某精益生产模式培训课件

丰田精益生产模式培训丰田精益生产模式培训TTOYOTAPSPRODUCTIONSYSTEMTPS是什么?丰田生产方式TTOYOTAPSPRODUCTIONSYSTEMTPS是录像观看（20分钟）TPS的来源问题1：丰田生产方式追求的目标是什么？问题2：丰田生产方式的两大支柱是什么？录像观看（20分钟）TPS的来源问题1：丰田生产方式追求的目丰田生产方式追求的目标通过彻底排除浪费降低成本◆在必要的时候只生产必要数量的必要产品◆质量更高、更加便宜丰田生产方式追求的目标通过彻底排除浪费降低成本◆在必要的时候丰田生产方式的两大支柱丰田佐吉丰田喜一郎丰田英二大野耐一1950年丰田生产方式的逐渐形成丰田英二、大野耐一将“自働化“、”准时化“思想具体化。1924年开发G型自动纺机经线、纬线在断线的瞬间动力自动停止。给机械设备赋予类似人的智能。在制造中确保品质，省人化改变必须有仓库的观念在必要的时候，只生产、搬运必要数量的必要的产品。自働化准时化(2)准时化为了确保同美国相媲美的生产率・没有资金，也没有空间→仅制造必要的物品・缩短段替时间，缩小批量(1)自働化争取高效、低价地制造→摆脱1人负责1台的模式

(负责多台、负责多个工程)・不需要监视设备异常，可以安心地放手・在等待的时间里,可以分担其他工程的负荷两大支柱丰田生产方式自働化准时化丰田生产方式的两大支柱丰田佐吉丰田喜一郎丰田英二1950年丰某精益生产模式培训课件企业经营目的利润与成本◆企业的目的营建与社会和谐的关系，担负社会的责任，追求利润◆成本主义：

利润=（售价―成本）×销售台数◆为了增加利润：⑴提高售价（由市场决定）⑵增加销售台数（市场竞争激烈）⑶降低成本（由制造的方法决定）

售价≠成本+利润确保利润通过确保利润，保障企业的存续和员工的生活成本利润成本利润成本利润（售价）（售价）（售价）TPS基本思想企业经营目的利润与成本◆企业的目的◆成本主义：◆为了增加利润A公司B公司销售价格20万元２万１万利润利润成本成本18万18万当然畅销没有利益20万元19万元销售价格19万元降低成本彻底排除浪费TPS观念19万元17万销售价格利润成本２万利润成本利润与成本一半的利益A公司B公司销售价格20万元２万１万利润利润成本成本18万1丰田的业绩丰田的业绩丰田的业绩丰田的业绩某精益生产模式培训课件某精益生产模式培训课件Ａ材料ＢＣ完成品ABC完成品材料一般物品的制造方法一个流的制造方法做个演示,亲自感受区别吧!由制造方法改变原价ManufacturingManagementCourseＡ材料ＢＣ完成品ABC完成品材料一般物品的制造方法一个流的制演示：一般物品的制造方法与一个流的制造方法的区别由制造方法改变原价演示：一般物品的制造方法由制造方法改变原价浪费的种类原价上涨等待的浪费搬运的浪费加工的浪费动作的浪费制造过剩的浪费不良件手修的浪费库存的浪费请大家从录像中找出浪费排除所有的浪费ManufacturingManagementCourse浪费的种类原价上涨等待的浪费搬运的浪费加工的浪费动作的浪费制寻找浪费寻找浪费造成“制造过多的浪费”的原因①出于怕机械故障、不良、缺勤的心理②各负荷量不均衡③错误的提高稼动率的想法、表面上的提高能率的想法④认为停线是不好的事情的一种内疚感⑤人手过多⑥不合适的生产结构造成“制造过多的浪费”的原因①出于怕机械故障、不良、缺勤的心“制造过多的浪费”造成新的浪费①材料、零部件的提前消耗②电力、气等能源（动力）浪费③货架、周转箱等的增加④搬运车、叉车、牵引车等的增加⑤延长生产周期“制造过多的浪费”造成新的浪费①材料、零部件的提前消耗“库存的浪费”的浪费“库存的浪费”的浪费寻找浪费丰田合成天津爱德克斯寻找浪费丰田合成天津爱德克斯寻找浪费他在做什么?有浪费存在吗?寻找浪费他在做什么?寻找浪费寻找浪费寻找浪费寻找浪费〔B〕无附加价值的动作

