示品質缺陷.－對不合格情況作記錄:包括生產設備或產品批－由專人(線長或全技員)對不良品進行處理.－評價不合格品性質和嚴重程度,及對不合格品進行處理方案.－按處理決定對不合格品轉移,儲存及后續加工實施定置管制.6）.重點工站管制及階段性管制.９.品管的工作方式1）.戴明循環------P.D.C.A2）.解決問題的九大步驟.

發掘問題

選定問題

追查問題

分析問題

－空間隔離

提出辦法.

選擇對策

草擬對策

成果比較

標准化１０.統計制程管制---SPC（QC七大手法）.-----五圖一表一法1)查檢表------集數據2)特性要因圖（魚骨圖）------追原因3)柏拉圖------抓重點4)直方圖------顯分布5)散布圖------看相關6)管制圖------找異常7)層別法------作分析１１.抽樣檢查（Ｃ＝０抽樣計划）１２.全員性的品管活動----品管圈（ＱＣＣ）提出辦法

(六).准時生產方式--JIT１﹒准時生產方式的概念:（丰田生產方式）

在需要的時候,按需要的量,生產所需要的產品.

按時按量按質按需

准時生產1）.生產均衡化是指盡可能地縮小產品種類各產量的分散程度,每日均衡地生產所需的各種產品.2）.小批量生產實行准時生產,進行小批量甚至是單件的生產,移動各交付是非常必要的.(六).准時生產方式--JIT准時生產２﹒對生產的基本要求:既不提前,也不滯后;既不過多,也不過少﹐不生產現在不需要的產品,即使以后需要.３.准時生產方式的基本目標和方法:1）.基本目標﹕隆低成本.2）.它是通過“徹底消除浪費”來實現成本的根本隆低.

“浪費”,是指一切不帶來任何附加價值的因素,或僅使成本增加的因素.浪費是非生產性的因素,包括:庫存廢品有缺陷的產品設備故障時間運輸檢驗無效的工作無用的事務,等等２﹒對生產的基本要求:減少庫存解決問題暴露問題3）.基本方法是:減少庫存,使主要問題露出來,一旦問題得以暴露就被解決,再減少庫存,次要的問題又被暴露出來並被解決,如此等等.

4）.“減少作業人數”實現少人化,要求能按需求的變化隨時增減人數,即實現“柔性人數”;

實現柔性作業人數或少人化,必須具備三個前提條件.1）.適當的設施或設備布置------U型布置2）.訓練有素.多技能的作業者------多能工3）.經常檢查.定期修改標準作業組合.減少庫存解決問題暴露問題3）.基本方法是:

5）.“質量保証”

提供100%的合格產品是准時生產的必要條件.“自動化”是必要的手段,即當生產中出現不良狀況時,設備或生產線能自動停止;對於出現的各種不良現象,都要當即分析其原因,並矛以排除,使其不再發生,這就是“團隊的改進活動”.

5）.“質量保証”

貳:現場改善品質------提升安全------保證效率------提升成本------降低交期------按時貳:現場改善品質------提升安全------保證一.常用改善手法

