精益制造-SLT课件

2.对生产一辆车而言：油漆车间总装车间质检下线1.对购车客户而言：下购车定单物料准备制造车辆提车企业市场竞争力通过缩短制造周期体现什么是制造周期9.供应链的管理PFEP

供应商管理关联供应商和工厂BPD不断改进5.有计划的发运/收货窗口接收Dock流程空箱返回流程3.固定周期订货系统稳定的物料计划过时零件特殊事件（升级）流程准确的物料计划1.简易的工艺流程先进先出制品、零件/分总成缓冲物料、空箱管理，制造流零件摆放空箱流程标准化工作2.少量包装料箱设计和选择流程料箱标签运输经过验证的包装翻包装4.受控的外部运输物流供应商的绩效均衡的入厂接收在供应商处取料6.临时物料储存最佳的存储区域每个零件的主要存储存储区域目视化MIN/MAX流程溢库区域物料隔离8.均衡订单计划均衡订单标准均衡制造计划894135276下购车定单物料准备制造车辆提车7.拉动系统拉动系统的物料补充拉动系统的目视化什么是制造周期整车物流SLT-1.1FIFO条款内容：工厂有书面的FIFO流程，并且所有操作中得到充分体现1.要求有针对整个车间有文件化的先进先出流程，操作工和班组长能够对其进行解释2.规划的合理布置,优先自然FIFO,次之循环FIFO,末之定期FIFO