在现在的作业条件下不得不进行无附加价值的作业〔C〕纯作业：

通过作业将附加价值给予物品〔A〕浪费：

作业中不必要的动作〔Ｂ〕〔Ｃ〕ＷＯＲＫ〔Ａ〕作业者动作浪费工作无附加价值的作业什么是浪费?Ex.)作业者动作内容实例排除所有的浪费找找老师的动作中的浪费ManufacturingManagementCourse〔B〕无附加价值的动作〔C〕纯作业：〔A〕浪费：〔Ｂ〕〔Ｃ〕寻找浪费练习录像播放寻找浪费练习录像播放现场中的问题及浪费现场中的问题及浪费可动率例机械运转100分钟时，有10分钟由于设备故障停止了。则可动率＝90％稼动率×100=80%稼动率=定购量加工能力(定时)120个80个100个120%为了加工生产后工程必要的(与定购情况相关的)产量、必要量相对于该工程的满负荷运转情况下的设备能力的定时能力（产品数）的比例。稼动率取决于订购情况有可能成为100%以上或以下将要开动设备时（即看板到来时）设备能够正常动作的实际比率。可动率相当于设备本身及保全所保证的信赖性可动率理想状态为100％稼动率和可动率的不同稼动率和可动率可动率例机械运转100分钟时，有10分钟由于设备故可动率、稼动率计算公式设备可动率可动率、稼动率计算公式设备计算可动率、稼动率计算可动率、稼动率表面效率和真正效率10个人每天生产100件10个人每天生产120件需要量100件/天表面效率真正效率10个人每天生产120件→20件过剩9个人每天生产100件改善效率(能率)：评价生产效益的“尺度”。（在一定时间内一个人制作了几个？）表面效率和真正效率10个人每天10个人每天需要量表面效整体效益和单个效益赛艇的故事整体的生产效率

比个体的生产效率

更为重要ManufacturingManagementCourse整体效益和单个效益赛艇的故事整体的生产效率比个体的生产效率知识回顾1.TPS是什么?2.丰田生产方式追求的目标是什么？3.丰田生产方式的两大支柱是什么？4.7种浪费是什么？5.什么是稼动率和可动率？6.什么是表面效率和真正效率知识回顾1.TPS是什么?第二部分准时化与自働化第二部分准时化（JIT）准时化生产什么是准时化（JIT）必要时候必要数量必要产品是指在必要的时候只生产、搬运必要的量的必要物品的生产方式和基本思想。准时化生产的目的目的：缩短生产周期生产周期=加工时间+停滞时间②断切⑤冲压①卷材③放置④运往生产线⑥放置⑦运往生产线⑧使用每1分钟用1件1秒1秒冲压工序的事例准时化（JIT）准时化生产什么是准时化（JIT）必要时候准时化生产的三个原则后工序引取工序的流程遵守生产节拍准时化生产的三个原则后工序引取工序的流程遵守生产节拍准时化生产的前提是平准化批量生产与平准化生产准时化生产的前提是平准化批量生产与平准化生产准时化生产的前提是平准化前提：20天/月、2班生产、每班工作450分钟车种Ａ6，0001503’Ｂ3’Ｃ3’18，0001’月产量每班生产量节拍必要生产频度6，0006，000150150450前工程后工程平准化生产单台生产ＡＢＣ后工程准时化生产的前提是平准化前提：20天/月、2班生产、每班工批量生产与平准化生产ａａｂｃｃＣＢＡａｂｃ前工程3分钟节拍ａｂｂｃ后工程1分钟节拍前工序和后工序之间需要连续生产量的库存（前工序节拍需定为1分钟。）如果是批量生产的话会怎么样？批量生产与平准化生产ａａｂｃｃＣＢＡａｂｃ前工程3分钟节拍批量生产与平准化生产后工程如果进行平准化生产的话？加工生产线（A、B、C）分别是3分钟节拍就可以了3分1分钟1分钟ａａａｂｂｂｃｃｃＣＢＡａｂｃ不需要多余的库存前工程3分钟节拍后工程1分钟节拍批量生产与平准化生产后工程如果进行平准化生产的话？加工生产线批量生产与平准化生产单台生产的话，本工程会怎样呢？0.8分钟1.0分钟aaabbbccc通过略多的人员配置来运营作业时间（周期时间）组立生产线—1分钟节拍ａａａｂｂｂｃｃｃ车种作业时间ａｂｃ1.2分钟1.2分钟0.8分钟1.0分钟ａ连续的话，生产线会停止（平均值不可以）批量生产与平准化生产单台生产的话，本工程会怎样呢？0.8分钟批量生产与平准化生产平准化生产，本工程会怎样呢？平均1.2分1.0分组立生产线－1分钟节拍ａａａｂｂｂｃｃｃ1.2分1.2分1.0分1.0分0.8分0.8分0.8分能够用平均值（1.0分钟）来工作能够通过适当的人员配置来运营批量生产与平准化生产平准化生产，本工程会怎样呢？平均1.2分平准化生产（课题）课题说明▼课题：请对产品做平准化▼条件：不能增加库存▼工作时间：按8小时考虑生产必要量A：威驰=8台/1日B：花冠=4台/1日C：皇冠=2台/1日D：锐志=2台/1日平准化生产

12345678A：威驰

B：花冠

C：皇冠

D：锐志

时间车种车种的顺序：12345678910111213141516平准化生产（课题）课题说明▼课题：请对产品做平准化生平准化生产（课题）课题说明▼课题：请对产品做平准化▼条件：不能增加库存▼工作时间：按8小时考虑生产必要量A：威驰=8台/1日B：花冠=4台/1日C：皇冠=2台/1日D：锐志=2台/1日平准化生产