一般性---5W2H法---腦力激蕩法---愚巧法---防呆---比較法---5分鐘靜止觀察法

QC7手法---層別法/柏拉圖/魚骨圖/直方圖管制圖/散布圖/查檢表---常用改善手法---一.常用改善手法一般性---常用改善手法---

IE7手法1.流程分析法2.動作分析法3.動作經濟原則4.時間研究5.工作抽查法6.人機配置法7.工作簡化法---常用改善手法---IE7手法---常用改善手法---二.工廠布置工廠是透過人/機/料加上必要的場所,將物料加工為產品的地方,有序,快速,低成本是工廠布置的關鍵.產品制程分析----流程圖單機作業與流水線配置---流水線優點:減少搬運和空間占用.降低人員疲勞2-1.配置要點---工廠布置---二.工廠布置工廠是透過人/機/料加上必要的場所,將短距離原則------工段間傳遞流暢原則------單流向固定循環原則------依流程分工原則------專精熟練經濟產量原則------大量平衡原則------行云流水設備零故障------保養舒適原則------照明.通風.粉塵空間應用原則------不囤積彈性原則------易換線2-2.生產線布置原則---工廠布置---短距離原則------工段間傳遞2-2.生產線布置原則---三.工業工程與現場改善IndustrialEngineering工業工程協助以最小的投入(Input)得到最大的產出(Output),以致獲得最大的效益.IE是藉著設計/改善或設定人.機.料.法的工作系統,以求得到更高生產力的專門技術.IE的基礎是“工作研究”3-1.對IE的認識---IE與現場改善---三.工業工程與現場改善IndustrialEngineer工作研究的對象---生產過程最理想?---工作方法最好?---機器及工具是否最恰當?---物料是否最正確?目的---生產過程可否簡化或省略---工作方法更完善---作業標準化/決定標準時間3-2.工作研究---IE與現場改善---工作研究的對象3-2.工作研究---IE與現場改善---方法研究---是為了追求最完善.最有效率的生產系統探討生產現場的工作系統---生產對象<物>A.從原料到成品的過程,做經濟性的探討B.產品工程分析表/生產流程圖---生產主體<人>A.作業規範.工作抽樣,基本動作B.人.機配合合理性,稼動狀況分析3-3.方法研究---IE與現場改善---方法研究---是為了追求最完善.最有效率的生產系統探討生產現3-4.方法研究分析技巧---IE與現場改善---3-4.方法研究分析技巧---IE與現場改善---(1).選擇問題,並將問題的目的明確化---現有資料整理出問題---將來可預測的問題---認為應該解決的問題(2).設定理想方法(牙膏)---認清目的與手段關系---避免現行方法影響(3).現狀分析---IE技巧觀察,數據分析---IE與現場改善---3-5.方法研究步驟(1).選擇問題,並將問題的目的明確化---IE與現場改善-(4).比較分析結果用5W2H將現狀與理想方法比較,使差異明確化.(5).改良方法設計---生產數量/使用空間/品質.機能/過多的人員---管理復雜化/費用/實施過程/勞務關系(6).標準化及實施新的最佳方法,經認可后標準化,訓練教導員工執行.---IE與現場改善---(4).比較分析結果---IE與現場改善---四.動作經濟原則動作經濟原則-----在于人在操作作業時,能以最少的勞動力達到最大的工作效果的經濟法則.基本原則---動作能量活用原則---動作量節約原則---動作改善原則4-1.定義---動作經濟原則---四.動作經濟原則動作經濟原則在人的身體各部位,凡是能具有進行動作能力的部分,不管任何部位,都希望能全面用到.腳部或左手能操作的事,不使用右手.盡量雙手同時作業,同時結束.雙手不要同時靜止,空閑時想下一動作.4-2.動作能量活用原則---動作經濟原則---在人的身體各部位,凡是能具有進行動作能力的4-2.動多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會浪費體力.動作盡量小材料及器具靠近手邊盡量減少小單元的動作次數工具簡單易用材料及零件應使用易拿取之容器4-3.動作量節約原則---動作經濟原則---多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會浪費體力.4-3.*動作規律化*雙手可反向運動,不可同向運動.*利用慣性.重力.自然力等,尤其盡量利用動力裝置.*為了減少疲勞,作業椅及作業台的高度應適當.4-4.動作改善原則---動作經濟原則---*動作規律化4-4.動作改善原則---動作經濟原則---(一)人體動作方面雙手並用原則對稱反向原則排除合并原則----排除不必要動作降低等級原則----輕松低等動作避免突變原則----折線節奏輕松原則利用慣性原則手腳並用原則.適當姿勢原則4-4.1.動作經濟原則分類---動作經濟原則---(一)人體動作方面4-4.1.動作經濟原則分類---動作經濟(二)工具設備方面利用工具原則萬能工具原則----多用途易于操作原則適當位置原則4-4.2.動作經濟原則分類---動作經濟原則---(二)工具設備方面4-4.2.動作經濟原則分類---動作經濟定點放置原則雙手可及原則---(弧形)按工排序原則---(手術工具)使用容器原則用墜送法原則---(重力)近使用點原則---(搬運少)避免擔心原則---(安全)照明通風原則服裝護具原則---(工衣袖)4-5.場所布置方面---動作經濟原則---定點放置原則4-5.場所布置方面---動作經濟原則---五.工作簡化簡單就是美---不舍近求遠---1人可做,為何要2人?---想一想,一定還有更好的方法簡化並不難---將工作分解,再加系統組合---懷疑與思考簡化要全員參與/消除抗拒“變革”5-1.工作簡化的認識---工作簡化---五.工作簡化簡單就是美5-1.工作簡化的認識---工作簡化-工廠布置不當,場所浪費流程設計不當,搬運浪費材料零件呆滯稼動率低/等待之浪費不知使用最好的工具浪費不知使用最好的方法浪費人體動作不當之浪費品質不良之浪費5-2.簡化之目的---減少或消除浪費---工作簡化---工廠布置不當,場所浪費5-2.簡化之目的---減少或消除浪費(一)選擇擬改善的項目生產瓶頭/問題最多的工作大量.反復性的人的工作看起來不合理的工作布置不當或搬運不便的工作(二)現狀分析及檢討使用IE手法---工程流程圖---產品/作業者工程分析---工廠布置與搬運---動作分析5-3.工作簡化的方法---工作簡化---(一)選擇擬改善的項目5-3.工作簡化的方法---工作簡化-(三)運用5W2H法發問WHYWHATWHEREWHENWHOHOWTODOHOWMUCH(成本)(四)剔除/合并/重排/簡化(五),制訂新標準/效果跟催---工作簡化---5-3.工作簡化的方法(三)運用5W2H法發問---工作簡化---5-3.工作簡化六.生產線平衡法物流快速,減少生產周期減少或消除物料或半成品周轉場所消除工程瓶頭,提高作業效率穩定品質,改善作業秩序6-1.平衡的目的---生產線平衡法---六.生產線平衡法物流快速,減少生產周期6-1.平衡的目的--不平衡檢討與改善減少耗時最長的工序(瓶頸)(圖示說明)---作業分割---利用或改良工具.機器---提高機械效率---提高作業技能/換人/加人作業方法改善---剔除/合并/重排/簡化---布置與環境改善6-2.不平衡的研究與改善---生產線平衡法---不平衡檢討與改善6-2.不平衡的研究與改善---生產線平衡法作業時間工程AFEDCBC分割給B和D作業時間工程AFEDCBC改善縮短時間(工具.方法.人)作業時間工程AFEDCBC分割給B和D作業時間工程AFEDC作業時間工程AFEDCBB增加人員作業時間工程AFEDCBB合并于A.C作業時間工程AFEDCBB增加人員作業時間工程AFEDCBB作業時間工程AFEDCBB分割給CE分割給D作業時間工程AFEDCBC經改善縮短時間剩下的工作合并于B作業時間工程AFEDCBB分割給C作業時間工程AFEDCBC養成思考的習慣凡事都可以更好.謝謝大家!養成思考的習慣謝謝大家!壹.制程管理制程管理與改善壹.制程管理制程管理與改善一.制程是什麼:制程:即製造過程過程﹕通過使用資源和管理﹐將輸入轉化為輸出的相互關聯或相互作用的活動﹒一個過程的輸出直接形成下一個過程的輸入﹒