3.目视化的辅助措施（流程图表，FIFO工具，定期翻转记录等等）必须放置在现场或者附近，来帮助FIFO流程的实施4.当进行审核时,要求检查生产车间的先进先出（包括缓冲区和在制品区），最少检查十个零件的先进先出状态使用原因：最先送达的物料最先使用保证零件质量和零件的可追溯性支持文件：1.《先进先出操作规定》对应要求：1/2/32.《FIFO标牌格式》对应要求：33.《分总成件及缓冲区管理规定》对应要求：44.《溢库物料操作规定》对应要求：45.《返修流程》对应要求：4几种在制品、分总成缓冲POA分装区线旁分装盒车身2次分总成物料备料缓冲区线旁缓冲区1.分总成件和特殊料架物料的MIN/MAX控制二、料车分总成件的控制OUT1.分总成件在生产工位填满一个料车后，送至使用工位；使用工位将料架物料取完，然后空车返回生产工位；通过2个周转料车来满足生产运作。12N1OF22OF2分装工位601R分装使用工位710L安装空料车返回IN2、分总成物料在线分装目视牌悬挂在线旁总成物料架上，它包含分装件名称、总成件的名称、制造的工位号、使用的工位号、要求的最小和最大分装量。INOUT取料上料此类物料在线旁取料走动时间较长，且一般为小零件，因此设置线旁随行料架，方便员工取用，减少走动时间；1.当随行料架上的物料完全使用完毕后方可从标准料架上的物料中取用放置于线旁；2.随行料架料盒上有70％线，该料盒存放物料高度不得超过该红线；3.随行料架上物料对应位置有该物料的物料名称和零件号等信息。线旁标准料架物料车辆拼装三、随行料架的物料控制SLT-1.3物料、空箱管理，制造流条款内容：工厂的总体布局有利于直接的、持续的，简单的物流和空箱流，物品操作和搬运距离达到最小1.有布置图显示物流、空箱和产品2.没有未经评估的过渡物料堆放区域3.限制送料的断头路和区域达到最少4.仓储布置支持直接的物流操作5.工具的存放尽可能的靠近使用点，方便快速切换6.分总成/线下操作区域靠近主线，从而减少走动距离，提高效率使用原因：在一个过程中流程是消除浪费的关键，开销的节省和避免可以通过发展物料，空箱和产品最有效的流程来实现。支持文件：1.《厂内物流规划操作规范》对应要求：1/2/3/4/52.《空箱回收管理规定》对应要求：13.《物料储存堆放安全操作细则》对应要求：44.《总装生产部在线分装管理流程》对应要求：6常见问题二:无空箱返回层或无空箱返回层目视正确做法:设置合适的空箱返回层并有目视标识私人物品放不能存放在料架上，班组的水杯/瓶设立存放区集中存放,保障物料安全;没有跨越流水线，进入生产工位进行料箱摆放操作一、零件摆放（没有干涉会引起困难的或不安全的器具摆放环境）IN二、零件摆放（线旁物料要有一个零件号可以前后参照）零件标签（标牌）是否与所存放的物料的外包装标签相符(零件号、包装、包装数量等）料箱内不能有零件混料的情况SLT-1.5空箱流程条款内容：空箱操作有文件化流程并被遵循。根据空箱的数量设置合理的空箱区域，并且有很好的目视化控制从而有利于返回相应的供应商（例如：料箱型号、供应商名称、区域的类型，堆高，返回计划，准备说明等）1.操作人员在每次上料循环时从线旁使用点收集空箱和衬隔，放置在设置的区域2.损坏的料箱被标识出来，并且进入维修路径，建立文件化的流程指导料箱维修3.确保返回供应商处的空箱内无杂物使用原因：空箱的内部流转被优化，当一个有效的空箱流转及返回形成系统稳定运行时，人力被优化的同时用于支持生产的料箱需求也会减少支持文件：1.《空箱回收管理规定》对应要求：1/2/32.《收取线旁空箱流程》对应要求：13.《现场物流器具维修规定》对应要求：24.《料架维修SOS》对应要求：25.《包装器具清洁规定》对应要求：3有很好的目视化控制从而有利于返回相应的供应商（例如：料箱型号、供应商名称、“堆放”），一、空箱流程（一）IN限高球操作人员在每次上料循环时从线旁使用点收集空箱和衬隔，放置在设置的区域根据空箱的数量设置的空箱区大小合适，区域明显分隔。二、空箱流程（二）返回的空箱内无杂物损坏的料箱被标识出来，并且进入维修路径被及时维修。SLT-2.2料箱标签条款内容：内部、外部，跨厂区和供应商的料箱标签应该最少包括：零件号、供应商、生产/发运日期、数量、存储地址、接收道口号（道口号对于内部和临近的供应商不需要）1.有流程来处理标签遗失，错误的料箱和没有信息的标签2.标签目视化（建议去除老标签）使用原因：本要求所有的运输包装都要有经过审核的标签校正点：1.《物料标签管理细则》对应要求：1/22.《物料标签填写要求》对应要求：1/23.《线旁标签维护规定操作规范》对应要求：1/24.《物料标签更新细则》左图为东岳<<物料标签管理细则>>SLT-2.4翻包装最小化条款内容：翻包装最小化1.零件运送到操作工位处的包装形式和供应商运输的包装形式是相同的2.简化的业务模式支持翻包装（例如：SPS等）3.翻包装数量与PFEP维护的信息是否一致使用原因：翻包装必要性评估可以降低多余浪费及降低对零件质量的影响。支持文件：1.《包装器具联合评审流程》对应要求：1/2/32.《包装器具投入流程》对应要求：13.《SPS需求说明书》对应要求：24.《PFEP数据更改操作规范》对应要求：3条款内容：在一个设定好的特定时间，物料计划按照标准包装数量发布给供应商和/或承运商（例如：每个周日）1.尽量避免在已经设定的时间段内的临时物料计划变更（工厂，供应商），除非是重大的变化2.有文件化的流程来设定标准，来管理物料计划变更3.如果有计划变更，要分析根本原因，并且要有对策4.对于试生产、生产验证、用完切换的零件，不需要标准数量的订货.使用原因：稳定的计划使得供应商得以提前计划并安排生产以达到生产效率的最大化。一个持续变动的计划必然增加使计划运作的成本和周期增加。支持文件：1.《针对生产计划调整的应急流程》对应要求:1/2/32.《新项目阶段物料订货操作规范》对应要求:43.《PTR零件订货操作规范》对应要求:44.《BuildOut流程》对应要求:4SLT-3.1