12345678A：威驰〇〇

〇〇

〇

〇

〇

〇

B：花冠〇

〇

〇

〇

C：皇冠

〇

〇

D：锐志

〇

〇

时间车种车种的顺序：A1B2A3CABAD45678910111213141516ABACABAD平准化生产（课题）课题说明▼课题：请对产品做平准化生后工程引取后工程在必要的时间从前工程引取必要数量的必要物品看板的诞生前工程后工程完成品为了实现准时化生产的管理工具・前工程仅补充有需求的量・低价制造、供给优质的物品・在必要的时候，去取必要数量的必要物品・要求低价、优质后工程引取后工程在必要的时间从前工程引取看板的诞生前工程后工看板1.生产、搬运的指示情报2.目视管理的工具①防止制造过剩、搬运过剩②了解工序的进度3.工程、作业改善的工具看板的功能减少看板→库存减少→异常可视化看板1.生产、搬运的指示情报看板的功能减少看板→库存减少看板的传递方法引取看板的传递方法工序内生产看板的传递方法⑤放置④搬运③更换看板后工程②拿着看板去取前工程仓库①使用时，摘下看板制品置场④放置该生产工程①被领取后，摘下看板③使工程流动着手指示板②按顺序挂上看板看板的传递方法引取看板的传递方法工序内生产看板的传递方法⑤放看板方式的概念图看板方式的概念图自働化自働化的目的1、为100%确保品质2、为防止机械设备的故障3、实现省人（不需监视设备）自働化自働化的目的1、为100%确保品质自働化（目视管理）能够用更少的人做不做机械的看守人不制造不良品人的工作和机械的工作可以分离可以在工序中打造出品质能够制造出优质的物品把更优质的物品更低价地制造出来＝高生产率(1)完成的话(2)发生异常的话停止、明白决定标准问题解决异常可视化能够特别指定异常自働化（目视管理）能够用更少的人做不做机械的看守人不制造不自働化区分人的工作和机械的工作1、装好零件2、起动3、取出产品1、加工2、恢复原位3、停止自働化区分人的工作和机械的工作1、装好零件1、加工G型自働织布机【Ｇ型自働织布机】如经纱、纬纱断了机器的动力会瞬间自动停止豊田佐吉G型自働织布机【Ｇ型自働织布机】豊田佐吉自働化拉绳停止生产线定位停止自働化拉绳停止生产线定位停止应用于输送链作业（定位停止方式）①规定间距内为作业区域，组成标准作业②部品的置场、工具的位置要和作业位置在一起③1个周期的作业完不成的话，要寻求支援④支援的人如果不在区域内接过作业的话，生产线会自动停止在定位停止线处△▽定位置停止线1个车体的间距要素作业线部品棚作业进入记号出记号把“发生异常的话，停止机械”这一想法应用到手作业生产线上应用于输送链作业①规定间距内为作业区域，组成标准作业△▽定位停止方式的效果１）作业者能够不让迟滞积累，返回正规的作业位置２）因为通过组织制度来处理不合适的情况，所以能够反馈到前工程异常（作业迟滞、不良发生）表面化定位停止方式１）作业者能够不让迟滞积累，返回正规的作业位置异自働化挡板自働化挡板标准作业标准作业：是以人的动作为中心的、按照不存在浪费的工作顺序进行的、高效益的开展生产作业的方法。标准作业标准作业：标准作业的三要素生产节拍TactTime标准作业的三要素生产节拍标准作业的三要素一个或一台必须要花几分几秒来完成作业，这要由生产数量，即必要数和工作时间来决定生产节拍作业顺序标准手持作业员在加工时，取物品安装于机器或从机器上取下等，在时间轴上执行该作业的顺序。是为让作业顺畅，必须要有的工程内在制品，包括安装在机器上的制品。标准作业的三要素一个或一台必须要花几分几秒来完成作业，生产节生产节拍T.T的计算方法T.T=当值生产的必要数当值的稼动（定时）时间２７６００’‘生产节拍T.T的计算方法T.T=当值生产的必要数当值的标准作业的前提条件１.作业方面（设定时的条件）①必须是以人的动作为中心设定②必须是能重复进行的作业２.设备方面（运用时的条件）①设备故障要少②生产线运转时的偏差要小３.质量方面（运用时的条件）①加工质量的问题要少②精度偏差要小标准作业的前提条件１.作业方面（设定时的条件）①必须是以人的⒈工程能力表

⒉标准作业组合票

⒊标准作业票

标准作业的3帐票⒈工程能力表

⒉标准作业组合票

⒊标准作业票丰田从来的教育体系，按照工厂流派分成高岗流、元町流等，没有统一规划教育体系（事技系）职层别研修专项教育其他教育（技能系）职层别研修1、员工素质提高的需求2、员工技能提高的需要为保证产品质量，对技能员的培训也须不断加强。3、员工安全教育、减少工伤事故发生的需要以分布在各课的技能训练场为主,对新员工进行培训今后拟在教育中心实施的培训项目主要由各课进行的技能培训，每年需培训2100人次以人事和制造部联合教育为主，每年需培训1700人次培训项目主要内容培训人数(事技员)职层别研修问题解决750人/年(技能员)职层别研修基本素质、制度9600人/年专项教育语言、计算机等2240人/年其他教育出向者、支援者等专门教育5120人/年管理监督能力专门技能基本技能基础知识社内导入教育社外取证培训新增（教育中心）▼安全基础知识▼消防员资格培训▼异常处置教育▼工伤事故预防▼危险化学品培训▼指名业务教育▼安全教育▼安全生产管理培训▼高空作业教育▼消防知识教育▼电工、焊工、吊车、