輸入輸出輸入管理﹕指揮和控制組織的協調的活動﹒一.制程是什麼:制程:即製造過程過程﹕通過使用資源和管理﹐PDCA管理循環Ｐ－－－策劃(Plan)根据顧客的要求和組織的方針﹐為提供結果建立必要的目標和過程﹒Ｄ－－－實施(Do)實施過程Ｃ－－－檢查(Cheak)根据方針﹒目標和產品要求﹐對過程和產品進行監視和測量﹐並報告結果﹒Ａ－－－處置(Action)采取措施﹐以持續改進過程業績﹒PDCA管理循環Ｐ－－－策劃(Plan)二.制程管理的目的:1.以顧客為關注焦點-----客戶導向.2.以增強顧客滿意為目的﹐确保顧客的要求得到确定並予以滿足﹒3.以企業盈利﹐回報股東／員工／社會為最終目的﹒4.以最小的資源投入獲得最大限度的產出﹒二.制程管理的目的:1.以顧客為關注焦點-----客戶導向.廠房人力物料設備方法量測時間搬運儲存沖壓成型涂裝組裝品質交期成本滿意顧客要求輸入資源制造過程輸出產品顧客滿意三.制造過程:廠房搬運品質顧客要求輸入資源制造過程輸出產品顧客滿意三.制造四.管理組織:制程管理組織品質保證組織現場管理人員線/組長工程人員ME檢驗員—IPQC.FQC.OQC稽核人員--QA工程人員--QE生管/倉管/企劃人員工務/生技人員/自動化四.管理組織:制程管理組織品質保證組織現場管理人員線/組五.制程管理包含﹕(一).生產作業控制(二).現場管理(三).設備管理(四).物料管理(五).品質控制(六).ＪＩＴ（準時生產）