稳定的物料计划固定订货周期条款内容：有特殊情况的流程文件（信息升级到更高一级的管理层），并且遵循该流程来处理由于零件问题导致的生产中断和仓储物料短缺1.对于处于临界状态的零件提供很好的目视化使之“一目了然”（可能导致停线和比例失调的零件）2.物料F/U确保物料的正常供应，非正常的状况及时报警（5级报警的1级）3.当物料计划的需求数量无法准时运送到工厂的时候，有流程来通知工厂（5级报警流程的2级）.使用原因：检查物料的交货过程对保证物料准时、正确的交货是非常重要的。5级报警的1、2级报警提供了一个报警升级流程，可以在供应商无法满足交货要求时报警给上层以便于问题的解决。支持文件：1.《五级报警处理流程》对应要求：1/2/3SLT-3.3

特殊事件（升级）流程条款内容：有维护物料需求计划（MRP）系统（例如：SAP等）来支持物料订单的准确性。（例如：累计误差、负库存、未接收的老的ASN等）1.有库存调整的文件化流程来保证系统记录和实际库存相一致，确保零件采购计划的正确性。2.有一个有效的，文件化的报废流程，报废零件及时得到处理，系统数据每日更新.使用原因：确保工厂系统数据的准确使得供应商可以得到准确的订单，并以此来采购准确数量的原材料来满足工厂的生产计划。当供应商得到准确的订单后，价值流中的总成本就可以降低。支持文件：1.《物料主数据维护操作规范》2.《物料需求检查操作规范》3.《国产零件安全库存设置操作规范》4.《库存差异调整原则》5.《报废零件处理操作规范》SLT-3.4

准确的物料计划条款内容：物流工作交流沟通地点需要对日常的物流操作负责1.对于特殊和紧急的运输要协调和跟踪，并且将额外的运输费用进行分类。2.至少每年一次对承运商进行培训（有问题的承运商的培训频次要提高）3.操作路线和计划要张贴（包括图例），有利于“一目了然”4.确保额外/紧急的运输在物流区域的交流地点做到很好的目视化，并且及时的汇报到工厂5.根据计划，验证每条线路的装载率，确认实际装载率和计划相一致；利用结论所提供的信息来做不断改进的工作6.致力于战略路线规划并且有证据显示由于以往的战略路线规划而得到的成本节约.使用原因：承运商是确保零件按时送达工厂的重要合作伙伴。其运营效果对公司的最低成本能产生极大影响.支持文件：1.《物流供应商监管条例》对应要求：1/2/3/42.《MilkRun运输费用审核流程》对应要求：1/33.《Milkrun项目路线变更及承运商更换管理流程》对应要求：5/64.《循环取料项目技术要求书》对应要求：5/6SLT-4.1

物流供应商的绩效受控的外部运输1、供应商不能按正常规定窗口时间到货，车辆集中到达,造成dock泊位、设备紧张。物料溢库情况1、要求供应商严格按照窗口时间到货，可优化库存，节省空间，2、CC到货后部分夹带物料现场库存较高，溢出区已满，无处存放占用dock资源2、通知调箱计划员针对现场夹带溢出物料，后续与CC沟通优化拼箱问题，减少后续到货产生大量溢出常见问题条款内容：在正确的时间，从供应商处取正确数量的物料1.有文件化的流程并且被遵循，确保路线司机进行核查（例如：确认箱型，零件号等），并且及时进行汇报2.基于5-Alarm的第三重报警，当供货的时间延迟，或者有不正确的时候，司机必须报告物流联系点，由物流联系点再将信息传递到工厂3.有文件化的流程来保证当计划的供货窗口错过后，现场所有班次的操作人员会被及时通知到4.当在供应商处取料时被耽搁时，有文件化的流程并且被遵循来指导承运商应当采取何种应对措施5.接收工厂跟踪特殊情况和有效的问题解决措施，来支持不断改进工作.使用原因：确保在正确的时间交正确数量的零件，防止错误和额外费用沿价值流传递扩大。在零件交接流程里，需要列明交接检查点，对可能出现的问题和争议确保早期通过谈判解决。支持文件：1.《五级报警流程》对应要求：2/3/4/52.《环取料项目技术要求书》对应要求：13.《异常天气应急预案》对应要求：5SLT-4.3