天车、叉车等。▼作业环境基准值测定

（噪音、粉尘、气体等）技术培训中心建设目的丰田从来的教育体系，按照工厂流派分成高岗流、元町流等，没有统基本技能教育介绍

涂装工程

成型工程组立工程

检查工程设备保全物流作业冲压工程装焊工程基本技能教育介绍涂装工程成型工程组立工程检查TPM突发故障小故障微小缺陷故障水面水面定期（定量）保全+自主保全设备保全台帐自主保全努力完成改善目标TPM突发故障小故障微小缺陷故障水面水定期（定量）保全+自主现场管理基础TPM现场管理基础QCQCQC活动的定义QC活动乃是由同一工作场所的人们自主自发地组成为数几名的小群体，然后全体合作来活用品管（Q.C）手法，以解决从事现场所发生的问题。QCQCQC活动的定义QC活动乃是由同一工作场所的人们自主QCQC活动的目标改善QC活动员工创意创意提案每天的工作工作场所同事间的人际沟通，让每个人的构想能在工作中活用。进而提高思考力或能力，良好的人际关系，自己的工作越来越容易做。由于不断的改善，使得品质提高，工作效率化，加上士气高的团队，具有强劲战斗力的集体，提高企业竞争力。QCQC活动的目标改善QC活动员工创意创意提案每天的工作工作创意工夫什么是创意工夫？创意工夫创意工夫提案制度在“创意”上下工夫、动脑筋员工对自己的工作提出降低成本、增强安全、提高效率等有利于公司的已改善完毕的提案而获得奖励的制度。よい品よい考え相关概念创意工夫什么是创意工夫？创意工夫创意工夫在“创意”上下创意工夫整体想法①提高创意工夫的整体质量，提高员工发现问题和解决问题的能力。②创意工夫制度修改完善，彻底实施。③对评价标准的培训创意工夫整体想法①提高创意工夫的整体质量，提高员工发现问题和现场管理基础创意工夫现场管理基础方针管理方针管理的重要性目标未能达成“由冠军组成”的团队A公司目标B公司目标“冠军”之队方针管理方针管理的重要性目标未能达成“由冠军组成”的团方针管理方针管理=方向管理ToyotaWay2001公司方针个人课题TBP/OJD横向沟通课方针室方针部方针纵向沟通贡献于上层方针的实现分解方针方针管理方针管理=方向管理ToyotaWay2001方针管理方针管理是公司范围的TBP方针管理同样遵循PDCA循环制定方针1、标准化为日常管理2、改善下一年度方针实施方针方针点检开始PlanDoCheckAction方针管理方针管理是公司范围的TBP方针管理同样遵循PDCA循现场管理的基础方针管理现场管理的基础方针管理TBP2种「问题」什么是丰田所谓的问题現状目前的“理想状态”更高的“理想状态”发生型问题（Ⅰ型）・既定的“理想状态”（基准值・目标）和现实的差距差距差距正常解决问题设定型问题（Ⅱ型）・重新设定更高的“理想状态”（基准值・目标），有意识地

创造出来的差距要因对策TBP2种「问题」什么是丰田所谓的问题現状目前的“理想OJDOJD的定义◆OJD的定义：（OntheJobDevelopment）通过“日常工作的实践”，对部下进行培养培养能够自觉实践TOYOTAWAY的人才OJDOJD的定义◆OJD的定义：（OntheJOJDOJD的步骤STEP

4给与成就感（成长感）STEP1

考虑适合

部下的工作OJDSTEP3

通过日常跟进，促使部下完成工作STEP2

安排工作成就感成长感把握现状能力+α干劲思考空间TBP基础思考空间OJDOJD的步骤STEP4STEP1

考虑适合

部人才育成职业生涯设计面对今后的职业生涯，你给自己设计好了发展方向了吗？你人生的理想状态是什么？◥

人无远虑，必有近忧◥天上不会掉下来馅饼◥为了我们自己今后的发展，请同学们不断学习，与时俱进，通过不断的经验积累和能力提升，创造更大的成就，完美自己的人生。学生职员干部管理者经营者总裁202530354045505560年龄基础知识专业知识问题解决管理能力经营能力决策能力能力人才育成职业生涯设计面对今后的职业生涯，你给自己设计好了发展三、丰田的基层管理实现——基层管理者的七大任务三、丰田的基层管理实现——基层管理者的

1.①现场的使命是:

⇒适时的便宜的制造良品「安全」「品质」「生产」「原价」「保全」「环境」「人事」适时的良品便宜的制造生产活动与投入相关联的活动基础的活动1.①现场的使命是:「安全」便宜的制造生产活动与投入基础活动人事投入的效率化原价环境保全生产活动生产品质安全现场的7大任务保证结果（产出）成品的品质・量・原价・时机现场的责任范围原价环境上位方针维持活动改善活动人才育成安全确保品质创造节能降耗的推进设备可动率提高资财･材料的降低生产性提高人的育成、活用管理基础活动人事投入的效率化原价环境保全生产活动生产品质安全现场四、为什么TPS只有丰田自己才会成功丰田的工厂体系建设四、为什么TPS只有丰田自己才会成功丰田的工厂体系建设现地现物GenchiGenbutsu智慧与改善尊重Respect团体协作Teamwork尊重人性挑战Challenge改善Kaizen暗默知明示知化丰田的企业文化现地现物GenchiGenbutsu智慧与改善尊重Resp理想状态世界NO.1的公司长期稳定的生存发展依赖于收益不断的增加客户是企业的衣食父母，最大限度满足客户需求，是企业准时化生产标准作业TPS改善活动生产效率向上活动TPM改善活动省人化，少人化可动率向上活动企业文化方针管理TBP管理者职责OJD职层教育人事制度职场活力建设创意QC活动5S、礼仪企业文化是公司的灵魂，是推动公司发展的不竭动力，是持续发展的基础。包括☆愿景☆核心价值观☆共同的行为准则效率化的工作方法销售构筑有效的销售和服务体制制造及时制造出品质优良成本低廉的产品生产准备快速将新技术转化为商品产品开发领先于对手的适时产品开发作业组合（山积票）7种浪费改善彻底杜绝浪费的生产方式理想状态世界NO.1的公司长期稳定的生存发展依赖于收益低成本高性能高效率核心竞争力培育竞争优势让用户感受到的竞争力导入丰田全新产品CSNO.I高质量导入丰田制造技术导入丰田管理方法加快采购网络建设加快营销网络建设加快物流体系建设绝对确保最高品质优化控制投资和成本全力推进人才战略注重企业文化建设ESNO.I低高高核心竞争力培育竞争优势让用户感受到的竞争力CSNO.丰田精益生产模式培训丰田精益生产模式培训TTOYOTAPSPRODUCTIONSYSTEMTPS是什么?丰田生产方式TTOYOTAPSPRODUCTIONSYSTEMTPS是录像观看（20分钟）TPS的来源问题1：丰田生产方式追求的目标是什么？问题2：丰田生产方式的两大支柱是什么？录像观看（20分钟）TPS的来源问题1：丰田生产方式追求的目丰田生产方式追求的目标通过彻底排除浪费降低成本◆在必要的时候只生产必要数量的必要产品◆质量更高、更加便宜丰田生产方式追求的目标通过彻底排除浪费降低成本◆在必要的时候丰田生产方式的两大支柱丰田佐吉丰田喜一郎丰田英二大野耐一1950年丰田生产方式的逐渐形成丰田英二、大野耐一将“自働化“、”准时化“思想具体化。1924年开发G型自动纺机经线、纬线在断线的瞬间动力自动停止。给机械设备赋予类似人的智能。在制造中确保品质，省人化改变必须有仓库的观念在必要的时候，只生产、搬运必要数量的必要的产品。自働化准时化(2)准时化为了确保同美国相媲美的生产率・没有资金，也没有空间→仅制造必要的物品・缩短段替时间，缩小批量(1)自働化争取高效、低价地制造→摆脱1人负责1台的模式

(负责多台、负责多个工程)・不需要监视设备异常，可以安心地放手・在等待的时间里,可以分担其他工程的负荷两大支柱丰田生产方式自働化准时化丰田生产方式的两大支柱丰田佐吉丰田喜一郎丰田英二1950年丰某精益生产模式培训课件企业经营目的利润与成本◆企业的目的营建与社会和谐的关系，担负社会的责任，追求利润◆成本主义：