五.制程管理包含﹕1.生產作業控制－影響因素1.1﹒單個﹒獨立形態的顯性因素﹒（６Ｍ）ＭＡＮ﹕操作員ＭＡＣＨＩＮＥ﹕設備ＭＡＴＥＲＩＡＬ﹕材料ＭＥＴＨＯＤ﹕方法ＭＯＴＨＥＲＮＡＴＵＲＥ﹕環境ＭＥＡＳＵＲＥＭＥＮＴ﹕量測1.2﹒复合﹒廣布形態的隱性因素﹒科學技術管理因素(一).生產作業控制1.生產作業控制－影響因素(一).生產作業控制１)﹒數量控制２)﹒品質控制﹒３)﹒時間進度控制１)﹒數量控制3.生產作業控制－預先控制

１)﹒生產進度計划的复查与調整a..出貨需求數b.前制程各料件庫存c.前制程各料件生產能力d.前制程設備狀態e.外購件庫存3.生產作業控制－預先控制２)﹒生產作業准備工作作業文件准備（ＳＯＰ／ＳＩＰ／流程卡）設備治工具准備物料及運輸設備准備人員准備工作場所清洁/整理３)﹒生產指令下達工令開出／發料單開出

4.生產作業控制－現場控制１)﹒各機種投入產出控制（生管／線長／組長）供料／設備／品質／其他異常時對應措施２)﹒前制程生產進度訊息了解供料／設備／品質／其他異常時對應措施３)﹒生產在制品流轉控制（加工／運送／停放／等待）廠內流轉在制品控制跨部門流轉在制品控制4.生產作業控制－現場控制5.生產作業控制－后饋控制

１)﹒檢查已制品的生產數量与要求不符時應作出挽回計划及實施

２)﹒對本生產過程輸出物分析／研究﹐針對異常作出相應的再發防止對策﹒

5.生產作業控制－后饋控制(二).生產現場管理

定義:針對生產現場的各种生產要素及其相互關系所開展的決策﹒計划﹒組織﹒指揮﹒控制﹒激勵等一系列職能活動﹒

內容﹕１﹒現場５Ｓ２﹒現場管理

(二).生產現場管理1.生產現場管理－現場５Ｓ５Ｓ定義１﹒整理﹕將要和不要的東西區分清楚﹐將不要的東西處理掉﹒２﹒整頓﹕將整理過后之必要用東西依規定位置擺放﹐並放置整齊﹐加以標識﹒３﹒清掃﹕將工作場所看見与看不見的地方清掃干淨﹐保持干淨﹒亮麗的環境﹒４﹒清洁﹕維持上面３Ｓ的成果﹒５﹒素養﹕養成良好的習慣﹐並遵守規則做事﹒1.生產現場管理－現場５Ｓ５Ｓ觀念整齊清洁的工作人員及工作環境﹐是減低浪費﹒提高生產及降低不良最重要的基礎工程﹒三流工廠﹕有將工作環境弄臟的人﹐卻沒有打掃的人﹒二流工廠﹕有將工作環境弄臟的人﹐而有打掃的人﹒一流工廠﹕沒有將工作環境弄臟的人﹐而有打掃的人﹒制程管理与改善方法课件2.生產現場管理－現場管理１)﹒早會-----9步法A.發出號令,集合人員B.人員報數點到C.人員精神面貌檢查（著裝／識別卡／精神狀態）D.總結昨天工作(好的/不足)E.傳達今天的生產計畫和活動,說明注意事項F.公司/部門指示事項的傳達G.員工激勵與員工意見收集H.安全宣導I.其他訊息傳達-----客訴/品質等.