在供应商处取料SLT-5.1窗口接收条款内容：承运商在规定的窗口时间到达/离开，从而平衡工作负荷，设备，将库存最小化。1.现场的操作人员负责DOCK的日常管理和dock目视板的状态维护2.发运和接收的窗口时间在dock目视板上有很好的目视化，并且及时更新来反映每次供货的计划时间和实际供货时间（建议以周为单位）3.dock目视板的摆放位置有利于该区域内的每个人都能够高效的了解窗口时间的状态4.dock目视板包括加派/紧急运输的供应商5.有流程保证与dock现场沟通的信息被及时更新（5－Alarm的4级报警）.使用原因：校正标准阐述了原因－－为了平衡工作量设备，和最小化库存。支持文件：1.《接收DOCK窗口时间目视板操作规定》对应要求：1/2/3/42.《五级报警流程》对应要求：53.《

DOCK收发运时间统计表》对应要求：54.《物料接收安全操作规定》有计划的发运和接收SLT5.1窗口接收接收零件记录单FIFO记录单溢库零件记录单目视板操作准则每个班次转换时间供应商未到达(初始状态)供应商已到达接收板操作过程:1、物料按照获取单接收2、接收完毕之后，操作工将接收板上供应商的标签转变成绿色3、操作工应当监控并跟随先前的窗口时间的接收状态，如果有不一致要向班组长汇报，并在接收单上进行记录4、如果存在窗口时间的临时增加/变更，时间应预先通知，班组长在接收板上进行相关的调整。（使用空白的手写标签）5、每个班次在指定的时间（黄）转换最后一个班次标签成为初始状态（红）如果存在任何临时性的手写标签，则移去6、如果有任何供应商比预定的窗口时间提早/延误30分钟到达Dock，班组长应将它记录于“到达状态遵循图”条款内容：对于承运商和工厂的职责和任务，建立标准化的操作流程，张贴并且被遵循。1.司机须知的目视化标识被张贴（例如：驻车器以及本地的一些其他需求）2.Dock安全操作守则对于dock接收人员做到目视化（例如：Dock门的操作，Dock锁的操作，有轨车的卸货流程等）3.限制区域被明显地标识，并且遵循相关规定（例如：橙色区域，人行通道）.使用原因：为运输者进入GM前,提供详细的指导帮助.确保运输者装卸过程的安全和畅通.支持文件：1.《接收DOCK安全操作》对应要求：1/2/32.《接收DOCK操作相关规程》对应要求：1/2/33.《橙色区域进出如管理规范》对应要求：3SLT-5.2DOCK流程dock门外标签供应商站立位置卸货位置DOCK安全规定&卸货流程1、接收沉降dock升降门、平台、锁止器、总控制开关无目视化操作步骤提示1、对dock安全操作进行操作步骤已图片形式目视并执行相关规定3、卸货时司机未放驻轮器，卡车在叉车铲运推力的作用下推离道口，会出现安全问题3、叉车司机必须要求货车司机正确放置驻轮器，防止车辆移动。2、未确认卷帘门的启升状态，就将货车钥匙交予货车司机，会出现车辆撞卷帘门事故。2、叉车司机先将卷帘门升至限高线以上，并确认卷帘门不会下落后，取走停车牌再交车钥匙放行。常见问题条款内容：遵循文件化的操作流程来保证正确数量的料箱根据返回计划返回到正确的供应商处。1.有措施来预防，识别和跟踪例外情况2.有文件化的流程，有利于加速多余料箱的处理3.有文件化的流程来识别，隔离，处理和补充损坏的料箱或者物料.使用原因：在适当的时间返回适量的空箱以确保供应商处有足够的可用料箱，避免因料箱不足导致额外的运输费用。有效的空箱返回流程可以预防为了保护料箱周转环节不中断而投入额外的料箱。支持文件：1.《空箱返回流程》1.《周转包装器具短缺报警及原包装应急替代操作流程》对应要求：12.《空箱报废及补充操作流程文件》对应要求：33.《空箱流转方式规划》4.《过时料架退出及处理流程》对应要求：2SLT-5.3空箱返回流程条款内容：存储区域的位置和数量支持高效的运送流程，从而使厂区内的运输距离最短（从道口到存储区域到线旁使用工位）1.