利润=（售价―成本）×销售台数◆为了增加利润：⑴提高售价（由市场决定）⑵增加销售台数（市场竞争激烈）⑶降低成本（由制造的方法决定）

售价≠成本+利润确保利润通过确保利润，保障企业的存续和员工的生活成本利润成本利润成本利润（售价）（售价）（售价）TPS基本思想企业经营目的利润与成本◆企业的目的◆成本主义：◆为了增加利润A公司B公司销售价格20万元２万１万利润利润成本成本18万18万当然畅销没有利益20万元19万元销售价格19万元降低成本彻底排除浪费TPS观念19万元17万销售价格利润成本２万利润成本利润与成本一半的利益A公司B公司销售价格20万元２万１万利润利润成本成本18万1丰田的业绩丰田的业绩丰田的业绩丰田的业绩某精益生产模式培训课件某精益生产模式培训课件Ａ材料ＢＣ完成品ABC完成品材料一般物品的制造方法一个流的制造方法做个演示,亲自感受区别吧!由制造方法改变原价ManufacturingManagementCourseＡ材料ＢＣ完成品ABC完成品材料一般物品的制造方法一个流的制演示：一般物品的制造方法与一个流的制造方法的区别由制造方法改变原价演示：一般物品的制造方法由制造方法改变原价浪费的种类原价上涨等待的浪费搬运的浪费加工的浪费动作的浪费制造过剩的浪费不良件手修的浪费库存的浪费请大家从录像中找出浪费排除所有的浪费ManufacturingManagementCourse浪费的种类原价上涨等待的浪费搬运的浪费加工的浪费动作的浪费制寻找浪费寻找浪费造成“制造过多的浪费”的原因①出于怕机械故障、不良、缺勤的心理②各负荷量不均衡③错误的提高稼动率的想法、表面上的提高能率的想法④认为停线是不好的事情的一种内疚感⑤人手过多⑥不合适的生产结构造成“制造过多的浪费”的原因①出于怕机械故障、不良、缺勤的心“制造过多的浪费”造成新的浪费①材料、零部件的提前消耗②电力、气等能源（动力）浪费③货架、周转箱等的增加④搬运车、叉车、牵引车等的增加⑤延长生产周期“制造过多的浪费”造成新的浪费①材料、零部件的提前消耗“库存的浪费”的浪费“库存的浪费”的浪费寻找浪费丰田合成天津爱德克斯寻找浪费丰田合成天津爱德克斯寻找浪费他在做什么?有浪费存在吗?寻找浪费他在做什么?寻找浪费寻找浪费寻找浪费寻找浪费〔B〕无附加价值的动作

在现在的作业条件下不得不进行无附加价值的作业〔C〕纯作业：

通过作业将附加价值给予物品〔A〕浪费：

作业中不必要的动作〔Ｂ〕〔Ｃ〕ＷＯＲＫ〔Ａ〕作业者动作浪费工作无附加价值的作业什么是浪费?Ex.)作业者动作内容实例排除所有的浪费找找老师的动作中的浪费ManufacturingManagementCourse〔B〕无附加价值的动作〔C〕纯作业：〔A〕浪费：〔Ｂ〕〔Ｃ〕寻找浪费练习录像播放寻找浪费练习录像播放现场中的问题及浪费现场中的问题及浪费可动率例机械运转100分钟时，有10分钟由于设备故障停止了。则可动率＝90％稼动率×100=80%稼动率=定购量加工能力(定时)120个80个100个120%为了加工生产后工程必要的(与定购情况相关的)产量、必要量相对于该工程的满负荷运转情况下的设备能力的定时能力（产品数）的比例。稼动率取决于订购情况有可能成为100%以上或以下将要开动设备时（即看板到来时）设备能够正常动作的实际比率。可动率相当于设备本身及保全所保证的信赖性可动率理想状态为100％稼动率和可动率的不同稼动率和可动率可动率例机械运转100分钟时，有10分钟由于设备故可动率、稼动率计算公式设备可动率可动率、稼动率计算公式设备计算可动率、稼动率计算可动率、稼动率表面效率和真正效率10个人每天生产100件10个人每天生产120件需要量100件/天表面效率真正效率10个人每天生产120件→20件过剩9个人每天生产100件改善效率(能率)：评价生产效益的“尺度”。（在一定时间内一个人制作了几个？）表面效率和真正效率10个人每天10个人每天需要量表面效整体效益和单个效益赛艇的故事整体的生产效率

比个体的生产效率

更为重要ManufacturingManagementCourse整体效益和单个效益赛艇的故事整体的生产效率比个体的生产效率知识回顾1.TPS是什么?2.丰田生产方式追求的目标是什么？3.丰田生产方式的两大支柱是什么？4.7种浪费是什么？5.什么是稼动率和可动率？6.什么是表面效率和真正效率知识回顾1.TPS是什么?第二部分准时化与自働化第二部分准时化（JIT）准时化生产什么是准时化（JIT）必要时候必要数量必要产品是指在必要的时候只生产、搬运必要的量的必要物品的生产方式和基本思想。准时化生产的目的目的：缩短生产周期生产周期=加工时间+停滞时间②断切⑤冲压①卷材③放置④运往生产线⑥放置⑦运往生产线⑧使用每1分钟用1件1秒1秒冲压工序的事例准时化（JIT）准时化生产什么是准时化（JIT）必要时候准时化生产的三个原则后工序引取工序的流程遵守生产节拍准时化生产的三个原则后工序引取工序的流程遵守生产节拍准时化生产的前提是平准化批量生产与平准化生产准时化生产的前提是平准化批量生产与平准化生产准时化生产的前提是平准化前提：20天/月、2班生产、每班工作450分钟车种Ａ6，0001503’Ｂ3’Ｃ3’18，0001’月产量每班生产量节拍必要生产频度6，0006，000150150450前工程后工程平准化生产单台生产ＡＢＣ后工程准时化生产的前提是平准化前提：20天/月、2班生产、每班工批量生产与平准化生产ａａｂｃｃＣＢＡａｂｃ前工程3分钟节拍ａｂｂｃ后工程1分钟节拍前工序和后工序之间需要连续生产量的库存（前工序节拍需定为1分钟。）如果是批量生产的话会怎么样？批量生产与平准化生产ａａｂｃｃＣＢＡａｂｃ前工程3分钟节拍批量生产与平准化生产后工程如果进行平准化生产的话？加工生产线（A、B、C）分别是3分钟节拍就可以了3分1分钟1分钟ａａａｂｂｂｃｃｃＣＢＡａｂｃ不需要多余的库存前工程3分钟节拍后工程1分钟节拍批量生产与平准化生产后工程如果进行平准化生产的话？加工生产线批量生产与平准化生产单台生产的话，本工程会怎样呢？0.8分钟1.0分钟aaabbbccc通过略多的人员配置来运营作业时间（周期时间）组立生产线—1分钟节拍ａａａｂｂｂｃｃｃ车种作业时间ａｂｃ1.2分钟1.2分钟0.8分钟1.0分钟ａ连续的话，生产线会停止（平均值不可以）批量生产与平准化生产单台生产的话，本工程会怎样呢？0.8分钟批量生产与平准化生产平准化生产，本工程会怎样呢？平均1.2分1.0分组立生产线－1分钟节拍ａａａｂｂｂｃｃｃ1.2分1.2分1.0分1.0分0.8分0.8分0.8分能够用平均值（1.0分钟）来工作能够通过适当的人员配置来运营批量生产与平准化生产平准化生产，本工程会怎样呢？平均1.2分平准化生产（课题）课题说明▼课题：请对产品做平准化▼条件：不能增加库存▼工作时间：按8小时考虑生产必要量A：威驰=8台/1日B：花冠=4台/1日C：皇冠=2台/1日D：锐志=2台/1日平准化生产

12345678A：威驰

B：花冠

C：皇冠

D：锐志

时间车种车种的顺序：12345678910111213141516平准化生产（课题）课题说明▼课题：请对产品做平准化生平准化生产（课题）课题说明▼课题：请对产品做平准化▼条件：不能增加库存▼工作时间：按8小时考虑生产必要量A：威驰=8台/1日B：花冠=4台/1日C：皇冠=2台/1日D：锐志=2台/1日平准化生产

12345678A：威驰〇〇

〇〇

〇

〇

〇

〇

B：花冠〇

〇

〇

〇

C：皇冠

〇

〇

D：锐志

〇

〇

时间车种车种的顺序：A1B2A3CABAD45678910111213141516ABACABAD平准化生产（课题）课题说明▼课题：请对产品做平准化生后工程引取后工程在必要的时间从前工程引取必要数量的必要物品看板的诞生前工程后工程完成品为了实现准时化生产的管理工具・前工程仅补充有需求的量・低价制造、供给优质的物品・在必要的时候，去取必要数量的必要物品・要求低价、优质后工程引取后工程在必要的时间从前工程引取看板的诞生前工程后工看板1.生产、搬运的指示情报2.目视管理的工具①防止制造过剩、搬运过剩②了解工序的进度3.工程、作业改善的工具看板的功能减少看板→库存减少→异常可视化看板1.生产、搬运的指示情报看板的功能减少看板→库存减少看板的传递方法引取看板的传递方法工序内生产看板的传递方法⑤放置④搬运③更换看板后工程②拿着看板去取前工程仓库①使用时，摘下看板制品置场④放置该生产工程①被领取后，摘下看板③使工程流动着手指示板②按顺序挂上看板看板的传递方法引取看板的传递方法工序内生产看板的传递方法⑤放看板方式的概念图看板方式的概念图自働化自働化的目的1、为100%确保品质2、为防止机械设备的故障3、实现省人（不需监视设备）自働化自働化的目的1、为100%确保品质自働化（目视管理）能够用更少的人做不做机械的看守人不制造不良品人的工作和机械的工作可以分离可以在工序中打造出品质能够制造出优质的物品把更优质的物品更低价地制造出来＝高生产率(1)完成的话(2)发生异常的话停止、明白决定标准问题解决异常可视化能够特别指定异常自働化（目视管理）能够用更少的人做不做机械的看守人不制造不自働化区分人的工作和机械的工作1、装好零件2、起动3、取出产品1、加工2、恢复原位3、停止自働化区分人的工作和机械的工作1、装好零件1、加工G型自働织布机【Ｇ型自働织布机】如经纱、纬纱断了机器的动力会瞬间自动停止豊田佐吉G型自働织布机【Ｇ型自働织布机】豊田佐吉自働化拉绳停止生产线定位停止自働化拉绳停止生产线定位停止应用于输送链作业（定位停止方式）①规定间距内为作业区域，组成标准作业②部品的置场、工具的位置要和作业位置在一起③1个周期的作业完不成的话，要寻求支援④支援的人如果不在区域内接过作业的话，生产线会自动停止在定位停止线处△▽定位置停止线1个车体的间距要素作业线部品棚作业进入记号出记号把“发生异常的话，停止机械”这一想法应用到手作业生产线上应用于输送链作业①规定间距内为作业区域，组成标准作业△▽定位停止方式的效果１）作业者能够不让迟滞积累，返回正规的作业位置２）因为通过组织制度来处理不合适的情况，所以能够反馈到前工程异常（作业迟滞、不良发生）表面化定位停止方式１）作业者能够不让迟滞积累，返回正规的作业位置异自働化挡板自働化挡板标准作业标准作业：是以人的动作为中心的、按照不存在浪费的工作顺序进行的、高效益的开展生产作业的方法。标准作业标准作业：标准作业的三要素生产节拍TactTime标准作业的三要素生产节拍标准作业的三要素一个或一台必须要花几分几秒来完成作业，这要由生产数量，即必要数和工作时间来决定生产节拍作业顺序标准手持作业员在加工时，取物品安装于机器或从机器上取下等，在时间轴上执行该作业的顺序。是为让作业顺畅，必须要有的工程内在制品，包括安装在机器上的制品。标准作业的三要素一个或一台必须要花几分几秒来完成作业，生产节生产节拍T.T的计算方法T.T=当值生产的必要数当值的稼动（定时）时间２７６００’‘生产节拍T.T的计算方法T.T=当值生产的必要数当值的标准作业的前提条件１.作业方面（设定时的条件）①必须是以人的动作为中心设定②必须是能重复进行的作业２.设备方面（运用时的条件）①设备故障要少②生产线运转时的偏差要小３.质量方面（运用时的条件）①加工质量的问题要少②精度偏差要小标准作业的前提条件１.作业方面（设定时的条件）①必须是以人的⒈工程能力表