物流分析和/或人力资源分析至少每年进行一次，来使存储区域最优，运输距离最短，反映制造流程中的任何变化，新车型的导入等（持续的改进）2.生产性零件的外部存储得到质量部门的批准使用原因：最佳的存储区域能够将运输距离、库存成本、过度操作将到最低。支持文件：1.《厂内物流规划操作规范》2.《仓库管理与收发程序》SLT-6.1最佳的存储区域临时物料储存条款内容：每一个零件号都有一个固定的库位。库位大小能够容纳计算出来的最大值1.一个受限制的过渡存储区域是允许的，前提是必须经过业务分析（人力/设备/空间），并且每年评审使用原因：每种零件的固定存储能够将混料的可能性降到最低，并且支持FIFO，避免将错误的零件送到线旁。送错零件可能导致操作工将错误的零件安装在车上。合适的存储场地能够有效的预防过渡生产浪费（最差的浪费形式）。支持文件：1.《厂内物流规划操作规范》2.《仓库管理与收发程序》3.《库位更改操作规范》SLT-6.2每个零件的主要存储1、顶盖分装区域顶盖总成每种配置无固定存放位置。2、服务件无固定存放区域，随意存放。1、重新评估场地，按要求划分各个配置顶盖总成的存放区域2、在门盖分装区域划定特殊物料存放区，与正常物料隔离。常见问题条款内容：文件化的流程被遵循，目的是建立和维护目视化。所有零件的库位都被目视化地标明（标识、标签、说明等）。目视化控制被用于保证安全（安全堆高）。库存控制（MIN/MAX，溢库）在现场得到管理。1.每个零件的信息标签包括：零件号、送货地点、堆高、MIN/MAX值、使用地点（可选）、包装信息（可选）2.安全堆高在满箱和空箱区域都使用3.交叉路口的堆高不能超越安全视线高度，这个高度由本地的安全指导原则决定4.在道口内物料上线区域内，有很好的目视化标明溢库零件的存放位置5.定期的分层审核来保证目视化标识是最新状态，并且改进的措施被实施6.通道标明是入货端还是出货端使用原因：明确的目视化管理能够有效的减少浪费、支持安全和质量，使物料有序，并且能帮助员工迅速做出正确的判断。目视化管理能够给予标注化工作以支持，能够使员工有相同的基线去执行。支持文件：1.《看板卡、线旁标签及库位吊牌颜色标准》对应要求：12.《物料储存堆放安全操作细则》对应要求：2/33.《安全堆放高度管理规定》对应要求：2/34.《关于安全通道的相关规定》对应要求：65.《溢库物料操作规定》对应要求：4SLT-6.3存储区域目视化物料库位标牌尺寸:A3*2(29*84cm)包括零件号、车型、零件名、库位号、供应商、包装信息、MIN/MAX。X-CAR物料操作区域的目视化标识用黄线和蓝线确定零件料箱料架库位。不同的零件位置用黄线分开。这些线超过10cm。相同零件的同一个库位用蓝线分开。十字路口附近的物料堆高为了安全、视线原因，不应该超过5英尺/1.5米。卷帘门接近卷帘门时降速，等到卷帘门升高到指定高度时在通过。这个目视化标识帮助消除不安全因素，增加运输效率按照目视化警告标识操作。沿指引线行驶条款内容：MIN/MAX值得到维护，有文件化的流程来管理例外情况（min和max被打破，缺料情况，溢库等等）1.MIN/MAX，缺料和溢库流程被文件化，并且被现场操作人员和办公室的F/U很好的理解和遵守2.F/U及时跟进（对于每一个零件，收到信息后在下一个班次结束前反馈措施，消除违反MIN/MAX的现象）使用原因：Min/Max保证生产现场有精益的物料数量支持生产，减少多余的库存成本。有效的Min/Max管理也能减少物流成本，场地，保证生产的连续性，提高效率。支持文件：1.《厂内物流规划操作规范》2.《看板卡数及库存MIN_MAX定期评估流程》3.《

DD零件系统MINMAX调整操作规范》4.