⒉标准作业组合票

⒊标准作业票

标准作业的3帐票⒈工程能力表

⒉标准作业组合票

⒊标准作业票丰田从来的教育体系，按照工厂流派分成高岗流、元町流等，没有统一规划教育体系（事技系）职层别研修专项教育其他教育（技能系）职层别研修1、员工素质提高的需求2、员工技能提高的需要为保证产品质量，对技能员的培训也须不断加强。3、员工安全教育、减少工伤事故发生的需要以分布在各课的技能训练场为主,对新员工进行培训今后拟在教育中心实施的培训项目主要由各课进行的技能培训，每年需培训2100人次以人事和制造部联合教育为主，每年需培训1700人次培训项目主要内容培训人数(事技员)职层别研修问题解决750人/年(技能员)职层别研修基本素质、制度9600人/年专项教育语言、计算机等2240人/年其他教育出向者、支援者等专门教育5120人/年管理监督能力专门技能基本技能基础知识社内导入教育社外取证培训新增（教育中心）▼安全基础知识▼消防员资格培训▼异常处置教育▼工伤事故预防▼危险化学品培训▼指名业务教育▼安全教育▼安全生产管理培训▼高空作业教育▼消防知识教育▼电工、焊工、吊车、

天车、叉车等。▼作业环境基准值测定

（噪音、粉尘、气体等）技术培训中心建设目的丰田从来的教育体系，按照工厂流派分成高岗流、元町流等，没有统基本技能教育介绍

涂装工程

成型工程组立工程

检查工程设备保全物流作业冲压工程装焊工程基本技能教育介绍涂装工程成型工程组立工程检查TPM突发故障小故障微小缺陷故障水面水面定期（定量）保全+自主保全设备保全台帐自主保全努力完成改善目标TPM突发故障小故障微小缺陷故障水面水定期（定量）保全+自主现场管理基础TPM现场管理基础QCQCQC活动的定义QC活动乃是由同一工作场所的人们自主自发地组成为数几名的小群体，然后全体合作来活用品管（Q.C）手法，以解决从事现场所发生的问题。QCQCQC活动的定义QC活动乃是由同一工作场所的人们自主QCQC活动的目标改善QC活动员工创意创意提案每天的工作工作场所同事间的人际沟通，让每个人的构想能在工作中活用。进而提高思考力或能力，良好的人际关系，自己的工作越来越容易做。由于不断的改善，使得品质提高，工作效率化，加上士气高的团队，具有强劲战斗力的集体，提高企业竞争力。QCQC活动的目标改善QC活动员工创意创意提案每天的工作工作创意工夫什么是创意工夫？创意工夫创意工夫提案制度在“创意”上下工夫、动脑筋员工对自己的工作提出降低成本、增强安全、提高效率等有利于公司的已改善完毕的提案而获得奖励的制度。よい品よい考え相关概念创意工夫什么是创意工夫？创意工夫创意工夫在“创意”上下创意工夫整体想法①提高创意工夫的整体质量，提高员工发现问题和解决问题的能力。②创意工夫制度修改完善，彻底实施。③对评价标准的培训创意工夫整体想法①提高创意工夫的整体质量，提高员工发现问题和现场管理基础创意工夫现场管理基础方针管理方针管理的重要性目标未能达成“由冠军组成”的团队A公司目标B公司目标“冠军”之队方针管理方针管理的重要性目标未能达成“由冠军组成”的团方针管理方针管理=方向管理ToyotaWay2001公司方针个人课题TBP/OJD横向沟通课方针室方针部方针纵向沟通贡献于上层方针的实现分解方针方针管理方针管理=方向管理ToyotaWay2001方针管理方针管理