《看板数量及MINMAX调整流程》5.《五级报警流程》对应要求：1/2SLT-6.4

MIN/MAX流程“达到MIN库存”,“零库存警报流程”,“溢库流程”应该被贴在大/小件区域（建议每个班组和每个dock贴一个）。提高关于操作流程的详细培训。应该在报警单上有物料跟踪团队的避免MIN/MAX警报的反馈。3、要求配料人员领取正规的报警单进行按要求规范填写。并及时将需报警的零件反馈给相应工程师。1、库区零件吊牌要求MAX值为5，实际库位物料为6箱。2、LOC紧固件配料区零件货位低于MIN值，配料人员未及时进行报警。3、紧固件配料区对低于MIN值的零件未填写正规的零件报警单。1、a.通知叉车司机将超出的物料叉下，严格按溢库流程要求进行操作。b.重新评估库位内物料MIN/MAX，对可调整的物料联系相应工程师进行更改。2、a.要求配料人员立即填写报警单，对零件进行报警。

b.利用班前会对零件报警重点强调，不定期对员工零件报警SOS进行抽查。常见问题条款内容：溢库区域最小化，受控，被清楚的标识，并且做到FIFO1.文件化的流程被张贴，操作人员能够很好的理解2.所有存放在溢库区的物料都被记录，并且状态做到目视化（例如：溢库目视板，至少需要零件号，数量和日期的信息）使用原因：将物料溢库区作为因物料过渡生产造成浪费的标示，通过查找溢库的根本原因来避免以后溢库，减少物料的费用与超期来降低成本支持文件：1.《溢库物料操作规定》对应要求：1/22.《溢库零件分析处理操作规范》对应要求：1/23.《溢库区零件登记表》对应要求：1/24.《溢库零件报警与处理SOS》对应要求：1/2SLT-6.5

溢库区域接收人员将接收的物料入库该物料在库位内是否已经达到MAX？接收人员将溢库标识放置在库位内的料箱上接收人员将溢库物料放置在溢库区域将溢库信息通知料帐、班组长或控制室登记溢库物料的信息；不定时将溢库区物料移入库位接收人员将溢库区内零件全部入库后，需将库位内该零件的溢库标识取下，保存结束送料人员取料的料架上如有溢库标识，需取下标识，放到库位内该零件的下一个料架上送料人员发现零件库存达到MIN，并且有溢库标识通知接收人员，将溢库区域内该零件入库正常入库溢库物料操作流程YN现场溢库区域溢库目视化标记条款内容：有文件化的流程来隔离，标注和控制接收和发运区域。1.有流程支持物料分类隔离2.非正常生产物料被正确隔离，并且各种物料的分类有良好的目视化管理3.有待处理物料隔离区、报废物料隔离区、服务件隔离区、工程更改（BP/PTR/项目）物料隔离区使用原因：特殊物料的存储得到有效的保护支持文件：1.《生产性物料可疑品&报废品处理流程》对应要求：1/2/32.《物料断点控制程序》对应要求：33.《现场采购件返修&筛选操作流程》对应要求：34.《待处理零件管理办法》对应要求：3SLT-6.6物料隔离常见问题特殊物料未进行有效隔离,放置在班组柜区域正确做法:特殊物料及时挂单进行处理（可疑，报废）常见问题1、暂存工程更改物料未粘贴特殊物料标识提醒，无有效隔离措施。2、设置专门区域放置项目零件并用不同颜色胶带区分，物料器具粘贴标识，防止与当前生产物料混杂。2、现场可疑零件随意摆放，未按定置定位摆放，并无可疑件标签，无人跟踪处理。2、立即将该物料送往可疑件区固定位置存放，悬挂可疑件标签，等待处理3、PTR/BP物料存放区混乱，无有效目视化隔离，会导致错误物料上线风险3、对现场项目物料进行特殊区域存放，做好目视化隔离、标识、标签齐全，常见问题SLT-7.1

拉动系统的物料补充条款内容：拉动信号是由直接和间接物料的消耗所触发的。供货是及时的，送到正确的位置，保证正确的数量，完好无损的，以最好的方式呈现在操作者面前。1.操作员工接受过拉动系统的培训（以JIT流程来验证），拉动系统介绍在每个工位张贴2.以库存和料架的盘点来决定零件的生产，但不代表拉动系统使用原因：拉动系统是以物料的消耗所触发，能够以适当的库存数量来满足生产的需求，并且要保证库存数量是稳定的可接收的。要有固定的MIN/MAX值，在满足生产的基础上保证库存和物流成本最小化支持文件：1.《物料拉动方式及跟踪流程》对应要求：1/22.《拉动方式及信号操作规定》对应要求：1/23.《拉动指导及看板卡跟踪流程》对应要求：1/2MELOS看板拉动方式看板拉动方式主要针对小件物料，是根据拉动请求发布需求。拉动方式为：每箱零件都放有一个看板卡，该看板卡上印有条码，条码内容为看板卡号、看板数量、序号等信息，装配工人在用到该零件时，取出看板卡，放到看板收集箱中，表示该箱零件已经开始使用。看板收集人员定期收集看板卡，对看板卡进行整理，看板扫描人员集中扫描整理后的看板卡，经过系统即时处理后，发布看板物料拉动单，供应商按照物料单上的信息进行配料，物料工把配好的物料送至生产线旁MELOS按灯拉动方式暗灯拉动方式主要针对大件物料，该物料在车间有库存（唯一一种在现场有库区、有库存的物料）。暗灯物料的需求来源自生产线边上的操作工，当操作工发现物料不足时，通过无线按钮或者扫描零件卡的方式发布需求信息，前一种方式称为无线暗灯，后一种方式称为有线暗灯。对于无线暗灯，当系统收到物料需求信息时，会触发EPS无线终端的送料任务，同时在系统中该零件的当前库存减掉相应的数量。JIT(JustInTime)物料是一种排序物料。排序物料是装在专用的料架上送到生产线旁的，JIT物料的需求来自上游系统FLEX,当FLEX系统中累计到一个料架容量的物料需求时，FLEX将会向MELOS发送物料需求信息，系统将信息拆分后组合生产物料单并发布；供应商得到排序单以后，根据排序单上的信息，将指定的零件放到相应的料架格上，在排序单上指定的时间之前将料架和排序单一起送到线旁或卸货道口（Dock），装配工人根据总装号对应排序单上的信息，找到正确的零件进行装配MELOS

JIT拉动方式SPS子系统改进了原有零件从LOC运送到到生产线工位的配料流程，系统从GEPICS/FLEX获取下线车辆的型号及选装件信息后，系统预知该车将要进入的配载线，根据配载线所有工位下所有零件与该车辆零件/选装件的匹配情况，再加上配载线的配载模式，系统计算出车辆在各配载线所需SPS零件并打印配料单。配料工在SPS操作区域扫描配料单，通过MELOS与分拣系统的接口，分拣系统可以点亮需配载零件对应的灯用以辅助零件配载.分拣结束后分拣系统传送信息给SPS系统，SPS系统计算车辆SPS零件消耗。MELOS

SPS拉动方式SLT-7.2

拉动系统的目视化条款内容：有利用目视化控制的文件化的流程（MIN/MAX，看板卡的张数，拇指数等）用来监控，维护和改进每个常规的拉动信号1.目视化控制标识直接放置在线旁料箱位置，对于操作员工是方便获取的2.遗失看板卡的现象能够很快得被发现并且被替换3.工厂定义更换看板卡、线旁标签、拇指数的标准（例如：产量变换，车型比例变换，零件需求变换等）4.分层审核用来验证拉动系统（例如：拉动系统是否被正确的使用？悬挂的标签是否是最新更新的？看板卡是否被说明？）使用原因：拉动系统目视化能够提供明确的目视管理标准，使员工能够根据生产需求做出正确快速的决定，将正确的物料送到线旁。拉动目视化是保证物料能够按生产需求准时订购和送达并且控制生产过剩的关键。通过适当的的检查以维护物料拉动系统的正常运行支持文件：1.《物料拉动目视化及取用流程》对应要求：12.《看板卡、线旁标签及库位吊牌颜色标准》对应要求：1/2/33.《看板卡跟踪控制流程》对应要求：24.《看板卡数及库存MIN_MAX定期评估流程》对应要求：3每日操作信息看板拉动过程物料暗灯拉动系统贴在现场的文件条款内容：有文件化的流程来建立制定计划的标准，包括限制条件，排序规则，产能评估，并且有所有关键人员的签字。有流程来验证工厂在规定的时间，收到固定数量的订单，并且遵循制定计划标准和排序规则的。1.有流程来持续的回顾排序规则和减少限制条件2.有文件化的流程来确保审核计划差异，保证工厂绩效指标，严格控制额外空运费用，加班等。3.实际生产与排序规则是基本一致的.使用原因：平衡生产，使工厂、车间能够完成生产，并合理地、充分地使用人力资源.较少的生产限制条件，使工厂、车间有能力更好地应对订单的波动、调整。支持文件：1.《生产作业滚动计划制定流程》2.《针对生产计划调整的应急流程》3.《生产计划编制及控制工作手册》4.《生产情况汇总格式》5.《生产周报格式》6.《产能分析》7.《dailyreport格式》SLT-8.1

均衡订单标准条款内容：有流程保证均衡的生产，仓库建造计划和排序规则贯穿始终1.各区域的日，周，月差异是被跟踪的。2.可调配车型比例的缓冲区是被监控的，并且有目视化的最大最小目标值。（例如：选择性库存区）3.有流程化的对策用来纠正缓冲区产生的差异。使用原因：均衡生产，保证物流需求平缓和最大限度地利用工人的价值，降低库存成本和提高工作效率。支持文件：1.《生产情况汇总格式》2.《生产周报格式》3.《产能分析》4.《dailyreport格式》5.《车辆HOLD流程》6.《各车间放车规则操作规范》SLT-8.2

均衡制造计划条款内容：有流程确认每一个零件的物流需求有流程确认每一个零件的物流需求1.每一个PFEP的职能都指定到责任人和具体的时间，包括：线旁布置，零件包装，内部运输，存储，运输方式，接收，物流和原材料等2.PFEP或者是工程更改控制会议定期召开（建议每周）.使用原因：PFEP，保证配送每个零件到工厂的过程都符合GMS的原则。通过为每个零件设计的流程、配送方案，实现在正确的时间，把正确数量的零件配送给正确的操作者。支持文件：1.《新项目PFEP操作规范》对应要求：1/22.《库位MIN、MAX月度评估流程》对应要求：2SLT-9.1

PFEP供应链管理条款内容：有文件化的流程来监督供应商对于物流流程的遵守情况（发运延迟，落后于计划等）以及促进不断改进工作。为了培训供应商/合作伙伴更好的满足物流需求，有一个有效的沟通方法（例如：workshop，供应商大会，启动培训等）1.对于问题的分析和长期对策应及时的实施2.PRR发布的标准应该被设定和遵循。问题解决流程来处理重大质量问题和停线事件3.对于新供应商/合作伙伴和低绩效的供应商/合作伙伴要培训（在启动阶段，车型切换等）.使用原因：供应商是制造厂的延伸，也是与工厂成败息息相关的合作伙伴。保持沟通渠道的畅通，including